Примечание - Раздел «Нормативные ссылки» и далее по тексту -
актуализация нормативных документов.
Заместитель
генерального директора -
главный конструктор
В.П. Лавреженкова
Заместитель
директора по научной работе
С.Н. Дунаевский
Начальник
технического отдела
Т.Н. Венедиктова
Начальник
отдела 115
Е.С. Семенова
Исполнитель:
Инженер
2 кат. отдела 115
И.И. Лабунец
СОГЛАСОВАНО:
Председатель
ТК 259
М.И. Власов
СОДЕРЖАНИЕ
1 Область применения
2 Классификация
3 Технические требования
4 Методы испытаний
5 Правила приемки
6 Порядок оформления в чертежах
технических требований, предъявляемых к деталям, изготавливаемым из заготовок
Приложение А (справочное) Марки
стали в зависимости от диаметра (толщины) поковок и заготовок из проката
требуемой категории прочности
Приложение Б (справочное)
Критическая температура хрупкости
Приложение В (справочное)
Примечания к измерениям твердости по шкале «С» Роквелла
Приложение Г (справочное) Перечень
ссылочных нормативных документов
2
Классификация
2.1 Заготовки, в зависимости от назначения и условий работы
изготавливаемых из них деталей, разделяются по видам испытаний на восемь групп,
указанных в таблице 1.
2.2 Могут быть предусмотрены дополнительные виды испытаний:
определение ударной вязкости при отрицательных температурах, определение
величины аустенитного зерна, определение прочностных свойств при повышенных
температурах, макро- и микроанализ структуры стали, ультразвуковой контроль,
магнитопорошковый или капиллярный контроль и др. Необходимость проведения
дополнительных видов испытаний указывается в нормативной документации (НД) или
конструкторской документации (КД). В этом случае, заготовки также относятся к
одной из групп в соответствии с таблицей 1.
Поковки, штамповки и заготовки из проката, предназначенные
для изготовления корпусных деталей арматуры, работающей при PN ≥ 10 МПа
(100 кгс/см2), подлежат обязательному контролю УЗК в объеме 100 %.
2.3 Виды контроля материала заготовок основных деталей
арматуры атомных станций (АС) определяются классом и группой арматуры,
указанными в технических условиях (ТУ) на изделие и приведены в таблице 2.
К основным деталям относятся детали (кроме прокладок и
сальниковых уплотнений), разрушение которых может привести к потере
герметичности арматуры по отношению к внешней среде и детали затвора.
Для изготовления основных деталей арматуры АС следует
применять марки материалов, приведенные в «Перечне основных материалов и
крепежных изделий, применяемых для изготовления оборудования и трубопроводов
АЭУ в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области
использования атомной энергии «Правила устройства и безопасной эксплуатации
оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» НП-089-15»
и приложения 12 (таблица 1) НП-068-05. Материалы зарубежных стран, допущенные к
применению для основных деталей арматуры - согласно приложению 11 (таблица 1) НП-068-05.
Применение химико-термической обработки деталей, работающих
в контакте с теплоносителем первого и второго контуров, не допускается.
Виды контроля материалов основных деталей судовой арматуры
МО РФ определяются условиями работы (давление, температура, состав среды,
доступность для ремонта) - аналогично требованиям ОСТ 5Р.9634, раздел 4 (для
сварных швов) и при этом категории I, II, III ОСТ 5Р.9634 приравниваются
соответственно к требованиям классов и групп IА, 2ВIIа, 3СIIIа НП-068-05
и приведены в таблице 2.
Для основных деталей судовой арматуры составляется «Таблица
контроля качества основного металла», как для арматуры АС.
2.4 Для заготовок из конструкционных углеродистых и
легированных сталей V группы испытаний допускается производить определение
механических свойств на заготовках не с нижними и верхними пределами твердости,
а со значениями твердости, находящимися в пределах заданной категории
прочности. В этом случае твердость является дополнительной сдаточной
характеристикой.
Поверхности заготовок, со стороны которых производится
прозвучивание, должны быть механически обработаны до шероховатости не более Ra
6,3, а параллельные или концентрические - не более Rz 40 ГОСТ
2789.
Наружные и внутренние поверхности заготовок из труб должны
быть механически обработаны до шероховатости по ГОСТ
2789 не более Ra 6,3 и Rz 40 соответственно.
3.22.1 Сплошность заготовок, изготавливаемых методом свободной
ковки, прокатки, штамповки, по результатам УЗК должна удовлетворять следующим
требованиям:
- фиксации подлежат несплошности с эквивалентной площадью S0
и более;
- не допускаются несплошности с эквивалентной площадью S1
и более;
- не допускаются несплошности, вызывающие при контроле
прямым преобразователем ослабление донного сигнала до AS0
и ниже;
- не допускаются несплошности с эквивалентной отражательной
способностью от S0 до S1, если они оценены как
протяженные;
- минимальное допускаемое расстояние между учитываемыми
несплошностями - 30 мм;
- не допускаются непротяженные
несплошности эквивалентной площадь от S0 до S1, если они
образуют скопления из более чем n несплошностей при
пространственном расстоянии между наиболее удаленными несплошностями, равном
или меньшем толщины заготовки Н. Максимально-допустимое количество
несплошностей в скоплении вычисляется по формуле:
где n0
= 3;
Н - толщина заготовки, мм
При вычислении n округляют до целого
числа в сторону уменьшения.
Значения S0, S в зависимости от класса стали и
толщины заготовок для прямого и наклонного преобразователей приведены в таблице
9.
- заготовок деталей, изготавливаемых методом свободной
ковки, штамповки, прокатки, листовых заготовок для заказов судовой арматуры МО
РФ - по ОСТ 5.9675. Для остальных заказов: по ОСТ 5.9675, ГОСТ
17410 или по инструкции завода-изготовителя арматуры. Инструкции должны
быть составлены с учетом требований указанных выше документов и утверждены в
установленном порядке.
4.25 Контроль капиллярной дефектоскопией для деталей арматуры
АС следует производить по методике РБ-090-14.
Для всех остальных заказов контроль капиллярной дефектоскопией следует
производить по РД 5Р.9537.
4.26 Контроль магнитной дефектоскопией следует производить:
- для деталей изделий АС и судовой арматуры МО РФ - по ПНАЭ
Г-7-015;
5.1 Заготовки принимаются партиями или индивидуально. Партии
комплектуются предприятием-изготовителем из заготовок, изготавливаемых по
одному чертежу. Условия комплектования партии приведены в таблице 1.
Допускается объединять в партии заготовки, изготовленные из одной марки стали
по разным чертежам, близкие по конфигурации и размерам.
5.2 Контроль и приемку заготовок следует производить по
внешнему виду, размерам, химическому составу, сдаточным механическим
характеристикам и результатам дополнительных испытаний, предусмотренных
чертежом.
5.3 При наличии сертификатных данных по макроструктуре,
химическому анализу, содержанию феррита и неметаллических включений проведения
повторного контроля не требуется. Сертификатные данные являются сдаточными для
данной плавки.
Сертификатные данные, по результатам испытаний на растяжение
при нормальной и рабочей температурах, ударный изгиб, МКК, являются сдаточными
для данной плавки, если металл применяется в состоянии поставки, удовлетворяет
всем требованиям чертежа, и не подвергается по техпроцессу технологическим
нагревам, требующим повторной проверки механических свойств и МКК.
При наличии сертификатных данных о проведении термической
обработки на заводе-поставщике металлопродукции по режимам, указанным в
стандарте или ТУ на поставку, допускается повторную термическую обработку не
производить, если металл по техпроцессу не подвергается пластической деформации
и удовлетворяет всем
Приложение
Г
(справочное)
Перечень ссылочных нормативных документов
Государственная система обеспечения
единства измерений. Государственная поверочная схема для средств измерений
твердости по шкалам Роквелла и Супер-Роквелла
Руководства по безопасности.
Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ.
Ультразвуковой контроль. Часть I. Контроль основных материалов
(полуфабрикатов).
Руководства по безопасности.
Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ.
Магнитопорошковый контроль
Руководство по безопасности при
использовании атомной энергии. «Унифицированные методики контроля основных
материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и
трубопроводов атомных энергетических установок. Капиллярный контроль»
Федеральные нормы и правила в области
использования атомной энергии «Правила устройства и безопасной эксплуатации
оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок»
ОСТ В 5Р.9325-79
Поковки и прутки кованые из сплавов
ПТ-3В, 3М и 19. Технические условия
ОСТ 5Р.9634-2015
Соединения сварные конструкций судовых
энергетических установок из стали аустенитного и перлитного классов и
железоникелевых сплавов
ОСТ 5.9675-88
Контроль неразрушающий. Заготовки металлические.
Ультразвуковой метод контроля сплошности
Поковки из углеродистой и легированной
стали для оборудования и трубопроводов тепловых и атомных станций.
Технические требования
РД 5Р.9537-80
Контроль неразрушающий. Полуфабрикаты и
конструкции металлические. Капиллярные методы и средства контроля качества
поверхности
РМД 2730.300.08-2003
Инструкция по определению ферритной фазы
в наплавленном металле сварочных и наплавочных материалов, основном металле,
сварных швах аустенитных нержавеющих сталей и антикоррозионной наплавке
оборудования и трубопроводов АС
Арматура трубопроводная. Термическая
обработка деталей из цветных сплавов на основе меди и никеля. Типовой
технологический процесс
СТАНДАРТ ЦКБА
Арматура
трубопроводная
ПОКОВКИ,
ШТАМПОВКИ И ЗАГОТОВКИ
ИЗ ПРОКАТА
Технические
требования
Дата
введения - 01.10.2005
1 Область применения
1.1 Настоящий стандарт распространяется на поковки, штамповки,
заготовки из проката для трубопроводной арматуры, устанавливаемой на опасных
производственных объектах, поднадзорных Федеральной службе по экологическому,
технологическому и атомному надзору (далее - надзорным органам), Министерству
обороны России (МО РФ) и арматуры общепромышленного назначения.
Под заготовкой в дальнейшем подразумевается предмет
производства в виде поковок, штамповок или проката для одной или нескольких
деталей. Стандарт устанавливает группы заготовок и основные технические требования
к их приемке и поставке.
Стандарт не распространяется на заготовки, технические
требования к которым установлены специальными стандартами или техническими
условиями, в том числе на заготовки основного расчетного крепежа.
1.2 Перечень ссылочных нормативных документов приведен в
приложении Г.
3.7 Нормы механических свойств для заготовок из
конструкционных сталей диаметром (толщиной) свыше 800 мм устанавливаются по
соглашению между заказчиком и изготовителем и должны быть согласованы с
проектной организацией.
3.8 Рекомендуемые марки стали для заготовок из
конструкционных сталей, в зависимости от категории прочности и толщины
(диаметра) после окончательной термической обработки, приведены в приложении А.
3.9 Для заготовок из высоколегированных сталей и сплавов, а также
сплавов на основе цветных металлов, устанавливаются требования по механическим
свойствам без указания категории прочности.
Нормы механических свойств высоколегированных сталей и
сплавов, а также сплавов на основе цветных металлов, приведены в таблице 4.
Если приведенные в таблице 4 механические свойства
распространяются на заготовки с максимальным сечением до 60 мм, то при
увеличении сечения заготовок до 100 мм допускается снижение механических
свойств в следующих пределах:
а) относительное удлинение - на 1 % абсолютного значения;
б) относительное сужение - на 5 % абсолютного значения;
в) ударная вязкость - на 4,9 Дж/см2 (0,5 кгс⋅м/см2) при
норме менее 78,4 Дж/см2 (8 кгс⋅м/
см2) и на 9,8 Дж/см2 (1 кгс⋅м/см2)
при норме 78,4 Дж/см2 (8 кгс⋅м/см2)
и более.
3.10 По требованию чертежа производятся испытания
механических свойств заготовок при повышенных температурах.
Нормы механических свойств при температуре 20 °С и при
повышенных температурах приведены в таблице 5.
При необходимости проведения испытаний механических свойств
при повышенных температурах для деталей арматуры АС и судовой арматуры по
заказам МО РФ нормы механических свойств при температуре 20 °С и повышенной
температуре следует назначать по таблице 5.
3.11 Нормы механических свойств заготовок, если их толщины
превышают указанные в таблицах 4 и 5 настоящего стандарта и в таблице 2 ГОСТ
25054, устанавливаются по соглашению между заказчиком и изготовителем и
должны быть согласованы проектной организацией.
(Измененная редакция, Изм. № 8).
Окончание таблицы 5
Марка
стали
Сортамент
Толщина,
мм
Температура,
°С
Механические
свойства, не менее
σв,
МПа (кгс/мм2)
σ0,2, МПа (кгс/мм2)
δ5,
%
ψ,
%
ПТ-3В
Прутки и поковки
До
100
20
638
589
10
25
50
596
529
9,2
22,6
100
535
470
9,5
23,3
350
343
(35)
294
(30)
-
-
От
100 до 200
20
638
589
9
22
50
596
529
9,2
22,6
100
530
468
9,3
23,0
350
343
(35)
294
(30)
-
-
Примечание - При необходимости проведения тепловых испытаний при
температурах, не указанных в таблице 5, механические свойства при температуре
принимаются в соответствии с действующей НД.
3.12 При необходимости
использования заготовок из сталей и сплавов, марки которых не указаны в таблицах
4 и 5, а также в приложении А, их механические свойства принимаются в
соответствии с действующими стандартами, ТУ, другой действующей НД и
указываются в чертеже.
3.13 Нормы механических свойств в таблицах 3, 4, 5 приведены
для продольного цилиндрического пятикратного образца по ГОСТ 1497 и ГОСТ
9651 и образца типа I по ГОСТ
9454 для испытания на ударный изгиб.
3.14 При определении механических свойств заготовок на
поперечных, тангенциальных или радиальных образцах допускается снижение норм
механических свойств по сравнению с испытаниями на продольных образцах на
величины, указанные в таблице 6.
3.15 Заготовки должны быть подвергнуты термической
обработке, если ее проведение предусмотрено конструкторской,
производственно-технологической или другой НД, а для изделий АС также НП-089-15
и ПНАЭГ-7-009-89.
(Измененная редакция, Изм. № 8).
3.16 Вид термической обработки и ее режимы следует
устанавливать в соответствии с действующими отраслевыми НД:
- для высоколегированных сталей, коррозионностойких и
жаропрочных сталей - по СТ
ЦКБА 016;
- для углеродистых и легированных сталей - по СТ
ЦКБА 026;
- для цветных сплавов на основе меди и никеля - по СТ
ЦКБА 027;
- для титана и титановых сплавов - по СТ
ЦКБА 018.
Для заказов АЭС и МО РФ режим термообработки указывается в
чертежах.
Приложение
А
(справочное)
Марки стали в зависимости от диаметра (толщины) поковок и заготовок из
проката требуемой категории прочности
Таблица А.1 - Марки стали в зависимости от
диаметра (толщины) поковок и заготовок из проката требуемой категории прочности
Приложение
В
(справочное)
Примечания к измерениям твердости по шкале «С» Роквелла
Значения твердости (HRC) указаны в соответствии с ГОСТ
8.064-94 для измерений рабочими средствами измерений, воспроизводящими
шкалы «С» Роквелла от Государственного специального эталона.
До введения в действие ГОСТ
8.064-94 (01.01.1997 г.) значения твердости при введении Государственного
эталона обозначались HRCЭ. Таким образом, значения твердости,
приведенные в стандарте (HRC) соответствуют по численности значениям
применяемым ранее HRCЭ.
В документации, разработанной до 1980 года, числа твердости
указаны до введения государственного специального эталона. Перевод численных
значений производится по таблице В.1, которая соответствует ранее
применявшемуся ГОСТ
8.064-79.
Таблица В.1
- Перевод чисел твердости HRC шкалы «С» Роквелла, воспроизводимой
Государственным специальным эталоном, в числа твердости HRC шкалы «С» Роквелла,
ранее применявшейся в промышленности (ГОСТ
8.064-79)
HRC (HRCЭ до 1997 г,)
HRC*
HRC (HRCЭ до 1997 г,)
HRC*
HRC (HRCЭ до 1997 г,)
HRC*
HRC (HRCЭ до 1997 г,)
HRC*
20,0
17,8
32,0
30,2
44,0
42,5
56,0
54,9
20,5
18,3
32,5
30,7
44,5
43,0
56,5
55,4
21,0
18,8
33,0
31,2
45,0
43,5
57,0
55,9
21,5
19,3
33,5
31,7
45,5
44,1
57,5
56,4
22,0
19,9
34,0
32,2
46,0
44,6
58,0
56,9
22,5
20,4
34,5
32,7
46,5
45,1
58,5
57,4
23,0
20,9
35,0
33,2
47,0
45,6
59,0
58,0
23,5
21,4
35,5
33,8
47,5
46,1
59,5
58,5
24,0
21,9
36,0
34,3
48,0
46,6
60,0
59,0
24,5
22,4
36,5
34,8
48,5
47,1
60,5
59,5
25,0
23,0
37,0
35,3
49,0
47,7
61,0
60,0
25,5
23,5
37,5
35,8
49,5
48,2
61,5
60,5
26,0
24,0
38,0
36,3
50,0
48,7
62,0
61,0
26,5
24,5
38,5
36,8
50,5
49,2
62,5
61,6
27,0
25,0
39,0
37,4
51,0
49,7
63,0
62,1
27,5
25,5
39,5
37,9
51,5
50,2
63,5
62,6
28,0
26,0
40,0
38,4
52,0
50,7
64,0
63,1
28,5
26,6
40,5
38,9
52,5
51,3
64,5
63,6
29,0
27,1
41,0
39,4
53,0
51,8
65,0
64,1
29,5
27,6
41,5
39,9
53,5
52,3
65,5
64,6
30,0
28,1
42,0
40,5
54,0
52,8
66,0
65,2
30,5
28,6
42,5
41,0
54,5
53,3
66,5
65,7
31,0
29,1
43,0
41,5
55,0
53,8
67,0
66,2
31,5
29,6
43,5
42,0
55,5
54,3
67,5
66,7
* Значение
твердости до введения государственного специального эталона.
Примечания:
1 Промежуточные значения
находятся методом линейной интерполяции.
2
Числа твердости в колонках HRC допускается округлять до значений, кратных
0,5.