СТП 001-95*

СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ

ЗАЩИТА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ МОСТОВ
ОТ КОРРОЗИИ МЕТОДОМ ОКРАШИВАНИЯ

КОРПОРАЦИЯ «ТРАНССТРОЙ»

МОСКВА

Предисловие

1. РАЗРАБОТАН Центральной лабораторией антикоррозионной защиты АО «ЦНИИС» (канд. хим. наук Ф.Б. Глазман) при участии инж. Г.М. Молгиной (ФГУП «ВНИИЖТ»)

ВНЕСЕН Научно-техническим управлением Корпорации «Трансстрой»

2. ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Корпорацией «Трансстрой» распоряжением от 7 августа 1995 г. № МО-164, с изменениями М 1 - распоряжением от 31 августа 2000 г. № ПН -131 с 01 сентября 2000 г.

3. СОГЛАСОВАН Управлением по проектированию «Транспроект», Управлением по строительству мостов «Мостострой» Корпорации «Трансстрой», ОАО «Мостостройиндустрия», Департаментом пути и сооружений Министерства путей сообщения РФ, Российским дорожным агентством

4. С введением настоящего стандарта утрачивает силу СТП 001-95 «Защита металлических конструкций мостов от коррозии методом окрашивания

Изменения в тексте, введенные распоряжением от 31 августа 2009 г. № ПН-131, помечены знаком *.

СОДЕРЖАНИЕ

СТП 001-95*

СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ

Утвержден и введен в действие с изменениями распоряжением Корпорации «Трансстрой» от 07.08.95 № МО-164, с изменением № 1 - распоряжением от 31 августа 2000 г. № 131.

Дата введения 1995-11-01,

с изменением № 1-2000-09-01.

1. Область применения

Стандарт распространяется на окрашивание металлических конструкций мостов, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия на них различных климатических факторов и агрессивной среды.

В регионах и мегаполисах, где действуют территориальные строительные нормы, устанавливающие более жесткие требования по защите металлических конструкций от коррозии по сравнению с требованиями Федеральных норм, следует руководствоваться последними.

В стандарте изложены требования к лакокрасочным покрытиям и технологии их нанесения как на заводе-изготовителе, так и на строительной площадке.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.010 Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования, правила и методы контроля

ГОСТ 9.032 Покрытия лакокрасочные. Классификация и обозначения

ГОСТ 9.104 Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.401 Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов

ГОСТ 9.402 Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием

ГОСТ 9.407 Покрытия лакокрасочные. Методы определения внешнего вида

ГОСТ 12.1.005 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.3.002 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005 ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009 ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.011 ССБТ. Средства защиты работающих

ГОСТ 12.4.021 ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 12.4.028 ССБТ. Респираторы ШБ-1 «Лепесток»

ГОСТ 12.4.068 ССБТ. Средства дерматологические защитные. Классификация. Общие технологические требования

ГОСТ 2789 Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения

ГОСТ 6613 Сетки проволочные тканевые с квадратными ячейками нормальной точности

ГОСТ 8420 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости

ГОСТ 9980 Материалы лакокрасочные. Правила приемки. Отбор проб для испытаний. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 15140 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии

ГОСТ 15150 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 17269 Респираторы фильтрующие газопылезащитные РУ-60 и РУ-60М

ГОСТ 19007 Материалы лакокрасочные. Методы определения времени и степени высыхания вязкости

3. Технические требования к лакокрасочным покрытиям

3.1. Лакокрасочные покрытия должны быть стойкими к воздействию климатических факторов в районах с умеренным и холодным климатом и к агрессивности окружающей среды.

Группы условий эксплуатации покрытий в различных климатических зонах при 1-й категории размещения по ГОСТ 15150 (открытая атмосфера) приняты в соответствии с ГОСТ 9.104 с изменением № 1. Обозначение условий эксплуатации приведено в справочном приложении А.

Степень агрессивности и защита от коррозии методом окрашивания металлических конструкций мостов определяется проектной организацией и указывается в проектной документации.

3.2*. Внешний вид покрытия должен соответствовать V классу по ГОСТ 9.032. Покрытие не должно иметь пропусков, трещин, сколов, пузырей, кратеров, морщин и других дефектов, влияющих на защитные свойства.

3.3. Ремонтное окрашивание мостов должно производиться в зависимости от состояния покрытия и с учетом сроков его службы, указанных в табл. 1. При этом систему покрытий и технологию их нанесения при ремонте городских и автодорожных мостов следует назначать в соответствии с настоящим стандартом, для железнодорожных мостов - с технологическими правилами окраски металлических конструкций эксплуатируемых железнодорожных мостов, утвержденных Министерством путей сообщения 09.06.1975 г.

4. Системы покрытий

4.1. Системы покрытий металлоконструкций, предназначенных для эксплуатации в районах с умеренным и холодным климатом, должны отвечать требованиям ГОСТ 9.401 и назначаться по табл. 1 в зависимости от условий эксплуатации при 1-й категории размещения.

Характеристика лакокрасочных материалов приведена в справочном приложении Б. Перечень вспомогательных материалов приведен в справочном приложении В.

4.2. Выбор системы покрытий для металлоконструкций в зависимости от условий эксплуатации и технических возможностей производства предусматривает:

выбор лакокрасочных материалов для окрашивания на заводе-изготовителе;

выбор лакокрасочных материалов для окончательного окрашивания на монтажных площадках.

4.3. Для защиты наиболее подверженных коррозии элементов проезжей части целесообразно применять комбинированные металлизационно-лакокрасочные покрытия, состоящие из металлизационных цинковых или алюминиевых покрытий с последующей пропиткой лакокрасочными материалами.

5. Технологический процесс получения лакокрасочных покрытий

5.1. Общие положения

5.1.1. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций включает выполнение операций по окрашиванию на заводе-изготовителе и на монтажной площадке.

5.1.2. Выбор технологического процесса получения покрытия производится в зависимости от системы покрытия в соответствии с табл. 1.

Таблица 1*

Системы покрытий для защиты металлических конструкций от коррозии для различных условий эксплуатации

5.2. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе

5.2.1. Технологический процесс окрашивания на заводе-изготовителе включает последовательное выполнение операций по подготовке поверхности металлоконструкций, грунтованию их и окрашиванию покрывными лакокрасочными материалами в зависимости от принятой схемы окрашивания и сушки каждого слоя покрытия.

5.2.2. Операции технологического процесса окрашивания металлоконструкции на заводе-изготовителе следует производить в помещении с температурой не ниже 15 °C и не выше 30 °С и с относительной влажностью воздуха не более 80 %.

5.2.3. Подготовка поверхности металлоконструкций должна состоять в обезжиривании ее и очистке от окислов (окалины, ржавчины, сварочных брызг и других загрязнений). Качество очистки поверхности от окислов (окалины, ржавчины) и загрязнений непосредственно перед нанесением покрытий должно соответствовать требованиям, указанным в табл. 2.

Подготовленная под окрашивание поверхность должна соответствовать 1-й степени обезжиривания и 2-й степени очистки от окислов.

Таблица 2. Технические требования к качеству поверхности перед окрашиванием

Технические требования к качеству поверхности и технологии подготовки поверхности устанавливают по ГОСТ 9.402.

5.2.4. Сжатый воздух, используемый при подготовке поверхности и нанесении лакокрасочных покрытий, должен отвечать требованиям ГОСТ 9.010.

5.2.5*. Длительность перерыва между операцией подготовки поверхности и окрашиванием не должна превышать 24 ч.

При использовании грунтовок Stelpant-Pu-Zink и Stelpant-Pu-Oxid допускается увеличение перерыва между подготовкой поверхности и нанесением грунтовки до 72 ч при хранении конструкций в цеховом отапливаемом помещении и исключении возможности попадания влаги и агрессивных компонентов на подготовленную поверхность.

5.2.6. Перед окрашиванием металлоконструкций следует произвести контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы.

5.2.7. Транспортирование и хранение лакокрасочных материалов, вспомогательных материалов и растворителей должно соответствовать требованиям стандартов и технических условий на эти материалы и ГОСТ 9980.

5.2.8. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов лакокрасочных материалов (количество отвердителя, растворитель и т.д.) осуществляют в соответствии с табл. 3.

Перед нанесением лакокрасочные материалы при необходимости должны быть доведены до рабочей вязкости (см. табл. 3) и профильтрованы через сито (ГОСТ 6613). Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ-246-4.

5.2.9*. Грунтовочные и покрывные лакокрасочные материалы следует наносить на сборочные единицы после предварительного грунтования сварных швов и околошовных зон, а также головок болтов, кромок деталей и мест соединений элементов.

Нанесение лакокрасочных материалов необходимо производить механизированным способом (пневматическое или безвоздушное распыление). Типы оборудования приведены в рекомендуемом приложении Г. В труднодоступных местах с предварительной подгрунтовкой допускается выполнять окрашивание кистью.

При условии осуществления абразивной очистки сварных швов, головок болтов, кромок деталей и т.д. допускается предварительное грунтование не производить.

5.2.10. На заводе-изготовителе должно быть нанесено не менее двух слоев лакокрасочного покрытия. Количество слоев покрытия может быть установлено по согласованию с заказчиком.

5.2.11. Режимы естественной и горячей (конвективной) сушки лакокрасочных материалов до степени 3 по ГОСТ 19007 приведены в табл. 4.

5.2.12. Погрузочно-разгрузочные работы с окрашенными металлоконструкциями должны производиться согласно требованиям, установленным ГОСТ 12.3.009.

Таблица 3*

Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий

Таблица 4*

Технологические режимы сушки лакокрасочных материалов

5.3. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке

5.3.1. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает проведение следующих операций: подготовку поверхности; восстановление слоев грунтовки, поврежденных в процессе транспортирования, погрузочно-разгрузочных и монтажных работ; нанесение покрывных лакокрасочных материалов; послойную сушку; выполнение работ по очистке и нанесению всей системы покрытия на детали, не прошедшие окрашивания на заводе-изготовителе.

5.3.2. Работы должны производиться при отсутствии атмосферных осадков, тумана, росы и при температуре воздуха не ниже 5 °С и не выше 30 °С.

5.3.3. Подготовка поверхности заключается в удалении загрязнении, ржавчины и поврежденного лакокрасочного покрытия и должна отвечать требованиям п. 5.2.3.

5.3.4. Длительность перерыва между операцией подготовки поверхности и окрашиванием на открытом воздухе не должна превышать 6 ч. Допускается увеличение длительности перерыва, если это не влияет на качество подготовленной поверхности.

5.3.5*. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.

5.3.6. Использование лакокрасочных материалов, нанесение их и сушку следует осуществлять в соответствии с пп. 5.2.5 - 5.2.8.

6. Требования безопасности

6.1. Окрасочные работы должны производиться в соответствии с общими требованиями безопасности по ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.005.

6.2. Окрасочные цехи, участки и вспомогательные помещения должны соответствовать требованиям «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий» (СН 245-71), утвержденных Госстроем СССР, «Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов» от 15.08.1974 г., утвержденных Министерством химического и нефтяного машиностроения и «Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию» № 1042-73 от 04.04.1973 г., утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

6.3. Все работы, связанные с хранением, приготовлением и применением лакокрасочных материалов, должны производиться в помещениях, оборудованных принудительной (местной вытяжной и общей приточно-вытяжной) вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха рабочей зоны, в которой вредные вещества не должны превышать установленные допустимые концентрации в соответствии с ГОСТ 12.1.005.

Применение и хранение лакокрасочных материалов должно соответствовать «Общим правилам безопасности во взрывоопасных производствах», утвержденным Госгортехнадзором 06.09.88 г.

6.4. Производственные помещения должны быть снабжены приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021 «Системы вентиляционные. Общие требования» и СНиП 2.4.05 «Отопление, вентиляция и кондиционирование» и противопожарными средствами в соответствии с ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.005, а также аварийной вентиляцией, заблокированной на включение от сигнализаторов загрязнения воздуха парами вредных веществ.

6.5. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9.402.

6.6. Процесс окраски должен проводиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005 и при строгом соблюдении «Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств», утвержденных Госгортехнадзором 06.09.88 г., и «Санитарных правил при окрасочных работах с применением ручных распылителей» № 991-72, утвержденных Минздравом СССР 22.09.72 г.

6.7. Работающие с лакокрасочными материалами должны быть обеспечены комплектом спецодежды и средствами индивидуальной защиты, которыми необходимо пользоваться в зависимости от характера выполняемых работ, по ГОСТ 12.4.011.

Для защиты органов дыхания следует применять респираторы «лепесток» по ГОСТ 12.4.028 или универсального типа РУ-60 м по ГОСТ 17269. Для защиты кожи рук необходимо применять резиновые перчатки или защитные мази и пасты по ГОСТ 12.4.068.

6.8. Все твердые и жидкие отходы, образующиеся после фильтрования, промывки оборудования и коммуникаций в виде загрязненных растворителей и использованных фильтров, должны быть собраны в специальные цистерны и емкости и подвергнуты сжиганию на установках бездымного сжигания или переработаны.

Отходы, образующиеся при нанесении лакокрасочных покрытий, собираются в специальные емкости и вывозятся в отведенные места по согласованию с органами саннадзора и Гостехинспекции.

7. Правила приемки и методы контроля

7.1. Контроль за производством работ должен осуществляться на всех стадиях технологического процесса. Все окрасочные работы, производимые на заводе-изготовителе, должны быть приняты отделом технического контроля и инспекцией по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций.

Приемку окрасочных работ на монтажной площадке осуществляет представитель заказчика.

7.2. При выполнении работ по защите от коррозии мостовых металлоконструкций должны контролироваться:

температура окружающего воздуха (среды) и защищаемой конструкции;

относительная влажность воздуха;

обезжиренность и чистота сжатого воздуха, применяемого в процессе производства работ;

степень очистки поверхности перед нанесением лакокрасочных материалов. Подготовленная под окрашивание поверхность должна соответствовать требованиям п. 5.2.3;

соответствие лакокрасочных материалов стандартам, технической документации:

срок жизнеспособности применяемых материалов, гарантийный срок их пригодности;

число слоев окраски;

время технологической выдержки наносимых слоев защитного покрытия и время выдержки полного покрытия. Контроль высыхания лакокрасочных покрытий следует осуществлять по ГОСТ 19007.

7.3. Контроль качества лакокрасочного покрытия должен производиться по внешнему виду, толщине и адгезии.

7.3.1. Контроль качества лакокрасочных покрытий по внешнему виду осуществляют невооруженным глазом. Внешний вид покрытия должен соответствовать требованиям п. 3.2 настоящего документа.

7.3.2. Контроль толщины покрытия ведут выборочно при помощи толщиномеров. Методика определения толщины покрытия дана в справочном приложении Д.

Толщина покрытия должна соответствовать данным табл. 1.

7.3.3. Адгезию пленки лакокрасочного покрытия следует определять по ГОСТ 15140 по методу решетчатых надрезов или методом параллельных надрезов с применением липкой ленты. Она должна быть не более 2 баллов.

На участках проверки адгезии покрытие должно быть восстановлено по принятой схеме окрашивания.

8. Гарантии поставщика

Соответствие качества окраски пролетных строений мостов требованиям настоящего стандарта должны гарантировать предприятие-изготовитель мостовых конструкций и строительно-монтажная организация, производящая монтаж.

Приложение А

(справочное)

Обозначение условий эксплуатации первой категория размещений металлоконструкций

Приложение Б*

(справочное)

Характеристика лакокрасочных материалов

Приложение В

(справочное)

Вспомогательные материалы

Приложение Г

(рекомендуемое)

Оборудование и инструмент, применяемые при производстве работ

Приложение Д

(рекомендуемое)

Определение толщины покрытия

Для измерения толщины покрытий, нанесенных на стальную поверхность, применяются толщиномеры электромагнитного типа.

Перед измерением толщины покрытия место измерения и наконечник щупа должны быть очищены от пыли, масла и других загрязнений с целью получения более точных показателей.

Толщина покрытия на элементе определяется как средняя арифметическая величина из количества замеров, принятого для данной конструкции. Количество точек для выполнения замеров определяется выборочно в разных местах в зависимости от длины элемента следующим образом: при длине элемента до 5 м - 5 точек; при длине элемента свыше 5 м - 11 точек.

Определение толщины покрытия в каждой точке производится по 5 контрольным замерам толщины в радиусе 5 мм, при этом максимальное и минимальное значения не учитываются. Толщина покрытия в каждой точке определяется как средняя арифметическая величина из трех оставшихся показаний.