ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ПЛИТЫ ЦЕМЕНТНОСТРУЖЕЧНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ГОСТ 26816-86 КОМИТЕТ СТАНДАРТИЗАЦИИ И МЕТРОЛОГИИ СССР Москва ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 30 декабря 1985 г. № 284 срок введения установлен с 01.07.86 Настоящий стандарт распространяется на цементностружечные плиты (далее - плиты), изготовленные прессованием древесных частиц с цементным вяжущим и химическими добавками. Плиты относятся к группе трудносгораемых материалов повышенной биостойкости и предназначаются для применения в строительстве в стеновых панелях, плитах покрытий, в элементах подвесных потолков, вентиляционных коробах, при устройстве полов, а также в качестве подоконных досок, обшивок, облицовочных деталей и других строительных изделий. Стандарт не распространяется на облицованные и отделанные плиты. 1. МАРКИ И РАЗМЕРЫ.1.1. Плиты в зависимости от уровня физико-механических свойств подразделяются на две марки: ЦСП-1 и ЦСП-2. 1.2. Размеры плит и их предельные отклонения должны соответствовать указанным в табл. 1. Таблица 1
* Градация через 2 мм. Примечания: 1. Плиты шириной 1250 мм разрешается изготовлять на оборудовании, установленном до введения в действие настоящего стандарта. Изготовление плит других размеров по длине и ширине допускается по согласованию изготовителя с потребителем, с градацией через 25 мм, в пределах технической возможности оборудования, устанавливаемой технологическим регламентом. 2. Предельные отклонения по толщине приведены для нешлифованных плит. Предельные отклонения для шлифованных плит - ± 0,3 мм. 1.3. Условное обозначение плит должно состоять из марки, размеров по длине, ширине, толщине и обозначения настоящего стандарта. Пример условного обозначения цементостружечной плиты марки ЦСП-1 размерами 3200×1200×8 мм: ЦСП-1 3200×1200×8 ГОСТ 26816-86 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.2.1. Плиты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. 2.2. Плиты должны иметь прямые углы. Разность длин диагоналей по пласти не должна превышать 0,2 % длины плиты. 2.3. Отклонение от плоскостности для плит марки ЦСП-1- не более 0,8 мм, для плит марки ЦСП-2 - не более 1,0 мм. 2.4. Отклонение от прямолинейности кромок плит, измеренною на отдельных отрезках длиной 1000 мм, не должно быть более 1 мм. 2.5. По физико-механическим свойствам плиты должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2. Таблица 2
Справочные показатели физико-механических свойств плит приведены в справочном приложении 1. 2.6. Требования к качеству древесины для производства цементостружечных плит приведены в рекомендуемом приложении 2. 2.7. По качеству поверхности плиты должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3. Таблица 3
2.8. В плитах не допускаются расслоения по толщине, посторонние включения и механические повреждения. 2.9. Требования, предъявляемые настоящим стандартом к плитам марки ЦСП-1, соответствуют высшей категории качества. 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ.3.1. Плиты предъявляют к приемке партиями. Партией считают число плит одной марки и размеров, изготовленных по одному технологическому режиму в течение одной смены и оформленных одним документом о качестве. 3.2. Испытания плит по показателям, приведены в пп. 1.2, 2.2 - 2.5, 2.7 (за исключением прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты), являются приемо-сдаточными. Испытания прочности плит перпендикулярно к пласти плиты являются периодическими. Периодичность испытаний - один раз в месяц, а также в случаях изменения технологического режима. 3.3. Для контроля размеров и качества поверхности плит от партии отбирают 5 % плит, но не менее 10 шт. Для испытаний физико-механических свойств от партии отбирают: - 3 плиты - при объеме партии до 500 шт.; - 4 плиты - при объеме партии от 500 до 1200 шт.; - 5 плит - при объеме партии 1200 шт. и более. 3.4. Партию принимают, если: - все контролируемые плиты по отклонениям от прямоугольности, прямолинейности, плоскостности и качеству поверхности соответствуют требованиям пп. 2.2 - 2.4, 2.7; - отклонения значений длины, ширины и толщины не более предельных отклонений, указанных в п. 1.2; - среднее арифметическое значение показателей физико-механических свойств испытанных образцов по каждой плите соответствует требованиям п. 2.5. 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ.4.1. Аппаратура и материалы. 4.1.1. Испытательная машина по ГОСТ 28840-90 с погрешностью измерения нагрузки не более 1 %. 4.1.2. Испытательное устройство для определения прочности плит при изгибе, состоящее из двух параллельных опор с цилиндрической поверхностью, которые перемещают в горизонтальной плоскости, и ножа с цилиндрической поверхностью, расположенного параллельно опорам на равном расстоянии от них. Нож через самоцентрирующее устройство (типа карданного шарнира) соединяют с неподвижным захватом, а опоры жестко соединяют с подвижным захватом испытательной машины. Длина опор и ножа - не менее 80 мм. Диаметр цилиндрической части опор и ножа должен быть равен: - (30±0,5) мм - для образцов толщиной до 20 мм; - (50±0,5) мм - для образцов толщиной 20 мм и более. 4.1.3. Испытательное устройство для определения прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты, состоящее из двух захватов для передачи растягивающего усилия образцу, связанных через самоцентрирующие устройства (типа карданного шарнира) с захватами испытательной машины (черт. 1). 1 - карданный шарнир; 2 - образец; 3 - захваты, 4 - колодки. Черт. 1. Допускается применение других видов захватов, обеспечивающих направление нагрузки перпендикулярно к плоскости образца. Колодки из древесины твердых пород влажностью не более 12 %, металла, лигнофоля или цементостружечной плиты с плотностью не менее 1200 кг/м3. Размеры колодок: длина (65,0 ± 0,5) мм, ширина (50 ± 0,5) мм и высота не менее 16 мм. Волокна древесины должны быть параллельны длинной стороне колодок. Колодки наклеивают на пласти образца. Прочность приклейки колодок к поверхности образца должна обеспечивать разрушение по цементостружечной плите (образцу). 4.1.4. Приспособление для определения глубины дефектов на поверхности плит, состоящее из индикатора часового типа марки ИЧ-10 по ГОСТ 577-68, закрепленного на металлической скобе с двумя плоскими опорными поверхностями. Установку шкалы индикатора в нулевое положение, соответствующее плоскости опорных поверхностей скобы, осуществляют при помощи поверочной линейки по ГОСТ 8026-75, поверочной плиты по ГОСТ 10905-86 или стеклянной пластинки по ТУ 3-3.2122-88. Ход штока индикатора в обе стороны от опорной плоскости должен быть не менее 3 мм. 4.1.5. Весы по ГОСТ 24104-88 с погрешностью взвешивания не более 0,1 г. 4.1.6. Приборы для измерения толщины образцов с ценой деления 0,01 мм: микрометр по ГОСТ 6507-90 или индикаторный толщиномер по ГОСТ 11358-89. 4.1.7. Штангенциркуль по ГОСТ 166-89 с ценой деления не более 0,1 мм, набор щупов № 4 по ТУ 2-034-225-87. 4.1.8. Измерительная металлическая линейка по ГОСТ 427-75 с ценой деления 1 мм, поверочная линейка по ГОСТ 8026-75 длиной 1000 мм. 4.1.9. Измерительная металлическая рулетка по ГОСТ 7502-89 с ценой деления 1 мм. 4.1.10. Сушильный шкаф, обеспечивающий поддержание температуры (103±2) °С. 4.1.11. Эксикатор по ГОСТ 25336-82. 4.1.12. Гигроскопическое вещество: хлористый кальций по ТУ 6-09-4711-81 или серная кислота по ГОСТ 4204-77 концентрацией не менее 94 %. Периодичность смены гигроскопического вещества не реже одного раза в неделю. 4.1.13. Сосуд для воды с термостатом, обеспечивающим постоянную температуру (20 ± 1) °С, и с устройством в виде решетки из проволоки, позволяющим удерживать под водой в вертикальном положении образцы для определения водопоглощения и разбухания по толщине. 4.1.14. Питьевая вода по ГОСТ 2874-82. 4.1.15. Фильтровальная бумага по ГОСТ 12026-76. 4.2. Отбор образцов и подготовка к испытаниям. 4.2.1. Для испытаний физико-механических свойств из каждой отобранной плиты вырезают образцы, размеры и число которых соответствуют указанным в табл. 4. Таблица 4
4.2.2. Для отбора образцов из плиты на расстоянии 150 мм от поперечной кромки вырезают заготовку шириной 650 мм и длиной, равной ширине плиты, используемую в качестве образца для определения отклонения от плоскостности, из которого в дальнейшем вырезают полосы в зависимости от размеров образцов. Из полос вырезают образцы, равномерно расположенные по ширине плиты с минимальным расстоянием 40 мм между образцами, предназначенными для определения одного показателя (см. рекомендуемое приложение 3). 4.2.3. Образцы должны иметь прямые параллельные кромки и прямые углы. Предельные отклонения от номинальных размеров образца по длине и ширине ± 0,5 мм. Предельное отклонение по длине образца для определения предела прочности при изгибе ± 2 мм. На образцах не допускаются сколы кромок и выкрашивание углов, вмятины. 4.2.4. Все образцы, кроме образцов для определения влажности, перед испытаниями следует выдерживать (кондиционировать) при температуре (20 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (65 ± 5) % до момента достижения постоянной массы (равновесной влажности). Массу образца считают постоянной, если при двух очередных взвешиваниях, проведенных с промежутком 24 ч, разность массы не превышает 0,1 %. 4.2.5. За толщину образца принимают среднее арифметическое значение результатов измерения в четырех точках, расположенных по углам образца на расстоянии 25 мм от кромок. Измерения производят микрометром или толщиномером, с погрешностью не более 0,01 мм. 4.3. Проведение испытаний. 4.3.1. Длину и ширину плиты измеряют по четырем сторонам параллельно кромкам на расстоянии от них 50 - 100 мм металлической измерительной рулеткой с погрешностью не более 1 мм. Каждый результат измерений должен соответствовать требованиям п. 1.2. За длину или ширину плиты принимают среднее арифметическое значение результатов измерений по двум сторонам. 4.3.2. Длины диагоналей плиты измеряют металлической измерительной рулеткой с погрешностью не более 1 мм. Разность длин диагоналей вычисляют с точностью 1 мм. Отклонение от прямолинейности определяют металлической поверочной линейкой и набором щупов на каждой кромке плиты. Отклонение от плоскостности определяют при помощи набора щупов замером наибольшего зазора на образце размером 1200×650 мм, установленном на эталонной поверхности. 4.3.3. Толщину плиты измеряют в шести точках, расположенных на расстоянии 50 мм от кромок: по одной в середине коротких сторон и по две на расстоянии друг от друга, равном одной трети длины плиты по длинным сторонам. Измерения производят индикаторным толщиномером или штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм. Каждый результат измерений должен соответствовать требованиям п. 1.2. За толщину плиты принимают среднее арифметическое значение результатов измерений в шести точках. 4.3.4. Внешний вид плит контролируют визуально. Шероховатость контролируют сравнением с эталонами. Линейные размеры дефектов на поверхности плит измеряют металлической измерительной линейкой с погрешностью не более 1 мм. Глубину дефектов на поверхности плит измеряют с помощью приспособления (п. 4.1.4.) с погрешностью не более 0,1 мм. 4.3.5. Определение плотности. 4.3.5.1. Образцы после кондиционирования не позднее чем через 0,5 ч взвешивают с погрешностью не более 0,1 г и определяют их длину, ширину и толщину. Каждый результат измерений должен соответствовать требованием п. 4.2.3. 4.3.5.2. За длину и ширину образца принимают среднее арифметическое значение результатов измерений по двум параллельным сторонам. Измерения производят штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм. - 4.3.5.3. Плотность образца r, кг/м3, вычисляют с точностью не менее 10 кг/м3 по формуле (1) где т - масса образца, г; l - длина образца, см; b - ширина образца, см; h - толщина образца, см. 4.3.6. Определение водопоглощения и разбухания по толщине. 4.3.6.1. Образцы после кондиционирования не позднее чем через 0,5 ч взвешивают с погрешностью не более 0,1 г и определяют их толщину по п. 4.2.5. 4.3.6.2. Образцы погружают в вертикальном положении в сосуд с водой, при этом образцы не должны соприкасаться друг с другом, а также с дном и боковыми стенками сосуда. Образцы должны находиться на расстоянии (20 ± 2) мм ниже уровня поверхности воды. Температура воды должна быть (20 ± 1) °С. Время выдержки образцов в воде должно быть 24 ч ± 15 мин. 4.3.6.3. После выдержки образцы извлекают из воды и складывают в стопы в горизонтальном положении, прокладывая их листами фильтровальной бумаги для удаления избытка воды. На стопку образцов накладывают квадратную плиту (груз) массой (500 ± 50) г. Через 30 с груз снимают и удаляют фильтровальную бумагу. 4.3.6.4. Образцы не позднее чем через 10 мин после извлечения из воды взвешивают и определяют их толщину в соответствии с п. 4.2.5. 4.3.6.5. Разбухание по толщине образца Dh вычисляют с точностью не менее 0,1 % по формуле (2) где h - толщина образца до увлажнения, мм; h1 - толщина образца после увлажнения, мм. 4.3.6.6. Водопоглощение образца Dwвд в процентах вычисляют с точностью не менее 0,1 % по формуле (3) где т - масса образца до увлажнения, г. т1 - масса образца после увлажнения, г. 4.3.7. Определение влажности. 4.3.7.1. Образцы взвешивают после отбора с погрешностью не более 0,01 г, после чего помещают их в сушильный шкаф и высушивают при температуре (103 ± 2) °С до постоянной массы. Массу образца считают постоянной, если разность между двумя последовательными взвешиваниями не превышает 0,1 % массы. Первое взвешивание проводят через 4 ч, далее через 2 ч. 4.3.7.2. Высушенные образцы охлаждают в эксикаторе с гигроскопическим веществом и взвешивают с той же погрешностью. 4.3.7.3. Влажность образца w в процентах вычисляют с точностью не менее 0,1 % по формуле (4) где m1 - масса образца до сушки, г; т0 - масса образца после сушки, г. 4.3.8. Определение прочности при изгибе. 4.3.8.1. У образцов после кондиционирования определяют ширину и толщину. Ширину образца измеряют по его поперечной оси штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм. Толщину образца измеряют на середине его длины в двух точках, на расстоянии 25 мм от продольных кромок. Измерения производят микрометром или толщиномером с погрешностью не более 0,01 мм. За толщину образца принимают среднее арифметическое значение результатов измерений в двух точках. 4.3.8.2. У испытательного устройства устанавливают опоры на расстоянии, равном двадцатипятикратной номинальной толщине плиты, но не более 400 мм, с погрешностью не более ± 1 мм. 4.3.8.3. Образец укладывают на опоры так, чтобы продольная ось была перпендикулярна к опорам, а поперечная ось параллельна оси ножа (черт. 2) и производят равномерное его нагружение, фиксируя разрушающую нагрузку. Черт. 2 Время действия равномерно возрастающей нагрузки на образец до полного его разрушения должно составлять (60 ± 30) с. Допускается нагружать образец со скоростью перемещения ножа (10 ± 1) мм/мин. 4.3.8.4. Прочность при изгибе образца sи, МПа, вычисляют с точностью до 0,5 МПа по формуле (5) где Р - разрушающая нагрузка, Н; l - расстояние между опорами испытательной машины, мм; b - ширина образца, мм; h - толщина образца, мм. 4.3.9. Определение прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты. 4.3.9.1. У образцов после кондиционирования определяют длину и ширину. Длину и ширину образца измеряют по его поперечным осям штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм. 4.3.9.2. Испытательный блок устанавливают в захватах на испытательной машине так, чтобы кромки образца были симметричны пазу захвата. 4.3.9.3. Нагрузки на образец должны возрастать равномерно в течение (60 ± 15) с до разрушения образца или со скоростью перемещения подвижного захвата испытательной машины, равной 10 мм/мин. 4.3.9.4. Не учитывают результаты испытаний образцов, у которых расстояние от плоскости разрушения до плоскости клеевого шва составляет менее 1 мм, и проводят повторное испытание. 4.3.9.5. Прочность при растяжении перпендикулярно к пласти длины sр, МПа, вычисляют с точностью до 0,01 МПа по формуле (6) где Р - разрушающая нагрузка, Н; l - длина образца, мм; b - ширина образца, мм. 5. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ.5.1. На каждую плиту наносят маркировку, содержащую марку, толщину плиты, наименование или товарный знак предприятия-изготовителя, обозначение настоящего стандарта и дату выпуска. Маркировку наносит на пласть или продольную кромку плиты. 5.2. Каждая отгружаемая партия плит должна сопровождаться документом о качестве, содержащим: - наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель; - наименование предприятия-изготовителя, его товарный знак и адрес; - марку плит и размеры; - количество плит в партии; - дату изготовления плит и номер партии; - результаты испытаний; - обозначение настоящего стандарта. 5.3. Плиты должны храниться в закрытых помещениях в пачках толщиной не более 600 мм рассортированными по маркам и размерам. Пачки плит укладывают горизонтально на ровные поддоны или деревянные бруски-прокладки прямоугольного сечения шириной не менее 80 мм, толщиной не менее 60 мм и длиной, меньшей ширины плиты не более чем на 200 мм. Допустимая разность толщин прокладок, используемых для одной пачки, - 5 мм. Бруски-прокладки должны быть уложены поперек плиты с интервалами не более 600 мм. Расстояние крайних прокладок от торцов плиты должно быть не более 200 мм. Пачки плит при хранении допускается укладывать в штабеля высотой не более 4,5 м. При этом бруски-прокладки, разделяющие пачки, располагают в одних вертикальных плоскостях. 5.4. Плиты перевозят в горизонтальном положении в пачках всеми видами транспорта с обязательным предохранением от атмосферных осадков, механических повреждений и деформаций в соответствии с технической документацией, согласованной с соответствующими транспортными министерствами и потребителем. 5.5. При железнодорожных перевозках размещение и крепление пачек плит в транспортных средствах следует производить в соответствии с Техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения. Транспортирование плит должно осуществляться согласно действующим Правилам перевозки грузов. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77. 5.6. При поставке на экспорт плиты маркируют, упаковывают и транспортируют в соответствии с технической документацией внешнеторговых организаций. 6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ.6.1. Изготовитель гарантирует соответствие плит требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения, установленных стандартом. Гарантийный срок хранения плит-2 года со дня изготовления. ПРИЛОЖЕНИЕ 1
|
Наименование показателя |
Значение для плит марок |
Метод испытания |
|
ЦСП-1 |
ЦСП-2 |
||
Модуль упругости при изгибе, МПа, не менее |
3500 |
3000 |
По ГОСТ 10635-88 |
Твердость, МПа |
45 – 65 |
По ГОСТ 11843-76 |
|
Ударная вязкость, Дж/м2, не менее |
1800 |
По ГОСТ 11842-76 |
|
Удельное сопротивление выдергиванию шурупов из пласти, Н/м |
4 – 7 |
По ГОСТ 10637-78 |
|
Удельная теплоемкость, кДж/(кг·°С) |
1,15 |
- |
|
Теплопроводность, Вт/(м·°С) |
0,26 |
- |
|
Класс биостойкости |
4 |
По ГОСТ 17612-89 |
|
Стойкость к циклическим температурно-влажностным воздействиям: |
|
|
|
снижение прочности при изгибе, % (после 20 циклов температурно-влажностных воздействий), не более |
30 |
Приложение 4 настоящего стандарта |
|
разбухание по толщине (после 20 циклов температурно-влажностных воздействий), %, не более |
5 |
|
|
Горючесть |
Группа трудносгораемых |
По СТ СЭВ 2437-80 |
|
Морозостойкость (снижение прочности при изгибе после 50 циклов), %, не более |
10 |
По ГОСТ 8747-88. |
В качестве сырья для производства плит рекомендуется применение тонкомерной древесины хвойных пород по ГОСТ 9463-88 и древесины лиственных пород по ГОСТ 9462-88 не ниже 3-го сорта.
Смешение пород не рекомендуется.
Содержание гнили и коры в общей массе древесины определяется технологическим регламентом.
1 - образцы для определения плотности, разбухания по толщине за 24 ч и водопоглощения; 2 - образцы для определения влажности; 3 - образцы для определения предела прочности при изгибе; 4 - образцы для определения прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты; abсd - образец для определения отклонения от плоскостности.
Один цикл температурно-влажностных воздействий на образцы включает в себя следующие операции:
- образцы помещают на 18 ч в сосуд с водой, имеющей температуру (20 ± 1) °С, таким образом, чтобы они были покрыты водой на 2 - 3 см;
- извлеченные из воды образцы помещают в сушильный шкаф, где их просушивают при температуре (60 ± 5) °С с вентиляцией в течение 6 ч.
После 20 циклов перед испытаниями образцы кондиционируют в нормальных температурно-влажностных условиях до достижения исходной влажности (9 ± 3) %.
СОДЕРЖАНИЕ
5. Маркировка, хранение и транспортирование. 8
Приложение 1 справочные показатели физико-механических свойств плит. 9
Приложение 2 требования к качеству древесины для производства плит. 10
Приложение 3 Схемы отбора образцов из плиты для приемо-сдаточных и периодических испытаний 10
Приложение 4 метод определения стойкости к циклическим температурно-влажностным воздействиям.. 11