ГОСТ Р 50827-95 (МЭК 670-89) ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИКОРПУСЫ ДЛЯ АППАРАТОВ,
|
Номинальный диаметр резьбы, мм |
Момент силы, Нм |
|
I |
II |
|
До 2,8 включ. |
0,2 |
0,4 |
Св. 2,8 до 3,0 включ. |
0,25 |
0,5 |
" 3,0 " 3,2 " |
0,3 |
0,6 |
" 3,2 " 3,6 " |
0,4 |
0,8 |
" 3,6 " 4,1 " |
0,7 |
1,2 |
" 4,1 " 4,7 " |
0,8 |
1,8 |
" 4,7 " 5,3 " |
0,8 |
2,0 |
" 5,3 " 6,0 " |
1,2 |
2,5 |
" 6,0 " 8,0 " |
2,5 |
3,5 |
" 8,0 " 10,0 " |
- |
4,0 |
Данные, приведенные в графе I, относятся к винтам, завинчивание которых не может быть осуществлено с помощью отвертки, ширина лезвия которой больше диаметра винта.
Данные, приведенные в графе II, относятся к прочим винтам, которые завинчивают с помощью отвертки.
В процессе испытания не должно быть дефектов, таких как поломка винта или повреждение шлица головки винта (делающее невозможным применение соответствующей отвертки), резьбы или корпуса, затрудняющее дальнейшее использование средств крепления.
Винты не должны завертываться резкими движениями.
Срок службы корпусов, критерии предельного состояния должны быть установлены в стандартах или ТУ на корпусы конкретных видов.
11.1 Устойчивость к старению и воздействию климатических факторов корпусов из изоляционных и композитных материалов
11.1.1 Корпусы из изоляционных и композитных материалов должны быть устойчивы к старению. Элементы корпуса, выполняющие только декоративную функцию, например некоторые крышки, перед проведением испытаний снимают.
Проверку проводят следующим образом.
Корпусы, смонтированные как для нормальной эксплуатации, помещают в термокамеру, вентилируемую за счет естественной циркуляции воздуха, состав и давление которого соответствуют параметрам окружающей среды.
Температура в термокамере должна быть (70±2) °С.
Образцы выдерживают в камере в течение 7 сут (168 ч).
Рекомендуется использовать камеры с электронагревом.
Естественная циркуляция может быть обеспечена за счет отверстий в стенках камеры.
После завершения цикла образцы извлекают из термокамеры и выдерживают при комнатной температуре и относительной влажности от 45 до 55% не менее 4 сут (96 ч).
Образцы, прошедшие испытания, не должны иметь трещин, видимых невооруженным глазом, а материал образцов не должен быть липким или скользким, что проверяют следующим образом.
Указательным пальцем, обернутым куском сухой грубой ткани, надавливают на испытуемый образец с усилием 5 Н.
На испытываемом образце не должно оставаться следов ткани, а сама ткань не должна прилипать к нему.
После испытаний образцы не должны иметь повреждений, которые могли бы вызвать несоответствие образцов настоящему стандарту.
Усилие 5 Н может быть получено следующим образом: образец помещают на одну чашу весов, а на другую чашу помещают груз, масса которого равна массе образца плюс 500 г. Равновесие чаш весов восстанавливают нажатием на образец указательным пальцем, обернутым куском сухой грубой ткани.
11.1.2 Уплотнительные кольца (с мембранами), предусмотренные во вводных отверстиях, должны быть надежно закреплены так, чтобы они не смещались от механических и тепловых нагрузок, воздействующих при нормальной эксплуатации.
Проверку проводят следующим образом.
Испытания уплотнителышх колец проводят после их установки в корпуса.
Сначала корпусы с установленными в них кольцами подвергают обработке, предусмотренной 11.1.1.
Затем корпусы помещают в термокамеру, описанную в 11.1.1, и выдерживают в течение 2 ч при температуре (40±2)°C.
Сразу после этого к различным частям колец прикладывают в течение 30 с усилие 30 Н, используя для этой цели прямой разборный испытательный палец, имеющий такие же размеры, как испытательный палец по ГОСТ 14254.
В процессе испытаний не должно быть такой деформации колец, которая могла бы привести к нарушению недоступности токоведущих частей аппаратов.
К кольцам, на которые при нормальной эксплуатации воздействуют осевые растягивающие усилия, в процессе испытаний прикладывают осевое растягивающее усилие 30 Н в течение 5 с.
В процессе испытаний кольца не должны выходить из строя.
Затем испытания повторяют с кольцами, не прошедшими предварительную обработку.
11.1.3 Конструкцию и материал колец (с мембранами) рекомендуется выбирать таким образом, чтобы обеспечить возможность введения кабелей для подвода к аппарату при низкой температуре окружающего воздуха.
В некоторых странах проверку на соответствие данной рекомендации проводят пробным монтажом в холодных условиях.
Проверку проводят следующим испытанием.
Кольца с непробитыми отверстиями и не подвергавшиеся обработке старением по 11.1.1 устанавливают в корпус. Корпус выдерживают в течение 2ч в холодильнике при температуре минус (15±2)°С или минус (25±2)°С - для корпусов, предназначенных для монтажа при температуре минус 25°С.
Сразу после этого испытания, пока корпус находится в охлажденном состоянии, должно быть возможным введение кабелей максимального диаметра через мембраны уплотнителъных колец.
После испытаний по 11.1.2 и 11.1.3 мембраны не должны иметь деформаций, трещин или других подобных дефектов, приводящих к несоответствию настоящему стандарту.
11.2 Устойчивость к воздействию влаги
11.2.1 Корпусы из изоляционных материалов должны быть устойчивы к воздействию влаги, которому они могут подвергаться в условиях нормальной эксплуатации.
Проверку проводят следующим образом.
Корпусы испытывают в камере влажности, в которой поддерживают относительную влажность от 91 до 95%.
Температуру t воздуха в камере устанавливают от 20 до 30°С с точностью ±1°С.
Образцы выдерживают в камере в течение:
2 сут (48 ч) - для корпусов со степенью защиты IPX0;
7 сут (168 ч) - для корпусов с иной степенью защиты.
Перед помещением в камеру влажности образцы выдерживают при температуре от t до (t + 4) °С.
В большинстве случаев образцы можно довести до необходимой температуры, выдерживая их при этой температуре не менее 4 ч до испытаний на воздействие влаги.
Относительная влажность воздуха от 91 до 95% в процессе испытаний может быть обеспечена за счет введения в камеру влажности насыщенного водного раствора сульфата натрия (Na2SO4) или нитрата калия (KNO3) и обеспечения контакта достаточно большой площади этого раствора с воздухом.
Для создания указанных условий в испытательной камере необходимо обеспечить в ней постоянную циркуляцию воздуха и использовать камеру с термоизоляцией.
После испытаний образцы не должны иметь дефектов, делающих невозможным их дальнейшее применение, а корпуса из изоляционных материалов должны выдерживать испытания по 11.2.2 и 11.2.3.
11.2.2 Сопротивление изоляции при постоянном токе и напряжении около 500 В, измеренное через 1 мин после подачи напряжения, должно быть не менее 5 МОм.
11.2.3 Напряжение практически синусоидальной формы, имеющее среднее квадратичное значение 2000 В и частоту 50 или 60 Гц, прикладывают в течение 1 мин между наружными и внутренними частями. Сначала подают напряжение, не превышающее половины указанной величины, а затем его быстро повышают до полного значения. В результате испытания не должно происходить поверхностного пробоя или пробоя изоляции.
Трансформатор высокого напряжения, используемый при испытаниях, должен быть таким, чтобы при короткозамкнутых выходных контактных зажимах и при выходном испытательном напряжении заданной величины выходной ток был не менее 200 мА. Реле тока не должно срабатывать при выходном токе менее 100 мА.
Погрешность измерения среднего квадратичного значения испытательного напряжения не должна превышать ±3%.
Электрические разряды, не вызывающие падения напряжения, не учитывают.
При испытаниях по 11.2.2 и 11.2.3 к внутренним поверхностям прикладывают металлическую фольгу, к наружным поверхностям - другую металлическую фольгу размерами не более 20×100 мм и, при необходимости, перемещают ее таким образом, чтобы проверить все части. В процессе испытаний расстояние между внутренней и наружной фольгой должно быть не менее 4 мм, за исключением случая, когда этот промежуток включает в себя изоляцию.
11.3 Устойчивость к проникновению твердых частиц
Корпусы должны обеспечивать необходимую степень защиты от проникновения твердых частиц в соответствии с классификацией IP.
Проверку проводят следующим образом.
11.3.1 Корпусы монтируют как для нормальной эксплуатации в соответствии с указаниями изготовителя. Корпусы открытой установки монтируют на вертикальной поверхности так, чтобы какие-либо дренажные отверстия располагались внизу. Корпусы скрытой и полускрытой установки закрепляют вертикально в соответствующем гнезде как при нормальной эксплуатации.
К корпусам с сальниками или уплотнительными кольцами (с мембранами) подсоединяют кабели, предназначенные для соответствующей аппаратуры.
Крепежные винты затягивают моментом силы, равным 2/3 значений, указанных в таблице 1.
Вводы кабелей и/или труб должны быть выполнены в соответствии с указаниями изготовителя.
Части, демонтируемые без применения инструмента, должны быть сняты. Сальники устанавливают без уплотнений.
11.3.2 Корпусы, предохраняющие от попадания твердых частиц диаметром более 12 мм, подвергают испытаниям, установленным ГОСТ 14254 для степени защиты IР2Х. В процессе испытаний шарик не должен проходить ни в одно из отверстий корпуса.
11.3.3 Корпусы, предохраняющие от попадания твердых частиц диаметром более 2,5 мм, подвергают испытаниям, установленным ГОСТ 14254 для степени защиты IР3Х.
11.3.4 Корпусы, предохраняющие от попадания твердых частиц диаметром более 1 мм, подвергают испытаниям, установленным ГОСТ 14254 для степени защиты IP4X.
В процессе испытаний по 11.3.3 и 11.3.4 щупы не должны проходить через отверстия корпуса, за исключением дренажных отверстий.
11.3.5 Пылезащищающие корпусы, в которых давление не падает ниже атмосферного, подвергают испытаниям, установленным ГОСТ 14254 для степени защиты IP5X.
11.3.6 Пыленепроницаемые корпусы, в которых давление не падает ниже атмосферного, подвергают испытаниям, установленным ГОСТ 14254 для степени защиты IP6X.
В процессе испытаний по 11.3.5 и 11.3.6 дренажные отверстия, если таковые имеются, должны быть закрыты.
11.4 Защита от вредного попадания воды
Корпусы с IP > Х0 должны обеспечивать защиту от вредного попадания воды в соответствии с классификацией IP.
Проверку осуществляют методами, предусмотренными ГОСТ 14254 для степеней защиты IPX1 - IPX8, на образцах, смонтированных, как указано в 11.3.1.
Непосредственно после испытаний необходимо убедиться, что вода не проникла в образец в значительном количестве и отсутствует на токоведущих частях, а образцы выдерживают испытания на электрическую прочность по 11.2.3.
При наличии в корпусе дренажных отверстий необходимо убедиться, что вода не скапливается в корпусе, а проникание воды не вызывает неисправности аппарата.
При испытаниях корпусов со степенью защиты выше IPX4 дренажные отверстия, если они имеются, должны быть закрыты.
При отсутствии дренажных отверстий должно быть обеспечено рассеяние воды, предотвращающее ее скопление.
Испытания по 11.4 должны предшествовать испытаниям по 11.2 и 11.3.
Корпусы должны иметь соответствующую механическую прочность, чтобы выдерживать механические нагрузки, возникающие при монтаже и эксплуатации.
Проверку проводят в соответствии с 12.1 и 12.2.
В случае, если корпус имеет слишком большие габаритные размеры, препятствующие его монтажу на испытательных установках показанных на рисунках 1 и 4, испытания проводят в условиях, описанных в 12.1.1 и 12.1.2, соответственно, но с использованием пружинного ударного устройства по ГОСТ 28190, тарированного на энергию удара, приведенную в 12.1.1 или 12.1.2.
12.1 Корпусы, замоноличиваемые в бетон
12.1.1 Испытание механической прочности при ударе
Корпусы испытывают на механическую прочность при ударе с помощью вертикальной ударной установки (см. рисунок 4), установленной на прокладке из губчатой резины плотностью 538 кг/м3 и толщиной 40 мм; резиновую прокладку помещают в рамку, препятствующую изменению размеров прокладки при ударе.
Испытательную установку вместе с образцом помещают в холодильную камеру и выдерживают в течение 2 ч при температуре:
минус (5±1)°С - для корпусов по 5.4.1;
минус (15±1)°С - для корпусов по 5.4.2;
минус (25±1)°С - для корпусов по 5.4.3.
После этого каждый образец испытывают на удар с помощью груза массой 1 кг, падающего с высоты 100 мм. Один удар наносят по задней стенке корпуса, а четыре - равномерно распределяют по боковым стенкам. После испытаний корпус не должен иметь повреждений, вызывающих его несоответствие данному стандарту.
Не принимают во внимание небольшие вмятины, которые не уменьшают расстояния токов утечки или воздушные зазоры ниже значений, приведенных в стандартах для соответствующих аппаратов, предназначенных для монтажа, и маленькие щербины, которые не сказываются отрицательно на защите аппарата от электрического пробоя или вредного проникновения воды.
Не принимают во внимание трещины, невидимые невооруженным глазом, поверхностные трещины деталей из волокнистых материалов и небольшие забоины.
12.1.2 Испытание на сжатие корпусов по 5.5.2
Корпус, установленный в нагреваемую форму или нагреваемый бетон, должен выдерживать механические нагрузки в процессе бетонирования.
Проверку проводят следующим образом.
Корпус выдерживают в течение 1 ч при температуре (90±5)°С, после чего охлаждают до окружающей температуры.
После испытания корпус не должен быть деформирован или иметь дефекты, обуславливающие его несоответствие настоящему стандарту.
Затем корпус помещают между двумя пластинами из твердой древесины и сжимают с усилием 500 Н в течение 1 мин. Необходимо иметь в виду, что давление, передаваемое пластинами, должно распределяться равномерно по наружной поверхности корпуса.
После испытания образец не должен быть деформирован или иметь дефекты, обуславливающие его несоответствие настоящему стандарту или затрудняющие его дальнейшее использование.
При проведении указанных двух видов испытаний корпуса оснащают согласно указаниям изготовителя специальными деталями (если они предусмотрены), которые устанавливают для улучшения механических свойств корпусов при замоноличивании. Эти специальные детали поставляют вместе с корпусами.
12.2 Корпусы иные, чем замоноличиваемые в бетон
Корпусы испытывают на воздействие ударных нагрузок с помощью испытательной установки, показанной на рисунках 1-3.
Ударный элемент маятника, содержащий боек полусферической формы радиусом (10) мм и изготовленный из полиамида, имеющего твердость по Роквеллу 100. Масса ударного элемента равна (0,150±0,001) кг. Боек жестко закреплен в нижней части стальной трубки наружным диаметром 9мм и толщиной стенки 0,5 мм, которая установлена таким образом, что может поворачиваться на своем верхнем конце, но только в вертикальной плоскости. Ось шарнира находится на (1000±1) мм выше оси бойка.
Твердость наконечника по Роквеллу определяют с помощью шарика диаметром (12,7000±0,0025) мм при начальной нагрузке (100±2) Н и дополнительной нагрузке (500,0±2,5) Н.
Конструкция ударной установки должна быть такой, чтобы с усилием от 1,9 до 2,0 Н, приложенным к торцевой поверхности бойка, можно было удерживать стальную трубку в горизонтальном положении.
Испытуемый образец устанавливают на квадратном листе фанеры со стороной размером 175 мм и толщиной 8 мм, верхний и нижний край которого крепят к жестким кронштейнам.
Основание для размещения образца должно иметь массу (10±1) кг и монтироваться на жесткой раме.
Конструкция основания установки должна обеспечивать:
- размещение испытуемого образца, при котором точка удара расположена в вертикальной плоскости, проходящей через ось шарнира;
- возможность перемещения образца в горизонтальной плоскости и вращения его вокруг оси перпендикулярно поверхности фанеры;
- возможность поворота фанеры вокруг вертикальной оси.
Корпусы открытой установки размещают на фанере в положении нормальной эксплуатации.
Вводные отверстия, не имеющие удаляемых перемычек, оставляют открытыми; если отверстия имеют перемычки, то одно из них открывают.
Испытуемые образцы устанавливают таким образом, чтобы точка нанесения удара находилась в вертикальной плоскости, проходящей через ось шарнира.
Боек должен падать с высоты, указанной в таблице 2.
Таблица 2
Высота падения, см |
Части корпусов, подвергаемые удару |
|
Обычные аппараты IРХ0 |
Прочие аппараты свыше IРХ0 |
|
10 |
А и В |
- |
15 |
C |
А и В |
20 |
D |
C |
25 |
- |
D |
В таблице: А - части, находящиеся на лицевой поверхности, включая углубления;
В - части, выступающие не более чем на 15 мм над монтажной поверхностью (расстояние от стены) после их монтажа как для нормальной эксплуатации, за исключением частей А;
С - части, выступающие более чем на 15 мм, но не более чем на 25 мм над монтажной поверхностью после монтажа как для нормальной эксплуатации, за исключением частей А;
D - части, выступающие более чем на 25 мм над монтажной поверхностью после монтажа как для нормальной эксплуатации, за исключением частей А.
Энергия удара, прикладываемая ко всем частям образца, определяется той частью образца, которая более всего выступает над монтажной поверхностью, за исключением частей А.
Высота падения бойка - расстояние по вертикали между положениями контрольной точки в момент освобождения маятника и положением этой точки в момент удара. Контрольную точку отмечают на поверхности бойка в том месте, где линия, проходящая через точку пересечения оси стальной трубки маятника и оси бойка, перпендикулярна плоскости, проходящей через обе оси, и пересекает поверхность бойка.
Теоретически центр тяжести бойка должен находиться в контрольной точке. Так как практически центр тяжести определить трудно, его считают совпадающим с контрольной точкой.
Образцы подвергают ударам, которые равномерно распределяют по поверхности испытуемого образца. Удары не наносят по удаляемым участкам.
Порядок испытаний на воздействие ударных нагрузок следующий:
- по частям А наносят пять ударов: один удар в центре после горизонтального смещения образца, по одному удару в каждой из наиболее неблагоприятных точек между центром и краями, а затем, после поворота образца на 90° вокруг оси, перпендикулярной листу фанеры, по одному удару по каждой подобной точке;
- по частям В (настолько, насколько это приемлемо), С и D наносят по четыре удара;
- один удар по одной стороне образца после поворота фанеры на 60° и один удар по другой стороне образца после поворота его на 90° вокруг своей оси, перпендикулярной листу фанеры, сохраняя положение листа фанеры неизменным;
- по одному удару по каждой из двух оставшихся сторон образца после поворота листа фанеры на 60° в противоположном направлении.
Если имеются вводные отверстия, образец размещают таким образом, чтобы две линии нанесения ударов находились на равных расстояниях от отверстий, как можно ближе к ним.
После испытаний образцы не должны иметь повреждений, вызывающих их несоответствие настоящему стандарту.
Не принимают во внимание небольшие вмятины, которые не уменьшают расстояния токов утечки или воздушные зазоры ниже значений, приведенных в соответствующих стандартах на аппараты, предназначенные для монтажа, и маленькие щербины, которые не сказываются отрицательно на защите аппарата от электрического пробоя или вредного воздействия воды.
Не принимают во внимание невидимые невооруженным глазом поверхностные трещины деталей из волокнистых материалов и небольшие забоины.
После испытания стекол (окошек смотровых, световых устройств) они могут быть надтреснуты или смещены, но при этом невозможно касание токоведущих частей стандартными неразборными и разборными испытательными пальцами при условиях, установленных в 8.1.
12.3 Корпусы, предназначенные для подвешивания грузов
12.3.1 Корпусы, предназначенные для подвешивания грузов к потолку, должны быть сконструированы таким образом, чтобы корпус и устройство подвески выдерживали нагрузку 250 Н или большую, установленную изготовителем.
Проверку проводят следующим образом.
Образец оборудуют средствами подвески, монтируют как для нормальной эксплуатации в соответствии с указаниями изготовителя и помещают в термокамеру; имеющиеся винты завинчивают моментом силы, составляющим 2/3 от приведенного в таблице 1.
К средствам подвески прикладывают усилие 250 Н или большее, установленное изготовителем, и выдерживают в течение 24 ч при температуре (90±2) °С.
В процессе испытаний не должно происходить смещения корпуса или узла подвески относительно мест крепления, а образец не должен иметь дефектов, вызывающих несоответствие требованиям настоящего стандарта.
12.3.2 Корпусы скрытой и открытой установки и которые также предназначены для подвешивания груза, должны быть снабжены средствами, которые могут быть использованы для крепления груза.
В качестве таких средств могут использоваться винты, кроме тех, которые используют для крепления аппарата (штепсельной розетки, выключателя и т.д.) в корпусе.
Корпусы с крепежными средствами должны выдерживать тепловые и механические нагрузки, имеющие место при нормальной эксплуатации.
Проверку проводят внешним осмотром и следующим испытанием.
Корпус с крышкой или покрывающей пластиной, если они имеются, устанавливают как для нормальной эксплуатации в соответствии с указаниями изготовителя и помещают в термокамеру; имеющиеся винты завинчивают моментом силы, составляющем 2/3 от приведенного в таблице 1. Усилие 100 Н, распределенное равномерно между всеми крепежными элементами, если их более одного, прикладывают перпендикулярно стене в течение 24 ч при температуре (40±2) °С.
В процессе испытаний не должно происходить смещения корпуса или средств крепления относительно мест крепления, а образец не должен иметь дефектов, указывающих на несоответствие требованиям настоящего стандарта.
13.1 Части из изоляционного материала, служащие для крепления в определенном положении токоведущих частей и деталей цепи заземления, испытывают шариком с помощью устройства, показанного на рисунке 5, за исключением изолирующих частей, на которых закрепляют зажимы заземления и которые испытывают в соответствии с 13.2. Если невозможно провести испытание на образце корпуса, испытание проводят на образце материала толщиной не менее 2 мм.
Образец устанавливают таким образом, чтобы его поверхность располагалась горизонтально, и стальной шарик диаметром 5 мм вдавливают в поверхность с усилием 20 Н. Испытание проводят в термокамере при температуре (125±2) °С. Через 1 ч шарик убирают, а образец погружают в холодную воду и охлаждают в течение 10 с приблизительно до комнатной температуры.
Диаметр отпечатка не должен превышать 2 мм.
13.2 Части из изоляционного материала, не предназначенные для крепления токоведущих частей и деталей цепи заземления, но находящиеся с ними в контакте, испытывают шариком в соответствии с 13.1, но при температуре (70±2) °С.
Для корпусов скрытой установки (см. 5.5.2) части из изоляционного материала испытывают в соответствии с 13.2, но при температуре (90±2) °С.
Части из изоляционных материалов, которые могут испытывать термические нагрузки под воздействием электрического тока и повреждение которых может привести к снижению безопасности, не должны подвергаться чрезмерному нагреву и воздействию огня.
Испытание проводят раскаленной проволокой в соответствии с разделами 4-10 ГОСТ 27483 при следующих условиях:
- для частей из изоляционного материала, служащих для крепления токоведущих частей, и для частей из изоляционного материала корпусов по 5.3.1.3 - при температуре 850°С;
- для частей из изоляционного материала, не предназначенных для крепления токоведущих частей (даже если они их касаются), для частей из изоляционного материала, на которых закрепляют зажимы заземления, и для частей из изоляционного материала корпусов, кроме приведенных в 5.3.1.3, - при температуре 650°С.
Если указанное испытание должно проводиться в нескольких местах одного и того же образца, необходимо принять меры, чтобы любые повреждения, вызванные испытанием в одном месте образца, не влияли на результаты испытания в других местах.
Мелкие детали, такие как шайбы, указанному испытанию не подвергают. Испытаниям не подлежат также детали из керамики.
Целью испытания является проверка того, что испытательная проволока, нагретая при помощи электрического тока, при заданных условиях не вызовет воспламенения частей из изоляционного материала или, в случае их воспламенения, они будут гореть не более определенного времени, а огонь не перейдет в постоянное пламя и не произойдет выпадания из испытуемого образца горящих частей или капель на сосновую доску, покрытую тонкой бумагой.
По возможности, в качестве испытуемого образца следует брать корпус в сборе. Если это невозможно, испытания проводят на части корпуса.
Испытания проводят на одном образце. В случае сомнения испытания проводят еще на двух образцах.
Раскаленную проволоку следует прикладывать только один раз. Образец во время испытания устанавливают в наиболее неблагоприятном положении (испытуемая поверхность должна находиться в вертикальном положении).
Конец раскаленной проволоки прикладывают к поверхности испытуемого образца, учитывая при этом условия его предполагаемого использования, при которых нагретый или раскаленный элемент может касаться образца.
Образец считают прошедшим испытание, если:
- отсутствует видимое пламя или тление;
- пламя и тление угасают через 30 с после удаления раскаленной проволоки. Не должно быть возгорания тонкой бумаги или подпаленных мест на доске.
Корпусы из металлов или композитных материалов должны быть соответствующим образом защищены от коррозии.
Проверку проводят следующим образом.
Испытуемые элементы корпусов обезжиривают, погружая на 10 мин в раствор тетрахлорметана, трихлорэтана или аналогичного обезжиривающего вещества; затем их погружают на 10мин в 10%-ный водный раствор хлорида аммония температурой (20±5) °С.
Стряхнув капли, испытуемые элементы без просушки помещают на 10 мин в камеру, заполненную насыщенным влажным воздухом температурой (20±5) °С. После того, как испытуемые элементы будут просушены в термокамере при температуре (100±5)°С в течение 10 мин, на их поверхности не должно быть следов коррозии.
Следы коррозии и желтоватую пленку на острых кромках, удаляемую протиркой, не учитывают.
Для корпусов с IP > Х0 изоляционный материал, применяемый для изготовления деталей, на которых крепят токоведущие части, должен быть устойчивым к токам поверхностного разряда.
Испытание проводят в соответствии с ГОСТ 27473.
Плоскую поверхность испытуемой детали, желательно размерами не менее 15×15 мм, располагают горизонтально. Два платиновых электрода, размеры которых указаны на рисунке 6, прикладывают к поверхности образца, как показано в этом приложении, так, чтобы закругленные кромки этих электродов соприкасались с образцом по всей своей длине. Каждый электрод прижимают к поверхности с усилием порядка 1 Н.
Электроды присоединяют к источнику напряжения 175 В практически синусоидальной формы частотой 50 или 60 Гц. Полное сопротивление цепи при короткозамкнутых электродах регулируют переменным резистором таким образом, чтобы ток составлял (1,0±0,1) А при cosφ = 0,9-1,0.
В цепь должно быть включено токовое реле, имеющее время срабатывания не менее 0,5 с.
Поверхность образца смачивают каплями раствора хлорида аммония в дистиллированной воде так, чтобы капли падали посередине между электродами. Электрическое сопротивление раствора составляет 400 Ом·см при температуре 25°С, что соответствует концентрации примерно 0,1%.
Капли раствора должны иметь объем, равный 20+5 мм3, и падать с высоты 30-40 мм. Промежуток времени между падением капель составляет (30±5) с.
Прежде чем будет нанесено 50 капель, не должно происходить перекрытия или пробоя в результате образования токопроводящих мостиков между электродами.
Перед началом каждого этапа испытаний электроды должны быть очищены, точно спрофилированы и правильно установлены.
При необходимости, испытание повторяют на новых образцах.
17.1 Упаковку, внутреннюю упаковку и транспортную тару следует выбирать по ГОСТ 23216 и указывать в ТУ на корпуса конкретных типов.
Масса транспортной тары с корпусами должна быть не более:
25 кг - при упаковывании коробок в ящики по ГОСТ 9142;
100 кг - при упаковывании в ящики по ГОСТ 2991.
17.2 Транспортная маркировка грузовых мест должна быть выполнена по ГОСТ 14192.
17.3 Упакованные коробки перевозят всеми видами крытых транспортных средств в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
17.4 Условия транспортирования корпусов в части воздействия климатических факторов внешней среды - по группе 4 ГОСТ 15150.
Условия хранения - по группе 2 ГОСТ 15150.
Срок сохраняемости должен быть указан в ТУ на корпуса конкретных типов.
Срок сохраняемости подтверждают натурными испытаниями.
Изготовитель гарантирует соответствие корпусов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.
Гарантийные сроки должны устанавливаться в ТУ на корпуса конкретных типов.
1 - аппарат; 2 - крышка; 3 - основание; 4 - коробка; 5 - покрывающая пластина
1 - опорная плита;
2 - образец;
3 - держатель образца;
4 - ударный элемент
Рисунок 1 - Установка для испытаний на воздействие ударных нагрузок
Материал детали поз. 1 - полиамид деталей
поз. 2-5 - сталь
Рисунок 2 - Ударный элемент маятника
Рисунок 2а - Детали ударного элемента
Рисунок 2б - Детали ударного элемента
Рисунок 3 - Основание для размещения образца
1 - образец; 2 - плита из стали массой (10±1) кг; 3 - промежуточная стальная деталь массой 100 г; 4 - скользящий груз массой (100±2) г
Рисунок 4 - Установка для испытаний на воздействие ударных нагрузок при низкой температуре
Рисунок 5 - Устройство для испытания на твердость шариком
Рисунок 6 - Расположение и размеры электродов при испытании на трекингостойкость
Ключевые слова: корпусы для аппаратов, стационарные установки электротехнические бытовые, защита от поражения электрическим током, механическая прочность, теплостойкость и огнестойкость