МОСКВА-1991

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта разработана на оборку и сварку 1 км трехтрубных секций в нитку на трассе поточно-групповым методом при строительстве линейной части магистральных трубопроводов диаметром 1420 мм.

1.2. При разработке типовой технологической карты приняты исходные данные:

трубы электросварные, прямошовные и спиральношовные из горячекатаных, в том числе с контролируемой прокаткой, нормализованных и термически упрочненных низколегированных сталей с нормативным значением временного сопротивления на разрыв до 588,7 МПа (60 кгс/мм²) и термоупрочненных до 637,5 МПа (65 кгс/мм²); предусмотренные проектом, неизолированные:

1.3. Карта предусматривает применение машин и механизмов, представленных на схеме сборки и сварки трехтрубных секций в нитку и в разделе "Материально-технические ресурсы".

1.4. Работы по сборке и сварке секций труб в нитку выполняются в летний период в условиях равнинной и слабопересеченной местности и ведутся в одну дневную смену продолжительностью 8 ч.

1.5. В состав работ, рассматриваемых картой, входят:

сборка секций труб в нитку, включая сварку корневого слоя шва и "горячего прохода" электродами с целлюлозным видом покрытия;

ручная электродуговая сварка заполняющих и облицовочного слоев шва электродами с основным видом покрытия.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1. Выполнению работ по сборке и сварке секций труб на трассе предшествует комплекс организационно-технических мероприятий и подготовительных работ:

назначение лиц, ответственных за качественное и безопасное производство сварочно-монтажных работ (прораб, мастер, работник-ПИЛ);

расчистка с устройством вдольтрассового проезда и планировка полосы отвода;

восстановление и закрепление на местности проектной оси строящегося трубопровода;

вывозка и укладка вдоль трассы секций труб на инвентарные лежки;

размещение в зоне производства работ механизмов, оборудования, приспособлений;

получение производственно-технической документации и ознакомление членов бригады с применяемой технологией сварочных работ;

инструктаж членов бригады по технике безопасности и производственной санитарии, включая безопасность работ в охранных зонах действующих трубопроводов;

проверка и испытание грузозахватных приспособлений для подъёма секций труб;

установка на полосе отвода, в зоне производства работ, вагончиков для обогрева людей, хранения сварочных материалов, инструмента и инвентаря.

Температура прокалки, производимой в течение 1 ч, необходимого количества электродов (в расчете на одну смену) представлена в табл. 1.

Таблица 1

Примечание. Электроды с целлюлозным видом покрытия, доставленные к месту работ с неповрежденной герметической упаковкой (в жестяных банках или картонных коробках с герметизирующей пленкой), разрешается использовать по назначению без предварительной прокалки.

Электроды используются после прокалки в сроки, указанные в табл. 2.

Таблица 2

Примечание. При хранении прокаленных электродов с основным видом покрытия в сушильных шкафах (с температурой 135-150°С) срок их хранения не ограничивается.

2.2. Перед сборкой и сваркой секций труб необходимо выполнить следующее:

очистить внутреннюю поверхность труб от возможных загрязнений;

провести визуальный осмотр поверхностей труб и при обнаружении дефектов произвести необходимый ремонт, в том числе:

устранить шлифованием царапины, риски и задиры на трубах глубиной свыше 0,2 мм, но не более 5 % от толщины стенки трубы, которая не должна быть выведена за пределы минусового допуска;

исправить с применением безударных разжимных устройств вмятины на концах труб глубиной до 3,5 % от диаметра трубы.

Трубы с царапинами, рисками, задирами глубиной более 5 % от толщины стенки, вмятинами глубиной, превышающей 3,5 % от диаметра трубы, или с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм ремонту не подлежат; дефектные участки труб следует обрезать.

Правку вмятин на кромках после газокислородной или воздушно-пламенной резки можно проводить только с подогревом участка трубы до температуры 150-200°С.

Забоины на кромках глубиной не более 5 мм допускается ремонтировать сваркой электродами с основным видом покрытия, используя местный подогрев.

2.3. Основные типы разделки кромок труб для ручной дуговой сварки приведены на рис. 1.

Рис. 1. Схема разделки кромок труб:

а - с толщиной стенки до 16 мм;

б - с толщиной стенки более 15 мм

Примечание. Размер В зависит от толщины стенки трубы и для труб с толщиной стенки 15,7 мм составляет 7 мм.

2.4. Сборка секций труб в плеть, включая сварку первого (корневого) слоя шва и второго ("горячего прохода"), производится в три этапа:

первый - зачистка кромок труб перед сборкой я сваркой;

второй - центровка секций труб с ниткой трубопровода при помощи внутреннего центратора ЦВ-144 и ручная электродуговая сварка стыка первым (корневым) слоем шва электродами с целлюлозным видом покрытия, включая предварительный подогрев;

третий - сварка второго ("горячего прохода") слоя шва электродами с целлюлозным видом покрытия.

2.4.1. Кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности секций труб зачищают до чистого металла на ширину не менее 10 мм шлифовальными машинками с абразивными кругами.

2.4.2. Подготовленную секцию перемещают трубоукладчиком и пристыковывают к нитке трубопровода. Внутренний центратор ЦВ-144 выдвигают из полости нитки трубопровода и устанавливают так, чтобы жимки первого ряда после полного разжатия были скрыты за её кромкой. Зазор в стыке должен быть 1,5 - 2,5 мм.

2.4.3. Предварительный подогрев осуществляется на ширину не менее 150 мм у каждой кромки газовыми подогревателями ПС-1421, укомплектованными шестью баллонами БГ-П-50. Подогреватель ПС-1421 питается горючим газом из емкости PC-1600. Вспомогательным оборудованием для установки ПС-1421 являются бензиноэлектрический агрегат АБ-40 и две шлифовальные машинки мощностью по 1,9 кВт. Необходимость предварительного подогрева и его параметры определяют по табл. 6 и 7 ВСН 006-89 "Строительство магистральных, и промысловых трубопроводов. Сварка" в зависимости от эквивалента углерода стали, толщины стенки стыкуемых труб, температуры окружающего воздуха.

2.4.4. По окончании центровки производится сварка первого корневого слоя шва, при этом по обе стороны стыка, как и при сварке всех слоев шва, должны быть установлены инвентарные и страховочные опоры.

Сварка корневого слоя шва осуществляется электродами с целлюлозным покрытием на постоянном токе обратной или прямой полярности в направлении сверху вниз без колебательных движений, при опирании конца электрода на кромки свариваемых труб.

Скорость сварки корневого слоя должна быть в пределах 16-22 м/ч. Поддержание, достаточно высокой скорости сварки обусловлено формированием под дугой жидкой ванны. По окончании сварки всего корневого слоя шва внутренний центратор перемещается для осуществления центровки следующего стыка. Сваренный корневой слой шва немедленно обрабатывается абразивным кругом.

2.4.5. Сразу после обработки сваренного корневого слоя шва должен быть выполнен "горячий проход".

Сварку "горячего прохода" выполняют на постоянном токе только обратной полярности при скорости сварки 18-20 м/ч одновременно 4 электросварщика.

2.4.6. Рекомендуемые значения сварочного тока при сварке корневого слоя шва и "горячего прохода" приведены в табл. 3.

Таблица 3

Примечание. Напряжение холостого хода источника питания для сварки корневого слоя шва - не менее 75 В; при сварке "горячего прохода" - не менее 55 В.

2.5. Заключительным этапом является сварка заполняющих и облицовочного слоев шва.

2.5.1. Сварку выполняют электродами с основным видом покрытия способом "снизу вверх" с поперечными колебаниями. Сварку каждого слоя выполняют одновременно 4 сварщика. Как правило, двое сварщиков выполняют сварку снизу от надира и идут вверх по периметру в направлении по (циферблату часов) 6 - 3 - 12 и 6 - 9 - 12. При этом в потолочной части стыка замок следует смещать на 50 - 60 мм от нижней точки окружности трубы. В двух смежных слоях "замки" должны отстоять друг от друга не менее чем на 50-100 мм.

2.5.2. Каждый промежуточный слой шва должен быть зачищен электрошлифовальной машинкой с абразивным кругом, а облицовочный слой - дисковыми щетками.

2.5.3. В зависимости от пространственного положения шва рекомендуемые значения тока приведены в табл. 4.

Таблица 4

Примечание. Ток постоянный, полярность обратная.

2.5.4. При сварке заполняющих и облицовочного слоев шва необходимо следить за тем, чтобы температура участка шва, подлежащего сварке, перед наложением каждого последующего слоя была не ниже +5°С. При снижении температуры необходимо произвести повторный подогрев.

2.5.5. Сварной шов облицовочного слоя должен перекрывать основной металл в каждую сторону от шва на 2,5 - 3,5 мм и иметь усиление высотой 1-3 мм.

2.6. Минимально допустимое число слоев шва при ручной дуговой сварке по технологии, указанной в карте, при толщине стенки труб 15-20 мм составляет 5 слоев.

2.7. Тип и марки электродов для сварки всех слоев шва приведены в табл. 5.

Таблица 5

Примечание. Электроды ВСФ-75 предназначены для сварки стыков труб из термически упрочненных сталей с нормативным пределом прочности 637 МПа (65 кгс/мм²).

2.8. Сварку первого корневого слоя шва и "горячего прохода" выполняют от источника питания энергетического передвижного агрегата АЭП-61 с генератором переменного тока, смонтированном на тракторе T-130.

Сварку заполняющих и облицовочного слоев шва выполняют от источника питания унифицированной сварочной установки УС-41. База установки - трактор T-130Г-2.

2.9. Комплекс работ по сборке и сварке секций труб в нитку поточно-скоростным методом выполняет бригада, состоящая из четырех самостоятельных звеньев:

1 - по зачистке и предварительному подогреву кромок труб - 7 чел.;

2 - по сборке и сварке первого корневого слоя шва - 3 чел.;

3 - по сварке второго ("горячего прохода") слоя шва - 5 чел.;

4 - по сварке заполняющих и облицовочного слоев шва одновременно на пяти стыках - 30 чел.

2.10. Схема производства работ по сборке и сварке трехтрубных секций в нитку на трассе представлена на рис. 2.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

3.1. Для обеспечения требуемого качества работ необходимо проводить:

проверку квалификации сварщиков;

контроль исходных сварочных материалов и труб (входной контроль);

систематический операционный (технологический) контроль, осуществляемый в процессе сборки и сварки;

визуальный контроль (внешний осмотр) и обмер готовых сварных соединений;

проверку сварных швов неразрушающими методами контроля.

3.2. Аттестацию и проверку квалификации сварщиков осуществляет постоянно действующая комиссия треста под председательством его главного инженера в объёме и с использованием методик, определяемых требованиями ВСН 006-89 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка" и СНиП III-42-80 "Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы".

3.3. Все трубы могут быть приняты для монтажа только после прохождения приемки и освидетельствования на соответствие их требованиям ВСН 012-88 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ" (часть I, раздел 4), а также требованиям ВСН 006-89.

3.4. Для проведения сварочных работ допускается применение электродов, регламентируемых требованиями ВСН 006-89 и настоящей технологической карты.

3.5. Операционный контроль проводят мастера, прорабы и работники ПИЛ. При этом проверяется правильность и последовательность выполнения технологических операций при сборке и сварке.

3.6. При сборке соединений под сварку проверяют:

чистоту полости секций труб и степень зачистки кромок и прилегающих к ним внутренней и наружной поверхностей;

соблюдение допустимой разностенности свариваемых секций труб; соблюдение допустимой величины смещения наружных кромок свариваемых секций труб;

величину технологического зазора в стыках.

Ведется контроль за температурой подогрева.

 

Рис. 2. Схема оборки и сварки трехтрубных секций в нитку:

1 - трактор T-I30; 2 - электростанция АДД-502У2; 3 - трубоукладчик К-594; 4 - емкость с горючим газом PC 1600; 5 - бульдозер ДЗ-27; 6 - страховочная опора; 7 - центратор внутренний ЦВ-144; 8 - энергетический агрегат АЭП-51; 9 - сварочная установка УС-41; 10 - инвентарная опора

3.7. В процессе сварки проверяют:

соблюдение строгого режима сварки;

порядок наложения слоев и их количество;

правильность выбора электродов, применяемых для сварки всех слоев шва;

время перерыва между сваркой первого корневого слоя и "горячего прохода";

качество зачистки корневого и каждого следующего слоев шва.

3.8. При осмотре сварного стыка проверяют: наличие на каждом стыка клейма сварщика или бригады; наличие на конце каждой плети ее порядкового номера; отсутствие наружных дефектов (трещин, незаплавленных кратеров и выходящих на поверхность пор);

точность размеров сварных швов.

3.9. Сварные стыки, которые по результатам визуального контроля и обмера отвечают требованиям ВСН 006-89 и ВСН 012-88 (часть I), подвергаются неразрушающему методу контроля.

3.10. Сварные стыки подвергаются неразрушающему контролю в объёме и методами, указанными в проекте, в соответствии с требованиями ВСН 012-88 (часть I).

Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами производится работниками службы контроля (ПИЛ, специализированных управлений по контролю и т.п.).

3.11. При выполнении сварочных работ следует своевременно оформлять исполнительную производственную документацию и акты промежуточной приемки в соответствии с перечнем, представленным в ВСН 012-88 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ" (часть II), в том числе:

список сварщиков, составляемый службой главного сварщика, форма № 2.3;

журнал сварки труб, который ведет производитель работ, форма № 2.6 (2.6 а);

заключение по проверке качества сварных соединений физическими методами контроля, составляемое службой контроля качества, форма № 2.9;

заключение о результатах механических испытаний контрольных и допускных сварных соединений, составляемое службой контроля качества, форма № 2.12.

3.12. Технические критерии и средства контроля операций приводятся в табл. 6.

Таблица 6

4. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА, МАШИННОГО ВРЕМЕНИ, ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ НА 1 км ТРУБОПРОВОДА

Таблица 7

 

5. ГРАФИК ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ НА 1 км ТРУБОПРОВОДА

Таблица 8

 

 

 

 

6. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Потребность в машинах, механизмах, инструменте, инвентаре и приспособлениях представлена в табл. 9

Таблица 9

Потребность в материалах для выполнения работ по оборке и сварке 1 км трехтрубных секций в нитку на трассе приведены в табл. 10.

Таблица 10

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

При производстве работ по сборке и сварке секций в нитку в условиях трассы следует руководствоваться следующими нормативными документами:

СНиП III-4-80*. Техника безопасности в строительстве;

СНиП III-42-80. Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ;

РД 102-011-89. Охрана труда. Организационно-методические документы;

Правилами техники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов;

Правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах;

Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденных Главгосэнергонадзором Минэнерго СССР 24.12.1984 г.;

ГОСТ 12.3.003-86. ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности.

Правилами пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ. ППБ 05-86, утвержденными ГУПО МВД СССР 26.02.1986 г.;

Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов;

Типовой инструкцией для лиц, ответственных за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами, утвержденной Госгортехнадзором СССР, и другими нормативно-техническими документами и справочной литературой, приведенной в приложении к РД 102-011-89.

К сварке магистральных трубопроводов допускаются только квалифицированные сварщики в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие курс обучения и сдавшие испытание на право сварки труб в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора СССР и получившие удостоверение сварщика.

В зоне проведения работ по монтажу и сварке стыков запрещается находиться посторонним или не занятым непосредственно на этих работах лицам.

Члены сборочно-сварочной бригады должны быть обеспечены удобной, не стесняющей движений спецодеждой и спецобувью, а также индивидуальными средствами защиты.

Для безопасности и удобства работ при сварке неповоротных стыков должны устанавливаться инвентарные и страховочные опоры по обе стороны свариваемого стыка так, чтобы расстояние между поверхностью грунта и нижней образующей трубы было не менее 500 мм. Проводить сварочные работы с использованием земляных и снежных призм запрещается.

Сваренную плеть трубопровода следует укладывать от бровки траншеи на расстояние 1,5 м, а при поперечном уклоне местности более 7°, кроме того, укреплять для предотвращения скатывания анкерными устройствами.

Рабочие должны выполнять в защитных очках следующие операции:

очистку внутренней и наружной поверхностей трубы от грязи, снега, льда и посторонних предметов;

обработку торцов труб и правку на них вмятин.

При очистке полости труб ершом, установленным на штанге, запрещается находиться между трактором и торцом трубы.

При стыковке труб запрещается держать руки в световом пространстве между торцами труб.

Электросварщики, кроме средств индивидуальной защиты, предусмотренных типовыми отраслевыми нормами, должны пользоваться также защитными ковриками, защитными козырьками и шлемами.

В процессе работы необходимо следить за исправным состоянием изоляции токоведущих проводов, пусковых устройств и рукоятки электрододержателя.

Не допускается попадания на изоляцию воды и масла, дизельного топлива и других нефтепродуктов.

Трубоукладчик должен быть оснащен исправно функционирующими: звуковой сигнализацией, осветительными приборами, устройством подачи сигнала тревоги о чрезмерной намотке грузового каната, указателем вылета стрелы и другими приборами безопасности.

Для приема пищи, обогрева и отдыха на трассе рабочих бригада должна быть обеспечена передвижным вагон-домиком. Запрещается рабочим располагаться на отдых в кустарнике, высокой траве и других плохо просматриваемых местах.

8. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ НА 1 км ТРУБОПРОВОДА

9. ФАСЕТНЫЙ КЛАССИФИКАТОР ФАКТОРОВ

Фасет 01

Характеристика местности (при сборке секций в нитку)

Фасет 02

Характеристика местности (при сварке заполняющих и облицовочного слоев шва)

Фасет 03

Температура окружающего воздуха, °С

Фасет 04

Толщина стенки труб, мм (при сборке трехтрубных секции в нитку)

Фасет 05

Толщина стенки труб, мм (при сварке заполняющих и облицовочного слоев шва)

Фасет 06

Наличие изоляции на трубах

Фасет 07

Электроды с основным видом покрытия, кг на 1 стык

Примечание. Рамкой обведено значение фактора, на который рассчитаны показатели в данной технологической карте

СОДЕРЖАНИЕ