Группа компаний «Трансстрой»

СТО-ГК «Трансстрой»-017-2007

Стандарт организации

Бетонные и железобетонные конструкции
транспортных сооружений. Защита от коррозии

Москва

2007

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН POO «Научно-техническая ассоциация ученых и специалистов транспортного строительства», Научно-исследовательским институтом транспортного строительства (ОАО ЦНИИС) (доктор техн. наук Г.С. Рояк, канд. техн. наук И.В. Грановская, канд. техн. наук Д.С. Алексеев, инженер В.С. Добкин) и ФГУП «НИЦ «Строительство» НИИЖБ (доктор техн. наук В.Ф. Степанова, доктор техн. наук Н.К. Розенталь) по заданию ООО «Группа компаний «Трансстрой»

2 Настоящий стандарт разработан в развитие СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии».

3 СОГЛАСОВАН ОАО «Гипротрансмост» (исх. № 12/3124 от 08.12.2006 г.), ОАО «Институт Гппростроймост» (исх. № С-2115 от 26.12.2006 г.), ОАО «Трансмост» (исх. № 02-127 от 31.01.2007 г.), ОАО «Мостожелезобетонконструкция» (исх. № 7101/м-07н от 31.01.2007 г.), ЗАО «Трансмонолит» (исх. № Т-01-09-2087 от 25.12.2006 г.), ООО «Организатор» исх. 3/308 от 07.03.2007 г.), ООО «Инспекция по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций» (исх. № б/н от - 1.03.2007 г.), Департаментом капитального строительства ОАО «РЖД» (исх. № ЦУКСи-20/643 от 15.03.2007 г.), Департаментом пути и сооружений ОАО «РЖД» (исх. № ЦПИ 3/123 от 08.05.2007 г.),

4 ВНЕСЕН на утверждение Департаментом развития технологии и стандартизации ООО «Группа компаний «Трансстрой»

5 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ООО «Группа компаний «Трансстрой» от 11.05.2007 г. № ГК/ПН-35.

6 Протоколы испытаний материалов находятся в Научно-исследовательском институте транспортного строительства (ОАО ЦНИИС)

7 ЗАРЕГИСТРИРОВАН ФГУП «Стандартинформ» 15.05.2007 г. № 200/103346 и ООО «Группа компаний «Трансстрой» 25.05.2007 г. № ГК/279.

8 ДЕРЖАТЕЛЬ ПОДЛИННИКА ООО «Группа компаний «Трансстрой»

9 ВВЕДЕН взамен СТП-017-2004

Содержание

СТО ГК «Трансстрой»-017-2007

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

Утвержден и введен в действие распоряжением ООО «Группа компаний «Трансстрой» от 11.05.2007 г. № ГК/ПН-35.

Дата введения 2007-05-15

1. Область применения.

Настоящий стандарт распространяется на защиту от коррозии бетонных и железобетонных строительных конструкций транспортных сооружений, эксплуатируемых при температурах от плюс 70°С до минус 40°С в макроклиматических районах с умеренным и холодным климатом: У1, ХЛ1, УХЛ1, а также в агрессивных условиях эксплуатации. При необходимости эксплуатации конструкций при более низких температурах требуются разъяснения ЦНИИС в каждом конкретном случае.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты и классификаторы:

При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации, по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты".

3 Общие положения

3.1 Стандарт организации по защите бетонных и железобетонных конструкций транспортных сооружений от коррозии разработан с учетом системы нормативных документов в строительстве - СниП 2.03.11-85, СниП 3.04.03-85 и МГСН 2.09-2003.

3.2. При наличии агрессивных воздействий противокоррозионной защите подлежат бетонные и железобетонные конструкции транспортных сооружений: опоры и пролетные строения мостов, путепроводов и эстакад, конструкции тоннелей, подпорных стен, водопропускных труб и др.

3.3 Защиту строительных конструкций следует осуществлять за счет применения коррозионно-стойких для данной среды материалов с выполнением конструктивных требований (первичная защита), а также нанесением на поверхности конструкций лакокрасочных, гидроизоляционных и других материалов (вторичная защита).

3.4 Выбор материалов для производства бетона и систем покрытий для защиты сооружений должен осуществляться в соответствии с требованиями нормативных документов, практического опыта применения материалов в строительстве, с учетом среды, в которой предполагается эксплуатация конструкций этих сооружений, в том числе соответствовать требованиям по морозостойкости, предъявляемым к данному виду бетона.

3.5 Не учтенные в данном стандарте системы покрытий могут применяться только после проведения соответствующей проверки и представления результатов испытаний.

3.6 Рекомендованные в данном стандарте материалы для бетона и системы покрытий обеспечивают повышение эксплуатационной надежности бетонных и железобетонных конструкций при воздействии:

- влажная атмосфера, в том числе содержащая коррозионно-активные вещества;

- жидких и твердых агрессивных сред;

- грунтов, содержащих агрессивные компоненты.

4 Основные положения при проектировании противокоррозионной защиты

4.1 При проектировании бетонных и железобетонных конструкций, эксплуатирующихся в агрессивной среде, их коррозионная стойкость должна обеспечиваться за счет использования способов первичной и вторичной защиты.

4.2 Противокоррозионная защита должна назначаться в проекте с учетом геологических, гидрогеологических, климатических условий и условий эксплуатации в районе проектируемого (сооружаемого) объекта.

4.3 Противокоррозионная защита должна обеспечивать надежность и долговечность конструкций при действии агрессивной среды и грунтов, перепадах температур, возможных изменениях уровня подземных вод и степени агрессивности.

4.4 Проектирование и строительство транспортных сооружений следует осуществлять в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.

4.5 Способы защиты железобетонных конструкций от коррозии выбирают и проектируют с учетом вида и конструктивных особенностей защищаемой конструкции, технологии ее изготовления, возведения и условий работы.

4.6 Физико-механические свойства грунтов, характер и степень агрессивности воды и грунта должны быть изучены на глубину до 5 м от нижней точки фундамента или нижних концов свай.

4.7 Предлагаемые способы защиты должны обеспечивать надежную защиту бетона конструкций в пределах зоны, расположенной ниже переменного уровня надземных или поверхностных вод, а в грунте также и выше временного уровня подземных вод.

За верхнюю границу переменного уровня поверхностной и подземной вод следует принимать уровень, который на 1 м выше наиболее высокого их уровня.

4.8 Агрессивность по отношению к бетонным или железобетонным конструкциям устанавливается на основании химических анализов на стадии инженерных изысканий.

4.9 Характер воздействия среды (грунта или воды) на бетон зависит от вида и концентрации агрессивных ионов среды. При наличии нескольких агрессивных ионов оценку воздействия среды производят по наиболее агрессивному компоненту.

4.10 Степень агрессивного воздействия можно корректировать при наличии конкретных уточняющих данных о периодичности действия агрессивной среды, постоянстве ее состава и концентрации, технологии приготовления бетона, изготовлении конструкций на конкретных предприятиях и т.п.

4.11 При агрессивном воздействии подземных и поверхностных вод на бетон коррозионные процессы подразделяются на три основных вида:

а) коррозия I вида - характеризуется выщелачиванием растворимых компонентов бетона (представлена в таблице 1, показателем бикарбонатной щелочности);

б) коррозия II вида - характеризуется образованием растворимых соединений или продуктов, не обладающих вяжущими свойствами, в результате обменных реакций между компонентами цементного камня и водой (представлена в таблице 1, водородным показателем рН, содержанием агрессивной углекислоты, магнезиальных, аммонийных солей и едких щелочей).

в) коррозия III вида - характеризуется образованием и накоплением в бетоне малорастворимых солей, объем которых увеличивается при переходе в твердую фазу без химического взаимодействия при наличии испаряющихся поверхностей (представлена в таблице 1, показателем суммарного содержания солей хлоридов, сульфатов, нитратов и др.) и в результате химического взаимодействия с сульфатами (представлена показателем содержания сульфатов в таблице 2).

В таблице 2, оценка степени агрессивного воздействия сульфатов дана в зависимости от содержания бикарбонатов (в пересчете на ион НСО^-₃), присутствующих наряду с сульфатами в большинстве природных вод и способствующих замедлению процессов сульфатной коррозии. Положительное влияние бикарбонатов на замедление скоростей коррозионных процессов проявляется при концентрации ионов НСО^-₃ от 3 до 6 мг-экв/л и более.

4.12 Агрессивное воздействие среды при сульфатной коррозии следует оценивать с учетом влияния вида катионов сульфата. Показатели агрессивности из таблицы 2 для сульфатов натрия, калия, кальция, магния и никеля остаются без изменения; для сульфатов меди, цинка, кобальта, кадмия умножаются на коэффициент 1,3.

Сульфатная агрессивность воды по отношению к бетону зависит от вида применяемого цемента, добавок и проницаемости бетона. Вид цемента и проницаемость бетона могут быть заранее заданы в проекте или могут быть назначены как средство первичной защиты бетона по результатам химического анализа среды.

4.13 Засоленные грунты агрессивны по отношению к бетону только в присутствии воды или пленочной влаги для частей фундамента, расположенных выше уровня подземных вод.

4.14 По степени агрессивного (коррозионного) воздействия на фундаменты и их элементы из бетона и железобетона окружающие среды различают: неагрессивные, слабоагрессивные, среднеагрессивные, сильноагрессивные. Степени агрессивного воздействия на бетонные и железобетонные конструкции приведены: для подземных и поверхностных вод - в таблицах 1, 2 и 3, для засоленных грунтов выше уровня подземных вод - в таблице 4.

Степень агрессивного воздействия сред, указанных в таблицах 1 и 2, следует снижать на одну ступень для массивных бетонных фундаментов толщиной свыше 0,5 м при армировании менее 0,5%.

4.15 Степень агрессивного воздействия грунтов на бетонные и железобетонные конструкции, расположенные выше уровня подземных вод, следует оценивать по показателю содержания сульфатов в пересчете на  (таблица 4), который определяют по результатам химического анализа водной вытяжки из отобранных проб грунта и выражают в мг на 1 кг сухого грунта.

Количество лабораторных определений характеристик грунтов для химического анализа следует назначать в соответствии с требованиями СниП 11-02-96, а подготовку грунтов к анализу и приготовление водяной вытяжки по «Методическим указаниям по химическим анализам грунтов и вод при изыскании дорог».

Таблица 1 - Характеристика агрессивных сред

Примечания

1 При оценке степени агрессивного воздействия среды в условиях эксплуатации сооружений, расположенных в слабофильтрующих грунтах с K_f менее 0,1 м/сут, значения показателей данной таблицы должны быть умножены на 1,3.

2 При любом значении бикарбонатной щелочности среда неагрессивна по отношению к бетону с маркой по водонепроницаемости W6 и более, а также W4 при коэффициенте фильтрации грунта K_f 0,1 м/сут.

3 Оценка агрессивного воздействия среды по водородному показателю рН не распространяется на растворы органических кислот высоких концентраций и углекислоту.

4 При превышении значений содержания агрессивной углекислоты, указанных в таблице 1, степень агрессивного воздействия среды по данному показателю не возрастает.

5 Содержание сульфатов в зависимости от вида и минералогического состава цемента не должно превышать пределов, указанных в таблицах 2

Таблица 2 - Характеристика агрессивных сульфатных сред по отношению к бетону на портландцементе и сульфатостойком

Таблица 3 - Характеристика агрессивных сред по отношению к арматуре

Примечания

1 Понятие периодического смачивания охватывает зоны переменного горизонта жидкой среды и капиллярного подсоса.

2 При одновременном содержании в жидкой среде сульфатов и хлоридов количество сульфатов пересчитывается на содержание хлоридов умножением на 0,25 и суммируется с содержанием хлоридов.

3 Коррозионная стойкость конструкций, подвергающихся действию морской воды средней и сильной степени агрессивности, должна обеспечиваться первичной защитой.

4.16 Для железобетонных конструкций толщиной до 250 мм степень агрессивного воздействия воды по отношению к арматуре определяется содержанием хлоридов (см. таблицу 3). Для более массивных конструкций оценка агрессивности воды, содержащей хлориды, дается только к бетону по таблице 1.

4.17 Агрессивность воды, содержащей сульфаты, по отношению к арматуре устанавливается только в тех случаях, когда наряду с сульфатами присутствуют хлориды в количестве свыше 250 мг/л в пересчете на ион - Сl. При этом оценка степени агрессивного воздействия воды производится по таблице 3, при условии, что количество сульфатов пересчитывается на содержание хлоридов умножением на 0,25 и суммируется с содержанием хлоридов.

Для железобетонных конструкций, подвергающихся действию воды, агрессивной к бетону и арматуре, следует назначать комплекс мер, обеспечивающих коррозионную стойкость железобетона в этой воде.

4.18 Степень агрессивного воздействия воды оценивается путем сопоставления данных химического анализа воды с показателями предельного содержания агрессивных компонентов по таблицам 1-4.

4.19 Для оценки агрессивности подземных вод необходимы следующие данные: химический анализ воды; характеристика условий контакта воды и бетона (свободное смывание, напор); коэффициент фильтрации грунта; наличие испаряющих поверхностей конструкций: предполагаемая проницаемость бетона; вид цемента, намечаемого к применению. (Два последних параметра могут быть уточнены при оценке степени агрессивности).

Химический анализ подземной воды производится из отобранных проб. Места отбора проб, их количество и глубину отбора принимают в соответствии с требованиями СниП 11-02-96.

Таблица 4 - Характеристика грунтов по степени агрессивности

Примечания

1 Показатели агрессивности по содержанию хлоридов учитываются только для железобетонных конструкций независимо от марки бетона по водонепроницаемости. При одновременном содержании хлоридов и сульфатов количество последних пересчитывается на содержание хлоридов умножением на 0,25 и суммируется с содержанием хлоридов.

2 Показатели агрессивности по содержанию сульфатов приведены для бетона марки по водонепроницаемости W4. При оценке степени агрессивного воздействия на бетон марки по водонепроницаемости W6 показатели следует умножить на 1,3, для бетона марки по водонепроницаемости W8 - на 1,7.

Пробы должны характеризовать все водоносные горизонты, воды которых будут контактировать с проектируемыми сооружениями. При этом должны быть учтены возможности: подъема уровня подземных вод в процессе эксплуатации проектируемых сооружений, попадания в грунт технологических растворов и изменения гидрогеохимической обстановки (воды в каналах) после возведения сооружений.

При изменении химического состава воды в зависимости от времени года для проектирования следует принимать наибольшую агрессивность за период продолжительностью не менее 1 мес.

При наличии нескольких результатов химического анализа из одного и того же водоносного горизонта, скважины или водоема оценка агрессивности производится по усредненным показателям при условии, что отклонения единичных показателей от среднего значения не превышают 25%. При большем отклонении от средних значений оценка агрессивности определяется по наиболее неблагоприятному анализу.

Срок давности анализов должен быть не более трех лет до разработки проекта и не более пяти лет до начала строительства. По истечении указанных сроков необходимо провести повторный отбор проб для химического анализа. Если по первым данным не выявлено существенного отличия химического состава воды, число проб может быть сокращено в 2-3 раза.

4.20 Химический анализ природных вод следует выполнять в соответствии со следующим минимальным перечнем определений: сухой остаток (общее содержание солей), содержание водородных ионов - рН (кислотность), содержание агрессивной углекислоты - СО_2агр., содержание ионов НСО^-₃ (бикарбонатная щелочность), сульфатов  и хлоридов Сl^-.

4.21 Коэффициент фильтрации грунтов, прилегающих к сооружению, допускается принимать по справочным данным, если он не определен опытным путем. При этом к слабофильтрующим грунтам могут быть отнесены только связные уплотненные грунты - глины и суглинки.

4.22 Проектная организация производит расчет железобетонных конструкций, на которые воздействуют агрессивные среды, с обязательным учетом норм, регламентирующих требования к трещиностойкости (СниП 2.03.11-85).

4.23 Требования к трещиностойкости железобетонных конструкций и предельно допустимой ширине раскрытия трещин должны быть назначены с обязательным учетом класса применяемой арматурной стали, а также в зависимости от степени агрессивного воздействия среды; при этом толщина защитного слоя бетона до арматуры для средне- и сильноагрессивной среды должна быть не менее 40 мм, при этом водонепроницаемость бетона должна быть не менее W8. Для средне- и сильноагрессивной сред категории требований к трещиностойкости и предельно допустимая ширина раскрытия трещин приведены в таблице 5.

Таблица 5 - Категория требований к трещиностойкости

Примечание. В числителе - категория требований к трещиностойкости, в знаменателе - допустимая ширина непродолжительного и продолжительного (в скобках) раскрытия трещин.

4.24 Производство работ по защите конструкций допускается осуществлять только при наличии в проекте указаний на выполнение расчетов, связанных с определением трещиностойкости железобетонных конструкций и рекомендаций по применению материалов с учетом степени агрессивности среды.

4.25 Арматурные стали но степени опасности коррозионного повреждения подразделяются на три группы. К I группе относятся конструкции, эксплуатируемые в закрытых сооружениях, к II группе - эксплуатируемые на открытых площадках и подвергающиеся воздействию осадков и агрессивных газов, к III группе - эксплуатируемые на открытой площадке и подверженные воздействию атмосферных осадков и агрессивных газов и имеющие контакт с твердыми и жидкими агрессивными средами. Классы арматурной стали сгруппированы по группам и приведены в таблице 6.

Таблица 6 - Классы арматурной стали

Примечания

1. В скобках указаны условные обозначения класса арматурной стали по пределу текучести (Н/мм²).

2. Термически упрочненная стержневая арматура с индексом «К» является стойкой против коррозионного растрескивания, «С» - свариваемой, «СК» - свариваемой, стойкой против коррозионного растрескивания, «Т» - термомеханически упрочненная, «В» - упрочненная вытяжкой.

5 Первичная защита бетонных и железобетонных конструкций. Требования к материалам

5.1 Первичная защита бетонных и железобетонных конструкций предусматривается для повышения коррозионной стойкости бетона и осуществляется применением коррозионно-стойких материалов (портладцемента с соответствующими химико-минералогическим составом и нереакционноспособного заполнителя), а также химических добавок, повышающих коррозионную стойкость бетона и его защитную способность для стальной арматуры, снижением проницаемости бетона технологическими приемами, установлением требований к категории трещиностойкости, ширине расчетного раскрытия трещин, толщине защитного слоя бетона.

5.2 Основные требования к материалам для первичной защиты бетонных и железобетонных конструкций от коррозии соответствуют положениям СниП 2.03.11-85 и СниП 3.04.03-85 и изложены в п.п. 5.2.1-5.2.9 настоящего стандарта.

5.2.1 Бетон конструкций должен изготавливаться с применением следующих видов цемента: портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент по ГОСТ 10178-85*, сульфатостойкие цементы по ГОСТ 22266-94. Выбор вида цемента должен производиться с учетом вида агрессивного воздействия в соответствии со СниП 2.03.11-85 и раздела 4 настоящего стандарта, а для мостовых конструкций - с учетом СНиП 3.04.04-91.

5.2.2 В жидких и твердых средах с содержанием сульфатов следует применять сульфатостойкие цементы, шлакопортландцементы и портландцемент нормированного минералогического состава (C₃S не более 65%, С₃А не более 7%, C₃AF+C₄A не более 22%). Не допускается применение этого цемента с отклонением от указанных требований по минералогическому составу. В жидких средах, агрессивных к бетону по показателю бикарбонатной щелочности предпочтительнее применять портландцемент с минеральными добавками или шлакопортландцемент.

5.2.3 Инъецирование каналов предварительно напряженных конструкций с натяжением арматуры на бетон должно производиться раствором только на портландцементе.

5.2.4 В качестве мелкого заполнителя для бетона следует предусматривать кварцевый песок (отмучиваемых частиц не более 1% по массе) с требованием к зерновому составу по ГОСТ 26633-91*. В качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона следует предусматривать фракционированный щебень изверженных пород и щебень из гравия, отвечающие требованиям ГОСТ 26633-91*.

5.2.5 Мелкий и крупный заполнители должны быть проверены на содержание потенциально реакционно-способных пород, характеризующийся содержанием активного растворимого кремнезема. Содержание растворимого кремнезема не должно превышать 50 ммоль/л.

5.2.6 При содержании растворимого кремнезема в заполнителях более 50 ммоль/л заполнители могут быть использованы только в сочетании с портландцементами, с суммарным содержанием щелочных оксидов не более 0,6% в пересчете на Na₂О. В случае применения шлакопортландцементов с содержанием шлака до 70% содержание щелочных оксидов в клинкере не должно превышать 2%. При потенциально реакционных заполнителях не допускается введение в бетон в качестве добавок солей натрия или калия.

5.2.7 Повышение коррозионной стойкости бетона конструкций в агрессивных средах достигается применением химических добавок, повышающих коррозионную стойкость и защитную способность бетона по отношению к стальной арматуре. Коррозионная стойкость бетона повышается добавками за счет упорядочения структуры, гидрофобизации стенок пор, уменьшения структурной пористости, обеспечения однородности при укладке смеси, придания бетону специальных свойств.

5.2.8 В зависимости от вида коррозионного воздействия среды с целью повышения стойкости конструкций следует применять добавки:

- для повышения морозостойкости - пластифицирующе-воздухововлекающие: комплексные добавки, состоящие из технических лигносульфонатов ЛСТ (ОСТ 13-183-83 с изм.1) или ЛСТМ-2 (ТУ 13-0281036-16-90), или суперпластификаторов С-3 (ТУ 6-36-0204229-625-90), в качестве воздухововлекающего компонента могут быть использованы смолы, такие как нейтрализованная воздухововлекающая СНВ (ТУ 81-05-75-74), воздухововлекающая пековая СВП (ТУ 13-0281078-216-89), древесная омыленная СДО (ТУ 13-05-02-83); гидрофобизирующе-воздухововлекающие: метилсиликонатнатрия ГКЖ-11„ этилсиликонат натрия-ГКЖ-10; пластифицирующе-газовыделяющие, где в качестве газовыделяющего компонента применяется 50%-ная кремнийорганическая эмульсия КЭ-30-04 (на основе ГКЖ-94) по ТУ 6-02-816-78;

- для повышения стойкости бетона при воздействии солей, в том числе в условиях капиллярного подсоса и испарения - те же, что для повышения морозостойкости: гидрофобизирующие, суперпластификаторы, пластифицирующие и уплотняющие;

- для повышения непроницаемости бетона - уплотняющие (добавки микрокремнезема МБ-01 по ТУ 5743-073-46854090-98) суперпластификаторы, пластифицирующие, пластифицирующе-воздухововлекающие, гидрофобизирующе-воздухововлекающие;

- для повышения защитного действия по отношению к стальной арматуре - ингибиторы коррозии стали: нитрит натрия (НН, ГОСТ 19906-74*Е), нитрит-нитрат кальция (ИНК,) - для конструкций при эксплуатации в слабоагресссивных средах; НН+ТБН (тетраборат натрия, ГОСТ 4199-76*), НН+БХН (бихромат натрия, ГОСТ 4237-76*), НН+БХК (бихромат калия, ГОСТ 4220-75*) - для конструкций в средне- и сильноагрессивных средах.

5.2.9 Не допускается введение хлористых солей в состав бетона и железобетонных конструкциях и в состав растворов для инъецирования каналов.

6 Вторичная защита бетонных и железобетонных конструкций Требования к антикоррозионным покрытиям

6.1 Вторичная защита предусматривается для предохранения бетонных и железобетонных конструкций от действия жидких и газообразных агрессивных сред и придания им декоративных свойств, Она осуществляется путем нанесения на поверхность конструкций лакокрасочных и/или гидроизоляционных материалов.

6.2 Рекомендованные лакокрасочные антикоррозионные покрытия должны обладать стойкостью к воздействию климатических факторов в макроклиматических районах с умеренным климатом (У1), с холодным климатом (ХЛ1) и с умеренным и холодным климатом (УХЛ1) по ГОСТ 15150-69* (таблица 7).

Таблица 7- Обозначение макроклиматических районов эксплуатации

Примечание - Цифра 1 обозначает эксплуатацию конструкций на открытом воздухе.

6.3 Системы покрытий в стандарте предприятия классифицированы по группам с учетом степени агрессивности сред, таблица 8.

Таблица 8 - Группы условий эксплуатации

Примечание

а - атмосферостойкие; х - химическистойкие; т - трещиностойкие.

Защитные свойства групп покрытий повышаются от I (первой) к IV (четвертой).

6.4 Ремонтное окрашивание бетонных и железобетонных конструкций должно проводиться в зависимости от состояния бетона (таблица 9) и лакокрасочного покрытия. При этом систему защитных покрытий и технологию их нанесения при ремонте следует назначать в соответствии со стандартом организации.

6.5 Антикоррозионное покрытие не должно иметь пропусков, трещин, сколов, пузырей, кратеров, морщин и других дефектов, влияющих на защитные свойства, и выполняется в соответствии с требованиями стандарта предприятия.

6.6 Группу покрытий для противокоррозионной защиты конструкций следует выбирать с учетом группы их эксплуатации (таблица 8) по таблице 10.

Таблица 9 - Степень агрессивного воздействия среды на бетон

Таблица 10 - Группы покрытий

7 Системы покрытий

7.1 Системы покрытий, предназначенные для антикоррозионной защиты, представлены в таблице 11. Описание систем и характеристики покрытий на их основе приведены в приложении А.

7.2. Требования к системам покрытий, приведенным в настоящем стандарте, идентичны нормируемым показателям национальных стандартов зарубежных стран, лакокрасочные материалы которых включены в таблицу 11 стандарта.

Фирмы производители лакокрасочной продукции: предприятия России (ОАО «Кронос-СПб», ООО «Разноцвет», «Гамма индустриальные краски», ООО «МобилСтрой XXI», ЗАО «Силтэк» и др.) и зарубежные фирмы (Зика, Стилпейн, Хемпель, Тамбур, Йогун, Тиккурила) в технических документациях на ЛКМ приводят данные по природе связующего материала, цвету, содержанию сухого остатка, укрывистости, морозостойкости, адгезии, прогнозируемому сроку службы, отдельные показатели физико-механических свойств и условий эксплуатации. Характеристика механических свойств систем покрытий с применением отечественных и импортных материалов по результатам испытаний в ЦНИИС приведена в приложении Г.

7.3 Выбор системы покрытий следует проводить в зависимости от условий эксплуатации и вида конструкции. Живучесть (жизнеспособность) композиций систем покрытия указывается п паспортах производителей-поставщиков материалов.

7.4 Надежность защитных покрытий бетонных и железобетонных конструкций достигается при применении рекомендованных в таблице 11 материалов и систем покрытия на их основе и строгом выполнении технологии производства работ, приведенных в настоящем стандарте.

8 Технологии подготовки поверхностей бетонных и железобетонных конструкций.

8.1 Подготовка поверхностей бетонных и железобетонных конструкций под нанесение антикоррозионного покрытия необходима для обеспечения прочного сцепления лакокрасочных материалов с бетоном и обеспечения надежной эксплуатации покрытия.

8.2 Установлены следующие нормируемые показатели для оценки поверхностного слоя бетона:

- класс нормируемой шероховатости;

- предел прочности поверхностного слоя на сжатие;

- допускаемая щелочность;

- влажность поверхностного слоя;

- отсутствие повреждений и дефектов;

- отсутствие острых углов и ребер у поверхности;

- отсутствие на поверхности загрязнений.

8.3 Подготовку поверхности бетона для нанесения защитного покрытия осуществляют для придания бетону заданной шероховатости, что достигается пескоструйной обработкой с использованием соответствующего оборудования. Обработку поверхности бетона разрешается производить механизированным инструментом. Очистку бетонной поверхности в малых объёмах и в труднодоступных местах можно осуществлять вручную (металлическими молотками массой до 1,5 кг, рабочая часть которых имеет от 16 до 36 зубчиков пирамидальной формы, либо нарезку в виде прямых лезвий; стальными щётками).

8.4 Подготовленная бетонная поверхность (категории А2 и A3 по ГОСТ 13015-2003) в зависимости от вида защитного покрытия должна соответствовать требованиям таблицы 12.

8.5 Прочность поверхностного слоя на сжатие должна быть не менее 15 МПа для бетона и не менее 8 МПа для цементно-песчаного слоя.

8.6 Влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм должна быть не более 4 % (на поверхности бетона не должно быть пленочной влаги, поверхность бетона должна быть на ощупь воздушно-сухой).

При применении материалов на водной основе влажность поверхностного слоя допускается не выше 10%.

Таблица 11 - Системы покрытий для бетонных и железобетонных конструкций в различных условиях эксплуатации

Примечания

*Гермокрон может быть применен также для защиты металлических конструкций.

**Срок выдержки железобетонных конструкций после их изготовления до нанесения покрытий согласовывается с производителем ЛКМ.

***Применение жидкостей ГСК рекомендуется для защиты поверхностей, эксплуатирующихся при повышенной влажности

1 Толщина грунтовочного и покровного слоев в зависимости от способа нанесения лакокрасочных материалов приведена в таблице 14.

2 Защитные лакокрасочные материалы должны быть светлых тонов.

3 Допускается применение системы покрытий, указанной в графе 9, при эксплуатации в пониженной группе агрессивности.

Таблица 12 - Требования к подготовленной поверхности

Примечания

1 Влажность бетона для покрытий из водорастворимых составов не нормируется, но на поверхности не должно быть видимой пленки воды.

2 Класс шероховатости определяется по таблице 13.

8.7 Бетонная поверхность, подготовленная к нанесению покрытия, не должна иметь трещин, выбоин, выступающей арматуры, раковин, наплывов. Закладные изделия должны быть жестко закреплены в бетоне; фартуки закладных изделий устанавливают заподлицо с защищенной поверхностью.

8.8 Дефектные места защищаемой поверхности бетона должны быть отремонтированы. К дефектам относятся значительные неровности, раковины, сколы кромок, трещин. Выбор материала для ремонта бетонных и железобетонных конструкций транспортных сооружений должен быть осуществлен в соответствии с «Руководством по ремонту бетонных и железобетонных конструкций транспортных сооружений с учетом обеспечения совместимости материалов» (труды ОАО ЦНИИС, М., 2005 г.)

Таблица 13 - Класс шероховатости

8.9 Перед нанесением гидроизоляции поверхность должна быть очищена от грязи, пыли, масляных загрязнений, излишков влаги, снижающих в целом величину адгезии к поверхности.

8.10 Окраска поверхности бетона допускается через трое суток после снятия опалубки.

8.11 Бетонные поверхности, ранее подвергавшиеся воздействию кислых агрессивных сред, должны быть промыты чистой водой, нейтрализованы 4-5%-ым раствором кальцинированной соды, вновь промыты водой.

9 Технология нанесения защитно-отделочных покрытий на защищаемые поверхности.

Общие положения.

9.1 Работы по защите строительных конструкций и сооружений от коррозии следует выполнять после окончания всех предшествующих строительно-монтажных работ, в процессе производства которых защитное покрытие может быть повреждено.

9.2 Работы по нанесению защитного покрытия следует выполнять при температуре окружающего воздуха, лакокрасочных материалов и защищаемых поверхностей не ниже плюс 5 °С и не выше плюс 40°С.

При необходимости допускается выполнение отдельных видов защитных покрытий при более низких температурах с учетом специально разработанной для этих целей технологии производства работ.

9.3 В зимнее время антикоррозионные работы следует проводить в отапливаемых помещениях или укрытиях.

9.4 Не допускается выравнивание бетонной поверхности материалами, предназначенными для защитных покрытий.

9.5 Антикоррозионная защита поверхностей должна выполняться в следующей технологической последовательности:

- подготовка поверхности под нанесение защитного покрытия;

- подготовка материалов;

- нанесение грунтовочного материала, обеспечивающего сцепление последующих слоев защитных покрытий с защищаемой поверхностью

- сушка грунтовочного слоя;

- нанесение защитного покрытия;

- сушка покрытия.

9.6 Технологический процесс выполнения защитного покрытия проводится в зависимости от выбранной системы покрытия, приведенной в таблице 11.

Технология производства работ.

9.7 Перед окрашиванием конструкций и сооружений следует подвергать контролю поступающие лакокрасочные материалы на соответствие требованиям нормативных документов и их качеству.

9.8 Технология производства работ при нанесении защитного покрытия на строительной площадке включает операции по подготовке поверхности, ремонту повреждений, нанесению лакокрасочных материалов, послойной сушке.

9.9 Бетонная и железобетонная поверхность должна быть очищена от наплывов, пыли, масляных пятен, наледи и др. загрязнений и продута сжатым воздухом. Сжатый воздух, используемый при подготовке поверхности и нанесения лакокрасочного материала, должен отвечать требованиям ГОСТ 9.010-80*.

9.10 Длительность перерыва между операцией подготовки поверхности и окрашиванием на открытом воздухе не должна превышать 6 ч. Допускается увеличение длительности перерыва до 24 ч, если это не влияет на качество подготовленной поверхности.

9.11 Перед применением лакокрасочные материалы следует перемешать в соответствии с инструкцией завода-изготовителя. Рабочие составы лакокрасочных материалов (количество отвердителя, растворителя и т.д.) готовятся в соответствии с таблицей 14.

9.12 Нанесение лакокрасочных материалов и их послойную сушку следует осуществлять в каждом конкретном случае в соответствии с регламентом на производство работ по окраске.

9.13 Типы оборудования, рекомендуемые для применения, представлены в приложение В. Материалы допускается также наносить вручную.

10 Правила приемки и методы контроля

10.1 Производственный контроль качества работ должен осуществляться на всех этапах подготовки поверхности и нанесения лакокрасочного материала. Данные контроля заносятся в журнал производства работ.

10.2 При выполнении работ по нанесению защитных покрытий должны контролироваться:

- температура окружающего воздуха (среды) на месте производства работ и защищаемой конструкции;

- относительная влажность воздуха;

- поверхностная влажность бетона;

- соответствие лакокрасочных материалов стандартам, технической документации;

- срок жизнеспособности применяемых материалов, гарантийный срок их хранения;

- число слоев окраски;

- время технологической выдержки каждого слоя покрытия и полное время выдержки всей системы покрытия.

10.3 При входном контроле должны быть проверены наличие и комплектность рабочей документации, соответствие лакокрасочных материалов нормативным документам и техническим условиям.

10.4 После выполнения промежуточных видов работ следует производить освидетельствование их качества. К законченным промежуточным видам работ относят: подготовленное основание бетонной поверхности; работы по огрунтовке поверхностей бетона; нанесение промежуточного слоя покрытия; нанесение покровного слоя всей системы; каждое закопченное промежуточное покрытие одного вида.

10.5 Степень подготовки поверхности определяется по шероховатости. Шероховатость - степень неровности поверхности оценивается но размаху шероховатости поверхности бетона методом «измерения размаха шероховатости».

Сущность метода заключается в измерении расстояния от вершины максимального выступа до дна максимальной впадины на базовой длине замера и определении класса шероховатости.

В качестве мест для определения класса шероховатости используют площадки, выбранные на конструкции для определения прочности. Испытания проводят с помощью прибора для измерения шероховатости грубых поверхностей модели ИШБ-8А. В каждом выбранном месте проводят пять изменений путем прикладывания к исследуемой поверхности датчика прибора и отсчета показаний по шкале.

Показателем шероховатости при каждом измерении является средняя высота неровностей (R₂), которая рассчитывается по формуле (1), как среднее расстояние между пятью высшими точками выступов (В) и пятью низшими точками впадин (h), находящихся в пределах базовой линии замера, равной 100 мм.

                                                 (1)

Результатом измерений на каждой площадке является среднее значение из пяти рассчитанных показателей шероховатости (R_zcp). Класс шероховатости устанавливается по большему из полученных средних значений (R_zcp = mах). Допускаемые колебания высоты шероховатости должны составлять 0,6-1,2 мм.

10.6 Контроль высыхания лакокрасочного покрытия проводят по ГОСТ 19007-73*.

10.7 Контроль качества лакокрасочного покрытия должен производиться по внешнему виду, толщине, сплошности, адгезиии.

10.8 Контроль внешнего вида и сплошности покрытия проводится визуально. Не допускаются потеки, пузырьки, включения, отслаивания, механические повреждения

Таблица 14 - Приготовление составов лакокрасочных материалов, методы нанесения и толщина наносимого слоя

Примечание

¹ - Sikalastic 821 наносят зубчатым шпателем, после раскладки, поверхность выравнивают валиком.

² - Sikalastic 822 наносят оборудованием рекомендуемым фирмой «Sika»

10.9 Общая толщина покрытия должна соответствовать требованиям таблицы 11. Определяется микрометром на образцах из фольги, окрашенных одновременно с защищаемой поверхностью. Допускаемые отклонения по толщине ± 10 %.

Измерение толщины покрытия может быть осуществлено непосредственно на бетонной поверхности приборами «Измеритель толщины покрытия» типа FP 10 с диапазоном измерения 0-5 мм при точности измерения 10 мкм или типа PIG с диапазонами измерения:

- 2-200 мкм, точность измерения 2 мкм;

- 10-1000 мкм, точность измерения 10 мкм;

- 20-2000 мкм, точность измерения 20 мкм.

10.10 Адгезия определяется методом отрыва грибка по ГОСТ 28574-90. Допускаемая погрешность ±10 %.

10.11 Результаты освидетельствования промежуточных видов работ следует оформлять актом.

11 Требования безопасности и охраны окружающей среды

11.1 При проведении работ, связанных с подготовкой поверхности перед окрашиванием и нанесением лакокрасочных материалов необходимо соблюдать требования техники безопасности, пожарной безопасности, изложенной в СниП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство», ГОСТ 12.3.005-75* «ССТБ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности», ГОСТ 12.3.016-87 «ССТБ. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности».

11.2 При работе с добавками (ингибиторами) следует избегать попадания их на слизистые оболочки, а также на кожу. Все работы по приготовлению растворов ингибиторов и введению их в бетонную смесь следует производить в резиновых перчатках и фартуках. Рекомендуется пользоваться защитными очками и респираторами типа «Лепесток». При случайном попадании на кожу добавок следует их смыть струей воды. Запрещается курить и вести работу с открытым пламенем в помещениях, где хранится кристаллический нитрит натрия. Сгораемые продукты, пропитанные раствором нитрита натрия, легко воспламеняются и трудно поддаются тушению. Для тушения нельзя применять воду, следует пользоваться огнетушителем или песком.

11.3 Запрещается принимать пищу в помещениях, где хранятся добавки или приготовляются растворы добавок.

11.4 Рабочие, занятые на очистке бетонных поверхностей, должны быть обеспечены защитными очками, а при очистке от масляных загрязнений - защитными очками, резиновыми сапогами, перчатками и фартуками. Место производства пескоструйных работ следует ограждать и около него вывешивать соответствующие предупредительные знаки и надписи. Оператор пескоструйного аппарата снабжается скафандром или шлемом с принудительной подачей чистого воздуха, а подсобный рабочий - защитными очками.

11.5 Организацию и выполнение окрасочных работ следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.3.005-75 и настоящего стандарта.

11.6 Окрасочные работы должны быть безопасными на всех стадиях: подготовки поверхности под окрашивание; нанесение лакокрасочных материалов, включая приготовление рабочих составов; сушки лакокрасочных покрытий.

11.7 Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в рабочих зонах окрасочных участков должна быть в пределах, установленных ГОСТ 12.1.005-88*.

11.8 Окрасочные участки и вспомогательные помещения должны соответствовать требованиям Санитарных норм проектирования промышленных предприятий, Гигиеническим требованиям к организации технологических процессов, производственному оборудованию и рабочему инструменту и требованиям Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов.

11.9 Все работы, связанные с хранением, приготовлением и нанесением лакокрасочных материалов, должны производиться в помещениях, оборудованных принудительной (местной вытяжной и общей приточно-вытяжной) вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха рабочей зоны, в которой вредные вещества не должны превышать установленные допустимые концентрации в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88*.

Применение и хранение лакокрасочных материалов должно соответствовать «Общим правилам безопасности во взрывоопасных производствах».

11.10 Хранение лакокрасочных материалов, вспомогательных материалов и растворитель должно соответствовать требованиям технических условий и ГОСТ 9980.5-86.

11.11 При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования техники безопасности по ГОСТ 9.402-2004.

11.12 Процесс окраски следует вести в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75* и при строгом соблюдении «Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств» и требований СП 991-72 «Санитарные правила при окрасочных работах с применением ручных распылителей. Санитарно-гигиеническая характеристика условий труда».

11.13 Работающие с лакокрасочными материалами должны быть обеспечены комплектом спецодежды и средствами индивидуальной защиты, которыми необходимо пользоваться в зависимости от характера выполняемых работ, по ГОСТ 12.4.011-89*.

Для защиты органов дыхания от пыли следует применять респираторы «лепесток» по ГОСТ 12.4.028-76* или универсального типа РУ-60му по ГОСТ 17269-71*. При окрасочных работах следует применять фильтрующие респираторы РПГ-67 по ГОСТ 12.4.004-74*. Для защиты кожи рук необходимо использовать резиновые перчатки или применять защитные мази и пасты по ГОСТ 12.4.068-79*.

11.14 Все твёрдые и жидкие отходы, образующиеся после фильтрования, промывки оборудования и коммуникаций в виде загрязнённых растворителей и использованных фильтров, должны быть собраны в специальные цистерны и ёмкости и подвергнуты сжиганию на установках бездымного сжигания или переработаны.

11.15 Тара, в которой хранится лакокрасочные материалы и растворители, должны иметь наклейки и бирки с точным указанием наименования и обозначения материала. Тара должна быть исправной и плотно закрытой.

11.16 Отходы, образующиеся при нанесении лакокрасочных покрытий, опилки, ветошь, тряпки, загрязненные лакокрасочными материалами и растворителями, следует складывать в металлическим ящик и по окончанию каждой смены выносить в специально отведенные места по согласованию с органами саннадзора и Гостехинспекции.

11.17 Около рабочего места должна быть чистая вода, свежеприготовленный физиологический раствор (0,6-0,9% раствор хлористого натрия), чистое полотенце и пропиточный материшь При попадании в глаза лакокрасочного материала или растворителя необходимо немедленно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором и обратиться к врачу.

11.18 После окончания работ необходимо произвести уборку рабочего места, очистку спецодежды и защитных средств.

11.19 В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой помощи.

11.20 В целях охраны и сохранения окружающей среды перед началом проведения работ по первичной и вторичной защите бетона на территории объекта должны быть выделены места складирования материалов. Высвобождающиеся поддоны и тара из-под химических добавок и лакокрасочных материалов подвергаются утилизации в специально отведенных местах.

Приложение А
(справочное)

Характеристика лакокрасочных материалов

Таблица А.1 - Описание лакокрасочных материалов

Приложения Б
(справочное)

Вспомогательные материалы

Таблица Б.1 - Вспомогательные материалы

Приложение В
(рекомендуемое)

Оборудование для подготовки поверхности под окраску

Таблица В.1 - Оборудование для подготовки поверхности под окраску

Таблица В.2 - Вспомогательное оборудование

Таблица В.3 - Типы оборудования для пневматического нанесения лакокрасочного материала.

Таблица В.4 - Типы оборудования для нанесения лакокрасочных покрытий методом безвоздушного распыления (под высоким давлением)

Приложения Г
(справочное)

Таблица Г.1 - Характеристика механических свойств систем покрытий с применением отечественных и импортных материалов (по результатам испытаний в ЦНИИС)