ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ ПРИМЕНЕНИЕ ЭПОКСИДНО-СЛАНЦЕВЫХ ПОКРЫТИЙ ВСН 345-86 Минмонтажспецстрой СССР МИНИСТЕРСТВО МОНТАЖНЫХ МОСКВА 1987 РАЗРАБОТАНЫ Организациями Минмонтажспецстроя СССР: Всесоюзным научно-исследовательским институтом гидромеханизации, санитарно-технических и специальных строительных работ (ВНИИГС) (С.А. Чистович, А.П. Харченко, А.П. Лалазарова) при участии ВНИПИТеплопроекта и ПИ Проектхимзащита. ВНЕСЕНЫ ВНИИГС ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Главным техническим управлением Минмонтажспецстроя СССР С введением в действие ВСН 345-86 утрачивает силу ВСН 345-75.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ1.1. Настоящие ВСН регламентируют составы и условия применения эпоксидно-сланцевых покрытий для противокоррозионной защиты поверхностей строительных, санитарно-технических сооружений и конструкций из стали, бетона и железобетона (в том числе стальных трубопроводов), работающих в условиях агрессивных сред, а также для гидроизоляции подземных частой зданий и сооружений, осуществляемых по новой технологии. 1.2. Эпоксидно-сланцевые покрытия могут защищать сооружение от воздействия газов, твердых солей и их растворов, растворов кислот и щелочей со средней степенью агрессивности, определенных главой СНиП II-28-73. 1.3. Группы условий эксплуатации изделий с эпоксидно-сланцевыми покрытиями по ГОСТ 9.104-79-У2, У3, У4, ХП3, ХЛ4, Т4, ОМ4, В5. Не рекомендуется использовать эпоксидно-сланцевые покрытия для защиты изделий, эксплуатирующихся на открытом воздухе при воздействии прямой солнечной радиации, кроме состава Эслафур. 1.4. Изделия с эпоксидно-сланцевыми покрытиями могут эксплуатироваться в интервале температур от минус 30 до плюс 60 °С. В отдельных случаях при воздействии среднеагрессивных сред допускается повышение температуры до 80 °С не более чем на 3 ч. 2. ХАРАКТЕРИСТИКА ЭПОКСИДНО-СЛАНЦЕВЫХ СОСТАВОВ И ПОКРЫТИЙ2.1. Эпоксидно-сланцевые составы представляют собой смеси низковязких эпоксидных смол, модификаторов, пластификаторов, отвердителей и, в отдельных случаях, для повышения механической прочности в покровный слой могут вводиться наполнители.
2.2. Рецептура составов (в мас. ч) приведена в табл. 1. 2.3. Технические требования к исходным материалам даны в справочном приложении 1; правила их упаковки, транспортировки и хранения - в справочном приложении 2. 2.4. В качестве наполнителей могут применяться: тальк, молотый кварц, диабазовая мука, фарфоровая мука, маршалит и органоминеральный кероген-70 в мелкодисперсном состоянии с величиной зерен не более 50 мкм. Использование в качестве наполнителя цемента, кальцита, мела и других карбонатов не допускается. 2.5. Армирующими материалами могут служить: стеклоткани, стеклосетки различных марок, ПВХ-ткань, пропиленовая ткань, а также другие ткани на основе химических свойств волокон (кроме углеродной ткани). При выборе армирующего материала должна быть учтена его стойкость к конкретной агрессивной среде защищаемого сооружения или конструкции, а также способность к пропитке эпоксидными материалами. 2.6. Эпоксидно-сланцевые составы применяются преимущественно без растворителей. При нанесении обычными распылителями для доведения составов до рабочей вязкости могут быть применены: ксилол, ацетон, растворители РП и Р-4. 2.7. Основные физико-механические свойства и требования к химической стойкости эпоксидно-сланцевых покрытий представлены в табл. 2 и 3. 2.8. Эпоксидно-сланцевые составы без растворителей наносятся в 1-3 слоя в зависимости от способа нанесения, степени агрессивности среды, воздействующей на покрытия, и начальной вязкости состава. 2.9. Толщина изоляционного покрытия усиленного типа при эксплуатации сооружений в среднеагрессивных средах должна быть на металле не менее 0,4 мм, на бетоне - не менее 0,6 мм. Для изоляционного покрытия весьма усиленного типа при эксплуатации сооружений в сильноагрессивных средах толщина покрытия на металле должна быть не менее 0,6 мм, на бетоне - не менее 1,0 мм. Для составов с растворителями толщина одного сдоя в зависимости от задаваемой вязкости может колебаться в пределах 0,2-0,3 мм. При общей толщине покрытия 0,3-1,0 мм количество слоев составит 3-5. При армировании покрытия общая его толщина должна превышать толщину армирующего материала на 20 %. 2.10. Эпоксидно-сланцевые составы способны отверждаться как при термообработке, так и «на холоде». Пределы температур и сроки отверждения отдельных покрытий приведены в табл. 2. 2.11. Составы ЭСД-2, Эслафен-5 и ОСДГ-3 целесообразно применять для защиты сантехнических сооружений, работающих в условиях агрессивных сред, причем изделия с составом ЭСДГ-3 могут эксплуатироваться в интервале температур от минус 30 до плюс 100 °С. Состав ЭСП-15 может наноситься на влажные железобетонные конструкции. Составы ЭСДК-2 и ЭСПК-15 обладают повышенными трещиностойкими свойствами и рекомендуются для железобетонных сооружений, подверженных усадке. Таблица 1
Примечание. В случае применения в составах смолы ЭД-16 количество отвердителя должно составлять 80 % от указанного в таблице (в скобках). Таблица 2
Примечание. В скобках приведены показатели свойств покрытия, нанесенного в условиях высокой влажности. Таблица 3
Условные обозначения: + - устойчивое, х - условно устойчивое, н - неустойчивое 3. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЭПОКСИДНО-СЛАНЦЕВЫХ СОСТАВОВ3.2. Эпоксидную смолу ЭД-16 и эпоксидированные каучуки следует разогреть до 35-40 °С. Разогрев необходимо вести в водяной бане при перемешивании. Перемешивание можно производить ручной (СО-12) или механической (СО-13 и СО-42) мешалками. Растворитель при необходимости вводится одновременно с модификатором. 3.4. Приготовленные смеси до введения отвердителя допускается хранить не более 18 ч. 3.5. Отвердитель и наполнитель вводятся непосредственно перед использованием состава в охлажденную до 18-20 °С смесь, после чего смесь еще раз перемешивается в течение 3-5 мин. Состав готовится в количестве, необходимом для работы в течение 30-40 мин (ориентировочно 3-5 кг на одного рабочего). 3.6. Технология приготовления эпоксидно-сланцевых составов и нормы расхода при нанесении с помощью установки для нанесения двухкомпонентных составов приведены в приложениях 3, 4 и 5. 4. ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ И БЕТОННОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ ПОКРЫТИЙПодготовка металлической поверхности 4.2. Степень очистки должна быть не ниже третьей, степень обезжиренности - не ниже второй по ГОСТ 9.402-80. 4.3. Способы и схемы подготовки поверхности необходимо выбирать в зависимости от условий эксплуатации, материала, характеристики изделия и от назначения проводимой подготовки по ГОСТ 9.402-80. Снятию окислов при толщине металлов не менее 6 мм может предшествовать очистка пламенем. Окалина и грат со сварных швов должны удаляться особенно тщательно ручным, электро- или пневмоинструментом. 4.5. Поверхность небольших конструкций может быть очищена химическим способом - травлением. Составы растворов и режимы травления должны выбираться по ГОСТ 9.402-80 и ГОСТ 9.047-75. Примечание. Изделия с нанесенными на их поверхность, обработанную преобразователями ржавчины, эпоксидно-сланцевыми покрытиями не могут эксплуатироваться в сильноагрессивных газовых и жидких средах. 4.7. Обезжиривание следует производить обработкой органическими растворителями или моющими составами по ГОСТ 9.402-80. 4.8. Перерыв между подготовкой поверхности и нанесением грунтовки в соответствии с ГОСТ 9.402-80 при хранении изделий в помещении (при температуре не ниже 18 °С и относительной влажности 75 %) должен быть не более 24 ч, при хранении на открытом воздухе - 6 ч. Подготовка бетонной поверхности 4.9. Сооружения и конструкции, предназначенные для эксплуатации в агрессивной среде, должны быть выполнены из бетона, наиболее стойкого к данной среде в соответствии с главой СНиП II-28-73. 4.10. Состояние бетонной поверхности перед нанесением эпоксидно-сланцевых покрытий должно отвечать требованиям СНиП III-23-76, а именно: класс шероховатости - 3-III, поверхностная пористость - 5 %, щелочность в единицах рН - не менее 7, допустимая влажность поверхностного слоя - до 10 % (для покрытия ЭСП-15 влажность не регламентируется). 4.11. Перед нанесением покрытия поверхность бетона должна быть очищена от всякого рода загрязнений и старой краски ручными или механизированными металлическими щетками, а при больших объемах работ - пескоструйным способом, после чего обеспылена. 4.12. Масляные, битумные, нефтяные пятна необходимо удалить растворителем или снять механическим способом, после чего поверхность оштукатурить. 5. НАНЕСЕНИЕ И ОТВЕРЖДЕНИЕ ЭПОКСИДНО-СЛАНЦЕВЫХ СОСТАВОВ5.1. Приготовленные в соответствии с требованиями пп. 3.1-3.6 настоящей инструкции эпоксидно-сланцевые составы следует наносить на подготовленную (см. раздел 4) поверхность при температуре окружающего воздуха не ниже -5 °С. 5.2. Покрытия можно наносить различными методами: кистью, валиком, пневматическим или безвоздушным распылением. Рабочая вязкость составов по вискозиметру ВЗ-4 в зависимости от выбранного метода нанесения должна быть в пределах: при нанесении кистью или валиком - 200-250 с; при механизированном нанесении в зависимости от типа распылителя - 25-65 с. Если вязкость отличается от требуемой, то ее доводят до рабочей в соответствии с п. 3.3 настоящей инструкции. 5.3. Для нанесения эпоксидно-сланцевых покрытий предназначены также специализированные установки УНВЭС по проекту 23704 ПИ Проектхимзащита и установка по проекту 4691 Гипронефтеспецмонтажа. 5.5. Нормы расхода компонентов составов при нанесении двухслойного покрытия толщиной 600 мкм на металлическую, бетонную поверхности и однослойного покрытия на металлические трубы толщиной 400 мкм приведены в рекомендуемых приложениях 3-5. 5.6. Перед армированием покрытия на загрунтованную и отвержденную поверхность до степени высыхания 1 (исчезновение липкости) следует нанести кистью слой эпоксидно-сланцевого состава и на него наложить предварительно раскроенные куски армирующей ткани. Ткань тщательно разгладить и прикатать валиками. Через 2-3 ч после наклейки армирующий материал следует пропитать составом. Покровные слои необходимо наносить в соответствии с рекомендациями п. 5.4 настоящей инструкции. 5.7. Для уменьшения сроков сушки покрытия можно применять искусственные методы сушки - при температуре 80 °С в течение 1 ч. 5.8. Перед пуском в эксплуатацию покрытия необходимо выдержать в течение 10 сут при температуре не ниже 10 °С и 15 сут при температуре от плюс 10 °С до минус 5 °С. 5.9. Все оборудование и приспособления по окончании работ или при остановках необходимо очистить от составов и промыть растворителем. 6. НАНЕСЕНИЕ ЭПОКСИДНО-СЛАНЦЕВЫХ ПОКРЫТИЙ НА НАРУЖНУЮ ПОВЕРХНОСТЬ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ТРУБ6.1. Технологический процесс нанесения эпоксидно-сланцевых покрытий на наружную поверхность труб должен включать следующие этапы: подготовку поверхности; нанесение покрытия; обертывание трубы с покрытием крафт-бумагой; сушку покрытия. 6.2. Очистку поверхности от жировых загрязнений и окислов необходимо производить в соответствии с требованиями пп. 4.1-4.4, 4.7, 4.8 настоящей инструкции. 6.3. Составы следует приготавливать в соответствие с рекомендациями раздела 3, а при работе с установкой УНВЭС - по пп. 2-4 рекомендуемого приложения 3 настоящей инструкции. 6.3.1. Нанесение эпоксидно-сланцевого покрытия должно осуществляться при вращении трубы с постоянной скоростью вокруг своей оси и ее поступательном движении относительно распылителя. Вдоль трубы может двигаться распылительное устройство. 6.4. Эпоксидно-сланцевые покрытия должны наноситься с помощью распыляющих устройств, предназначенных для нанесения двухкомпонентных вязких составов пневматическим или безвоздушным способом. 6.5. Режим работы распылительных установок и скорости движения трубы определяются опытным путем в зависимости от характеристик установок, диаметра труб, требуемой толщины покрытия, начальной температуры трубы. 6.6. Для предотвращения сколов отвержденного состава с поверхности на трубу следует намотать один слой крафт-бумаги, после чего труба может быть отправлена на склад. 6.7. В качестве наружной обертки трубы с отвержденным покрытием в соответствии с ГОСТ 9.005-72 могут быть использованы пленки ПДП, ПРДБ, бризол по ГОСТ 17176-71, гидроизол по ГОСТ 7415-74, стеклорубероид по ГОСТ 15879-70, изол по ГОСТ 10296-79. 6.8. Подъем и опускание труб необходимо производить только при строповке их за концы, при этом должна быть обеспечена сохранность покрытия в соответствии со СНиП III-30-74. Сбрасывание изолированных труб запрещается. 6.9. Сушку покрытия труб можно осуществлять на складе, защищенном от воздействия прямой солнечной радиации, при температуре окружающей среды. 6.10. Перевозка труб с эпоксидно-сланцевыми покрытиями должна осуществляться на специальных трубовозах с приспособлениями, обеспечивающими сохранность покрытия при механизированной погрузке и разгрузке труб. 6.11. Сварные швы и прилегающие к ним незаизолированные участки труб следует покрывать теми же составами вручную кистями или валиками после обработки поверхности по пп. 4.1; 4.4; 4.6-4.8 настоящих ВСН. 7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ7.1. Контроль качества заключается в проверке: качества подготовки поверхности под покрытие, качества исходных материалов, соответствия составов для покрытия установленным рецептурам, качества нанесенного покрытия. 7.2. Качество подготовки металлической поверхности перед нанесением покрытия следует контролировать в соответствии с ГОСТ 9.402-80 и требованиями п. 4.2 настоящих ВСН. 7.3. Качество подготовки поверхности бетонных и железобетонных сооружений перед нанесением покрытия должно соответствовать требованиям раздела 2 СНиП III-23-76 и пп. 4.10-4.13 настоящих ВСН. 7.4. Исходные компоненты составов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий. 7.4.1. Составы для покрытий приготавливаются на рабочем месте и должны соответствовать рецептуре, указанной в табл. 1. 7.5. Качество покрытия определяется внешним осмотром, измерением толщины, оплошности, адгезии покрытия. 7.5.1. Покрытие после отверждения последнего слоя должно представлять собой темно-коричневую глянцевую сплошную пленку без пропусков, отслоений и пузырей. 7.5.2. Адгезия покрытия проверяется на образцах-свидетелях, обработанных в общем потоке, по ГОСТ 15140-78. 7.5.3. Контроль толщины покрытия производится с помощью приборов: сырого слоя - толщиномером ИТСП-1, отвержденного покрытия - толщиномерами МИП-10, МТ-20Н, МТ-30Н, ТПМ-Л5. 7.5.4. Сплошность покрытия может контролироваться с помощью дефектоскопа ЛКД-4 на изделии (металлических или на образцах-свидетелях). 7.6. Часть покрытия, имеющая дефекты, должна быть удалена, поверхность изделия или сооружения зачищена, обезжирена и вновь обработана. 8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ8.1. При производстве работ по противокоррозионной защите сооружений, конструкций и оборудования эпоксидно-сланцевыми покрытиями необходимо соблюдение требований и норм, предусмотренных СНиП III-4-80, СНиП III-2-80 и «Правилами и нормами техники безопасности, пожарной и производственной санитарии для окрасочных цехов» - М.: Машиностроение, 1977, «Санитарными правилами при работе с эпоксидными смолами» № 348-60, утвержденными Госсанинспекцией СССР 27 декабря 1960 г. 8.2. Работы должны производиться с использованием средств индивидуальной защиты: спецодежды, спецобуви, защитных очков, респираторов или противогазов, перчаток, защитных паст в соответствии с ГОСТ 12.4.011-75. 8.3. Рабочие должны быть обеспечены бытовыми помещениями, общие требования к которым предусмотрены СН 245-71. 8.4. При подготовке поверхности перед нанесением покрытия, подготовке и нанесении эпоксидно-сланцевых составов, их хранении, чистке оборудования необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.005-75. 8.5. При дробеструйной или пескоструйной очистке поверхности должны соблюдаться «Правила устройства и безопасности сосудов, работающих под давлением», утвержденные Госгортехнадзором СССР 25 декабря 1973 г. Рабочий-дробеструйщик должен работать в спецодежде, спецобуви и в скафандре ТБИОТ-11 с принудительной подачей воздуха. 8.6. Очистка механизированным инструментом (электрическими щетками, шлифмашинами или пневмощетками) должна производиться в изолированных камерах соответственно ГОСТ 12.2.007.1-75, ГОСТ 12.2.013-75 и ГОСТ 12.2.010-75. Мероприятия по технике безопасности при производстве работ 8.7. Многие компоненты эпоксидно-сланцевых составов (эпоксидные смолы, эпоксидированные каучуки, отвердители, растворители) токсичны и могут действовать раздражающе на слизистые оболочки глаз, верхние дыхательные пути и кожу. Предельно-допустимые концентрации веществ в воздухе, мг/м3: эпихлоргидрин - 1; дефенилолпропан - 500; полиэтиленполиамины - 2; ацетон - 200; толуол - 50; сланцевые фенолы - 50. 8.8. Все работы по приготовлению и нанесению составов должны производиться в помещениях с приточно-вытяжной вентиляцией или на открытом воздухе. 8.9. При недостаточно эффективной работе вентиляции рабочие должны пользоваться изолирующими противогазами или респираторами с подачей воздуха под маску РМП-62 или ДПА-5, а также защитными очками. 8.10. При работе на открытом воздухе или под навесом следует находиться с наветренной стороны вдали от источника открытого огня (не менее 10 м) и при этом пользоваться респираторами противопыльными РП-К и противоаэрозольными ШБ-1. 8.11. При проведении противокоррозионных работ внутри подвальных помещений, резервуаров, колодцев необходимо устраивать приточно-вытяжную вентиляцию и пользоваться низковольтными светильниками с напряжением не выше 12 В во взрывобезопасном исполнении. 8.12. Около рабочего места должны находиться: чистая вода, физиологический раствор (0,85 %-ный раствор поваренной соли), 5 %-ный раствор уксусной кислоты, чистое сухое полотенце, пасты для смазывания кожи рук, 10 %-ный раствор серной кислоты, опилки или песок в необходимых количествах. 8.13. При случайном розливе в помещении отвердителя или состава облитое место необходимо немедленно засыпать опилками или песком, смоченными керосином, с последующей нейтрализацией 10 %-ным раствором серной кислоты. Загрязненные опилки или песок собрать и закопать в специально отведенном месте, а очищенное место промыть струёй воды. 8.14. При попадании состава или отвердителя на кожу пораженное место необходимо протереть ватой, смоченной 5 %-ным раствором уксусной кислоты, а затем промыть большим количеством воды. При попадании тех же веществ в глаза их следует обильно промыть водой, а затем физиологическим раствором. 8.15. При появлении признаков отравления (недомогание, сонливость, тошнота, головокружение) рабочие должны немедленно прекратить работу. Заболевшего следует вывести из зоны ядовитых паров на свежий воздух и оказать первую медицинскую помощь. 8.16. По окончании работ рабочий обязан тщательно вымыть руки и лицо теплой водой с мылом. 8.17. Сроки использования тканой спецодежды предусматриваются инструкцией о выдаче спецодежды, утвержденной постановлением Госкомтруда СССР от 24 мая 1983 г., № 100/П-9. 8.18. Опилки, тряпки, загрязненные материалами, содержащие отвердитель, должны собираться в специальные ведра и закапываться в отведенном для этой цели месте. 8.19. Порожняя тара из-под эпоксидных материалов и отвердителей должна немедленно удаляться из рабочего помещения и храниться на специальных площадках. Приложение 1
|
Наименование, марка и характеристика материалов |
ГОСТ, ОСТ или ТУ |
Упаковка |
Транспортировка, условия хранения< |
1 |
2 |
3 |
4 |
1. Эпоксидные диановые смолы ЭД-20 и ЭД-16 (НПО «Пластполимер», Ленинград) |
ГОСТ 10587-76 |
В оцинкованные, луженые или алюминиевые фляги вместимостью 40-50 л |
Перевозятся в крытых вагонах, автофургонах, железнодорожных контейнерах и закрытых трюмах. При перевозке в открытых машинах упакованная продукция должна быть покрыта водонепроницаемым материалом. Хранят в закрытых помещениях, безопасных в пожарном отношении, предохраняя материалы от воздействия солнечных лучей и влаги. Срок хранения ЭД-16 один год, после чего производится анализ смолы на содержание эпоксидных групп. Срок хранения ЭД-20 не лимитируется |
2. Эпоксидная алкилрезорциновая смола ЭИС-1 (г. Кохтла-Ярве ЭССР) ПО «Сланцехим» им. В. И. Ленина |
ТУ 38-1091-76 |
В оцинкованные, луженые или алюминиевые фляги или барабаны вместимостью 40-50 л |
Требования транспортировки и условия хранения см. п. 1. Срок хранения не лимитируется |
3. Эпоксидированный каучук ППГ-ЗАК |
ТУ 38-103450-79 |
Тоже |
Правила транспортировки и хранения см. п. - Срок хранения 6 мес |
4. Эпоксидированный каучук ПДИ-ЗАК (ПО «Каустик», г. Стерлитамак, БашкАССР) |
ТУ 38-103410-78 |
» |
См. п. 3 |
5. Сланцевый модификатор «Сламор» (Фр. 280-400° дистиллята коксования) (г. Кохтла-Ярве, ЭССР, ПО «Сланцехим» им. В. И. Ленина) |
ТУ 38-10931-82 |
В закрытых железных бочках вместимостью 200 и 350 л, цистернах вместимостью 30 т |
Транспортируется в цистернах или бочках вместимостью 350 л. Бочки перевозятся в вагонах, автофургонах. Хранят в помещениях, безопасных в пожарном отношении или на открытом воздухе, вдали от источников огня и предохраняют от воздействия солнечных лучей. Срок хранения не лимитируется |
6. Модификатор сланцевый феноламинный СФГ-1 (ПО «Сланцехим» им. В. И Ленина, г. Кохтла-Ярве, ЭССР) |
ТУ 38-38964-81 |
См. п. 5 |
См. п. 5 |
7. Аминосланцевый отвердитель АСФ-15 (СПЗ, г. Сланцы Ленинградской обл.) |
ТУ 38-30322-83 |
В бочках вместимостью 200-350 л |
Транспортируется и хранится в железных бочках вместимостью 200-350 л. Срок хранения 1 год |
8. Цианосодержащий отвердитель УП-0633 (ПО «Каустик» г. Стерлитамак, БашкАССР) |
ТУ 6-05-1863-78 |
В бочках вместимостью 200-250 л |
Транспортируется в железных бочках вместимостью 200-250 л. Срок хранения 6 мес |
9. Сланцевое масло С-1 (СПЗ, г. Сланцы, Ленинградской обл.) |
ТУ 38-10957-80 |
В цистернах вместимостью 30-60 т, в бочках вместимостью 200-350 л |
См. п. 5 |
10. Полиэтиленполиамины (ПО «Каустик», г. Стерлитамак, з-д Пластмасс, г. Нижний Тагил) |
ТУ 6-02594-75 |
В стеклянных бутылях, герметично закрытых, вместимостью 10-40 л. Заполнение тары не более 95 % |
Транспортируются в заводской таре (обрешетках). Хранятся в помещениях, изолированных от солнечного света. Не допускается совместное хранение с кислотами. Гарантийный срок хранения в закрытой таре 6 мес |
11. Диэтилентриамин (ПО «Каустик», г. Стерлитамак, БашкАССР)
|
ТУ 6-02-914-76 |
То же |
То же |
12. Наполнители: |
|
|
|
кероген-70 (СПЗ «Сланцы») |
ТУ 38-10922-73 |
В бумажных мешках |
Транспортируется в закрытых вагонах, автомашинах, сухих трюмах. Хранят в закрытых сухих складах с относительной влажностью не более 70 %. Срок хранения не лимитируется. |
тальк |
ГОСТ 879-52 |
В бумажных мешках |
Транспортируется в закрытых вагонах, автомашинах, сухих трюмах. Хранят в закрытых сухих складах с относительной влажностью не более 70 %. Срок хранения не лимитируется |
кварц молотый |
ГОСТ 9077-59 |
То же |
То же |
андезитовая мука |
ТУ 6-12-101-77 |
» |
» |
диабазовая мука |
ТУ 21-РСФСР-695-76 |
» |
» |
13. Растворители: |
|
|
|
ацетон |
ГОСТ 2768-84 |
В цистернах, металлических бочках, вместимостью до 200 л, стеклянных бутылях вместимостью 20-40 л |
Транспортируется в заводской таре, бутылях в обрешетках. Хранятся в герметически накрытой таре в помещениях безопасных в пожарном отношении. Срок хранения не лимитируется |
ксилол нефтяной |
ГОСТ 9910-78 |
То же |
То же |
толуол каменноугольный и сланцевый |
ГОСТ 9980-80 |
» |
» |
растворитель Р-4 |
ГОСТ 7827-74 |
В цистернах, металлических бочках вместимостью 200 л |
Транспортируется и хранится в заводской таре. Срок хранения не лимитируется |
растворитель РП |
ТУ 610-1095-76 |
То же |
То же |
14. Армирующие ткани: |
|
|
|
стеклоткани ТСФ (7А)-6П |
ГОСТ 10146-74 |
В рулонах, обернутых плотной бумагой |
Транспортируются рулоны в ящиках в крытых вагонах. Хранятся в неотапливаемых сухих закрытых складах при влажности воздуха не более 70 %. Срок хранения не лимитируется |
Т-11 |
ГОСТ 19-240-73 |
То же |
То же |
ОСТЭ |
» |
» |
|
хлориновая ткань |
ТУ 17-РСФСР 4361 |
» |
» |
1. Принцип действия УНВЭС (изготовитель - экспериментальный завод ВНИПИТеплопроект, ст. Апрелевка, Московской обл.) основан на раздельной подаче эпоксидного и отверждающих компонентов состава из обогреваемых баков установки в распылитель, где происходит перемешивание, и последующем распылении смеси сжатым воздухом.
Техническая характеристика УНВЭС
Показатели |
Расчетные данные |
Производительность при толщине покрытия 0,4 мм, м2/ч |
160 |
Температура нагрева компонентов, °С |
40-80 |
Вязкость состава на выходе из распылителя по ВЗ-4, с |
40-50 |
Давление воздуха при распылении состава, Па |
4,05×10-5-5,07×105 |
Расход воздуха при распылении состава, м3/ч |
30 |
Объем одного бака, л |
50-200 |
Коэффициент заполнения баков, К |
0,85 |
Мощность электродвигателя А02-32-6, кВт |
2,2 |
Мощность нагревателя бака, кВт |
2,0 |
Мощность установки, кВт |
6,2 |
Напряжение, В |
380 |
Число оборотов шестеренчатых насосов, об/мин |
25 |
Габариты, мм: |
|
длина |
1700 |
ширина |
820 |
высота |
1350 |
Масса, кг |
185 |
Нормы расхода эпоксидно-сланцевых составов без растворителей при нанесении установкой УНВЭС односложного покрытия стального трубопровода при толщине 400 мкм (г/м2)
Материал |
ЭСД-2 |
ЭСП-15 |
ЭСДК-2 |
ЭСПК-15 |
Эслафур |
Эслафен-5 |
ЭСДГ-3 |
Эпоксидная смола |
336 |
345 |
285 |
298 |
336 |
361 |
336 |
Эпоксидированный каучук (ПДИ-ЗАК, ППГ-ЗАК) |
- |
- |
64 |
68 |
- |
- |
- |
Сланцевый модификатор «Сламор» или сланцевое масло С-1 |
320 |
- |
308 |
- |
320 |
254 |
256 |
Сланцевый модификатор СФГ-1 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
64 |
Фурфурол |
- |
- |
- |
- |
34 |
- |
- |
Отвердитель: |
|
|
|
|
|
|
|
АСФ-15 |
- |
345 |
- |
324 |
- |
- |
- |
ПЭПА |
34 |
- |
33 |
- |
34 |
- |
34 |
УП-0633М |
- |
- |
- |
- |
- |
73 |
- |
3. Регулируя нагрев обеих емкостей, следует довести жидкость до одинаковой вязкости (40-50 с по ВЗ-4) и поддерживать их в таком состоянии в течение всего процесса нанесения.
5. Работа с установкой производится в соответствии с правилами и требованиями инструкции, прилагаемой к паспорту установки.
Материал |
ЭСД-2 |
ЭСП-15 |
ЭСДК-2 |
ЭСПК-15 |
Эслафур |
Эслафен-5 |
ЭСДГ-3 |
||||||||||||||
грунтовочный слой |
основной слой |
всего |
грунтовочный слой |
основной слой |
всего |
грунтовочный слой |
основной слой |
всего |
грунтовочный слой |
основной слой |
всего |
грунтовочный слой |
основной слой |
всего |
грунтовочный слой |
основной слой |
всего |
грунтовочный слой |
основной слой |
всего |
|
Эпоксидная смола |
214 257 |
194 231 |
408 488 |
225 270 |
185 220 |
410 490 |
194 231 |
136 162 |
330 393 |
201 240 |
144 172 |
345 412 |
214 257 |
194 231 |
408 488 |
236 284 |
194 231 |
430 515 |
214 257 |
214 257 |
428 514 |
Эпоксидированный каучук ППГ-ЗАК, ПДИ-ЗАК |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
33 40 |
58 70 |
92 110 |
36 44 |
63 72 |
99 116 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
Сланцевый модификатор «Сламор» или сланцевое масло С-1 |
214 257 |
156 186 |
370 443 |
- |
- |
- |
203 245 |
159 189 |
362 434 |
- |
- |
- |
214 257 |
156 186 |
370 443 |
166 199 |
137 163 |
303 362 |
171 206 |
171 206 |
342 412 |
Сланцевый модификатор феноламинный СФГ-1 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
43 51 |
43 51 |
86 102 |
Фурфурол |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
22 26 |
20 23 |
42 49 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
Отвердители: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
АСФ-15 |
- |
- |
- |
225 270 |
185 220 |
410 490 |
- |
- |
- |
213 256 |
163 196 |
376 452 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
ПЭПА |
22 26 |
20 23 |
42 49 |
- |
- |
- |
20 24 |
16 19 |
36 43 |
- |
- |
- |
22 26 |
20 23 |
42 49 |
- |
- |
- |
22 26 |
22 26 |
44 52 |
УП-0633М |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
48 57 |
39 46 |
87 103 |
|
|
|
Примечания. 1. При необходимости нанесения дополнительных слоев покрытия расход материалов составит m×n (m - расход материалов на один основной слой, n - количество дополнительных слоев покрытия).
2. В числителе расход материала при нанесении валиком, в знаменателе - пневматическим распылителем.
Материал |
ЭСД-2 |
ЭСП-15 |
ЭСДК-2 |
ЭСП-15 |
Эслафур |
Эслафен-5 |
ЭСДГ-3 |
||||||||||||||
грунтовочный слой |
основной слой |
всего |
грунтовочный слой |
основной слой |
всего |
грунтовочный слой |
основной слой |
всего |
грунтовочный слой |
основной слой |
всего |
грунтовочный слой |
основной слой |
всего |
грунтовочный слой |
основной слой |
всего |
грунтовочный слой |
основной слой |
всего |
|
Эпоксидная смола ЭД-20, ЭД-16 |
247 295 |
194 230 |
441 525 |
260 310 |
185 220 |
445 530 |
224 266 |
139 165 |
363 431 |
232 276 |
175 171 |
407 447 |
247 295 |
194 230 |
441 525 |
273 325 |
185 220 |
458 545 |
247 295 |
247 295 |
494 590 |
Эпоксидированный каучук, ППГ-ЗАК, ПДИ-ЗАК |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
39 47 |
59 70 |
98 117 |
42 50 |
30 73 |
72 123 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
Сланцевый модификатор «Сламор» или сланцевое масло С-1 |
247 295 |
156 187 |
403 482 |
- |
- |
- |
236 282 |
156 186 |
392 468 |
- |
- |
- |
147 295 |
156 187 |
402 482 |
192 230 |
148 176 |
340 406 |
198 236 |
198 236 |
396 472 |
Сланцевый модификатор аминофенольный СФГ-1 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
49 59 |
49 59 |
98 118 |
Фурфурол |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
26 30 |
20 23 |
46 53 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
Отвердители: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
АСФ-15 |
- |
- |
- |
260 310 |
185 220 |
445 530 |
- |
- |
- |
246 294 |
176 196 |
411 490 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
УП-0633М |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
55 65 |
37 44 |
92 109 |
- |
- |
- |
ПЭПА |
26 30 |
20 23 |
46 53 |
- |
- |
- |
21 25 |
16 19 |
37 44 |
- |
- |
- |
26 30 |
20 23 |
46 53 |
- |
- |
- |
25 30 |
25 30 |
50 60 |
Примечания: 1. При необходимости нанесения дополнительных слоев покрытия расход материалов составит m×n (m - расход материалов на один основной слой; n - количество дополнительных слоев покрытия).
2. В числителе расход материала при нанесении валиком, в знаменателе - пневматическим распылителем.
СОДЕРЖАНИЕ