ПРИМЕНЕНИЕ ЭПОКСИДНО-СЛАНЦЕВЫХ ПОКРЫТИЙ
ДЛЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИИ И ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ
СТАЛЬНЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ
И САНТЕХНИЧЕСКИХ СООРУЖЕНИЙ
И СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

ВСН 345-86

Минмонтажспецстрой СССР

МИНИСТЕРСТВО МОНТАЖНЫХ
И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ СССР

МОСКВА 1987

РАЗРАБОТАНЫ

Организациями Минмонтажспецстроя СССР:

Всесоюзным научно-исследовательским институтом гидромеханизации, санитарно-технических и специальных строительных работ (ВНИИГС) (С.А. Чистович, А.П. Харченко, А.П. Лалазарова) при участии ВНИПИТеплопроекта и ПИ Проектхимзащита.

ВНЕСЕНЫ

ВНИИГС

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ

Главным техническим управлением Минмонтажспецстроя СССР

С введением в действие ВСН 345-86 утрачивает силу ВСН 345-75.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие ВСН регламентируют составы и условия применения эпоксидно-сланцевых покрытий для противокоррозионной защиты поверхностей строительных, санитарно-технических сооружений и конструкций из стали, бетона и железобетона (в том числе стальных трубопроводов), работающих в условиях агрессивных сред, а также для гидроизоляции подземных частой зданий и сооружений, осуществляемых по новой технологии.

1.2. Эпоксидно-сланцевые покрытия могут защищать сооружение от воздействия газов, твердых солей и их растворов, растворов кислот и щелочей со средней степенью агрессивности, определенных главой СНиП II-28-73.

1.3. Группы условий эксплуатации изделий с эпоксидно-сланцевыми покрытиями по ГОСТ 9.104-79-У2, У3, У4, ХП3, ХЛ4, Т4, ОМ4, В5.

Не рекомендуется использовать эпоксидно-сланцевые покрытия для защиты изделий, эксплуатирующихся на открытом воздухе при воздействии прямой солнечной радиации, кроме состава Эслафур.

1.4. Изделия с эпоксидно-сланцевыми покрытиями могут эксплуатироваться в интервале температур от минус 30 до плюс 60 °С. В отдельных случаях при воздействии среднеагрессивных сред допускается повышение температуры до 80 °С не более чем на 3 ч.

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ЭПОКСИДНО-СЛАНЦЕВЫХ СОСТАВОВ И ПОКРЫТИЙ

2.1. Эпоксидно-сланцевые составы представляют собой смеси низковязких эпоксидных смол, модификаторов, пластификаторов, отвердителей и, в отдельных случаях, для повышения механической прочности в покровный слой могут вводиться наполнители.

2.2. Рецептура составов (в мас. ч) приведена в табл. 1.

2.3. Технические требования к исходным материалам даны в справочном приложении 1; правила их упаковки, транспортировки и хранения - в справочном приложении 2.

2.4. В качестве наполнителей могут применяться: тальк, молотый кварц, диабазовая мука, фарфоровая мука, маршалит и органоминеральный кероген-70 в мелкодисперсном состоянии с величиной зерен не более 50 мкм.

Использование в качестве наполнителя цемента, кальцита, мела и других карбонатов не допускается.

2.5. Армирующими материалами могут служить: стеклоткани, стеклосетки различных марок, ПВХ-ткань, пропиленовая ткань, а также другие ткани на основе химических свойств волокон (кроме углеродной ткани).

При выборе армирующего материала должна быть учтена его стойкость к конкретной агрессивной среде защищаемого сооружения или конструкции, а также способность к пропитке эпоксидными материалами.

2.6. Эпоксидно-сланцевые составы применяются преимущественно без растворителей. При нанесении обычными распылителями для доведения составов до рабочей вязкости могут быть применены: ксилол, ацетон, растворители РП и Р-4.

2.7. Основные физико-механические свойства и требования к химической стойкости эпоксидно-сланцевых покрытий представлены в табл. 2 и 3.

2.8. Эпоксидно-сланцевые составы без растворителей наносятся в 1-3 слоя в зависимости от способа нанесения, степени агрессивности среды, воздействующей на покрытия, и начальной вязкости состава.

2.9. Толщина изоляционного покрытия усиленного типа при эксплуатации сооружений в среднеагрессивных средах должна быть на металле не менее 0,4 мм, на бетоне - не менее 0,6 мм.

Для изоляционного покрытия весьма усиленного типа при эксплуатации сооружений в сильноагрессивных средах толщина покрытия на металле должна быть не менее 0,6 мм, на бетоне - не менее 1,0 мм.

Для составов с растворителями толщина одного сдоя в зависимости от задаваемой вязкости может колебаться в пределах 0,2-0,3 мм. При общей толщине покрытия 0,3-1,0 мм количество слоев составит 3-5. При армировании покрытия общая его толщина должна превышать толщину армирующего материала на 20 %.

2.10. Эпоксидно-сланцевые составы способны отверждаться как при термообработке, так и «на холоде». Пределы температур и сроки отверждения отдельных покрытий приведены в табл. 2.

2.11. Составы ЭСД-2, Эслафен-5 и ОСДГ-3 целесообразно применять для защиты сантехнических сооружений, работающих в условиях агрессивных сред, причем изделия с составом ЭСДГ-3 могут эксплуатироваться в интервале температур от минус 30 до плюс 100 °С. Состав ЭСП-15 может наноситься на влажные железобетонные конструкции. Составы ЭСДК-2 и ЭСПК-15 обладают повышенными трещиностойкими свойствами и рекомендуются для железобетонных сооружений, подверженных усадке.

Таблица 1

Примечание. В случае применения в составах смолы ЭД-16 количество отвердителя должно составлять 80 % от указанного в таблице (в скобках).

Таблица 2

Примечание. В скобках приведены показатели свойств покрытия, нанесенного в условиях высокой влажности.

Таблица 3

Условные обозначения: + - устойчивое,

х - условно устойчивое,

н - неустойчивое

3. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЭПОКСИДНО-СЛАНЦЕВЫХ СОСТАВОВ

3.1. Эпоксидно-сланцевые составы при нанесении их вручную или распылителями с одним нагнетательным бачком необходимо приготавливать непосредственно перед началом работ.

3.2. Эпоксидную смолу ЭД-16 и эпоксидированные каучуки следует разогреть до 35-40 °С.

Разогрев необходимо вести в водяной бане при перемешивании.

3.3. В одну емкость необходимо отвесить (или отмерить) расчетные количества эпоксидной смолы и сланцевого модификатора и тщательно перемешать в течение 5 мин до получения однородной массы.

Перемешивание можно производить ручной (СО-12) или механической (СО-13 и СО-42) мешалками.

Растворитель при необходимости вводится одновременно с модификатором.

3.4. Приготовленные смеси до введения отвердителя допускается хранить не более 18 ч.

3.5. Отвердитель и наполнитель вводятся непосредственно перед использованием состава в охлажденную до 18-20 °С смесь, после чего смесь еще раз перемешивается в течение 3-5 мин. Состав готовится в количестве, необходимом для работы в течение 30-40 мин (ориентировочно 3-5 кг на одного рабочего).

3.6. Технология приготовления эпоксидно-сланцевых составов и нормы расхода при нанесении с помощью установки для нанесения двухкомпонентных составов приведены в приложениях 3, 4 и 5.

4. ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ И БЕТОННОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ ПОКРЫТИЙ

Подготовка металлической поверхности

4.1. Перед нанесением покрытий поверхность защищаемых металлических сооружений и изделий необходимо очистить от продуктов коррозии, окалины и обезжирить.

4.2. Степень очистки должна быть не ниже третьей, степень обезжиренности - не ниже второй по ГОСТ 9.402-80.

4.3. Способы и схемы подготовки поверхности необходимо выбирать в зависимости от условий эксплуатации, материала, характеристики изделия и от назначения проводимой подготовки по ГОСТ 9.402-80.

4.4. Механические способы очистки - пескоструйный, дробеструйный, иглофрезерование, обработка поверхности щетками, абразивными инструментами - могут применяться при толщине металла не менее 3 мм.

Снятию окислов при толщине металлов не менее 6 мм может предшествовать очистка пламенем.

Окалина и грат со сварных швов должны удаляться особенно тщательно ручным, электро- или пневмоинструментом.

4.5. Поверхность небольших конструкций может быть очищена химическим способом - травлением. Составы растворов и режимы травления должны выбираться по ГОСТ 9.402-80 и ГОСТ 9.047-75.

4.6. В отдельных случаях в труднодоступных для механической очистки местах конструкций после удаления пластовой ржавчины допускается применение преобразователей ржавчины П-1Т и П-2 (МРТУ 6-015-987-76) и грунтовок-преобразователей ЭВА-01 ГИСИ (ТУ 81-05-121-78), ЭВА 0112 (ТУ 6-10-1234-72) и ВА-013 ЖТ (ТУ 32-ЦТВР-426-75).

Примечание. Изделия с нанесенными на их поверхность, обработанную преобразователями ржавчины, эпоксидно-сланцевыми покрытиями не могут эксплуатироваться в сильноагрессивных газовых и жидких средах.

4.7. Обезжиривание следует производить обработкой органическими растворителями или моющими составами по ГОСТ 9.402-80.

4.8. Перерыв между подготовкой поверхности и нанесением грунтовки в соответствии с ГОСТ 9.402-80 при хранении изделий в помещении (при температуре не ниже 18 °С и относительной влажности 75 %) должен быть не более 24 ч, при хранении на открытом воздухе - 6 ч.

Подготовка бетонной поверхности

4.9. Сооружения и конструкции, предназначенные для эксплуатации в агрессивной среде, должны быть выполнены из бетона, наиболее стойкого к данной среде в соответствии с главой СНиП II-28-73.

4.10. Состояние бетонной поверхности перед нанесением эпоксидно-сланцевых покрытий должно отвечать требованиям СНиП III-23-76, а именно:

класс шероховатости - 3-III, поверхностная пористость - 5 %, щелочность в единицах рН - не менее 7, допустимая влажность поверхностного слоя - до 10 % (для покрытия ЭСП-15 влажность не регламентируется).

4.11. Перед нанесением покрытия поверхность бетона должна быть очищена от всякого рода загрязнений и старой краски ручными или механизированными металлическими щетками, а при больших объемах работ - пескоструйным способом, после чего обеспылена.

4.12. Масляные, битумные, нефтяные пятна необходимо удалить растворителем или снять механическим способом, после чего поверхность оштукатурить.

4.13. Трещины, раковины и другие дефекты поверхности должны быть заполнены цементным раствором, выступы и неровности поверхности выровнены, углы и ребра закруглены радиусом не менее 10 см.

5. НАНЕСЕНИЕ И ОТВЕРЖДЕНИЕ ЭПОКСИДНО-СЛАНЦЕВЫХ СОСТАВОВ

5.1. Приготовленные в соответствии с требованиями пп. 3.1-3.6 настоящей инструкции эпоксидно-сланцевые составы следует наносить на подготовленную (см. раздел 4) поверхность при температуре окружающего воздуха не ниже -5 °С.

5.2. Покрытия можно наносить различными методами: кистью, валиком, пневматическим или безвоздушным распылением. Рабочая вязкость составов по вискозиметру ВЗ-4 в зависимости от выбранного метода нанесения должна быть в пределах:

при нанесении кистью или валиком - 200-250 с;

при механизированном нанесении в зависимости от типа распылителя - 25-65 с.

Если вязкость отличается от требуемой, то ее доводят до рабочей в соответствии с п. 3.3 настоящей инструкции.

5.3. Для нанесения эпоксидно-сланцевых покрытий предназначены также специализированные установки УНВЭС по проекту 23704 ПИ Проектхимзащита и установка по проекту 4691 Гипронефтеспецмонтажа.

5.4. Сначала на очищенную поверхность необходимо нанести слой грунта. Последующие покровные слои наносятся через 6-8 ч. При использовании в составах растворителей, а также при температурах отверждения ниже 0 °С интервалы времени между нанесением каждого слоя покрытия должны быть увеличены до 18-20 ч.

5.5. Нормы расхода компонентов составов при нанесении двухслойного покрытия толщиной 600 мкм на металлическую, бетонную поверхности и однослойного покрытия на металлические трубы толщиной 400 мкм приведены в рекомендуемых приложениях 3-5.

5.6. Перед армированием покрытия на загрунтованную и отвержденную поверхность до степени высыхания 1 (исчезновение липкости) следует нанести кистью слой эпоксидно-сланцевого состава и на него наложить предварительно раскроенные куски армирующей ткани.

Ткань тщательно разгладить и прикатать валиками. Через 2-3 ч после наклейки армирующий материал следует пропитать составом.

Покровные слои необходимо наносить в соответствии с рекомендациями п. 5.4 настоящей инструкции.

5.7. Для уменьшения сроков сушки покрытия можно применять искусственные методы сушки - при температуре 80 °С в течение 1 ч.

5.8. Перед пуском в эксплуатацию покрытия необходимо выдержать в течение 10 сут при температуре не ниже 10 °С и 15 сут при температуре от плюс 10 °С до минус 5 °С.

5.9. Все оборудование и приспособления по окончании работ или при остановках необходимо очистить от составов и промыть растворителем.

6. НАНЕСЕНИЕ ЭПОКСИДНО-СЛАНЦЕВЫХ ПОКРЫТИЙ НА НАРУЖНУЮ ПОВЕРХНОСТЬ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ТРУБ

6.1. Технологический процесс нанесения эпоксидно-сланцевых покрытий на наружную поверхность труб должен включать следующие этапы:

подготовку поверхности;

нанесение покрытия;

обертывание трубы с покрытием крафт-бумагой;

сушку покрытия.

6.2. Очистку поверхности от жировых загрязнений и окислов необходимо производить в соответствии с требованиями пп. 4.1-4.4, 4.7, 4.8 настоящей инструкции.

6.3. Составы следует приготавливать в соответствие с рекомендациями раздела 3, а при работе с установкой УНВЭС - по пп. 2-4 рекомендуемого приложения 3 настоящей инструкции.

6.3.1. Нанесение эпоксидно-сланцевого покрытия должно осуществляться при вращении трубы с постоянной скоростью вокруг своей оси и ее поступательном движении относительно распылителя.

Вдоль трубы может двигаться распылительное устройство.

6.4. Эпоксидно-сланцевые покрытия должны наноситься с помощью распыляющих устройств, предназначенных для нанесения двухкомпонентных вязких составов пневматическим или безвоздушным способом.

6.5. Режим работы распылительных установок и скорости движения трубы определяются опытным путем в зависимости от характеристик установок, диаметра труб, требуемой толщины покрытия, начальной температуры трубы.

6.6. Для предотвращения сколов отвержденного состава с поверхности на трубу следует намотать один слой крафт-бумаги, после чего труба может быть отправлена на склад.

6.7. В качестве наружной обертки трубы с отвержденным покрытием в соответствии с ГОСТ 9.005-72 могут быть использованы пленки ПДП, ПРДБ, бризол по ГОСТ 17176-71, гидроизол по ГОСТ 7415-74, стеклорубероид по ГОСТ 15879-70, изол по ГОСТ 10296-79.

6.8. Подъем и опускание труб необходимо производить только при строповке их за концы, при этом должна быть обеспечена сохранность покрытия в соответствии со СНиП III-30-74. Сбрасывание изолированных труб запрещается.

6.9. Сушку покрытия труб можно осуществлять на складе, защищенном от воздействия прямой солнечной радиации, при температуре окружающей среды.

6.10. Перевозка труб с эпоксидно-сланцевыми покрытиями должна осуществляться на специальных трубовозах с приспособлениями, обеспечивающими сохранность покрытия при механизированной погрузке и разгрузке труб.

6.11. Сварные швы и прилегающие к ним незаизолированные участки труб следует покрывать теми же составами вручную кистями или валиками после обработки поверхности по пп. 4.1; 4.4; 4.6-4.8 настоящих ВСН.

7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ

7.1. Контроль качества заключается в проверке: качества подготовки поверхности под покрытие, качества исходных материалов, соответствия составов для покрытия установленным рецептурам, качества нанесенного покрытия.

7.2. Качество подготовки металлической поверхности перед нанесением покрытия следует контролировать в соответствии с ГОСТ 9.402-80 и требованиями п. 4.2 настоящих ВСН.

7.3. Качество подготовки поверхности бетонных и железобетонных сооружений перед нанесением покрытия должно соответствовать требованиям раздела 2 СНиП III-23-76 и пп. 4.10-4.13 настоящих ВСН.

7.4. Исходные компоненты составов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий.

7.4.1. Составы для покрытий приготавливаются на рабочем месте и должны соответствовать рецептуре, указанной в табл. 1.

7.5. Качество покрытия определяется внешним осмотром, измерением толщины, оплошности, адгезии покрытия.

7.5.1. Покрытие после отверждения последнего слоя должно представлять собой темно-коричневую глянцевую сплошную пленку без пропусков, отслоений и пузырей.

7.5.2. Адгезия покрытия проверяется на образцах-свидетелях, обработанных в общем потоке, по ГОСТ 15140-78.

7.5.3. Контроль толщины покрытия производится с помощью приборов: сырого слоя - толщиномером ИТСП-1, отвержденного покрытия - толщиномерами МИП-10, МТ-20Н, МТ-30Н, ТПМ-Л5.

7.5.4. Сплошность покрытия может контролироваться с помощью дефектоскопа ЛКД-4 на изделии (металлических или на образцах-свидетелях).

7.6. Часть покрытия, имеющая дефекты, должна быть удалена, поверхность изделия или сооружения зачищена, обезжирена и вновь обработана.

8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. При производстве работ по противокоррозионной защите сооружений, конструкций и оборудования эпоксидно-сланцевыми покрытиями необходимо соблюдение требований и норм, предусмотренных СНиП III-4-80, СНиП III-2-80 и «Правилами и нормами техники безопасности, пожарной и производственной санитарии для окрасочных цехов» - М.: Машиностроение, 1977, «Санитарными правилами при работе с эпоксидными смолами» № 348-60, утвержденными Госсанинспекцией СССР 27 декабря 1960 г.

8.2. Работы должны производиться с использованием средств индивидуальной защиты: спецодежды, спецобуви, защитных очков, респираторов или противогазов, перчаток, защитных паст в соответствии с ГОСТ 12.4.011-75.

8.3. Рабочие должны быть обеспечены бытовыми помещениями, общие требования к которым предусмотрены СН 245-71.

8.4. При подготовке поверхности перед нанесением покрытия, подготовке и нанесении эпоксидно-сланцевых составов, их хранении, чистке оборудования необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.005-75.

8.5. При дробеструйной или пескоструйной очистке поверхности должны соблюдаться «Правила устройства и безопасности сосудов, работающих под давлением», утвержденные Госгортехнадзором СССР 25 декабря 1973 г.

Рабочий-дробеструйщик должен работать в спецодежде, спецобуви и в скафандре ТБИОТ-11 с принудительной подачей воздуха.

8.6. Очистка механизированным инструментом (электрическими щетками, шлифмашинами или пневмощетками) должна производиться в изолированных камерах соответственно ГОСТ 12.2.007.1-75, ГОСТ 12.2.013-75 и ГОСТ 12.2.010-75.

Мероприятия по технике безопасности при производстве работ

8.7. Многие компоненты эпоксидно-сланцевых составов (эпоксидные смолы, эпоксидированные каучуки, отвердители, растворители) токсичны и могут действовать раздражающе на слизистые оболочки глаз, верхние дыхательные пути и кожу.

Предельно-допустимые концентрации веществ в воздухе, мг/м³:

эпихлоргидрин - 1;

дефенилолпропан - 500;

полиэтиленполиамины - 2;

ацетон - 200;

толуол - 50;

сланцевые фенолы - 50.

8.8. Все работы по приготовлению и нанесению составов должны производиться в помещениях с приточно-вытяжной вентиляцией или на открытом воздухе.

8.9. При недостаточно эффективной работе вентиляции рабочие должны пользоваться изолирующими противогазами или респираторами с подачей воздуха под маску РМП-62 или ДПА-5, а также защитными очками.

8.10. При работе на открытом воздухе или под навесом следует находиться с наветренной стороны вдали от источника открытого огня (не менее 10 м) и при этом пользоваться респираторами противопыльными РП-К и противоаэрозольными ШБ-1.

8.11. При проведении противокоррозионных работ внутри подвальных помещений, резервуаров, колодцев необходимо устраивать приточно-вытяжную вентиляцию и пользоваться низковольтными светильниками с напряжением не выше 12 В во взрывобезопасном исполнении.

8.12. Около рабочего места должны находиться: чистая вода, физиологический раствор (0,85 %-ный раствор поваренной соли), 5 %-ный раствор уксусной кислоты, чистое сухое полотенце, пасты для смазывания кожи рук, 10 %-ный раствор серной кислоты, опилки или песок в необходимых количествах.

8.13. При случайном розливе в помещении отвердителя или состава облитое место необходимо немедленно засыпать опилками или песком, смоченными керосином, с последующей нейтрализацией 10 %-ным раствором серной кислоты. Загрязненные опилки или песок собрать и закопать в специально отведенном месте, а очищенное место промыть струёй воды.

8.14. При попадании состава или отвердителя на кожу пораженное место необходимо протереть ватой, смоченной 5 %-ным раствором уксусной кислоты, а затем промыть большим количеством воды.

При попадании тех же веществ в глаза их следует обильно промыть водой, а затем физиологическим раствором.

8.15. При появлении признаков отравления (недомогание, сонливость, тошнота, головокружение) рабочие должны немедленно прекратить работу. Заболевшего следует вывести из зоны ядовитых паров на свежий воздух и оказать первую медицинскую помощь.

8.16. По окончании работ рабочий обязан тщательно вымыть руки и лицо теплой водой с мылом.

8.17. Сроки использования тканой спецодежды предусматриваются инструкцией о выдаче спецодежды, утвержденной постановлением Госкомтруда СССР от 24 мая 1983 г., № 100/П-9.

8.18. Опилки, тряпки, загрязненные материалами, содержащие отвердитель, должны собираться в специальные ведра и закапываться в отведенном для этой цели месте.

8.19. Порожняя тара из-под эпоксидных материалов и отвердителей должна немедленно удаляться из рабочего помещения и храниться на специальных площадках.

Приложение 1
(Справочное)

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ МАТЕРИАЛАМ

Эпоксидная смола ЭД-20 (ГОСТ 10587-76):

плотность, г/см³                                                                                 1,19

содержание, % :

эпоксидных групп, не менее                                                       20

летучих, не более                                                                          2

Вязкость при 40 °С, Н×с/м²                                                               250

Эпоксидная смола ЭД-16 (ГОСТ 10587-76):

плотность, г/см³                                                                                 1,20

содержание, %:

эпоксидных групп, не менее                                                       14

летучих, не более                                                                          1

Вязкость при 40 °С, Н×с/м²                                                               9000

Эпоксидная смола ЭИС-1 (ТУ 38-1091-76, П/О «Сланцехим»

им. В. И. Ленина, г. Кохтла-Ярве, ЭССР):

плотность, г/см³                                                                                 1,1-1,15

содержание, %:

эпоксидных групп, не менее                                                       20

летучих, не более                                                                          2

Вязкость при 40 °С, Н×с/м²                                                               350

Эпоксидированный каучук ПДИ-ЗАК (ТУ 38-103-410-78,

ВНИИСК им. С. В. Лебедева):

содержание эпоксидных групп, %                                                  1,6-2,1

плотность, г/см³                                                                                 1,15-1,2

вязкость при 50 °С, Н×с/м², не более                                               2000

напряжение при 100 % удлинения, МПа, не менее                       1,9

относительное удлинение, %, не менее                                         220

относительное остаточное удлинение, %, не более                      8

Эпоксидированный каучук ППГ-ЗАК (ТУ 38-103-450-79

ВНИИСК им. С. В. Лебедева):

содержание эпоксидных групп, %                                                  5,5-8,0

плотность, г/см³                                                                                 1,15-1,2

вязкость при 50 °С, Н×с/м², не более                                               3500

напряжение при 100 % удлинения, МПа                                        Факультативно

предел прочности при разрыве, МПа, не менее                            15,0

относительное удлинение, %, не менее                                         100

Дистиллят коксования сланцевой смолы «Сламор»

(ТУ 38-10931-82 П/О «Сланцехим» им. В. И. Ленина):

плотность, г/см³                                                                                 0,99-1,03

температура вспышки, °С                                                                 145

температура размягчения, °С, не выше                                           10

содержание, %:

фенолов, не более                                                                         29

воды, не более                                                                               0,2

вязкость при 50 °С, Н×с/м², не более                                               2,8

Модификатор сланцевый фенолоаминный СФГ-1

(ТУ 38-30964-81, П/О «Сланцехим» им. В. И. Ленина:

плотность                                                                                           1,01-1,07

содержание, %:

воды, не более                                                                               0,5

механических примесей, не более                                              0,3

вязкость при 40 °С, Н×с/м², не более                                               100

Масло сланцевое С-1 (ТУ 38-710957-80 СПЗ «Сланцы»):

плотность, г/см³                                                                                     0,99-1,04

температура вспышки, °С, в открытом тигле, не ниже                 67

содержание, %.

воды, не более                                                                               2,5

фенолов, не менее                                                                        25

Полиэтиленполиамины (ТУ 6-02594-75):

плотность, г/см³                                                                                 1,0-1,04

содержание аминоазота, %, не более                                             22

Отвердитель АСФ-15 (ТУ 38-30922-83, СПЗ «Сланцы»,

г. Сланцы, Ленинградской обл.):

вязкость при 70 °С, Н×с/м², не более                                               200

время желатинизации при 20 °С, мин, не более                            120

содержание, %:

воды, не более                                                                               3,0

общего азота, не менее                                                                 2,5

Отвердитель УП-0633 М (ТУ 6-05-1863-278

Стерлитамакского П/О «Каустик», г. Стерлитамак, БашкАССР):

вязкость при 25 °С, Н×с/м²                                                                10

содержание азота, %                                                                         33-36

Наполнители:

тальк (ГОСТ 879-52),

кварц молотый пылевидный (ГОСТ 9077-52);

кероген-70 (ТУ 38.10922-73 производства СПЗ «Сланцы»);

андезитовая мука (ТУ 6-12-101-77);

диабазовая мука (ТУ 21-РСФСР-695-75)

Растворители:

ацетон технический (ГОСТ 2768-84);

ксилол нефтяной (ГОСТ 9410-78);

толуол каменноугольный и сланцевый (ГОСТ 9880-76);

растворитель Р-4 (ГОСТ 7827-74);

растворитель РП (ТУ 6-10-1095-76)

Армирующие материалы:

ткань из стеклянного волокна марок ТСФ-6П (ГОСТ 10146-74);

стеклоткани Т-11 (ГОСТ 19-140-73), ОСТЭ-6 (ГОСТ 8481-75);

хлориновая ткань (ТУ 17-РСФСР-4361).

Приложение 2
(Справочное)

ПРАВИЛА ТРАНСПОРТИРОВКИ И ХРАНЕНИЯ КОМПОНЕНТОВ ЭПОКСИДНО-СЛАНЦЕВЫХ СОСТАВОВ

Приложение 3
(Рекомендуемое)

КРАТКИЕ МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО РАБОТЕ С УСТАНОВКОЙ ПО НАНЕСЕНИЮ ВЫСОКОВЯЗКИХ ЭПОКСИДНО-СЛАНЦЕВЫХ СОСТАВОВ (УНВЭС)

1. Принцип действия УНВЭС (изготовитель - экспериментальный завод ВНИПИТеплопроект, ст. Апрелевка, Московской обл.) основан на раздельной подаче эпоксидного и отверждающих компонентов состава из обогреваемых баков установки в распылитель, где происходит перемешивание, и последующем распылении смеси сжатым воздухом.

Техническая характеристика УНВЭС

2. Перед началом работы компоненты состава загружаются раздельно в два бака (в один бак - эпоксидный компонент, в другой - модификатор и отвердитель, наполнитель может быть соответственно рецептуре внесен во второй бак или распределен по бакам).

Нормы расхода эпоксидно-сланцевых составов без растворителей при нанесении установкой УНВЭС односложного покрытия стального трубопровода при толщине 400 мкм (г/м²)

3. Регулируя нагрев обеих емкостей, следует довести жидкость до одинаковой вязкости (40-50 с по ВЗ-4) и поддерживать их в таком состоянии в течение всего процесса нанесения.

4. Расход жидкостей должен быть отрегулирован в соответствии с рецептурой составов и может быть определен по истечению их массы (объема) за единицу времени из выходных отверстий питающих шлангов с помощью контрольной емкости.

5. Работа с установкой производится в соответствии с правилами и требованиями инструкции, прилагаемой к паспорту установки.

Приложение 4
Рекомендуемое

Нормы расхода эпоксидно-сланцевых составов (в граммах на 1 м² поверхности) без растворителей при двухслойном покрытии металлических поверхностей при толщине покрытия 600 мкм

Примечания. 1. При необходимости нанесения дополнительных слоев покрытия расход материалов составит m×n (m - расход материалов на один основной слой, n - количество дополнительных слоев покрытия).

2. В числителе расход материала при нанесении валиком, в знаменателе - пневматическим распылителем.

Приложение 5
Рекомендуемое

Нормы расхода эпоксидно-сланцевых составов (в граммах на 1 м² поверхности) без растворителей при двухслойном покрытии бетонных поверхностей при толщине покрытия 600 мкм

Примечания: 1. При необходимости нанесения дополнительных слоев покрытия расход материалов составит m×n (m - расход материалов на один основной слой; n - количество дополнительных слоев покрытия).

2. В числителе расход материала при нанесении валиком, в знаменателе - пневматическим распылителем.