|
Изменение № 7 СТ ЦКБА 012-2005 «Арматура трубопроводная. Шпильки, болты, гайки и шайбы для трубопроводной арматуры. Технические требования» Утверждено и введено в действие Приказом от 15.11.2018 г. № 108 Дата введения: 01.02.2019 г. Листы 5, 6, 8, 9, 10, 12, 16, 17, 18, 27, 28, 29, 32, 33, 35, 39 заменить листами 5, 6, 8, 9, 10, 12, 16, 17, 18, 27, 28, 29, 32, 33, 35, 39 с «изм. 7» Копии исправить
По тексту стандарта поменять ЗАО «НПФ «ЦКБА» на АО «НПФ «ЦКБА». Приложение - листы 5, 6, 8, 9, 10, 12, 16, 17, 18, 27, 28, 29, 32, 33, 35, 39 с изм. 7. Примечание - актуализация нормативных документов.
Лист 4 СТАНДАРТ ЦКБА
Дата введения - 2007-01-01 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на основной расчетный крепеж для фланцевых соединений, узлов уплотнения, разъемов и соединения корпусных деталей трубопроводной арматуры (далее - ТА), устанавливаемой на объектах, поднадзорных Ростехнадзору, на объектах Министерства обороны РФ (далее - МО РФ), в том числе на судах военно-морского флота (далее - ВМФ), для 4 класса арматуры атомных станций (АС), а также на других объектах. Стандарт не распространяется на крепежные изделия для арматуры АС 1, 2 и 3 класса и для арматуры ВМФ, приравненной к 1 и 2 классам АС. Настоящий стандарт устанавливает параметры применения и технические требования к шпилькам, болтам, винтам, гайкам и шайбам (далее - крепежные изделия) для ТА. Стандарт разработан с учетом требований УП 01-1874, в ограничение и развитие ГОСТ 1759.0, ГОСТ 1759.4, ГОСТ 1759.5, ГОСТ 20700. В стандарте учтены требования руководства по безопасности [13], СТ ЦКБА 005.1 и СТО 00220256-024-2016. (Измененная редакция. Изм. № 7) Лист 5 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты, правила, нормы, руководящие документы, технические условия: ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования ГОСТ 9.301-86 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические. Общие технические требования ГОСТ 9.303-84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору ГОСТ 9.306-85 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Обозначения ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки ГОСТ 1050-2013 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение ГОСТ 1763-68 Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя ГОСТ 1759.0-87 Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия ГОСТ 1759.2-82 Болты, винты и шпильки. Дефекты поверхности и методы контроля ГОСТ 1759.3-83 Гайки. Дефекты поверхности и методы контроля ГОСТ 1759.4-87 Болты, винты и гайки. Механические свойства и методы испытаний ГОСТ 1759.5-87 Гайки. Механические свойства и методы испытаний ГОСТ 2060-2006 Прутки латунные. Технические условия ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки ГОСТ 5632-2014 Легированные нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки ГОСТ 5915-70 Гайки шестигранные (нормальной точности). Конструкция и размеры ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю ГОСТ 9064-75 Гайки для фланцевых соединений с температурой среды от 0 до 650 °С. Типы и основные размеры ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах ГОСТ 10494-80 Шпильки для фланцевых соединений с линзовым уплотнением на Ру свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см2). Технические условия ГОСТ 10495-80 Гайки шестигранные для фланцевых соединений на Ру свыше 10 до 100 МПа. (свыше 100 до 1000 кгс/см2). Технические условия ГОСТ 10549-80 Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски ГОСТ 11447-80 Шпильки упорные на Ру свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см2). Технические условия ГОСТ 14034-74 Отверстия центровые. Размеры ГОСТ 14249-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность ГОСТ 15527-2004 Сплавы медно-цинковые (латуни), обрабатываемые давлением. Марки ГОСТ 17474-80 Винты с полупотайной головкой классов точности А и В. Конструкция и размеры ГОСТ Р ИСО 3269-2015 Изделия крепежные. Приемочный контроль ГОСТ 18126-94 Болты и гайки с диаметром резьбы свыше 48 мм. Общие технические требования ГОСТ 18160-72 Изделия крепежные. Упаковка, маркировка. Транспортирование и хранение ГОСТ 18175-78 Бронзы безоловянные, обрабатываемые давлением. Марки ГОСТ 19281-2014 Прокат повышенной прочности. Общие технические условия Лист 6 ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия ГОСТ 20700-75 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 °С. Технические условия ГОСТ Р 56512-2015 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы ГОСТ 22032-76 Шпильки с ввинчиваемым концом длиной 1d. Класс точности В. Конструкция и размеры ГОСТ 22034-76 Шпильки с ввинчиваемым кольцом длиной l,25d. Класс точности В. Конструкция и размеры ГОСТ 22848-77 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при температурах от минус 100 до минус 269 °С ГОСТ 23304-78 Болты, шпильки, гайки, шайбы для фланцевых соединений атомных энергетических установок. Технические требования. Приемка. Методы испытаний. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии ГОСТ 24705-2004 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры ГОСТ Р 50.05.05-2018 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Унифицированные методики. Ультразвуковой контроль основных материалов (полуфабрикатов) СТ ЦКБА 005.1-2003 Арматура трубопроводная. Металлы, применяемые в арматуростроении. Часть 1. Основные требования к выбору материалов СТО 00220256-024-2016 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений. Технические требования ПНАЭ Г-7-002-86 Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии «Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Капиллярный контроль» ТУ 14-1-1660-76 Прутки из стали марки 07Х16Н6-Ш ТУ 14-1-3573-83 Прутки из коррозионностойкой стали марок 07X16Н4Б и 07Х16Н4Б-Ш. Технические условия УП 01-1874-62 Условия поставки материалов, механизмов, приборов и оборудования для специальных судов Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных документов по соответствующему указателю, составленному по состоянию на 1 января текущего года. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку. Лист 7 3 Технические требования 3.1 Крепежные изделия следует изготавливать по стандартам, определяющим их форму и размеры или по рабочим чертежам. По рабочим чертежам изготавливаются шпильки, болты и гайки; а) с номинальным диаметром резьбы более 48 мм; б) на давление свыше 100 МПа (1000 кгс/см2); в) на температуру свыше 600 °С независимо от давления; г) для арматуры в сероводородном исполнении с парциальным давлением H2S ≥ 0,34 кПа; д) по ГОСТ 11447, ГОСТ 10495, ГОСТ 10494. 3.2 Крепежные изделия для арматуры ВМФ, приравненной к 1, 2 классам арматуры АС, следует изготавливать в соответствии с техническими требованиями для группы 2а ГОСТ 23304, сферические шайбы - в соответствии с техническими требованиями для группы 3а ГОСТ 23304 по рабочим чертежам. Для этого крепежа составляется таблица контроля качества (приложение М). Значения предела текучести при рабочих температурах выше 100 °С - по таблице Р.1 приложения Р. 3.3 Размеры, форма, резьба, предельные отклонения и шероховатость крепежных изделий должны соответствовать значениям, установленным в стандартах на размеры. 3.4 Технологический процесс изготовления крепежных деталей устанавливается изготовителем. 3.5 Применение болтов допускается до рабочего давления 3 МПа (30 кгс/см2) и температуры от минус 40 до 400 ’С. 3.6 Для изготовления крепежных деталей необходимо применять стали и сплавы, выплавляемые в мартеновских печах, электропечах методом электрошлакового и вакуумно-дугового переплава. Применение кипящей, полуспокойной, автоматной и бессемеровской сталей не допускается. 3.7 Химический состав и механические свойства материалов крепежных деталей должны отвечать требованиям стандартов или технических условий на материал. 3.8 Материалы, применяемые для изготовления крепежных изделий, а также покупные изделия должны иметь соответствующую маркировку и сертификат предприятия-изготовителя. 3.9 При отсутствии сертификата на материал изготовитель крепежных деталей должен провести аттестацию материала по результатам испытаний в аттестованной лаборатории и составить сертификат на них. Испытания материала следует производить по соответствующим нормативным документам (НД) на поставку. Использование материалов, поступивших без сертификата, для изготовления крепежных изделий для арматуры МО РФ не допускается. 3.10 Материалы для изготовления крепежных изделий и параметры их применения приведены в таблице 1. 3.11 Для крепежных изделий арматуры ВМФ и арматуры, работающей в средах спецтехники заказов МО РФ, следует применять материалы следующих марок: 07X16Н4Б, 07Х16Н4Б-Щ, 12X18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T, 31Х19Н9МВБТ (ЭИ 572), 12ХН35ВТ (ЭИ 612), 12ХН35ВТ-ВД (ЭИ 612-ВД), 07Х16Н6, 07Х16Н64П. (Измененная редакция. Изм. № 7) Сплав марки ЭИ 612-ВД применяется для изготовления наклепанных шпилек по специальной инструкции, согласованной с АО «НПФ «ЦКБА», 3.12 Крепежные изделия из легированных сталей и сплавов должны быть изготовлены из материала, прошедшего сплошной визуальный контроль, в соответствии со стандартом на поставку. Прокат, предназначенный для изготовления болтов, шпилек и гаек для арматуры давления PN ≥ 100 МПа (1000 кгс/см2) должен проходить 100 % стилоскопический контроль. 3.13 Механические свойства, класс прочности и условное обозначение группы крепежных изделий приведены в таблице 2. Лист 8 - 9 Таблица 1 - Материалы и параметры применения крепежных изделий
Лист 10 Таблица 2 - Механические свойства материала заготовок или готовых крепежных изделий
Лист 12 Продолжение таблицы 2
Лист 16 Таблица 4 - Режим термической обработки заготовок крепежных деталей
Лист 17 Окончание таблицы 4
3.24 Предприятие-изготовитель крепежных изделий может производить замену марок материала другими марками, указанными в таблице 5, механические свойства которых не ниже указанных в таблице 2, без внесения изменений в чертежи и оформления разрешающих документов (для крепежных изделий арматуры МО РФ оформление разрешающих документов обязательно). Лист 18 3.25 Крепежные изделия могут изготавливаться с одним из видов покрытий по таблице 6 или без покрытий. Общие требования к поверхности крепежа перед покрытием и к самому покрытию должны соответствовать ГОСТ 9.301. Таблица 5 - Заменители марок материалов крепежных изделий
Лист 20 - на крепеже из сталей (сплавов) аустенитного класса, работающем при температуре более 500 °С: 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T, 08X18Н10Т, 12Х18Н9Т, 31Х19Н9МВБТ, 45Х14Н14В2М, 08Х15Н24В4ТР, 10X11H23T3MP, 12ХН35ВТ, 12ХН35ВТ-ВД, ХН70ВМЮТ. (Измененная редакция. Изм. № 7). 3.28 Размеры сбегов резьбы и недорезов резьбы - по ГОСТ 10549, фасок для деталей с диаметром резьбы до 24 мм -ширина фаски в пределах 0,7 - 2 шага резьбы. При применении метода накатки разрешается изготовлять резьбу без концевой фаски, при этом не допускается вогнутость (лунка) опорных поверхностей значением более половины допуска на высоту головки или высоту гайки, но не более 1,5 шага резьбы. 3.29 Кривизна стержней шпилек болтов не должна превышать 0,2 мм. 3.30 Не допускаются рванины и выкрашивания ниток резьбы крепежных изделий с диаметром резьбы до 48 мм превышающие нормы, установленные ГОСТ 1759.0, ГОСТ 1759.2, ГОСТ 1759.3; для болтов и гаек с диаметром резьбы свыше 48 мм превышающие нормы, установленные ГОСТ 18126. Не допускаются вмятины на резьбе, препятствующие ввинчиванию проходного калибра. 3.31 Обработанная поверхность готовых изделий не должна иметь трещин, надрывов, закатов, рванин и несмываемой ржавчины. 3.32 На нерезьбовой обработанной поверхности крепежных изделий при визуальном осмотре не допускаются раскатанные пузыри (волосовины) превышающие нормы, приведены в таблице 4 ГОСТ 20700. Контролю на волосовины путем визуального осмотра следует подвергать готовые крепежные изделия. На резьбовой поверхности волосовины не допускаются. 3.33 В процессе изготовления шпилек для арматуры с PN > 100 МПа поверхности, окончательно подготовленные для нанесения резьбы, должны быть подвергнуты контролю методом магнитной или цветной дефектоскопии на отсутствие трещин. 3.34 Для болтов, шпилек и гаек из стали марки 38ХН3МФА с пределом текучести от 882 МПа до 1078 МПа (90 - 110 кгс/мм2) следует делать закругление впадины резьбы. 3.35 Допускается изготовление шпилек с центровым отверстием по ГОСТ 14034. 3.36 Контроль обезуглероженного слоя производится только для шпилек (болтов), изготовленных из углеродистых и легированных сталей перлитного класса методом накатки резьбы на калиброванные заготовки. Обезуглероженный слой не допускается. Если крепеж изготавливается обработкой резанием (со снятием металла с поверхности заготовок) или химико-термической обработкой контроль обезуглероженного слоя не требуется. (Измененная редакция. Изм. № 1). 3.37 В резьбовом соединении выступающая часть резьбы болта, шпильки должна составлять не менее полутора витков. Уменьшение наружной выступающей части резьбы шпильки, болта с номинальным диаметром резьбы до 48 мм допускается, если гайка изготавливается по ГОСТ 9064 - и одновременно обеспечивается несущая длина резьбы по ГОСТ 1759.5. Рекомендуется для повышения циклической прочности резьбового соединения под опорной поверхностью гайки предусматривать не менее 2-х витков резьбы шпильки. 3.38 Ультразвуковой контроль заготовок производится после окончательной термической обработки. Нормы разбраковки - по ГОСТ 23304. 3.39 Механические свойства материалов при высоких температурах приведены в приложении А. 3.40 Пределы длительной прочности и ползучести приведены в приложениях Б и В. Номинальные допустимые напряжения для крепежных изделий трубопроводной арматуры с расчетной температурой выше Т1 (температура начала интенсивной ползучести) рассчитываются по σ0,2, σв, σд.п., σпол. Температура Т1: - для углеродистых сталей - 380 °С; - для низколегированных, кремнемарганцевых и легированных сталей по ГОСТ 4543 - 420 °С; - для высокохромистых (20X13, 14Х17Н2, 07Х16Н4Б) - 350 °С; Лист 21 - для теплоустойчивых сталей (30ХМА, 25Х1МФ, 20Х1М1Ф1БР) - 450 °С; - для сталей аустенитного класса и жаропрочных сплавов - 525 °С. 3.41 Релаксационная стойкость сталей приведена в приложении Г. 3.42 Физические свойства материалов приведены в приложениях Д, Е, Ж, И. 3.43 Аналоги зарубежных сталей приведены в приложении К. 3.44 Контроль качества крепежных деталей для арматуры ВМФ, приравненной к 1 и 2 классам арматуры АС, приведен в приложении М. 3.45 Объем контроля заготовок крепежных деталей в зависимости от назначения арматуры приведен в приложении Н. 3.46 График зависимости ударной вязкости стали 25Х1МФ (на образцах типа 11 по ГОСТ 9454) от предела текучести при отрицательных температурах приведен приложении П. 3.47 Предел текучести при повышенных температурах приведен в приложении Р. 3.48 Примеры маркировки приведены в приложении С. 4 Правила приемки 4.1 Крепежные изделия предъявляются к приемке партиями. Партия должна состоять из изделий одного типоразмера, изготовленных из одной партии заготовок и с покрытием одного типа. 4.2 Объем испытаний, условия комплектования партии заготовок и сдаточные характеристики для каждой партии крепежных изделий определяются группой качества крепежа в соответствии с таблицей 3 и 3.21. На волосовины следует контролировать всю партию расчетных крепежных изделий. 4.3 Контролю механических свойств следует подвергать заготовки после термической обработки. При длине заготовок свыше 600 мм твердость должна определяться на обоих концах, разница в значениях твердости на одной заготовке не должна превышать 20 НВ. 4.4 Метод отбора проб - по ГОСТ 7564. Количество образцов, отбираемых от каждой контролируемой заготовки, должно быть: - на растяжение - один; - на ударную вязкость - три. Примечание - Если размер заготовок недостаточен для изготовления требуемого количества образцов, то количество отбираемых заготовок следует увеличить до необходимого. 4.5 При неудовлетворительных результатах испытания хотя бы одного образца повторному испытанию подвергают удвоенное количество образцов, отобранных от тех же заготовок или от других заготовок с той же твердостью. Повторные испытания следует производить по показателям, по которым получены неудовлетворительные результаты. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний вся партия подлежит повторной термической обработке и испытаниям. Количество повторных термообработок не должно превышать двух, при этом дополнительный отпуск заготовок не считается повторной термической обработкой. При неудовлетворительных результатах испытаний после повторной термообработки вся партия заготовок бракуется. В случае изготовления крепежных изделий общепромышленного назначения, по усмотрению предприятия-изготовителя, крепежные изделия могут быть переработаны, пересортированы и предъявлены контролю как новая партия. 4.6 Готовые крепежные изделия следует подвергать наружному осмотру, проверке размеров и качества изготовления резьбы, проверке общих размеров изделия, проверке маркировки. Объем контроля общего вида и размеров - по ГОСТ Р ИСО 3269. (Измененная редакция. Изм. № 7). Лист 22 5 Методы испытаний 5.1 Испытание заготовок на твердость - по ГОСТ 9012. 5.2 Испытание на растяжение образцов по ГОСТ 1497, 5.3 Испытание на ударный изгиб - по ГОСТ 9454, ГОСТ 22848. Заготовки крепежных изделий с резьбой менее M16 испытанию на ударный изгиб не подвергаются. 5.4 Определение глубины обезуглероженного слоя производится по микроструктуре в соответствии с ГОСТ 1763. 5.5 Контроль качества покрытий - по ГОСТ 9.301. 5.6 Контроль магнитной дефектоскопией - по ГОСТ Р 56512, уровень чувствительности не ниже Б. (Измененная редакция. Изм. № 7). 5.7 Контроль капиллярной дефектоскопией - по методике РБ-090-14. (Измененная редакция. Изм. № 6). 5.8 Ультразвуковой контроль - по ГОСТ 24507, для групп 2а и 3а изделий ВМФ - по ГОСТ Р 50.05.05. (Измененная редакция. Изм. № 7). 5.9 Остальные методы контроля изделий с диаметром резьбы до М48 - по ГОСТ 1759.0, ГОСТ 1759.4, ГОСТ 1759.5, с диаметром резьбы более 48 - по ГОСТ 18126. 5.10 Наружный осмотр готовый изделий на отсутствие дефектов следует проводить визуально, без применения увеличительных приборов. 6 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение 6.1 Крепежные нерасчетные изделия и расчетные крепежные изделия по 3.18 следует маркировать в соответствии с ГОСТ 1759 с учетом 6.3, 6.4 настоящего стандарта. 6.2 Крепежные изделия арматуры ВМФ, а также крепежные изделия, изготавливаемые по чертежам в соответствии с 3.1 а, б, в, г, маркируются обозначением класса прочности или условным обозначением группы прочности по таблице 2, номером маршрутно-контрольной карты, годом изготовления (две последние цифры) и клеймом ОТК. Для крепежных изделий размером до M16, включительно, допускается маркировку наносить на бирке. Примеры маркировки приведены в приложении С (рисунок С.1). 6.3 Крепежные изделия (кроме арматуры по 6.2) маркируются обозначением класса прочности или условным обозначением группы прочности по таблице 2 и клеймом ОТК Для крепежных изделий размером до М24, включительно, допускается маркировку наносить на бирке. Примеры маркировки приведены в приложении С (рисунок С.2). 6.4 Размеры знаков маркировки устанавливает предприятие-изготовитель. Знаки маркировки должны быть четкими, хорошо видными невооруженным глазом. Маркировочные знаки следует наносить на головку болта, на торец гаечного конца шпильки и боковую поверхность гайки. Примечание - При условии изготовления арматуры и крепежных изделий к ней на одном предприятии, клеймо предприятия-изготовителя на крепежные изделия не ставится. 6.5 При маркировке крепежных изделий, изготовленных из материалов-заменителей по таблице 5, следует указывать класс прочности или условное обозначение группы основного материала. 6.6 Общие технические требования к упаковке, временной противокоррозионной защите - по ГОСТ 18160, ГОСТ 9.014. Лист 23 6.7 Хранение крепежных изделий для арматуры МО РФ для всех климатических зон должно производиться в соответствии с требованиями технических условий на конкретный вид арматуры. 6.8 Партия крепежных изделий должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие их требованиям настоящего стандарта. В документе следует указать: - наименование предприятия-изготовителя; - тип и размер деталей; - количество деталей; - марку материала и способ выплавки; - класс прочности или условное обозначение группы; - группу качества; - вид покрытия; - результаты проведенных испытаний; - номер настоящего стандарта; - заключение ОТК. 7 Оформление документации 7.1 Все расчетные крепежные изделия, изготовляемые по 3.18 должны записываться в спецификации следующим образом: - В графе «Наименование», наряду с размерами и ссылкой на стандарт и размеры, следует указывать обозначение класса прочности или условное обозначение группы материала по таблице 2 и группу качества по таблице 3. Для условного обозначения группы 2 указывается также марка материала. При необходимости указывается покрытие. Примеры 1 Шпилька М16 - 6g×120.55.1 ГОСТ 22034 - шпилька по ГОСТ 22034 диаметром резьбы d = 16 мм, с крупным шагом Р = 2 мм, с полем допуска 6g, длиной l = 120 мм, с условным обозначением материала 55 (сплав 12ХН35ВТ), группы качества 1, без покрытия (Измененная редакция. Изм. № 7); 2 Гайка АМ12.43.3.019 ГОСТ 9064 - гайка по ГОСТ 9064 типа А, диаметром резьбы 12 мм, с условным обозначением материала 43 (сталь 30 ХМА), группы качества 3, с цинковым покрытием 01, толщиной 9 мкм; 3 «Детали позиций ...- по СТ ЦКБА 012-2005» - запись на общем виде в разделе «Технические требования». 7.2 Расчетные крепежные изделия, изготавливаемые по 3.20, 3.21 настоящего стандарта, следует записывать в спецификации следующим образом: в графе «Наименование» наряду с размерами и ссылкой на стандарт и размеры, следует указать класс прочности или условное обозначение группы по ГОСТ 1759.0, 1759.4 или 1759.5, при необходимости указать покрытие. В графе примечание следует указать твердость по ГОСТ 1759.4 или ГОСТ 1759.5, а для групп прочности 21 и 23 по ГОСТ 1759.0 указывается твердость по таблице 3 и марка стали. Примеры 1 «Шпилька М16×2 - 6g × 120.56.019 ГОСТ 22032», в графе «Примечание»: «НВ 147 - 238» - шпилька по ГОСТ 22032 диаметром резьбы d = 16 мм, с мелким шагом резьбы Р = 1,5 с полем допуска 6g, длиной 120 мм, класса прочности 5.6 с цинковым покрытием толщиной 9 мкм: 2 «Гайка М12-7Н.23.14Х17Н2 ГОСТ 5915», в графе «Примечание»: «НВ 229 - 285» - гайка по ГОСТ 5915 диаметром резьбы 12 мм, с полем допуска 7Н, группа прочности 23. Лист 27 Окончание приложения А.1
Лист 28 Приложение Б (справочное) Таблица Б.1 - Пределы длительной прочности, МПа (кгс/мм2)
Лист 29 Приложение В (справочное) Таблица В.1 - Условный предел ползучести (напряжение, вызывающее 1 % остаточной деформации за 105 часов
Лист 32 Приложение Е (справочное) Таблица Е.1 - Модуль упругости Е, ГПа (Е⋅104 кгс/мм2)
Лист 33 Приложение Ж (справочное) Таблица Ж.1 - Температурный коэффициент линейного расширения α⋅106, град-1
Приложение И (справочное) Таблица И.1 - Температурный коэффициент линейного расширения α⋅106, град-1
Лист 35 (рекомендуемое) Таблица Л.1 - Рекомендуемые сочетания материалов для соединения шпильки, болт-гайка
Лист 39 Приложение Р (обязательное) Таблица Р.1 - Предел текучести при повышенных температурах
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||