ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ИЗ АУСТЕНИТНЫХ
ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
ДЛЯ РАБОТЫ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Технические условия

ISO 9329-4:1997
Seamless steel tubes for pressure purposes
Technical delivery conditions -
Part 4: Austenitic stainless steels
(IDT)

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны», Открытым акционерным обществом «Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (ОАО «РосНИТИ») на основе собственного аутентичного перевода на русский язык стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 декабря 2010 г. № 907-ст

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 9329-4:1997 «Трубы стальные бесшовные для работы под давлением. Технические условия поставки. Часть 4. Аустенитные коррозионно-стойкие стали» (ISO 9329-4:1997 «Seamless steel tubes for pressure purposes - Technical delivery conditions - Part 4: Austenitic stainless steels»)

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2004 (подраздел 3.5).

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации и межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

В тексте настоящего стандарта по отношению к ИСО 9329-4:1997 изменены отдельные фразы, заменены некоторые термины и обозначения на их синонимы и эквиваленты с целью соблюдения норм русского языка и в соответствии с принятой в Российской Федерации терминологией и системой обозначений.

В том числе, в соответствии с традиционной национальной терминологией термин «герметичность» (leak-tightness) заменен термином «сплошность». В соответствии с ГОСТ 26877-91 термин «эксцентриситет» заменен термином «разнотолщинность».

В соответствии с правилами оформления национальных стандартов согласно ГОСТ Р 1.7-2008 значения давления при испытании на сплошность указаны в единицах системы СИ.

В соответствии с принятой национальной системой обозначений заменены следующие обозначения:

- предела прочности на растяжение R_m на σ_в;

- предела текучести (при непропорциональном удлинении 0,2 %) R_р0,2 на σ_0,2;

- предела текучести (при общем удлинении 1,0 %) R_р1,0 на σ_1,0;

- относительного удлинения после разрыва А на δ.

ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ИЗ АУСТЕНИТНЫХ
ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ ДЛЯ РАБОТЫ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Технические условия

Дата введения - 2012-03-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на бесшовные трубы круглого поперечного сечения, изготовленные из аустенитных высоколегированных сталей.

Трубы предназначены для работы под давлением в условиях воздействия агрессивных сред при комнатной, пониженной или повышенной температурах, например в установках высокого давления, химических установках, парогенераторах и трубопроводных системах.

Трубы, изготовленные в соответствии с настоящим стандартом, могут соответствовать различным требованиям к свойствам при комнатной температуре, ударной вязкости при пониженных температурах и пределу текучести при повышенных температурах в зависимости от назначения и условий эксплуатации.

Пользователи настоящего стандарта также должны учитывать требования ИСО 1129, ИСО 2037, ИСО 6759, ИСО 7598. Трубы для котлов и сосудов высокого давления должны соответствовать требованиям ИСО/Р 831 и ИСО 5730.

Примечания

1 Термин «tube» является синонимом «pipe»; в национальной трубной промышленности в обоих случаях используют термин «труба».

2 Настоящий стандарт можно применять к трубам другого (некруглого) поперечного сечения. В этом случае следует применять требования к химическому составу и механическим свойствам труб настоящего стандарта. Остальные требования должны быть согласованы между изготовителем и заказчиком.

Настоящий стандарт не распространяется на:

a) обсадные, насосно-компрессорные, бурильные трубы и трубы для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности;

b) трубы для транспортирования газа, воды и сточных вод.

Общие технические требования к трубам приведены в ИСО 404.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие международные стандарты:

ИСО 148:1989 Сталь. Испытание на удар по Шарпи (образцов с V-образным надрезом) [ISO 148:1989, Steel - Charpy impact test (V-notch)]¹⁾

_____________

¹⁾ Действует ИСО 148-1:2009 «Материалы металлические. Испытание на удар по Шарпи на маятниковом копре. Часть 1. Метод испытания».

ИСО 377-1:1989 Отбор и приготовление проб и образцов для испытаний из деформируемых сталей. Часть 1. Пробы и образцы для механических испытаний (ISO 377-1:1989, Selection and preparation of samples and test pieces of wrought steels - Part 1: Samples and test pieces for mechanical test)¹)

_____________

¹⁾ Действует ИСО 377:1997 «Сталь и стальные изделия. Расположение и приготовление испытуемых образцов и образцов для конкретных механических испытаний. Техническая поправка 1».

ИСО 404:1992 Сталь и стальные заготовки. Общие технические условия поставки (ISO 404:1992, Steel and steel products - General technical delivery requirements)

ИСО 683-13:1986 Стали термообработанные, легированные и автоматные. Часть 13: Деформируемая коррозионно-стойкая сталь (ISO 683-13:1986, Heat treatable steels, alloy steels and free cutting steels - Part 13: Wrought stainless steels)²⁾

_____________

²⁾ Отменен без замены

ИСО 783:1989 Материалы металлические. Прочность на разрыв при повышенной температуре (ISO 783:1989, Metallic materials - Tensile testing at elevated temperature)

ИСО/Р 831:1968 Котлы стационарные. Руководство по изготовлению (ISO/R 831:1968, Rules for construction of stationary boilers)³⁾

_____________

³⁾ Отменен без замены.

ИСО 1127:1992 Трубы из нержавеющей стали. Размеры, допуски и условная масса на единицу длины (ISO 1127:1992, Stainless steel tubes - Dimensions, tolerances and conventional masses per unit length)

ИСО 1129:1980 Трубы стальные для бойлеров, перегревателей и теплообменников. Размеры, допуски и условные массы на единицу длины (ISO 1129:1980, Steel tubes for boilers, superheaters and heat exchangers - Dimensions, tolerances and conventional masses per unit length)

ИСО 2037:1992 Трубы из нержавеющей стали для пищевой промышленности (ISO 2037:1992, Stainless steel tubes for the food industry)

ИСО 2566-2:1984 Сталь. Таблицы перевода величин относительного удлинения. Часть 2. Стали аустенитные (ISO 2566-2:1984, Steel - Conversion of elongation values - Part 2: Austenitic steels)

ИСО 3205:1976 Температуры, предпочтительные для проведения испытаний (ISO 3205:1976, Preferred test temperatures)

ИСО 3651-1:1976 Стали нержавеющие. Определение стойкости к межкристаллитной коррозии. Часть 1. Аустенитные и ферритноаустенитные (дуплекс) нержавеющие стали. Коррозионное испытание в азотной кислоте посредством измерения потери массы (метод Хью) [ISO 3651-1:1976, Determination of resistance to intergranular corrosion of stainless steels - Part 1: Austenitic and ferritic-austenitic (duplex) stainless steels - Corrosion test in nitric acid medium by measurement of loss in mass (Huey test)]⁴⁾

_____________

⁴⁾ Действует ИСО 3651-1:1998 «Стали нержавеющие. Определение стойкости к межкристаллитной коррозии. Часть 1. Аустенитные и ферритноаустенитные (дуплекс) нержавеющие стали. Коррозионное испытание в азотной кислоте посредством измерения потери массы (метод Хью)».

ИСО 3651-2:1976 Стали нержавеющие. Определение стойкости к межкристаллитной коррозии. Часть 2. Ферритные, аустенитные и ферритноаустенитные (дуплекс) нержавеющие стали. Коррозионное испытание в среде, содержащей серную кислоту (метод Штрауса) [ISO 3651-2:1976, Determination of resistance to intergranular corrosion of stainless steels - Part 2: Ferritic, austenitic and ferritic-austenitic (duplex) stainless steels - Corrosion test in media containing sulfuric acid (Strauss test)]⁵⁾

_____________

⁵⁾ Действует ИСО 3651-2:1998 «Стали нержавеющие. Определение стойкости к межкристаллитной коррозии. Часть 2. Ферритные, аустенитные и ферритноаустенитные (дуплекс) нержавеющие стали. Коррозионное испытание в среде, содержащей серную кислоту (метод Штрауса)».

ИСО 4200:1991 Трубы стальные с гладкими концами, сварные и бесшовные. Общие таблицы размеров и масс на единицу мерной длины (ISO 4200:1991, Plain end steel tubes, welded and seamless - General tables of dimensions and masses per unit length)

ИСО/ТО 4949:1989 Наименования стали на основе буквенных символов (ISO/TR 4949:1989, Steel names based on letter symbols)⁶⁾

ИСО 5252:1991 Трубы стальные. Системы допусков (ISO 5252:1991, Steel tubes - Tolerance systems)

_____________

⁶⁾ Действует ИСО 4949:2003 «Наименования стали на основе буквенных символов».

ИСО 5730:1992 Котлы стационарные с дымогарными трубами сварной конструкции (кроме водотрубных котлов) [ISO 5730:1992, Stationary shell boilers of welded construction (other than water-tube boilers)]¹⁾

_____________

¹⁾ Отменен без замены.

ИСО 6759:1980 Трубы стальные бесшовные из нержавеющей стали для теплообменников (ISO 6759:1980, Seamless steel tubes for heat exchangers)

ИСО 6761:1981 Трубы стальные. Разделка концов труб и фитингов под сварку (ISO 6761:1981, Steel tubes - Preparation of ends of tubes and fitting for welding)

ИСО 6892-1:1984 Материалы металлические. Испытание на растяжение при температуре окружающей среды (ISO 6892-1:1984, Metallic materials - Tensile testing)²⁾

ИСО 7438:1985 Материалы металлические. Испытание на изгиб (ISO 7438:1985, Metallic materials - Bend test)³⁾

_____________

²⁾ Действует ИСО 6892-1:2009 «Материалы металлические. Испытание на растяжение. Часть 1. Испытание при температуре окружающей среды».

³⁾ Действует ИСО 7438:2005 «Материалы металлические. Испытания на изгиб».

ИСО 7598:1988 Трубы из коррозионно-стойкой стали для нарезки резьбы по ИСО 7-1 (ISO 7598:1988, Stainless steel tubes suitable for screwing in accordance with ISO 7-1)

ИСО 8492:1986 Материалы металлические. Трубы. Испытание на сплющивание (ISO 8492:1986, Metallic materials - Tube - Flattening test)⁴⁾

ИСО 8493:1986 Материалы металлические. Трубы. Испытание на раздачу (ISO 8493:1986, Metallic materials - Tube - Drift expanding test)⁵⁾

ИСО 8495:1986 Материалы металлические. Трубы. Испытание на развальцовку кольца (ISO 8495:1986, Metallic materials - Tube - Ring expanding test)⁶⁾

ИСО 8496:1986 Материалы металлические. Трубы. Испытание на растяжение кольца (ISO 8496:1986, Metallic materials - Tube - Ring tensile test)⁷⁾

_____________

⁴⁾ Действует ИСО 8492:1998 «Материалы металлические. Трубы. Испытание на сплющивание».

⁵⁾ Действует ИСО 8493:1998 «Материалы металлические. Трубы. Испытание на раздачу».

⁶⁾ Действует ИСО 8495:1998 «Материалы металлические. Трубы. Испытание на развальцовку кольца».

⁷⁾ Действует ИСО 8496:1998 «Материалы металлические. Трубы. Испытание на растяжение кольца».

ИСО 9302:1994 Трубы стальные бесшовные и сварные (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) напорные. Электромагнитный метод контроля герметичности (ISO 9302:1994, Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes - Electromagnetic testing for verification of hydraulic leak-tightness)

ИСО 9303:1989 Трубы стальные бесшовные и сварные (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) напорные. Ультразвуковой контроль всей периферийной поверхности для обнаружения продольных несовершенств (ISO 9303:1989, Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purpose - Full peripheral ultrasonic testing for the detection of longitudinal imperfections)

ИСО 9305:1989 Трубы стальные бесшовные напорные. Ультразвуковой контроль всей периферийной поверхности для обнаружения поперечных несовершенств (ISO 9305:1989, Seamless steel tubes for pressure purposes - Full peripheral ultrasonic testing for the detection of transverse imperfections)

ИСО/ТО 9769:1991 Сталь и чугун. Обзор существующих методов анализа (ISO/TR 9769:1991, Steel and iron - Review of available methods of analysis)

ИСО 10332:1994 Трубы стальные бесшовные и сварные (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) напорные. Ультразвуковой контроль для проверки герметичности (ISO 10332:1994, Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes - Ultrasonic testing for the verification of hydraulic leak-tightness)

ИСО 10474:1991 Сталь и стальные изделия. Документы о контроле (ISO 10474:1991, Steel and steel products - Inspection documents)

ИСО 11496:1993 Трубы стальные бесшовные и сварные напорные. Ультразвуковой контроль концов труб для обнаружения слоистых несовершенств (ISO 11496:1993, Seamless and welded steel tubes for pressure purposes - Ultrasonic testing of tube ends for the detection of laminar imperfections)

ИСО 14284:1996 Сталь и чугун. Отбор и приготовление образцов для определения химического состава (ISO 14284:1996, Steel and iron - Sampling and preparation of samples for the determination of chemical composition)

3 Обозначения

3.1 Обозначения размеров труб

D - наружный диаметр;

d(D_i) - внутренний диаметр;

t(T) - толщина стенки.

3.2 Обозначения предельных отклонений размеров труб

Обозначения предельных отклонений размеров труб соответствуют обозначениям, принятым в ИСО 5252.

3.3 Обозначения, используемые при описании испытаний

3.3.1 Обозначения, используемые при описании испытания на растяжение, - по ИСО 6892.

3.3.2 Обозначения, используемые при описании испытания на сплющивание:

Н - расстояние между сплющивающими поверхностями;

а(К) - коэффициент деформации.

3.3.3 Обозначения, используемые при описании испытания гидростатическим давлением:

P(p_t) - испытательное давление;

S - допускаемое напряжение в стенке трубы при испытании.

4 Информация, предоставляемая заказчиком

4.1 Обязательная информация

В заказе на трубы заказчик должен указать:

- наименование изделия - труба;

- обозначение стандарта на размеры;

- размеры (наружный диаметр и толщину стенки или, если согласовано между изготовителем и заказчиком, внутренний диаметр и толщину стенки) в миллиметрах (7.1);

- длину (7.2);

- предельные отклонения длины для труб мерной длины, превышающей 12 м (7.3.2);

- обозначение настоящего стандарта;

- марку стали (таблица 1);

- категорию испытаний (9.2);

- тип документа о приемочном контроле (9.1 и раздел 12).

4.2 Дополнительная информация

В заказе на трубы, поставляемые в соответствии с требованиями настоящего стандарта, заказчик может указать следующие дополнительные требования, предварительно согласовав их с изготовителем:

- способ выплавки стали (5.1);

- термическую обработку в процессе горячей деформации труб [5.3.1, перечисление b)];

- специальные предельные отклонения наружного диаметра и толщины стенки (отличающиеся от указанных в таблицах 5 и 6);

- проведение испытаний механических свойств на образцах, термически обработанных по специальному режиму (6.2.1);

- выполнение фаски на концах труб (8.2);

- специальные требования к прямолинейности труб (8.1.7);

- тип поверхности (8.1.1 и таблица 7);

- контроль химического состава труб (9.3);

- определение предела текучести при повышенной температуре, нормы предела текучести, отбора образцов и температуру испытания (9.4.2);

- гидростатическое испытание сплошности (9.5);

- испытание на ударный изгиб при комнатной температуре (9.9.5.1);

- испытание на ударный изгиб при пониженной температуре (9.4.3 и 9.9.5.2);

- специальные требования к маркировке (10.3);

- неразрушающий контроль для выявления поперечных дефектов (9.9.8.2, для категории испытаний II);

- неразрушающий контроль концов труб для выявления расслоений (9.9.8.3);

- испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии (6.4);

- нанесение штрихового кода (10.1);

- нанесение специального защитного покрытия (раздел 11).

4.3 Пример обозначения труб в заказе

Пример обозначения бесшовных труб размерами, соответствующими ИСО 1127, наружным диаметром 168,3 мм, толщиной стенки 4 мм, мерной длиной 6 м, из стали марки X 6 CrNiNb 18 11 и с поверхностью типа HFS2, подвергнутых приемо-сдаточным испытаниям категории I, с прилагаемым документом о приемочном контроле типа 3.1.В по ИСО 10474:

Труба ИСО 1127 - 168,3 ´ 4 - 6 - ГОСТ Р ИСО 9329-4 - Х 6 CrNiNb 18 11 - HFS2 - I - ИСО 10474 3.1.В

5 Технология производства

5.1 Способ выплавки стали

По требованию заказчику должна быть предоставлена информация о способе выплавки стали.

Примечание - Стали могут быть разлиты в слитки, заготовки или получены другим способом, приводящим к аналогичным результатам. При непрерывной разливке сталей различных марок должен быть идентифицирован и полностью удален переходный участок металла. Удаление переходного участка должно быть проведено в соответствии с установленной процедурой, обеспечивающей разделение марок стали.

5.2 Способ производства труб

Трубы изготовляют бесшовными способами горячей или холодной деформации или комбинацией этих способов.

Термины «горячедеформированные» и «холоднодеформированные» применяют по отношению к состоянию труб до термической обработки, проводимой в соответствии с 5.3.

Если не согласовано иное, способ производства труб выбирает изготовитель.

5.3 Термическая обработка и условия поставки

5.3.1 Трубы поставляют термически обработанными по всей длине (таблица 3) в одном из следующих состояний:

a) в состоянии после термической обработки на твердый раствор;

b) по согласованию между изготовителем и заказчиком в состоянии после термической обработки в процессе горячей деформации, если трубы подвергались деформации в интервале температур обработки на твердый раствор, указанных в таблице 3, и ускоренному охлаждению (4.2).

5.3.1.1 Тип и состояние поверхности труб указаны в таблице 7. Тип поверхности труб выбирает заказчик (4.2 и таблица 7).

5.3.2 Термическая обработка на твердый раствор заключается в равномерном нагреве труб до температуры, находящейся в пределах интервала, указанного в таблице 3, и последующем ускоренном охлаждении.

Примечание - В случае проведения последующей горячей обработки труб, например горячей гибки, для предотвращения значительного изменения свойств стали может быть проведена дополнительная обработка, например стабилизирующий отжиг.

6 Требования к материалу труб

6.1 Химический состав

6.1.1 Анализ плавки

Химический состав стали, определяемый по результатам анализа плавки, должен соответствовать указанному в таблице 1.

Таблица 1 - Химический состав сталей по анализу плавки

6.1.2 Анализ изделия

По требованию заказчика химический состав стали, определяемый по результатам анализа металла труб (9.3), должен соответствовать указанному в таблице 1 с учетом предельных отклонений анализа плавки, указанных в таблице 2.

Таблица 2 - Предельные отклонения химического состава стали от указанного в таблице 1

В процентах

В пределах одной плавки для одного элемента допускается отклонение только по верхнему или только по нижнему из заданных пределов. Одновременное отклонение по верхнему и нижнему пределам не допускается.

Если установлено только плюсовое отклонение, минусовое отклонение не допускается.

6.2 Механические и технологические свойства

6.2.1 Свойства труб при комнатной температуре

Механические и технологические свойства труб, определенные при комнатной температуре (23 ± 5) °С по ИСО 3205, должны соответствовать указанным в таблице 3.

Таблица 3 - Механические свойства при комнатной температуре аустенитных сталей в состоянии после термической обработки на твердый раствор, режимы термической обработки и коррозионная стойкость (для толщины стенки 50 мм и менее)¹⁾

Продолжение таблицы 3

Примечание - Если после поставки труб предполагается проведение термической обработки труб, отличающейся от установленной в настоящем стандарте, или дополнительной термообработки (что может оказать воздействие на механические свойства труб), по требованию заказчика должны быть проведены дополнительные механические испытания труб на образцах, термически обработанных по режимам, отличающимся от указанных в таблице 3. Режимы термической обработки образцов и механические свойства, полученные при этих испытаниях, должны быть согласованы между изготовителем и заказчиком.

6.2.2 Свойства труб при повышенной температуре

6.2.2.1 Пределы текучести σ_0,2 и σ_1,0 металла труб при повышенной температуре должны быть не менее указанных в таблице 4.

Таблица 4 - Предел текучести при повышенных температурах для труб в состоянии после термической обработки на твердый раствор и предельная температура, до которой трубы обладают стойкостью к межкристаллитной коррозии (для труб толщиной стенки 50 мм и менее)¹⁾

Примечание - Пределы текучести σ_0,2 и σ_1,0 определяют по требованию заказчика в соответствии с 9.4.2.

6.2.2.2 Длительная прочность металла труб для справки указана в таблице А.1 (приложение А).

6.2.3 Свойства труб при пониженной температуре

Минимальные значения работы удара и температура испытаний должны быть согласованы и указаны в заказе.

Работа удара при пониженных температурах испытаний для справки указана в таблице В.1 (приложение В).

Примечание - Работу удара определяют по требованию заказчика в соответствии с 9.4.2 для сталей марок, указанных в таблице В.1 (приложение В).

6.3 Свариваемость

Стали для производства труб, поставляемых по настоящему стандарту, считаются пригодными для сварки. Однако заказчик должен учитывать, что поведение стали при сварке и после нее зависит не только от свойств стали, но и в значительной степени от условий и технологии сварки, а также от предполагаемого использования изделий из поставляемых труб.

6.4 Коррозионная стойкость

6.4.1 Настоящий стандарт устанавливает требования по стойкости металла труб к межкристаллитной коррозии и не рассматривает другие виды коррозии или воздействие коррозионных сред.

6.4.2 Проведение специальных испытаний коррозионной стойкости должно быть согласовано между изготовителем и заказчиком в заказе. При этом должны быть согласованы условия испытаний и оценка результатов.

Требования по стойкости металла труб к межкристаллитной коррозии должны быть согласованы, например на основе ИСО 3651-1 или ИСО 3651-2.

6.4.3 При проведении испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии по ИСО 3651-2 (9.4.4, 9.9.6) следует применять значения, указанные в таблице 3.

Предельные температуры, до которых трубы обладают стойкостью к межкристаллитной коррозии, для справки указаны в таблице 4.

7 Размеры, масса и предельные отклонения

7.1 Диаметр, толщина стенки и масса труб

Наружный диаметр, толщина стенки и масса 1 м труб, поставляемых по настоящему стандарту, должны соответствовать ИСО 1127 и ИСО 4200.

Примечание - В национальной промышленности Российской Федерации стандартизованные значения наружного диаметра и толщины стенки труб приведены в ГОСТ 9940¹⁾ для горячедеформированных труб, в ГОСТ 9941²⁾ - для холоднодеформированных труб.

_____________

¹⁾ ГОСТ 9940-81 «Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия».

²⁾ ГОСТ 9941-81 «Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия».

Для труб специального назначения наружный диаметр, толщина стенки и масса 1 м труб должны соответствовать ИСО 1129, ИСО 2037, ИСО 6759.

По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы могут быть изготовлены по внутреннему диаметру и толщине стенки. В этом случае размеры и их предельные отклонения должны быть согласованы и указаны в заказе.

7.2 Длина

7.2.1 Трубы изготовляют немерной (7.2.2) или мерной (7.2.3) длины в соответствии с требованиями заказа.

7.2.2 Трубы немерной длины изготовляют длиной в пределах от 2 до 7 м.

7.2.3 Трубы мерной длины изготовляют с предельными отклонениями длины, указанными в 7.3.2.

7.3 Предельные отклонения

7.3.1 Предельные отклонения наружного диаметра и толщины стенки

Наружный диаметр и толщина стенки труб должны находиться в пределах допустимых отклонений, указанных в таблицах 5 и 6 (9.6). Предельные отклонения наружного диаметра и толщины стенки трубы выбирают в зависимости от технологии производства труб, марки стали и способа последующей обработки.

Таблица 5 - Предельные отклонения наружного диаметра и толщины стенки холоднодеформированных труб

Таблица 6 - Предельные отклонения наружного диаметра и толщины стенки горячедеформированных труб

К трубам, поставляемым по настоящему стандарту, не применимы специальные предельные отклонения, предусмотренные ИСО 2037 и ИСО 6759.

На участках ремонта поверхности труб допускается уменьшение наружного диаметра на длине не более 1 м ниже допустимого минимального значения, при условии, что толщина стенки труб не будет выходить за допустимое минимальное значение.

Овальность и разнотолщинность труб не должны выводить диаметр и толщину стенки труб за соответствующие допустимые значения.

7.3.2 Предельные отклонения длины, мм, для труб мерной длины:

- до 6 м включ. -

- св. 6 до 12 м включ. -

- св. 12 м включ. - предельные отклонения устанавливают по согласованию между изготовителем и заказчиком.

8 Состояние поставки

8.1 Состояние (качество) поверхности и прямолинейность труб

8.1.1 Состояние поверхности труб обусловлено способом производства, выбранным изготовителем. По требованию заказчика трубы изготовляют с поверхностью, тип которой указан в заказе (таблица 7).

Примечание - Специальные требования к состоянию поверхности труб должны быть согласованы между изготовителем и заказчиком и указаны в заказе.

Таблица 7 - Тип и состояние поверхности труб

8.1.2 Поверхность труб должна быть очищенной и не иметь дефектов, выявляемых визуальным контролем (9.7).

8.1.3 Состояние поверхности труб должно обеспечивать выявление несовершенств, которые должны быть удалены.

8.1.4 Плены, волосовины, задиры, закаты, подрезы, рванины и забоины должны быть удалены механическим способом или шлифованием, при этом толщина стенки труб в местах зачистки не должна выходить за допустимые минимальные значения. Ремонт поверхности сваркой не допускается.

8.1.5 Несовершенства поверхности, выводящие толщину стенки за допустимые минимальные значения, должны считаться дефектами, а поверхность - не соответствующей требованиям настоящего стандарта.

8.1.6 Поверхность участка трубы после удаления несовершенства должна плавно переходить к прилежащей поверхности трубы.

8.1.7 Трубы должны быть прямолинейными.

Отклонение от прямолинейности любого участка трубы длиной 1 м не должно превышать 3 мм.

Отклонение от прямолинейности по всей длине труб наружным диаметром более 50 мм не должно превышать 0,2 % длины трубы.

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается поставка труб со специальными требованиями к прямолинейности.

8.2 Отделка концов труб

Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. По согласованию изготовителя и заказчика на концах труб должна быть выполнена фаска в соответствии с ИСО 6761.

9 Контроль и испытания

9.1 Документация о приемочном контроле

9.1.1 Виды контроля и испытаний, типы документов о приемочном контроле, оформляемых по результатам контроля в соответствии с ИСО 404 и ИСО 10474, приведены в таблице 8. Виды контроля и испытаний, типы документов о приемочном контроле должны быть указаны заказчиком при оформлении заказа (4.1).

Таблица 8 - Способы контроля и испытаний, типы документов о приемочном контроле

9.1.2 Если в заказе указано предоставление свидетельства о прохождении технического контроля (ИСО 10474 - 3.1.А, 3.1.В или 3.1.С) или акта приемки (ИСО 10474, 3.2), то должны быть проведены (таблица 8 и 9.2) приемо-сдаточные испытания труб по 9.3 - 9.8, результаты которых должны быть указаны соответственно в свидетельстве или акте приемки.

Кроме того, в свидетельстве или акте приемки должны быть указаны:

a) результаты анализа плавки;

b) результаты контроля и испытаний в части выполнения дополнительных требований (4.2);

c) идентификационные данные, относящиеся к заказу и результатам испытаний партии труб;

d) сведения о проведенной термической обработке (5.3).

9.2 Категории испытаний

Трубы подвергают контролю и испытаниям, указанным в таблице 9.

Таблица 9 - Вид и категории испытаний

Категории испытаний I и II применимы только к свидетельству о прохождении технического контроля (ИСО 10474 - 3.1.А, 3.1.В или 3.1.С) или акту приемки (ИСО 10474, 3.2).

9.3 Контроль химического состава

9.3.1 Проведение контрольного анализа химического состава труб может быть согласовано между изготовителем и заказчиком и указано в заказе (9.9.1).

9.3.2 Количество отбираемых проб для анализа должно быть согласовано между изготовителем и заказчиком и указано в заказе.

9.3.3 Пробы отбирают в соответствии с ИСО 14284. Пробы могут быть отобраны:

a) от образцов для механических испытаний;

b) от того же участка трубы, что и образцы для механических испытаний.

9.4 Механические и технологические испытания

9.4.1 Испытания при комнатной температуре

9.4.1.1 Партия

При проведении приемо-сдаточных испытаний приемку труб проводят партиями.

Партия труб в состоянии после термической обработки в процессе горячей деформации должна состоять из труб одной марки стали, одной плавки, одной технологии изготовления, одного наружного диаметра и толщины стенки.

Партия труб в состоянии после термической обработки на твердый раствор должна состоять из труб одной марки стали, одной плавки, одной технологии изготовления, одного наружного диаметра и толщины стенки, при этом трубы должны быть термически обработаны по одному режиму в печи непрерывного действия или в одной садке в печи периодического действия.

Каждая партия должна состоять из 100 труб. Остаток труб 50 шт. или менее после формирования партий должен быть разделен по другим партиям заказа. Остаток труб более 50 шт. принимают отдельной партией.

Если общее количество труб менее 100 шт., их принимают одной партией.

9.4.1.2 Количество труб, отбираемых для испытаний

Для проведения испытаний отбирают:

- одну трубу от каждой партии для испытаний категории I;

- две трубы от каждой партии для испытаний категории II, за исключением испытаний по 9.9.3 и 9.9.4;

- 10 % труб от каждой партии для испытаний категории II по 9.9.3 и 9.9.4.

9.4.1.3 Количество испытаний

Для каждой отобранной трубы должны быть проведены следующие испытания:

- одно испытание на растяжение при комнатной температуре (9.9.2.1);

- одно из испытаний: на сплющивание, загиб или растяжение кольцевого образца (9.9.3);

- одно испытание на раздачу отрезка трубы или кольцевого образца (9.9.4).

9.4.1.4 Отбор проб и образцов для испытаний

Пробы и образцы для испытаний отбирают от концов труб в соответствии с ИСО 377-1.

9.4.1.5 Расположение и ориентация образцов для испытаний

9.4.1.5.1 Образец для испытания на растяжение

Испытания на растяжение проводят на отрезке трубы полного сечения, продольных или поперечных образцах, соответствующих ИСО 6892.

По выбору изготовителя:

- для труб наружным диаметром 219,1 мм и менее испытания проводят на отрезке трубы полного сечения или на продольном образце;

- для труб наружным диаметром более 219,1 мм испытания проводят на продольном или поперечном образце.

9.4.1.5.2 Образец для испытания на сплющивание

Испытания на сплющивание проводят на отрезке трубы полного сечения, соответствующем ИСО 8492. Испытание не проводят для труб наружным диаметром более 400 мм.

9.4.1.5.3 Образец для испытания на загиб

Испытания на загиб проводят на отрезке трубы полного сечения, соответствующем ИСО 7438. Для труб толщиной стенки более 20 мм допускается проводить испытание на образце в виде полосы, вырезанном в поперечном направлении, шириной 19 мм и длиной 38 мм.

9.4.1.5.4 Образцы для испытания на раздачу отрезка трубы, на раздачу кольцевого образца или на растяжение кольцевого образца

Испытания на раздачу отрезка трубы, на раздачу кольцевого образца или на растяжение кольцевого образца проводят по ИСО 8493, ИСО 8495, ИСО 8496 соответственно. Испытания не проводят на трубах наружным диаметром более 400 мм.

9.4.1.5.5 Образцы для испытаний на ударный изгиб

Испытания на ударный изгиб проводят по требованию заказчика. От каждой отобранной трубы вырезают три поперечных образца полного размера (10´10 мм) с V-образным надрезом. Если размер трубы не позволяет изготовить образец без его выпрямления, то вырезают продольный образец.

Ось надреза образца должна быть перпендикулярна к поверхности трубы.

Для труб толщиной стенки более 30 мм осевая линия образца должна располагаться на расстоянии до наружной поверхности трубы, приблизительно равном одной четвертой толщины стенки.

9.4.2 Испытания при повышенной температуре

Нормы пределов текучести σ_0,2 и σ_1,0, температуру и количество образцов для испытаний на растяжение при повышенной температуре (9.9.2.2) согласовывают между изготовителем и заказчиком.

9.4.3 Испытания при пониженной температуре

Для труб толщиной стенок 6 мм и более испытания на ударный изгиб при пониженной температуре проводят по требованию заказчика. Температура испытания должна быть согласована между изготовителем и заказчиком.

Форма и размеры образцов для испытаний должны соответствовать ИСО 148.

9.4.4 Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии

Если требуются испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии, количество образцов должно быть согласовано между изготовителем и заказчиком.

Специальные требования к отбору и изготовлению образцов должны быть согласованы между изготовителем и заказчиком.

9.5 Контроль сплошности

9.5.1 Все трубы должны быть подвергнуты контролю сплошности.

9.5.2 Если в заказе не указано иное, гидростатическое испытание сплошности по выбору изготовителя может быть заменено неразрушающим контролем сплошности (9.9.7.2).

9.6 Контроль размеров

Трубы подвергают контролю размеров.

Наружный диаметр измеряют в поперечном сечении труб. Трубы наружным диаметром более 457 мм измеряют по длине окружности измерительной лентой с дальнейшим пересчетом. При возникновении разногласий диаметр труб измеряют в поперечном сечении.

Если в заказе не указано иное, толщину стенки измеряют на концах труб.

9.7 Визуальный контроль

Все трубы подвергают визуальному контролю на соответствие требованиям 8.1 и 8.2.

9.8 Неразрушающий контроль

9.8.1 Трубы категории испытаний II подвергают неразрушающему контролю для выявления продольных дефектов (9.9.8.1).

9.8.2 Трубы категории испытаний II по требованию заказчика подвергают неразрушающему контролю для выявления поперечных дефектов (9.9.8.2).

9.8.3 Концы труб толщиной стенки более 40 мм по требованию заказчика подвергают неразрушающему контролю для выявления расслоений (9.9.8.3).

9.9 Методы и оценка результатов испытаний

9.9.1 Анализ химического состава труб

9.9.1.1 Анализ химического состава труб проводят по требованию заказчика (9.3.1 и 9.3.2).

9.9.1.2 Химические элементы должны быть определены методами, указанными в соответствующих международных стандартах. Допускается использование метода спектрального анализа.

9.9.1.3 Результаты химического анализа должны соответствовать таблице 1 с учетом допустимых отклонений, указанных в таблице 2.

9.9.1.4 В случае разногласий при применении аналитических методов определение химического состава труб проводят в соответствии с ИСО/ТО 9769.

9.9.2 Испытания на растяжение

9.9.2.1 Испытание на растяжение при комнатной температуре

9.9.2.1.1 Испытание на растяжение при комнатной температуре проводят в соответствии с ИСО 6892 (см. также 9.4.1.3 и 9.4.1.5.1).

9.9.2.1.2 При испытании на растяжение при комнатной температуре определяют: предел прочности σ_в, предел текучести σ_0,2 и σ_1,0 относительное удлинение δ.

Относительное удлинение определяют на расчетной длине образца 5,65, где S₀ - площадь исходного поперечного сечения. Если используют другую расчетную длину образца, то относительное удлинение определяют в соответствии с ИСО 2566-2.

9.9.2.1.3 Результаты испытаний на растяжение должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 3 для соответствующих марок стали.

9.9.2.2 Испытание на растяжение при повышенной температуре

9.9.2.2.1 Испытание на растяжение при повышенной температуре (9.4.2) проводят в соответствии с ИСО 783 по требованию заказчика.

9.9.2.2.2 При проведении испытания на растяжение при повышенной температуре определяют пределы текучести σ_0,2 и σ_1,0.

9.9.2.2.3 Результаты испытания на растяжение должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 4 для соответствующей температуры.

9.9.3 Испытания на сплющивание, загиб или растяжение кольцевого образца

9.9.3.1 Общие положения

Для труб наружным диаметром 200 мм и более по выбору изготовителя проводят одно из испытаний на сплющивание, загиб или на растяжение кольца (9.4.1.3) при комнатной температуре. Для труб наружным диаметром от 152,4 до 200 мм по выбору изготовителя проводят одно из испытаний: на сплющивание или на растяжение кольцевого образца. Для труб наружным диаметром менее 152,4 мм проводят испытание на сплющивание.

9.9.3.2 Испытание на сплющивание

9.9.3.2.1 Испытание на сплющивание проводят в соответствии с ИСО 8492.

Конец трубы или отрезок трубы сплющивают до получения между сплющивающими поверхностями расстояния Н, вычисляемого по формуле

                                                              (1)

где Н - расстояние между сплющивающими поверхностями, измеряемое под нагрузкой, мм;

а - коэффициент деформации (таблица 3);

t - номинальная толщина стенки, мм;

D - номинальный наружный диаметр, мм.

9.9.3.2.2 После испытания на образце не должно быть трещин или надрывов, определяемых визуально, при этом допускается наличие мелких трещин на кромках образца.

Для труб с отношением D/t менее 10 допускается наличие мелких трещин на внутренней поверхности образца в положениях поперечного сечения «6 ч» и «12 ч».

9.9.3.3 Испытание на загиб

9.9.3.3.1 Испытание на загиб (9.4.1.3) проводят в соответствии с ИСО 7438. Образец загибают при комнатной температуре в направлении исходной кривизны на угол 180° вокруг оправки диаметром, равным 3t.

9.9.3.3.2 После испытания на образце не должно быть трещин или надрывов, определяемых визуально, при этом допускается наличие мелких трещин на кромках образца.

9.9.3.4 Испытание кольцевого образца на растяжение

9.9.3.4.1 Испытание кольцевого образца на растяжение проводят для труб наружным диаметром 152,4 мм и более.

Испытание кольцевого образца на растяжение проводят согласно ИСО 8496.

9.9.3.4.2 Образец (9.4.1.5.4) подвергают деформации в поперечном направлении до разрушения.

9.9.3.4.3 После испытания на образце не должно быть трещин, определяемых визуально.

9.9.4 Испытание на раздачу отрезка трубы или кольцевого образца

9.9.4.1 Общие положения

Испытание на раздачу при комнатной температуре по выбору изготовителя проводят на отрезке трубы или кольцевом образце (9.4.1.3).

9.9.4.2 Испытание на раздачу отрезка трубы

9.9.4.2.1 Испытание на раздачу отрезка трубы проводят по ИСО 8493.

Испытание на раздачу проводят для труб наружным диаметром не более 150 мм и толщиной стенки не более 9 мм.

Конец отрезка трубы (9.4.1.5.4) подвергают раздаче на конической оправке до увеличения наружного диаметра, указанного в таблице 3 для соответствующей марки стали.

9.9.4.2.2 После испытания на поверхности отрезка трубы не должно быть трещин или надрывов, определяемых визуально. При этом допускается наличие мелких трещин на кромках отрезка трубы.

9.9.4.3 Испытание на раздачу кольцевого образца

Испытание на раздачу кольцевого образца проводят в соответствии с ИСО 8495.

Образец считается выдержавшим испытание, если при увеличении его внутреннего диаметра не менее чем на 40 % на нем отсутствуют признаки разрушения, определяемые визуально.

9.9.5 Испытание на ударный изгиб

9.9.5.1 Испытание на ударный изгиб при комнатной температуре

9.9.5.1.1 Испытание на ударный изгиб при комнатной температуре проводят для труб толщиной стенки 6 мм и более (9.4.1.5.5) в соответствии с ИСО 148 по требованию заказчика. Работу удара определяют как среднеарифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

9.9.5.1.2 Работа удара должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 3 для соответствующей марки стали, при этом на одном образце допускается снижение работы удара не более чем на 30 % нормативного значения.

9.9.5.1.3 При получении неудовлетворительных результатов испытания на ударный изгиб его повторно проводят на трех дополнительных образцах в соответствии с ИСО 148.

9.9.5.1.4 Работа удара по результатам испытаний шести образцов должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 3 для соответствующей марки стали, при этом на двух образцах допускается снижение работы удара, в том числе на одном образце не более чем на 30 % нормативного значения.

9.9.5.2 Испытание на ударный изгиб при пониженной температуре

9.9.5.2.1 Для труб толщиной стенки 6 мм и более по требованию заказчика проводят испытания на ударный изгиб при пониженной температуре (9.4.3) в соответствии с ИСО 148. Температура испытания, выбранная в соответствии с таблицей В.1 (приложение В), должна быть согласована между изготовителем и заказчиком. Работу удара определяют как среднеарифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

9.9.5.2.2 Работа удара должна соответствовать требованиям, указанным в таблице В.1 для соответствующей марки стали, при этом на одном образце допускается снижение работы удара не более чем на 30 % нормативного значения.

9.9.5.2.3 При получении неудовлетворительных результатов испытания на ударный изгиб его повторно проводят на трех дополнительных образцах в соответствии с ИСО 148.

9.9.5.2.4 Работа удара по результатам испытаний шести образцов должна соответствовать требованиям, указанным в таблице В.1 для соответствующей марки стали, при этом на двух образцах допускается снижение работы удара, в том числе на одном образце, не более чем на 30 % нормативного значения.

9.9.6 Испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии

Если не согласовано иное, испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии проводят в соответствии с ИСО 3651-1 или ИСО 3651-2.

9.9.7 Контроль сплошности

9.9.7.1 Испытание гидростатическим давлением

Испытательное давление, определяемое по следующей формуле, не должно превышать 8 Н/мм²

                                                                 (2)

где Р - испытательное давление, Н/мм²;

S - допускаемое напряжение в стенке трубы, равное 80 % минимального предела текучести σ_0,2, указанного в таблице 3 для соответствующей марки стали, Н/мм²;

t - номинальная толщина стенки, мм;

D - номинальный наружный диаметр, мм.

Трубы выдерживают под испытательным давлением не менее 5 с.

Трубы должны выдерживать испытание без обнаружения течи и остаточной деформации, выводящей размеры труб за предельные значения.

9.9.7.2 Неразрушающий контроль сплошности

Если трубы не подвергают испытанию гидростатическим давлением (9.9.7.1), их подвергают одному из следующих испытаний (9.5.2):

a) электромагнитному контролю в соответствии с ИСО 9302;

b) ультразвуковому контролю в соответствии с ИСО 10332;

c) одному из следующих специальных испытаний:

1) пневматическому испытанию в воде при испытательном давлении воздуха 0,6 Н/мм² с выдержкой под давлением не менее 5 с;

2) пневматическому испытанию с использованием пенообразующего раствора при испытательном давлении 0,03 Н/мм².

9.9.8 Неразрушающий контроль

9.9.8.1 Трубы категории испытаний II подвергают ультразвуковому контролю для выявления продольных дефектов в соответствии с ИСО 9303, с уровнем приемки L2.

9.9.8.2 По требованию заказчика трубы категории испытаний II подвергают ультразвуковому контролю для выявления поперечных дефектов в соответствии с ИСО 9305, с уровнем приемки L2.

9.9.8.3 По требованию заказчика концы труб толщиной стенки более 40 мм подвергают ультразвуковому контролю для выявления расслоений в соответствии с ИСО 11496.

9.9.9 Проверка марки стали

Для проверки стали на наличие легирующих элементов используют соответствующий метод.

9.10 Неудовлетворительные испытания

В случае неудовлетворительных результатов испытаний поступают в соответствии с требованиями ИСО 404.

9.11 Повторные испытания

Повторные испытания проводят в соответствии с ИСО 404.

9.12 Отбраковка и переработка

Отбраковку и переработку труб проводят в соответствии с ИСО 404.

10 Маркировка

10.1 Применяемая маркировка

В зависимости от размера труб маркировку в виде текста или штрихового кода наносят несмываемой краской на трубы или ярлык, прикрепляемый к пакету труб или ящику с трубами.

Маркировка должна содержать:

- товарный знак изготовителя труб;

- марку стали;

- номер плавки или ее код;

- категорию испытаний;

- знак независимого инспектора, при оформлении документов о приемочном контроле типов 3.1 и 3.2 (таблица 8);

- номер, по которому трубы могут быть идентифицированы в свидетельстве о прохождении технического контроля или акте приемки, если это предусмотрено заказом;

- обозначение настоящего стандарта;

- тип поверхности (таблица 7), по требованию заказчика.

10.2 Способ нанесения маркировки

10.2.1 Маркировку наносят на каждой трубе диаметром более 31,8 мм на расстоянии приблизительно 300 мм от одного из концов.

Вся маркировка или ее часть может быть нанесена непрерывно по всей длине трубы. Для труб наружным диаметром 31,8 мм и менее маркировку наносят на ярлык, прикрепленный к каждому пакету или ящику с трубами.

10.2.2 Не рекомендуется использовать для маркировки краску содержащую свинец, медь, цинк и олово.

10.3 Специальная маркировка

В заказе может быть предусмотрена другая маркировка.

11 Защита труб

Трубы поставляют без применения какой-либо защиты или с защитой, обычно применяемой изготовителем.

По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы поставляют со специальной защитой.

12 Документация

Прилагаемая к поставляемым трубам документация должна соответствовать требованиям 9.1.

13 Разногласия

Разногласия устраняют в соответствии с ИСО 404.

Приложение А
(справочное)

Длительная прочность аустенитных сталей при повышенных температурах

Таблица А.1

 

 

Приложение В
(справочное)

Работа удара при пониженных температурах для труб в состоянии после термической
обработки на твердый раствор

Таблица В.1

Приложение ДА
(справочное)

Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов
ссылочным национальным стандартам Российской Федерации
(и действующим в этом качестве межгосударственным стандартам)

Таблица ДА.1