РЕКОМЕНДАЦИЯ КАЛИБРЫ ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ МИ 1937-88 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ
Москва
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО МЕТРОЛОГИИ
Настоящая рекомендация распространяется на калибры для конусов Морзе по ГОСТ 2849 и конусов с конусностью 7:24 по ГОСТ 20305 и устанавливает методику их контроля. Настоящую рекомендацию допускается применять и для контроля других гладких конусов с конусностью от 1:3 до 1:50. 1. ОПЕРАЦИИ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯПри проведении контроля должны быть выполнены операции и применены средства контроля с характеристиками, указанными в табл. 1. Таблица 1
Примечание. Допускается применение средств контроля не приведенных в таблице, но обеспечивающих контроль калибров с требуемой точностью. 2. УСЛОВИЯ КОНТРОЛЯ И ПОДГОТОВКА К НЕМУПри проведении контроля должны быть соблюдены следующие условия: 2.1. В помещении, в котором производят контроль калибров, температура воздуха должна быть 20 °C с допускаемыми отклонениями, указанными в табл. 2; относительная влажность - не более 80 %. Таблица 2
2.2. Перед проведением контроля калибры должны быть очищены от смазки, промыты авиационным бензином по ГОСТ 1012 или бензином-растворителем по ГОСТ 443 и протерты чистой хлопчатобумажной салфеткой по ГОСТ 11680. 2.3. Перед определением размеров калибры для выравнивания температуры должны быть выдержаны в помещении, где будет производиться контроль, в течение времени, указанного в табл. 3. Таблица 3
Определение отклонения размера калибра и установка на нуль измерительного прибора производится после выдержки необходимой для стабилизации размера. 3. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯПри проведении внешнего осмотра (невооруженным глазом) должно быть установлено соответствие требованиям, указанным в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305 в части: наличия четкой и в полном объеме маркировки; отсутствия на рабочих поверхностях калибров дефектов (царапин, рисок, дробленостей, следов коррозии). 3.2. Определение шероховатости поверхности калибров Черт. 1 Черт. 2 Параметры шероховатости Ra не должны превышать значений, установленных соответственно в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305. 3.3. Определение диаметров D1, Dкр, Dк1 калибров-пробок 3.3.1. Размер D калибра-пробки по ГОСТ 2849 определяют в сечении контролируемого диаметра не менее чем в двух направлениях, расположенных под углом 90°, на универсальном измерительном микроскопе с помощью плоских измерительных ножей по схеме, указанной на черт. 1. За размер D принимают наименьший диаметр, определенный по переднему краю риски калибра, обращенному в сторону малого диаметра конуса (черт. 2). 3.3.2. Размеры Dкр и Dк1 калибра-пробки по ГОСТ 20305 определяют в сечениях, совпадающих с контрольными плоскостями калибров на универсальном измерительном микроскопе с помощью плоского и резьбового измерительных ножей. Схемы расположения измерительных ножей указаны на черт. 3. Черт. 3 3.3.3. Отклонения диаметров калибров-пробок не должны быть более указанных для D в ГОСТ 2849 и для Dкр, Dк1 - в ГОСТ 20305. 3.4. Определение размеров l, l2, z, глубины и ширины рисок, калибров-пробок по ГОСТ 2849 Размеры l, l2, z, глубину и ширину рисок определяют на универсальном измерительном микроскопе с использованием плоских и резьбовых измерительных ножей. Черт. 4 Черт. 5 Схема расположения измерительных ножей при определении размера l приведена на черт. 4 и l2 на черт. 5. За размер l принимают расстояние от малого торца калибра-пробки до переднего края риски, обращенного в сторону малого диаметра конуса (черт. 2). За размер z принимают расстояние между передними краями рисок в соответствии с черт. 2. Отклонения размеров l, l2, z не должны быть более указанных в ГОСТ 2849. Ширина рисок - не более 0,15 мм, глубина - не менее 0,02 мм. 3.5. Определение размеров Lк1 и zк калибров-пробок по ГОСТ 20305 Схема проверки размеров Lк1 и zк приведена на черт. 6. Черт. 6 Индикатор, укрепленный в штативе, настраивают по блоку из концевых мер длины на размер Lк1. Затем устанавливают на поверочную плиту калибр-пробку и фиксируют показание индикатора. При этом отклонения размера Lк1 соответствующие показаниям индикатора, не должны быть более указанных в ГОСТ 20305. Одновременно определяют размер zк, отклонения которого не должны быть более указанных в ГОСТ 20305. 3.6. Определение угла конуса и прямолинейности образующей калибров-пробок и калибров-втулок Черт. 7 3.6.1. Угол конуса и прямолинейности образующей конусных калибров определяют с помощью специальных приборов моделей БВ-6166, БВ-7312, БВ-7319, БВ-7320, а также приборов фирмы «К. Map» модели 819К по методикам, изложенным в руководстве по эксплуатации приборов. Калибры-пробки 7-й степени точности и грубее допускается проверять на синусной линейке при определении угла конуса, а по параметру прямолинейности образующей - с помощью лекальной линейки 0-го класса точности методом световой щели. Отклонения угла конуса, а также величина отклонения прямолинейности образующей конусных калибров не должны быть более указанных для соответствующих калибров в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305. 3.6.2. Угол конуса калибра-пробки на синусной линейке определяют не менее чем в двух осевых сечениях, расположенных под углом 90° по схеме, приведенной на черт. 7. Синусную линейку настраивают следующим образом: линейку устанавливают на поверочную плиту; под один из роликов линейки подкладывают блок из плоскопараллельных концевых мер длины, размер которого определяют по формуле: h = L · sin2α, где L - расстояние между осями роликов линейки; 2α - номинальный угол конуса калибра-пробки. Допускается синусную линейку настраивать по аттестованному калибру-пробке с погрешностью аттестации 0,5 мкм. При этом блок из плоскопараллельных концевых мер играет роль лишь установочного узла. Калибр-пробку устанавливают на синусную линейку и фиксируют показание измерительной головки, укрепленной в специальной стойке в двух точках а и b наивысшей образующей конусной поверхности калибра-пробки. Расстояние от точки b до переднего торца должно быть не менее 2 мм. Отклонение угла конуса равно разности показаний измерительной головки в этих точках. Знак отклонения определяют на основании следующего правила: угол конуса больше номинального, если показания измерительной головки в точке a больше, чем в точке b и, наоборот, угол конуса меньше номинального, если показания в точке b больше, чем в точке a. Значения предельного отклонения угла конуса, приведенные в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305, должны быть пересчитаны на длину измерения, т.е. на длину конуса между точками a и b. 3.6.3. Прямолинейность образующей определяют не менее чем в двух осевых сечениях калибра-пробки, расположенных под углом 90°. Лекальную линейку располагают вдоль образующей калибра-пробки и определяют величину просвета между рабочей поверхностью линейки и образующей конуса. Величина просвета определяется визуально сравнением его с образцом просвета, состоящим из стеклянной пластины ПИ-60 и плоскопараллельных концевых мер длины. 3.7. Определение отклонения от круглости калибров Отклонения от круглости калибров-пробок и калибров-втулок определяют на кругломерах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 17353 не ниже 2-го класса точности, по методике, изложенной в руководстве по эксплуатации этих приборов. Отклонения от круглости не должны быть более допуска круглости, указанного для соответствующих калибров в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305. 3.8. Проверка полноты прилегания конусных поверхностей калибра-втулки и калибра-пробки Полноту прилегания конусных поверхностей калибра-втулки и калибра-пробки контролируют комплексным методом с помощью краски. С этой целью применяют красную краску для офсетной печати. Применение берлинской лазури возможно только для получения слоя в 3 мкм и более. Применение сажи не допускается. Краску наносят на предварительно очищенную поверхность калибра-пробки. Перед нанесением на калибр краску разводят машинным маслом до тестообразного состояния и помещают внутрь тампона из трех слоев марли, который обертывается тканью - (сатин, бязь). Затем на тампон капают несколько капель машинного масла и, водя по конусной поверхности калибра-пробки, оставляют на ней слой краски, который потом растирают по всей поверхности фетром или замшей. Калибр-пробку, с нанесенным на него слоем краски, осторожно сопрягают с калибром-втулкой и, при легком нажатии вдоль оси, поворотом приблизительно на одну четверть оборота, растирают краску по конусной поверхности калибра-втулки. Пятно контакта должно занимать не менее 90 % поверхности при обеспечении более плотного контакта (менее интенсивной окраски) у малого диаметра конуса. Толщина слоя краски при контроле прилегания конусных поверхностей не должна превышать значений, для соответствующих калибров по ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305. Для проверки правильности нанесения слоя краски рекомендуется использовать «образцы интенсивности окраски», способ составления которых приведен в рекомендуемом приложении 2. 3.9. Определение размера b/2 лапки калибра-пробки и ее положения относительно оси калибра по ГОСТ 2849 Положение плоскостей лапки калибра-пробки относительно ос», калибра определяют с помощью специальной призмы и измерительной головки, укрепленной в штативе, по схеме, приведенной на черт. 8. Черт 8 Первоначально измеряют толщину лапки калибра-пробки микрометром 2-го класса точности. Размер лапки не должен выходить за пределы удвоенного отклонения размера b/2 по ГОСТ 2849. Затем калибр-пробку помещают в специальную призму и, с точностью до 4 мкм, выставляют плоскость лапки параллельно плоскости основания призмы, установленной на поверочную плиту. Подведя измерительный наконечник к середине плоскости лапки, фиксируют показание индикатора. Измерение повторяют, подернув призму на 180°. Полуразность зафиксированных показаний индикатора не должна выходить за пределы отклонения размера b/2 по ГОСТ 2849. Положение плоскости лапки калибра-пробки относительно оси калибра можно проверить с помощью лекальной линейки и специальной втулки, выполненной с двумя уступами (черт. 9), контрольные плоскости которых соответствуют наибольшему и наименьшему предельным отклонениям размера b/2 лапки. Проверяемый калибр-пробку вводят в специальную втулку и, выставив плоскость лапки калибра-пробки параллельно контрольным плоскостям специальной втулки с точностью до 4 мкм, устанавливают лекальную линейку последовательно в положение 1 и 2. Этот прием повторяют, повернув калибр на угол 180°. При этом калибр-пробка считается годным, если в каждом из двух проверяемых положений калибра плоскость лапки находится между контрольными плоскостями уступов втулки либо совпадает с одной из них. Черт. 9 3.10. Проверка диаметра калибра-втулки Проверку диаметра припасованного калибра-втулки производят по парному с ним калибру-пробке - для конусов АТ4 и АТ5 и по парному с ним контрольному калибру-пробке - для конусов АТ6, AТ7, АТ8. 3.10.1. Проверка диаметра D калибра-втулки по ГОСТ 2849. При проверке диаметра D припасованного калибра-втулки с парным к нему контрольным калибром-пробкой контрольная плоскость калибра-втулки должна совпадать с передним краем первой риски контрольного калибра-пробки. Это положение проверяют с помощью универсального микроскопа. Калибр-втулка считается годным, если несовпадение его контрольной плоскости с передним краем первой риски на контрольном калибре-пробке находится в пределах допускаемого недохода торца калибра-втулки по ГОСТ 2849. 3.10.2. Проверка диаметра Dк калибра-втулки по ГОСТ 20305. Диаметр Dк калибров-втулок для контроля изделий 4-й и 5-й степеней точности проверяют по схеме, указанной на черт. 10, а для контроля изделий 6-й и 7-й степеней точности - по схеме, указанной на черт. 11. При проверке диаметра Dк по схеме, указанной на черт. 10, калибр-втулку сопрягают с парным к нему калибром-пробкой и устанавливают на поверочную плиту. Измерительную головку, закрепленную в штативе, настраивают с помощью блока плоскопараллельных концевых мер длины на размер Lк и определяют взаимное расположение контрольных плоскостей калибра-втулки и калибра-пробки. 1 - контрольные плоскости; 2 - калибр-пробка; 3 - калибр-втулка Черт. 10 1 - контрольные плоскости; 2 - калибр-пробка контрольный; 3 - калибр-втулка Черт. 11 При этом отклонения расстояния a между контрольными плоскостями калибра-втулки и калибра-пробки не должны быть более указанных в ГОСТ 20305. При проверке диаметра Dк по схеме, указанной на черт. 11, контрольные плоскости калибра-втулки и парного к нему контрольного калибра-пробки должны совпадать. Допускаемое смещение Dl торца калибра-втулки не должно быть более указанного в ГОСТ 20305. 3.10.3. При проверке диаметров калибров-втулок по ГОСТ 2849, находящихся в эксплуатации, должно быть установлено, что расстояние между торцем калибра-втулки и передним краем первой риски на контрольном калибре-пробке не превышает 20 % значения z - расстояния между рисками. При проверке калибров-втулок с конусностью 7:24 значения a и Dl не должны быть более указанных в ГОСТ 20305 для изношенных калибров соответствующих степеней точности. 3.11. Определение l1, l3 калибров-втулок по ГОСТ 2849 и Lк калибров-втулок по ГОСТ 20305 Размеры l1, l3 и Lк определяют микрометром 2-го класса точности. Размер Lк может определяться и в процессе проверки, описанной в п. 3.10.2. Отклонения размеров l1, l3 и Lк не должны быть более указанных в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305 соответственно. 3.12. Определение размера b/2 калибра-втулки по ГОСТ 2849 Размер b/2 калибра-втулки определяют с помощью специальной пробки и лекальной линейки по схеме, приведенной на черт. 12. 1 - калибр-втулка; 2 - специальная пробка Черт. 12 На цилиндрические поверхности хвостовика специальной пробки наносят краску слоем 2 - 3 мкм и вводят в проверяемый калибр-втулку. Примечание. Цилиндрические поверхности d и d1 хвостовика специальной пробки выполнены по размерам, соответствующим предельным отклонениям размера b/2 калибра-втулки. Затем лекальной линейкой, установив ее, как указано на черт. 12, и плотно прижимая к поверхности, проводят вдоль уступа калибра-втулки. При этом размер b/2 находится в пределах допускаемых предельных отклонений по ГОСТ 2849, если на поверхности диаметром d останется след снятия краски, а на поверхности d1 краска останется нетронутой поверхностью лекальной линейки. 3.13. Определение размеров z и l7 калибров-втулок типа 2 по ГОСТ 2849 Размеры z и l7 у калибров-втулок определяют на универсальном микроскопе, причем отсчет размеров z и l7 производят от торцев калибра-втулки до переднего края рисок (черт. 13). Черт. 13 Отклонения размеров z и l7 не должны быть более, указанных в ГОСТ 2849. 4. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ4.1. Положительные результаты контроля калибров при выпуске их из производства и после ремонта оформляются органами технического контроля предприятия-изготовителя в установленном порядке. 4.2. Положительные результаты контроля калибров, находящихся в эксплуатации, оформляются ведомственной метрологической или другими службами по принятой на предприятии системе. 4.3. При отрицательных результатах контроля при выпуске из производства калибры запрещают к выпуску и применению по принятой на предприятии системе. При отрицательных результатах контроля калибров, находящихся в эксплуатации, не подлежащие ремонту калибры изымают из обращения и применения, а отремонтированные подвергают повторному контролю после ремонта. ПРИЛОЖЕНИЕ 1
|
Конус Морзе |
D |
d |
d1 |
l |
l1 |
l2 |
Отклонение конусности нa длине l, мкм |
|
№ |
α |
Пред. откл. |
||||||
-0,01 |
-0,004 |
-0,004 |
||||||
0 |
1°29¢27² |
9,201 |
4,026 |
3,982 |
49 |
14 |
7 |
+3,5 |
1 |
1°25¢43² |
12,240 |
5,326 |
5,282 |
52 |
16 |
7 |
+3,0 |
2 |
1°25¢50,5² |
18,030 |
6,432 |
6,376 |
64 |
18 |
8 |
+3,5 |
3 |
1°26¢16² |
24,075 |
8,032 |
7,976 |
79 |
22 |
10 |
+5,0 |
4 |
1°29¢15,5² |
31,603 |
12,082 |
11,976 |
100 |
27 |
11 |
+4,5 |
5 |
1°30¢26,5² |
44,741 |
16,038 |
15,970 |
127 |
32 |
13 |
+5,0 |
6 |
1°29¢36² |
63,765 |
19,138 |
19,070 |
178 |
47 |
18 |
+6,5 |
1. Материал: сталь ШХ15
2. Твердость: 56 ... 60 HRCэ.
3. Биение d и d1 относительно конуса должно быть не более 0,004 мм
4. Маркировать: обозначение конуса.
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАНА И ВНЕСЕНА Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
И.А. Медовой, Г.С. Кудинова, Е.В. Незабытовская, А.М. Зимина
2. УТВЕРЖДЕНА ВНИИизмерения 27.09.88
3. ЗАРЕГИСТРИРОВАНА ВНИИМС
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта |
ГОСТ 2849-77 |
Вводная часть; 1; 3.1; 3.2.1; 3.3.1; 3.3.3; 3.4; 3.6.1; 3.6.2; 3.7; 3.8; 3.9; 3.10.1; 3.10.3; 3.11; 3.12; 3.13 |
ГОСТ 6933-81 |
|
ГОСТ 8026-75 |
|
ГОСТ 9378-75 |
|
ГОСТ 11680-76 |
|
ГОСТ 20305-80 |
Вводная часть; 1; 3.1; 3.2.1; 3.3.2; 3.3.3; 3.5; 3.6.1; 3.6.2; 3.7; 3.8; 3.10.2; 3.10.3; 3.11 |
МИ 1604-87 |
СОДЕРЖАНИЕ