|
СССР
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ТИПОВАЯ МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ ТРУБОПРОВОДНОЙ
РД 26-07-263-86
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ
Письмом организации п/я А-3398 от «31» 10 1986 г. НТ-4/12-1573 срок введения установлен с «01» 01 1987
Настоящие методические указания распространяются на трубопроводную арматуру общепромышленного назначения (включая арматуру для АЭС), а также пневмо- и гидропривода (в дальнейшем арматура) и устанавливает типовую методику испытаний на прочность и плотность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе, работающих под давлением. 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ1.1. Основными рабочими средами при испытаниях на прочность и плотность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе являются вода и воздух. 1.2. Вода для гидравлических испытаний должна соответствовать требованиям ГОСТ 2674-82 с температурой не ниже +5° С и не выше +40° С. 1.3. Воздух для пневматических испытаний должен соответствовать требованиям ОСТ 92-137-78. 1.4. Арматура перед проведением испытаний на прочность и плотность должна быть тщательно промыта, очищена от песка, стружки и прочих загрязнений, при испытании воздухом до полного удаления влаги из внутренних полостей. 1.5. При проведении гидравлических испытаний на прочность и плотность материала деталей сварных швов и арматуры в сборе необходимо при заполнении водой вытеснить из испытываемых полостей воздух. Допускается испытание на прочность и плотность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе проводить одновременно в соответствии с разработанной на предприятии технологической документацией на оборудовании, обеспечивающем надежный контроль. 2. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ НА ПРОЧНОСТЬ МАТЕРИАЛА ДЕТАЛЕЙ, СВАРНЫХ ШВОВ И ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ В СБОРЕ2.1. Общие требования 2.1.1. До проведения испытаний арматуры в сборе все детали и сборки, работающие под давлением должны быть испытаны на прочность Рпр в соответствии с указаниями на чертежах. Допускается проведение испытаний на прочность деталей и сварных швов, работающих под давлением, на арматуре в сборе с соблюдением требований по технике безопасности. 2.1.2. Величины пробных давлений Рпр для деталей, сварных швов и арматуры в сборе промышленного назначения устанавливаются в соответствии с ГОСТ 356-80. 2.1.3. Детали, сварные швы и арматура в сборе для АЭС подвергаются испытаниям на прочность в соответствии с «Правилами АЭС». Величина Рпр должна соответствовать указаниям в чертежах и технических условиях (ТУ). 2.2. Гидравлические испытания трубопроводной арматуры на прочность материала и сварных швов 2.2.1. Гидравлические испытания на прочность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе производятся: - для запорной и регулирующей арматуры путем подачи давления воды (Рпр) в корпус через один из патрубков при заглушенном другом и открытом положении затвора; - для обратных клапанов и захлопок путем подачи воды (Рпр) в один патрубок под запорный орган и заглушенном другом патрубке; - для предохранительных клапанов и регуляторов давления путем подачи давления воды (Рпр) попеременно во входной и выходной патрубок в соответствии с указаниями в чертежах и ТУ; - для гидро и пневмоприводов путем подачи давления воды (Рпр) в рабочие полости (полость) в соответствии с указаниями чертежей и ТУ. Допускается проводить испытания на прочность кроме воды другими средами по согласованию с заказчиком и с соблюдением требований по технике безопасности. 2.2.2. Измерение давления должно производиться по двум поверенным манометрам (класс точности не ниже 1,5), один из которых должен быть контрольным. Давление должно повышаться плавно с выдержками и проверками плотности соединений и видимых деформаций при промежуточных и рабочих давлениях. Количество остановок и величины промежуточных давлений устанавливаются инструкцией, разрабатываемой предприятием. При этом, если рабочее давление превышает 15 кгс/см2, обязательно должна проводиться проверка при промежуточном давлении, равном половине рабочего, а при рабочем давлении свыше 100 кгс/см2 остановки и проверки проводятся через каждые 50 кгс/см2. 2.2.3. Выдержка при установившемся давлении производится в течении времени необходимого для тщательного осмотра по принятой на заводе-изготовителе технологии испытаний. После установленной выдержки производится плавное снятие давления и последующий внешний осмотр. 2.2.4. В случае появления при гидравлических испытаниях на прочность поломок, трещин, остаточных деформаций в виде выпучивания, увеличения диаметров и других дефектов, определяемых визуально, арматура считается невыдержавшей указанные испытания. Допускается проводить испытания на прочность воздухов при условии соблюдения требований по технике безопасности. 2.2.5. Детали, сварные швы и арматура в сборе для АЭС должна подвергаться гидравлическому испытанию на прочность в соответствии с требованиями «Правил АЭС». 3. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ НА ПЛОТНОСТЬ МАТЕРИАЛА ДЕТАЛЕЙ, СВАРНЫХ ШВОВ И ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ В СБОРЕ3.1. Общие требования 3.1.1. Испытания на плотность материала деталей, сварных швов и трубопроводной арматуры в сборе проводятся после испытаний на прочность. 3.1.2. Детали, сварные швы и арматура в сборе, работающие на жидких средах, подвергаются испытаниям на плотность материала водой, а на газообразных, паре, жидких токсичных и взрывоопасных средах – воздухом. Допускается производить испытание на плотность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе, работающей на жидких средах, воздухом с соблюдением требований по технике безопасности. Допускается совмещать испытание материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе на прочность и плотность. 3.2. Гидравлические испытания на плотность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе. 3.2.1. Гидравлические испытания на плотность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе производится при плавном и постепенном снижении давления воды от Рпр до Рр. 3.2.2. При испытаниях на плотность детали, сварные швы и арматура в сборе выдерживаются в течение времени, необходимого для тщательного осмотра по принятой на заводе-изготовителе технологии испытаний. 3.2.3. Направление подачи среды производить в соответствии с указаниями в чертежах и ТУ. 3.2.4. Детали, сварные швы и арматура в сборе считается выдержавшей испытания, если в процессе испытаний не наблюдалось течи или «отпотевания» через материал деталей. Допускается гидравлические испытания на плотность материала деталей и сварных швов одновременно с гидравлическими испытаниями арматуры в сборе. 3.3. Пневматические испытания на плотность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе 3.3.1. При проведении пневматических испытаний на плотность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе во внутренние полости, работающие под давлением, подается воздух давлением (Рр) в соответствии с указаниями на чертежах и ТУ. 3.3.2. При испытаниях на плотность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе продолжительность выдержки при установившемся рабочем давлении составляет: не менее 2 мин для арматуры до Ду 100 мм, 3 мин – для Ду 100 ... 300 мм и не менее 5 мин – для Ду свыше 300 мм. 3.3.3. Направление подачи воздуха производится в соответствии с указаниями в чертежах и ТУ. 3.3.4. При испытании воздухом контроль плотности материала деталей и сварных швов проводится пузырьковым методом (погружением в воду) или методом обмыливания в соответствии с РДП 26-52-81. Допускается для проведения испытаний на плотность арматуры воздухом применение других методов контроля, приведенных в приложении 1 РДП 26-52-81. 3.3.5. Арматура считается выдержавшей испытания, если нарушения герметичности (появление пузырьков воздуха) не обнаружено. 3.3.6. Наличие неотрывающихся пузырьков при контроле в ванне с водой или нелопающихся пузырьков при контроле обмазыванием мыльной пеной не считается браковочным признаком. 3.3.7. Арматуру на Ру до 6,4 МПа (64 кгс/см2) допускается испытывать плотность материала деталей сварных швов и изделий в сборе воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2). 4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ4.1. Испытания трубопроводной арматуры на плотность материала деталей и сварных швов следует проводить с использованием защитных бронеустройств. При невозможности использования защитных устройств (например, при испытании изделий больших размеров) допускается проведение испытаний на открытых площадках, при условии удаления людей на безопасные расстояния или в безопасные места (укрытия, бункеры и т.п.). 4.2. Место испытания должно быть огорожено, вывешены предупредительные надписи у мест возможного появления посторонних лиц. 4.3. Не допускается устранение дефектов в арматуре, находящейся под давлением. 4.4. Запрещается обстукивание или какие-либо удары по корпусу арматуры, находящейся под давлением. 4.5. Контроль за состоянием воздушной среды должен проводиться с учетом требований ГОСТ 12.1.005-76. 4.6. Допускаемый уровень шума не должен превышать требований ГОСТ 12.1.003-83. 4.7. При проведении пневматических испытаний арматуры должны применяться следующие средства индивидуальной защиты: - средства защиты рук (рукавицы по ГОСТ 12.4.010-75 для защиты от воды и механических воздействий); - средства защиты органов слуха (противошумные наушники и вкладыши); - средства защиты глаз (очки защитные по ГОСТ 12.4.003-80). 4.8. Средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011-75. 4.9. Средства индивидуальной защиты работающих должны подвергаться периодическим контрольным осмотрам и проверкам в сроки, установленные НТД. 4.10. Контроль электробезопасности следует производить в соответствии с требованиями, которые устанавливают «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденные Госэнергонадзором СССР. 4.11. Светотехнические изделия должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.001.13-75.
|
||||||||||||||||||||||||