1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ1.1. Типовая технологическая карта разработана на сборку и сварку 1 км труб в трехтрубные секции на трубосварочной базе при строительстве магистральных трубопроводов диаметром 426 мм. 1.2. При разработке типовой технологической карты приняты исходные данные: сборка и сварка труб в трехтрубные секции осуществляется на трубосварочной базе БНС-81; трубы бесшовные и электросварные из углеродистой стали и бесшовные повышенной прочности из углеродистой и низколегированной стали, выбранные в соответствии с требованиями главы СНиП 2.05.06-85 «Магистральные трубопроводы», предусмотренные проектом, неизолированные; толщина стенки труб - 10 мм; длина труб - 11,5 м; количество труб в одной секции - 3; количество трехтрубных секций в одном километре - 29. 1.3. В состав работ, рассматриваемых картой, входят: обработка кромок и концов труб шлифовальной машинкой; сборка и ручная электродуговая сварка первым слоем на линии сборки ЛСТ-81; автоматическая сварка под слоем флюса одной сварочной головкой на сварочной установке ПАУ-502. 1.4. Работы, выполняются в летний период в условиях равнинной и слабопересеченной местности и ведутся в одну дневную смену продолжительностью 8 ч. 2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ2.1. Выполнению работ по сборке и сварке труб в трехтрубные секции на трубосварочной базе БНС-81 предшествует комплекс организационно-технических и подготовительных мероприятий: сдача базы в соответствии с «Положением о порядке и приемке в эксплуатацию трубосварочных баз»; назначение лиц, ответственных за качественное и безопасное производство сварочно-монтажных работ (прораб, мастер, работник полевой испытательной лаборатории - ПИЛ); подготовка для трубоукладчика подъездных путей к приемному стеллажу, стеллажу-накопителю секций труб и стенду контроля сварных стыков; размещение в зоне производства работ трубоукладчика; проверка грузозахватных приспособлений для подъема и перемещения труб и секций труб; установка в зоне производства работ вагончика для обогрева людей, хранения инструмента и инвентаря; обеспечение рабочих мест бригады средствами первой медицинской помощи, питьевой водой, противопожарным оборудованием; инструктаж членов бригады по технике безопасности и производственной санитарии. 2.2. До начала основных работ по сборке и сварке необходимо: очистить внутреннюю поверхность труб от возможных загрязнений; провести визуальный осмотр поверхностей труб и при необходимости отремонтировать торцы; устранить шлифованием царапины, риски и задиры на трубах глубиной свыше 0,2 мм, но не более 5 % от толщины стенки трубы, которая не должна быть выведена за пределы минусового допуска; исправить с применением безударных разжимных устройств вмятины на концах труб глубиной до 3,5 % от диаметра трубы. Трубы с царапинами, рисками, задирами глубиной более 5 % от толщины стенки, вмятинами глубиной, превышающей 3,5 % от диаметра трубы, или с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм ремонту не подлежат. Дефектные участки труб следует обрезать. 2.3. Перед сборкой и сваркой необходимо зачистить кромки труб. Кромки труб и прилегающие к ним поверхности (внутреннюю и наружную) на ширину не менее 10 мм зачищает до металлического блеска монтажник наружных трубопроводов шлифовальной машинкой на приемном стеллаже. У первой трубы зачищается левый торец, у второй трубы - правый, у третьей - оба торца. 2.4. Подготовленные к сборке трубы с приемного стеллажа поочередно подаются на рольганг линии ЛСТ-81. 2.4.1. Центровка и сборка стыка производится на наружном эксцентриковом центраторе ЦНЭ-37-42, состоящем из двух или трех дуг с опорами, эксцентрикового зажима, двух тяг и перекладины. Благодаря такой инструкции центратора можно ускорить сборку стыков и быстро снять центратор. 2.4.2. Численные значения зазоров, в стыках при сварке электродами с основным видом покрытия диаметром 3,0 - 3,25 мм составляют: при толщине стенки 8 - 10 мм - 2,5 - 3,5 мм; при толщине стенки 10 мм и более - 3,0 - 3,5 мм. 2.4.3. Смещение кромок электросварных труб не должно превышать 20 % нормативной толщины стенки, но не более 3 мм. Измерение величины смещения кромок допускается проводить по наружным поверхностям труб сварочным шаблоном. Для труб с нормативной толщиной стенки до 10 мм допускается смещение кромок до 40 % нормативной толщины, но не более 2 мм. 2.4.4. Сборка стыков на наружном центраторе производится двумя прихватками, располагающимися по оси друг к другу. Длина прихваток - 60 - 100 мм. 2.4.5. Непосредственно перед прихваткой и сваркой производится просушка кольцевыми нагревателями торцов труб и прилегающих к ним участков шириной не менее 150 мм. Просушка торцов труб нагревом до температуры 20 - 50 °С обязательна: при наличии влаги на трубах независимо от способа сварки и прочности основного металла; при температуре окружающего воздуха ниже +5 °С в случае сварки труб с нормативным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и выше. 2.4.6. После снятия наружного центратора производят сварку корневого слоя. 2.4.7. Прихватка и сварка корневого слоя шва выполняется электродами с основным видом покрытия. Тип и марка электродов приведены в табл. 1.
Рекомендуемые значения сварочного тока приведены в табл. 2.
Ток постоянный, полярность обратная. 2.5. Аналогично производится сборка и сварка второго стыка секции, после чего секция перемещается на промежуточный стеллаж. 2.6. С промежуточного стеллажа секция подается на роликовый вращатель для поворотной сварки последующих слоев шва. Сварка ведется одной сварочной головкой СГФ-1004А. Для сварки используются сварочная проволока по ГОСТ 2246-70* «Проволока стальная сварочная» и флюс по ГОСТ 9087-81* «Флюсы сварочные плавленые». Сочетания сварочных материалов (флюса и проволоки) в зависимости от характеристик свариваемых труб представлены в табл. 3.
Сварочная проволока перед производством работ очищается от ржавчины и наматывается на катушки или кассеты машиной МОН-52. 2.7. Число слоев, выполняемых автоматической сваркой под флюсом, при толщине стенки труб до 16,5 мм должно составлять не менее двух; ширина сварного шва при толщине стенки трубы от 6 до 8 мм - 14 ± 4 мм, свыше 8 до 12 мм - 20 ± 4 мм. Режимы автоматической сварки заполняющих и облицовочного слоев шва приведены в табл. 4.
Ток постоянный, полярность обратная. 2.8. Во время сварки заполняющих и облицовочного слоев шва производится очистка стыка от шлака. 2.9. Сварные соединения оставлять незаконченными не разрешается. 2.10. Начинать и оканчивать сварку стыка, необходимо на расстоянии не менее 100 мм от продольных швов свариваемых труб. 2.11. После полной сварки швов необходимо произвести их наружный осмотр, подварить вручную дефекты и нанести клеймо. Секция освобождается и перемещается на стеллаж готовой продукции. 2.12. Схема производства работ на трубосварочной базе БНС-81 представлена на рисунке. 2.13. Работы по сборке и сварке выполняет бригада, состоящая из 2-х звеньев: по сборке труб в трехтрубные секции и сварке первого слоя - 5 чел; по автоматической сварке швов под слоем флюса - 3 чел. Рис. Схема производства работ на трубосварочной базе БНС-81: 1 - приемный стеллаж; 2 - наружный центратор; 3 - машина для очистки и намотки проволоки МОН-52; 4 - блок питания; 5 - агрегат электрический дизельный АДД-502; 6 - электроагрегат дизельный АД30С-Т/400-РМIУ4; 7 - блок питания; 8 - промежуточный стеллаж; 9 - стойка опоры электроосвещения; 10 - стеллаж готовой продукции 3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ3.1. Для обеспечения требуемого качества работ необходимо проводить: проверку квалификации сварщиков; контроль исходных сварочных материалов и труб (входной контроль); систематический операционный (технологический) контроль, осуществляемый в процессе сборки и сварки; визуальный контроль (внешний осмотр) и обмер готовых сварных соединений; проверку сварных швов неразрушающими методами контроля. 3.2. Аттестацию и проверку квалификации сварщиков осуществляет постоянно действующая комиссия треста под председательством его главного инженера в объеме и с использованием методик, определяемых требованиями ВСН 006-89 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка», и СНиП III-42-80 «Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы». 3.3. Все трубы могут быть приняты в монтаж только после прохождения приемки и освидетельствования на соответствие их требованиям ВСН 012-88 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ» (часть I, раздел 4), а также требованиям ВСН 006-89. Для проведения сварочных работ допускается применение электродов, флюсов, проволок только тех марок, которые регламентируются требованиями ВСН 006-89 и СНиП 2.05.06-85 «Магистральные трубопроводы». 3.4. Операционный контроль проводят мастер, прораб (ст. прораб) и служба контроля ПИЛ. При этом проверяется правильность и последовательность выполнения технологических операций по сборке и сварке в соответствии с требованиями ВСН 006-89. 3.4.1. При сборке соединение под сварку проверяют: чистоту полости труб и степень зачистки кромок и прилегающих к ним внутренней и наружной поверхностей; соблюдение допустимой величины смещения наружных кромок; величину технологических зазоров в стыках. 3.4.2. При операционном контроле в процессе сварки проверяется соблюдение режимов сварки, порядок наложения слоев и их количество, обеспечение применяемыми материалами. 3.5. Все сварные соединения труб после их очистки от шлака, грязи, брызг металла, снятия грата подвергают визуальному контролю. 3.5.1. При осмотре сварного соединения: проверяют наличие на каждом стыке клейма сварщика, выполняющего сварку; проверяют наличие на одном из концов каждой плети ее порядкового номера; убеждаются в отсутствии наружных трещин, незаплавленных кратеров и выходящих на поверхность пор. 3.6. Все стыки подвергаются неразрушающему контролю в объеме и методами, указанными в ВСН 012-88 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов Контроль качества и приемка работ» (часть I). Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами производится работниками службы контроля (ПИЛ, специализированных управлений по контролю и т.п.). 3.7. При выполнении сварочных работ должна своевременно оформляться исполнительная производственная документация и акты промежуточной приемки в соответствии с перечнем, представленным в ВСН 012-88 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ» (часть II), в том числе: список сварщиков, составляемый службой главного сварщика, форма № 2.3; журнал сварки труб, который ведет производитель работ, форма № 2.6 (2.6а); заключение по проверке качества сварных соединений физическими методами контроля, составляемое службой контроля качества, форма № 2.9; заключение о результатах механических испытаний контрольных и допускных сварных соединений, составляемое службой контроля качества, форма № 2.12. 3.8. Технические критерии и средства контроля операций и процессов приводятся в табл. 5.
4. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА, МАШИННОГО ВРЕМЕНИ, ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ НА 1 км ТРУБОПРОВОДА
5. ГРАФИК ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ НА 1 км ТРУБОПРОВОДАТаблица 7 6. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫПотребность в машинах, механизмах, оборудовании, инструменте и инвентаре приведена в табл. 8.
Потребность в материалах для выполнения работ по сборке и сварке 1 км труб в секции приведена в табл. 9.
7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ7.1. Общие положения. 7.1.1. При сборке и сварке секций из отдельных труб на трубосварочной базе следует руководствоваться действующими нормативными документами: СНиП III-4-80*. Техника безопасности в строительстве; СНиП III-42-80. Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ; РД 102-011-89. Охрана труда. Организационно-методические документы; Правилами техники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов; Правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах; Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденными Главгосэнергонадзором Минэнерго СССР 24.12.1984 г.; ГОСТ 12.3.003-86. ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности; ГОСТ 12.2.013-87. ССБТ. Машины ручные электрические. Общие требования по безопасности и методы испытаний; Правилами пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ ППБ 05-86, утвержденными ГУПО МВД СССР 26.02.1986 г. и другими нормативно-техническими документами и справочной литературой, приведенной в приложении к РД 102-011-89. 7.1.2. Ответственность за соблюдение требований охраны труда на трубосварочных базах возлагается приказом по строительной организации на руководителей (начальника участка, прораба, мастера). 7.1.3. За несоблюдение требований охраны труда рабочие, инженерно-технические и хозяйственные работники трубосварочных баз несут материальную, дисциплинарную, административную и уголовную ответственность в установленном законом порядке. 7.2. Основные положения по безопасной организации работ на трубосварочной базе БНС-81. 7.2.1. К работе на базе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие: обучение и проверку знаний по безопасным методам и приемам труда, а также получившие удостоверения на право производства работ; вводный инструктаж по охране труда и технике безопасности; инструктаж по технике безопасности непосредственно на рабочем месте. Инструктаж на рабочем месте следует проводить периодически не реже одного раза в год, а также в случае изменения условий работы (в объеме вводного инструктажа на рабочем месте). 7.2.2. Допуск посторонних лиц в зону работ не разрешается. 7.2.3. Опасные зоны базы должны иметь ограждения, окрашенные в сигнальные цвета, информирующие о возможной опасности. 7.2.4. Движущиеся (вращающиеся) элементы оборудования базы, с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала, должны быть ограждены. Ограждения должны быть надежно закреплены, окрашены предупредительной окраской или снабжены другими средствами защиты и сигнализации. Работа при снятых ограждениях не допускается. 7.2.5. Рабочие трубосварочных баз должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью, а также средствами индивидуальной защиты в соответствии с выполняемой ими работой и согласно действующим нормам. В спецодежде, облитой горючими или смазочными материалами, не разрешается работать, курить и подходить к огню. 7.2.6. До начала работ рабочим следует выдавать соответствующую инструкцию по технике безопасности, которую они обязаны изучить и строго выполнять. 7.2.7. В распоряжение бригад должны быть выделены помещения для отдыха и обогрева. В этих помещениях необходимо оборудовать уголки по технике безопасности и места для размещения медицинских аптечек, носилок, фиксирующих шин и других средств для оказания первой помощи пострадавшим. 7.2.8. При работе на базе запрещается: передвигаться или находиться в зоне накатывания или скатывания труб и трубных секций; прикасаться руками к сварным швам после производства сварочных работ до их остывания; переходить линию во время работы; держать руки в световом пространстве между торцами труб. 7.2.9. На трубосварочных базах разрешается работать ручным электроинструментом при соблюдении следующих требований техники безопасности: номинальное напряжение применяемых ручных электроинструментов должно быть не выше 42 В (класс электроинструментов - III); допускается использовать ручные электрические шлифовальные машинки класса II (с двойной или усиленной изоляцией); во время дождя или снегопада работа с электроинструментом допускается только под навесом и с применением индивидуальных средств защиты (диэлектрические перчатки, резиновые коврики). 7.2.10. Чтобы избежать поражения электрическим током, необходимо знать и выполнять следующие требования техники безопасности: ввертывать и вывертывать электролампы только при выключенной электросети; не касаться оборванных электрических проводов и корпусов электродвигателей, которые при неисправности заземляющих устройств могут оказаться под напряжением; исправлять что-либо в электросети или электрооборудовании может только дежурный электромонтер, причем он должен работать в резиновых диэлектрических перчатках и применять другие защитные средства; применять ручные переносные светильники только заводского изготовления, огражденные металлической защитной сеткой; у таких светильников напряжение должно быть не более 12 В; их шланговый провод снабжен специальной вилкой, которую нельзя включать в розетку сети с напряжением более 12 В; надежно заизолировать оголенные концы проводов, отсоединенных от снятого электрооборудования; выполнять временную электропроводку только из изолированного провода; подвешивать его разрешается на высоте: над рабочим местом - не менее 2,5 м; над проходами - 3,5 м; над проездами - 6 м. 7.3. Основные положения по безопасной эксплуатации электроустановок и электрооборудования трубосварочной базы. 7.3.1. Присоединение к сети и отсоединение от сети энергоустановок и электрооборудования, их техническое обслуживание и ремонт в период эксплуатации должны производиться электромонтером или электрослесарем, обученными основам электротехники, технике безопасности, всем оперативным переключениям по схеме, имеющим квалификационное удостоверение и IV группу по безопасности при обслуживании электрооборудования. 7.3.2. На сварочной базе все электрооборудование (в том числе электросварочные установки, передвижные электростанции, электрощиты, рубильники и т.п.), сварочные стеллажи, кабины управления, торцевые вращатели и другие металлоконструкции должны быть соединены между собой и с заземляющим устройством источника питания стальной шиной сечением не менее 48 мм2 и толщиной не менее 4 мм. Заземление электросварочных установок выполняют до включения их в электросеть, после чего проводят инструментальную проверку заземления с изменением сопротивления заземляющих устройств и составляют акт проверки. В дальнейшем такую проверку заземления проводят не реже одного раза в год. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Работать без заземления строго запрещается. 7.3.3. После монтажа электрооборудования на сварочной базе следует провести проверку сопротивления изоляции электрических цепей испытательным напряжением 1000 В в течение 1 мин., а в дальнейшем - один раз в год мегаомметром на 500 В, при этом сопротивление в цепях, электрически связанных с сетью, должно быть не менее 1 мОм, а в цепях, электрически не связанных с сетью, не менее 0,5 мОм. 7.3.4. При эксплуатации электрооборудования трубосварочной базы двери шкафов распределительных устройств, электрощитов и рубильников следует закрывать на замок, а ключ должен храниться у электромонтера. 7.3.5. Перед началом каждой смены электромонтер (электрослесарь) обязан внешним осмотром проверить исправность изоляции кабелей, всего электрооборудования и заземления. 7.3.6. При эксплуатации оборудования запрещается: работать при снятых крышках клеммных коробок, а также разъединять штекерные разъемы без снятия напряжения; проводить профилактические осмотры и ремонтные работы под напряжением; включать напряжение до устранения обнаруженных неисправностей; переносить и передвигать кабели, находящиеся под напряжением. 8. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ НА 1 км ТРУБОПРОВОДАНормативные затраты труда, всего, чел.-ч....................................... 84,1 В том числе: рабочих.......................................................................................... 72,5 машинистов................................................................................... 11,6 Заработная плата, р.-к. рабочих.......................................................................................... 57-65 машинистов................................................................................... 10-56 Продолжительность выполнения работ, ч (смен)............................ 11,6 (1,45) Выработка на одного рабочего в смену, м/чел.-смену.................... 86,3 Численный состав бригады, всего, чел............................................. 8 В том числе: рабочих.......................................................................................... 7 машинистов................................................................................... 1 9. ФАСЕТНЫЙ КЛАССИФИКАТОР ФАКТОРОВФАСЕТ 01 Характеристика местности (при сборке труб в секции)
ФАСЕТ 02 Толщина стенки, мм, до
ФАСЕТ 03 Сварочная проволока, кг на 1 стык
ФАСЕТ 04 Флюс, кг на 1 стык
Примечание. Рамкой обведены значения факторов, на которые рассчитаны показатели в данной технологической карте. СОДЕРЖАНИЕ
|