|
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Дата введения 01.01.90 Настоящий стандарт распространяется на изготавливаемые и вновь проектируемые не стандартизованные станочные приспособления (СП) видов центров, полуцентров, делительных головок, поворотных столов, магнитных плит, токарных патронов, на которые не распространяется действие ГОСТ 13214, ГОСТ 2575, ГОСТ 13215, ГОСТ 2675, ГОСТ 24351, ГОСТ 3890, ГОСТ 8615, ГОСТ 16936, ГОСТ 16518, ГОСТ 16528, для металлорежущих станков с числовым программным управлением (ЧПУ), работающих в составе гибких производственных систем (ГПС), гибких производственных модулей (ГПМ) и автономно. 1. При изготовлении СП по государственному заказу или для комплектации оборудования поставляемого по государственному заказу, значения основных параметров и методы контроля СП в зависимости от вида должны соответствовать указанным: для упорных центров и полуцентров в п. 3.1, для вращающихся центров - в п. 3.2, для токарных патронов - в п. 3.3, для делительных головок - в п. 3.4, для поворотных столов - в п. 3.5, для станочных тисков - в п. 3.6, для магнитных плит - в п. 3.7. 2. При изготовлении СП на договорной основе, а также для внутреннего потребления на предприятии-изготовителе числовые значения основных параметров, методы контроля, их содержание и последовательность их проведения могут устанавливаться заказчиком в технических условиях, конструкторской документации или в заказе на проектирование и изготовление СП. 3. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ УПОРНЫХ И ВРАЩАЮЩИХСЯ
ЦЕНТРОВ 3.1. Упорные центры и полуцентры 3.1.1. Допуск радиального биения поверхности рабочего конуса относительно конуса хвостовика: для класса точности Н - 10 мкм, для класса точности П - 5 мкм. 3.1.2. Предельное отклонение угла рабочего конуса для класса точности Н + 10´, для класса точности П + 5´. 3.1.3. Твердость центров и полуцентров с закаленным рабочим конусом: рабочей части 59 ... 63 HRCэ, участка хвостовика на длине 15 ... 20 мм от торца 42 ... 47 HRCэ; с рабочим конусом из твердого сплава - 42 ... 47 HRCэ. 3.2. Вращающиеся центры 3.2.1. Допуск радиального биения поверхности рабочего конуса относительно хвостовика должен соответствовать указанным в табл. 1.
3.2.2. Допуск радиального биения хвостовика относительно неподвижного центрового валика для класса точности Н - 30 мкм, для класса точности П - 16 мкм. 3.2.3. Твердость рабочей поверхности центрового валика и насадки на центровой валик 59 ... 63 HRCэ. Твердость конуса Морзе хвостовика не менее 46,5 HRCэ. 3.2.4. Максимальное осевое усилие должно соответствовать указанным в табл. 2.
3.3. Токарные патроны 3.3.1. Допуск радиального биения наружного диаметра патрона или контрольного пояска в самоцентрирующих патронах должен соответствовать указанному в табл. 3.
3.3.2. Допуск радиального биения контрольной оправки, зажатой в прямых кулачках самоцентрирующего патрона; допуск радиального биения контрольного кольца, зажатого наружными ступенями прямых кулачков, внутренними ступенями обратных кулачков самоцентрирующего патрона должны соответствовать указанным в табл. 4.
3.3.3. Допуск торцового биения контрольного кольца, зажатого внутренними ступенями обратных кулачков, наружными ступенями прямых кулачков патронов должен соответствовать указанным в табл. 5.
3.3.4. Силовая характеристика патронов приведена в табл. 6.
3.3.5. Предельные значения допускаемого дисбаланса приведены в табл. 7.
Примечание. Для патронов с наружным диаметром £ 200 мм нормы допускаемого дисбаланса устанавливаются по согласованию между изготовителем и потребителем. 3.3.6. Методы контроля - по ГОСТ 1654. 3.3.7. Установленный срок сохраняемости точности для патронов класса точности Н должен быть не менее 1,5 года, для патронов класса точности П, В и А - не менее 2 лет. 3.4. Делительные головки 3.4.1. Допуск радиального биения внутренней конической поверхности шпинделя для класса точности Н должен соответствовать указанным в табл. 8.
3.4.2. Допуск торцового биения в мкм опорного буртика шпинделя с фланцевым концом должен соответствовать для делительных головок класса точности Н с наибольшим диаметром обработки: до 200 мм..................................... 12 св. 200 » 320 мм...................................... 16 » 320 мм................................................... 20 3.4.3. Допуск радиального биения наружной поверхности шпинделя, центрирующей патрон - 10 мкм. 3.4.4. Допуск перпендикулярности оси вертикально установленного шпинделя к основанию головки класса точности Н должен соответствовать указанным в табл. 9.
3.4.5. Допуск параллельности оси шпинделя боковым сторонам направляющего паза для класса точности Н должен соответствовать указанным в табл. 10.
3.4.6. Допуск параллельности линии центров головки и задней бабки опорной поверхности, допуск параллельности линии центров головки и задней бабки баковым сторонам направляющего паза для класса точности Н должен соответствовать указанным в табл. 11.
3.4.7. Точность делительной цепи головки 3.4.7.1. Наибольшая допустимая ошибка деления при повороте делительной рукоятки на один оборот (поворот шпинделя на 9°) - ± 45´´. 3.4.7.2. Точность деления в пределах одного оборота червяка с учетом делительного диска - ± 60´´. 3.4.8. Методы контроля - по ГОСТ 8615. 3.4.9. Установленный ресурс по точности не менее 2,5 года. 3.4.10. Полный установленный срок службы не менее 5 лет. 3.5. Поворотные столы 3.5.1. Допуск плоскостности рабочей поверхности планшайбы должен соответствовать указанным в табл. 12.
3.5.2. Допуск торцового биения рабочей поверхности, допуск параллельности рабочей поверхности планшайбы основанию стола должен соответствовать указанным в табл. 13.
3.5.3. Допуск радиального биения центрального отверстия должен соответствовать указанным в табл. 14.
3.5.4. Точность углового поворота планшайбы 3.5.4.1. Допуск точности углового поворота планшайбы в поворотно-делительных столах должен соответствовать указанным в табл. 15.
3.5.4.2. Допуск точности деления за 1 оборот планшайбы должен соответствовать указанным в табл. 16.
3.5.5. Методы контроля - по ГОСТ 16935. 3.5.6. Установленный ресурс по точности для столов класса точности Н должен быть не менее 2,5 лет, для столов класса точности П - не менее 3 лет. 3.5.7. Полный установленный срок службы стола - не менее 5 лет. 3.6. Станочные тиски 3.6.1. Допуск плоскостности поверхности основания поворотных и неповоротных тисков - 20 мкм на всей длине. 3.6.2. Допуск параллельности верхней плоскости направляющих к плоскости основания тисков: 20 мкм для неповоротных тисков, 40 мкм для поворотных тисков на длине 100 мм. 3.6.3. Допуск параллельности боковой поверхности направляющих продольному пазу для неповоротных тисков, допуск параллельности поперечного шпоночного паза к рабочей поверхности неподвижной губки в неповоротных тисках должен соответствовать 20 мим на длине 100 мм. 3.6.4. Допуск перпендикулярности продольного шпоночного паза к рабочей поверхности неподвижной губки в неповоротных тисках 40 мкм на длине 100 мм. 3.6.5. Допуск перпендикулярности рабочих поверхностей неподвижной и подвижной губок плоскости основания тисков на длине 100 мм для неповоротных тисков - 20 мкм, для поворотных - 40 мкм. 3.6.6. Допуск параллельности рабочих поверхностей зажимных губок на длине 100 мм - 20 мкм. 3.6.7. Допуск перпендикулярности рабочей поверхности подвижной зажимной губки к плоскости основания тисков под нагрузкой на длине 100 мм для неповоротных тисков - 100 мкм, для поворотных - 120 мкм. 3.6.8. Допуск параллельности рабочих поверхностей зажимных губок под нагрузкой на длине 100 мм - 100 мкм. 3.6.9. Развиваемое рабочее усилие зажима должно соответствовать указанному в табл. 17.
3.6.10. Методы контроля - по ГОСТ 16518. 3.6.11. Установленный ресурс по точности для тисков - не менее 3 лет. 3.6.12. Установленный срок службы тисков до капитального ремонта - не менее 6 лет. 3.6.13. Установленная безотказная наработка для тисков с механизированным приводом - не менее 1000 ч, для тисков с ручным приводом - не менее 1500 ч три количестве циклов «зажим - разжим» не менее 60 циклов в час. 3.7. Магнитные плиты 3.7.1. Допуск плоскостности рабочей поверхности плиты, допуск плоскостности поверхности основания плиты, допуск параллельности рабочей поверхности относительно поверхности основания плиты на всей длине должны соответствовать указанным в табл. 18.
3.7.2. Параметр шероховатости Ra рабочей поверхности плиты должен быть, мкм, не более, для плит классов точности: Н............................................................... 1,25 П............................................................... 0,63 В............................................................... 0,32 A, С.......................................................... 0,16 3.7.3. Методы контроля - по ГОСТ 16528. 3.7.4. Средняя удельная сила притяжения при незагруженной рабочей поверхности должна быть, Н/см2, не менее, для плит классов точности: Н, П.......................................................... 80 B, А, С..................................................... 50 3.7.5. Удельная сила притяжения в средней части плиты при незагруженной рабочей поверхности должна быть, Н/см2, не менее, для классов точности: Н, П.......................................................... 80 B, А, С..................................................... 55 3.7.6. Установленный ресурс по точности для плит класса точности Н должен быть не менее 2,5 лет, для плит класса точности П - не менее 3 лет. 3.7.7. Полный установленный срок службы плиты - не менее 10 лет. 4. Во всех случаях изготовления СП, предназначенных для применения на станках, входящих в состав ГПМ и ГПС, показатели оценки уровня их автоматизации должны соответствовать требованиям, указанным в обязательном приложении. 5. СП, изготавливаемые с показателями, не соответствующими установленным настоящим стандартом в случаях, указанных в п. 2, аттестации по категориям качества не подлежат. 6. Критерием предельного состояния СП является невосстановимая потеря показателей точности или работоспособности, предельные числовые значения которых установлены в табл. 1 - 18 или в других документах, указанных в п. 2. ПРИЛОЖЕНИЕОбязательноеТРЕБОВАНИЯ К УРОВНЮ АВТОМАТИЗАЦИИ СП ДЛЯ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Уровни автоматизации |
|||
|
I |
II |
III |
|
|
Обработка заготовок |
+ |
+ |
+ |
|
Загрузка - выгрузка заготовок |
+ |
+ |
+ |
|
Закрепление заготовок или приспособлений с заготовками в рабочей зоне |
+ |
+ |
+ |
|
Блокировка и герметизация рабочей зоны |
+ |
+ |
+ |
|
Очистка рабочей зоны и приспособлений |
+ |
+ |
+ |
|
Удаление отходов из зоны обработки |
+ |
+ |
+ |
|
Смена управляющих программ |
(+) |
+ |
+ |
|
Защита от аварийных ситуаций |
+ |
+ |
+ |
|
Контроль загрузки и идентификация приспособлений |
- |
+ |
+ |
|
Контроль состояния приспособлений и их подналадка |
- |
- |
+ |
|
Смена комплектов приспособлений |
- |
- |
(+) |
|
Адаптация технологического процесса |
- |
- |
+ |
Примечания:
1. Знаки обозначают: + автоматическое выполнение функций, - механизированное или ручное выполнение функций при условии соблюдения требований техники безопасности труда, (+) автоматизированное выполнение функций, допускающее участие оператора.
2. Уровень автоматизации выбирают в зависимости от технико-экономической целесообразности.
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23.11.88 № 3803
3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
|
Номер пункта, приложения |
|
|
Вводная часть, 3.4.8 |
|
|
ГОСТ 16518-87 |
|
|
ГОСТ 16935-86 |
|
5. ПЕРЕИЗДАНИЕ