МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ
ГЛАВНОЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ
МЕТОДИЧЕСКИЕ
УКАЗАНИЯ
ПО ВВОДУ ПРИСАДОК
В ТУРБИННОЕ МАСЛО
Тп-22С И Тп-30
РД 34-43-104-88
СОЮЗТЕХЭНЕРГО
Москва 1988
РАЗРАБОТАНО Московским головным предприятием «Союзтехэнерго»
ИСПОЛНИТЕЛЬ А.И. ЯКИМОВ
УТВЕРЖДЕНО Главным научно-техническим управлением энергетики и электрификации 18.02.88 г.
Заместитель начальника А.П. БЕРСЕНЕВ
Срок действия установлен
с 01.06.88 г.
до 01.06.93 г.
Настоящими Методическими указаниями следует руководствоваться при введении присадок в эксплуатационные масла Тп-22С и Тп-30 для продления срока их службы на тепловых и гидравлических электростанциях.
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
1.1. Свежие турбинные масла Тд-22С по ТУ 38.101.821-83 и Тп-30 по ГОСТ 9972-74 содержат следующие присадки:
а) антиокислительную - дибутилпаракрезол (ДБК, ионол, топанол) - 0,5 %;
б) антиржавейную В-15/41 - 0,02 %;
в) деэмульгирующую - дипроксамин 157 (Д-157) - 0,02.
Кроме того, масло Тп-30 содержит многофункциональную присадку Дф-11 - 0,5 %, которая улучшает его противоизносные, антиокислительные и антикоррозионные свойства.
В процессе эксплуатации содержание присадок в масле уменьшается и качество его снижается.
1.2. В соответствии с «Типовой инструкцией по эксплуатации турбинных масел» ТИ 34-70-33-84 (М.: СПО Союзтехэнерго, 1985) и Эксплуатационным циркуляром № Ц-3/86(Э) «Об эксплуатации турбинного масла Тп-30 в системах регулирования и смазки гидротурбин» в эксплуатационные масла Тп-22С и Тп-30 для продления их срока службы необходимо дополнительно вводить присадки.
1.3. Антиокислительную присадку ДБК целесообразно вводить в эксплуатационные масла Тп-22С и Тп-30, если они удовлетворяют следующим требованиям:
кислотное число 0,08 - 0,1 мг КОН/г;
реакция водной вытяжки - нейтральная;
содержание растворенного шлама - отсутствие. Определяется по методике, приведенной в приложении;
стабильность против окисления по методу ГОСТ 981-76 - неудовлетворительная;
масло восприимчиво к присадке.
Условия определения стабильности против окисления: температура - 120 °С, расход кислорода - 200 см3/мин, продолжительность окисления - 14 ч.
Для испытания масла на восприимчивость к присадке следует выполнить сравнительное определение стабильности против окисления двух проб масла: одной до ввода присадки, другой с присадкой. Пробы масла перед проведением испытаний следует очистить от механических примесей фильтрованием через бумажный фильтр.
Масло считается восприимчивым к присадке, если после окисления кислотное число масла с присадкой в концентрации 0,2 - 0,3 % в два-три раза меньше, чем до ввода присадки, и в нем отсутствует растворенный шлам.
1.4. Вводить антиржавейную присадку В-15/41 в масло Тп-22С (или Тп-30) следует при неудовлетворительных результатах его испытания на коррозионные свойства по методике ГОСТ 19199-78. Причем испытания следует проводить с дистиллированной водой.
Присадка В-15/41 несколько снижает стабильность масла против окисления. Поэтому одновременно с ней в масло следует ввести и антиокислительную присадку (см. п. 1.3).
1.5. Антиокислительная присадка ДБК выпускается в виде порошка или мелкой крупки белого цвета. При длительном хранении допускается изменение цвета до светло-желтого.
Антиржавейная присадка В-15/41 (кислый эфир алкенилянтарной кислоты и этиленгликоля) представляет собой массу коричневого цвета, малоподвижную при комнатной температуре и подвижную при 60 °С. Кислотное число - 165 - 205 мг КОН/г.
Деэмульгирующая присадка Д-157 (азотсодержащий блок-сополимер окиси этилена и окиси пропилена) - вязкая прозрачная жидкость от желто-коричневого до коричневого цвета.
Присадка ДФ-11 представляет собой 50 %-ный раствор в масле диалкилдитиофосфата цинка. По внешнему виду это прозрачная жидкость от светло-желтого до темно-красного цвета.
1.6. Присадки следует вводить в эксплуатационное масло в виде концентрированных растворов: ДБК - 15 - 20 %, В-15/41 - 3 - 10 %, Д-157 - 3 - 10 %, которые готовятся путем растворения присадок в соответствующем масле. В эксплуатационное масло вначале следует ввести раствор присадки ДБК, а затем раствор присадки В-15/41.
2. АППАРАТ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КОНЦЕНТРИРОВАННЫХ РАСТВОРОВ ПРИСАДОК
2.1. Концентрированные растворы присадок в масле (эксплуатационном или свежем) следует готовить в аппарате из углеродистой стали вместимостью 600 - 650 дм3 (рисунок).
Аппарат для приготовления концентрированных растворов присадок:
1 - корпус; 2 - змеевик; 3 - вентиль dу 20; 4 - крышка; 5 - кронштейн; 6 - электродвигатель ВАО 11-4, 0,6 кВт, 1320 об/мин; 7 - люк; 8 - указатель уровня; 9 - карман для термометра; 10 - мешалка пропеллерного типа диаметром 125 мм; 11 - вентиль dу 25; 12 - лапа (3 шт.)
2.2. Осуществлять нагрев масла следует паром давлением 0,1 - 0,2 МПа или сетевой водой с температурой 85 - 110 °С.
3. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ПРИСАДОК, НЕОБХОДИМЫХ ДЛЯ СТАБИЛИЗАЦИИ МАСЛА
3.1. Расчетное количество присадки (т), необходимое для стабилизации масла в данной турбине, определяется по формуле
(1)
где Q - количество масла, залитого в масляную систему данной турбины, т;
n - задаваемое содержание в эксплуатационном масле дополнительно вводимой присадки, массовая доля.
3.2. Количество турбинного масла (т) Тп-22С (или Тп-30), необходимого для приготовления концентрированного раствора присадки, рассчитывается по формуле
(2)
где N - содержание присадки в концентрированном растворе, принимается в соответствии с п. 1.6 настоящих Методических указаний, массовая доля.
4. ПРИГОТОВЛЕНИЕ КОНЦЕНТРИРОВАННОГО РАСТВОРА ПРИСАДКИ ДБК И ВВОД ЕГО В МАСЛО
4.1. Аппарат заполняется маслом на 3/4 объема, затем включается обогрев и при перемешивании масло нагревается до температуры 55 - 65 °С.
4.2. Постепенно мелкими порциями вводить в аппарат через люк расчетное количество присадки, не прекращая перемешивания, и продолжать перемешивание до полного растворения присадки.
4.3. Перекачать готовый концентрированный раствор присадки в грязный отсек масляного бака турбины.
4.4. Приготовление концентрированного раствора в аппарате и перекачку его следует повторять до тех пор, пока все необходимое количество присадки не будет введено в масло.
4.5. Для отмывки аппарата и трубопроводов от присадки по окончании ввода концентрированного раствора в масляный бак следует прокачать через бачок эксплуатационное масло с подачей его в грязный отсек масляного бака.
5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ КОНЦЕНТРИРОВАННОГО РАСТВОРА АНТИРЖАВЕЙНОЙ И ДЕЭМУЛЬГИРУЮЩЕЙ ПРИСАДОК И ВВОД ЕГО В МАСЛО
5.1. Заполнить бачок эксплуатационным маслом на 3/4 объема, включить обогрев и при перемешивании нагреть масло до температуры 55 - 65 °С.
5.2. Постепенно влить в масло расчетное количество присадок В-15/41 и Д-157, не прекращая перемешивания, и продолжать перемешивание до их полного растворения.
5.3. Перекачать в грязный отсек масляного бака турбины готовый концентрированный раствор.
5.4. Прокачать эксплуатационное масло через бачок для отмывки бачка и трубопроводов от присадок с подачей его в грязный отсек масляного бака.
Примечание. После ввода присадки В5/41 кислотное число масла может повыситься на 0,02 - 0,03 мг КОН/г.
6. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
6.1. Нефтяное турбинное масло Тп-22С и Тп-30 в соответствии с ГОСТ 12.1.007-76 является малоопасным веществом и относится к 4-му классу опасности вредных веществ.
6.2. Предельно допустимая концентрация паров углеводородов в производственном помещении - 300 мг/м3. Содержание углеводородов в воздухе следует определять прибором УГ-2 (техническое описание и инструкция по эксплуатации прилагаются к прибору заводом-изготовителем, г. Черкассы).
6.3. Предельно допустимая концентрация масляного тумана в воздухе рабочей зоны - 5 мг/м3. Определение содержания масляного тумана в воздушной среде производственного помещения следует производить по методике определения вредных веществ в воздухе, приведенной в кн. М.С. Быховской и др. «Методы определения вредных веществ в воздухе. Практическое руководство». (М.; Медицина, 1966).
6.4. С целью исключения попадания паров масла в воздушную среду рабочего помещения необходима герметизация оборудования, аппаратов, процессов слива и налива.
6.5. Помещение, в котором производится работа с маслом, необходимо оборудовать приточно-вытяжной вентиляцией.
6.6. При работе с маслом и присадками следует применять защитный крем для рук или перчатки из маслостойких материалов.
6.7. При попадании масла на кожу и слизистую оболочку глаза обильно промыть кожу теплой мыльной водой, слизистую оболочку глаза - теплой водой.
6.8. При разливе масла необходимо собрать его в отдельную тару, место разлива протереть сухой тряпкой, при разливе на открытой площадке место разлива засыпать песком с последующим его удалением.
6.9. Турбинное масло Тп-22С и Тп-30 имеет высокую температуру вспышки - не ниже 186 °С; температура воспламенения масла - 216 - 230 °С, самовоспламенения - 370 - 380 °С.
При возгорании масла в качестве средств огнетушения можно использовать распыленную воду, воздушно-механическую пену, порошковые составы, песок, кошму.
Приложение
МЕТОДИКА АНАЛИЗА НА СОДЕРЖАНИЕ РАСТВОРЕННОГО ШЛАМА В ТУРБИННОМ МАСЛЕ
1. Определение растворенного шлама, образующегося при окислении масла в процессе его эксплуатации, производится в случае отсутствия в нем видимых механических примесей.
2. Подготовка к анализу.
2.1. Пробу турбинного масла предварительно следует отфильтровать через бумажный фильтр.
2.2. Бумажный обеззоленный фильтр «синяя лента» для определения шлама необходимо поместить в бюкс или стаканчик для взвешивания и сушить в сушильном шкафу при температуре 105 ± 3 °С не менее 1 ч, охладить в эксикаторе в течение 30 мин и взвесить. Операцию сушки необходимо повторить до получения расхождений между двумя последовательными сушками не более 0,0004 г. Повторно фильтр следует сушить 30 мин.
3. Проведение анализа.
3.1. В мерный цилиндр с пришлифованной пробкой вместимостью 100 см3 следует отобрать 25 г отфильтрованного испытуемого масла и долить до 100 см3 бензином «Галоша» по ГОСТ 443-76. Тщательно перемешать и оставить в темном месте на 12 ч при температуре помещения.
3.2. Раствор в цилиндре после отстаивания следует визуально проверить на наличие шлама.
Если осадок имеется, то раствор необходимо отфильтровать через бумажный фильтр, доведенный до постоянной массы. Осадок на фильтре промыть подогретым до 50 - 60 °С бензином до полного удаления следов масла.
Фильтр с осадком поместить в стаканчик для взвешивания, в котором сушился фильтр, и довести до постоянной массы по п. 2.2.
3.3. Содержание шлама в масле Р (%) следует вычислить по формуле
где В - масса осадка, г;
М - масса навески масла, г.
СОДЕРЖАНИЕ