ГОСГОРТЕХНАДЗОР РОССИИ

ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ДЛЯ НАЗЕМНЫХ СКЛАДОВ ЖИДКОГО АММИАКА

ПБ 03-182-98

Обязательны для министерств, ведомств, объединений, организаций и предприятий независимо от их организационно-правовой формы и формы собственности, а также для индивидуальных предпринимателей

Москва
НТБ ПОТ
1999

Редакционная комиссия:

А.А. Шаталов (председатель), С.М. Лыков, Е.А. Молов, Л.В. Михайлюк, А.П. Потанин, В.И. Сидоров, С.И. Сумской, А.И. Эльнатанов, Б.Ю. Ягуд

СОДЕРЖАНИЕ

Правила безопасности для наземных складов жидкого аммиака разработаны Научно-техническим центром по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России (НТЦ «Промышленная безопасность»). Государственным научно-исследовательским и проектным институтом азотной промышленности и продуктов органического синтеза (ГИАП) при участии ЦНИИпроектстальконструкции, ВНИПИтеплопроекта, Новомосковского ГИАП.

При подготовке настоящих Правил проанализировано состояние действующих нормативных документов; изучен отечественный и зарубежный опыт проектирования, строительства и эксплуатации складов жидкого аммиака; учтены состояние производства и перспективы разработок новых видов технологического оборудования, автоматических средств контроля и регулирования, систем противоаварийной защиты в отечественной промышленности, а также новые разработки в области техники безопасности; рассмотрены и учтены замечания и предложения производственных объединений, предприятий, органов государственного надзора и специалистов по технике безопасности различных ведомств.

С введением в действие настоящих Правил действие Правил безопасности для наземных складов синтетического жидкого аммиака, утвержденных Госгортехнадзором СССР 19.09.78 и Министерством химической промышленности 10.07.78, прекращается.

Раздел 1
Общие требования

1.1. Настоящие Правила безопасности для наземных складов жидкого аммиака^* распространяются на:

вновь проектируемые, реконструируемые и действующие склады для хранения жидкого аммиака;

заводские склады, расположенные на территории предприятий, производящих аммиак, использующих его в качестве сырья или вспомогательного материала для выпуска товарной продукции, применяющих аммиак в промышленных холодильных установках или для других целей;

перевалочные склады, расположенные на припортовых заводах или базах водного транспорта;

прирельсовые склады, расположенные вне территории предприятий и предназначенные для приема жидкого аммиака из железнодорожных цистерн, хранения его в резервуарах и раздачи потребителям в автоцистерны;

глубинные сельскохозяйственные склады, размещаемые на территории сельскохозяйственного района;

раздаточные станции, расположенные в сельскохозяйственных районах, получающих аммиак из аммиакопровода.

___________

* Далее по тексту - Правила.

1.2. Порядок приведения действующих и вводимых в эксплуатацию складов в соответствие с настоящими Правилами определяется руководителями предприятий по согласованию с органами госгортехнадзора.

1.3. Каждый склад жидкого аммиака должен иметь проектную документацию, отвечающую требованиям настоящих Правил и утвержденную в установленном порядке.

1.4. Склады жидкого аммиака относятся к производствам с взрывоопасными и химически опасными объектами. К работам, проводимым на них, предъявляются дополнительные повышенные требования по обеспечению промышленной безопасности и профессиональной подготовке персонала.

1.5. (Исключен, Изм. № 1).

1.6. (Исключен, Изм. № 1).

1.7. Подготовка и аттестация работников складов аммиака осуществляется в порядке, установленном Госгортехнадзором России.

1.7. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8. (Исключен, Изм. № 1).

1.9. Для действующих и вводимых в эксплуатацию складов должны быть разработаны и утверждены в установленном порядке технологические регламенты.

1.10. Прием в эксплуатацию новых объектов без наличия проектной документации, регламентов и инструкций не разрешается.

1.11. (Исключен, Изм. № 1).

1.12. В центральном пункте управления складом должны находиться следующие основные документы:

технологическая схема склада;

инструкции по рабочим местам эксплуатационного персонала;

цеховая инструкция по технике безопасности, пожарной безопасности, производственной санитарии;

сменный журнал (рапорт);

1.12. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.13. При отсутствии технической возможности выполнения требований настоящих Правил при реконструкции, расширении, техническом перевооружении и эксплуатации действующих складов должны разрабатываться компенсирующие мероприятия, эффективность которых должна быть технически обоснована. Разрешение на отступление от требований Правил в этом случае выдает Госгортехнадзор России.

1.14. Настоящие Правила не распространяются на склады аммиака в баллонах и безлюдные автоматизированные подземные склады.

Раздел 2
Способы хранения жидкого аммиака

2.1. Способ хранения жидкого аммиака, количество, вместимость и тип резервуаров определяются из условия обеспечения безопасной эксплуатации с учетом технико-экономических показателей.

2.2. Хранение жидкого аммиака на складах может осуществляться:

2.2.1. В резервуарах под избыточным давлением до 2,0 МПа включительно без отвода аммиака. Рабочее давление в резервуаре принимается исходя из максимальной температуры окружающего воздуха с учетом солнечной радиации, наличия тепловой изоляции и защитных конструкций.

2.2.2. В резервуарах под избыточным давлением до 1,0 МПа включительно с отводом аммиака, испаряющегося от теплопритока, с выдачей его потребителям или компримированием испарившегося аммиака с последующей конденсацией и возвратом его в резервуар.

2.2.3. В изотермических резервуарах под давлением, близким к атмосферному, с отводом испаряющегося аммиака, компримированием, конденсацией и подачей его обратно в резервуар или потребителю (изотермический способ хранения).

2.3. Коэффициент заполнения резервуаров определяется разработчиком проекта, исходя из условий хранения и параметров поступающего аммиака, но не более 0,85 от геометрического объема резервуара при хранении аммиака под избыточным давлением и 0,93 от высоты цилиндрической части изотермического резервуара.

2.4. Количество и тип резервуаров на одном складе определяются разработчиком проекта. При хранении аммиака под давлением должна обеспечиваться возможность передачи его в другие резервуары или в специально устанавливаемый резервный резервуар.

Вместимость резервного резервуара не учитывается при определении вместимости склада.

Для изотермических резервуаров проектом должны быть предусмотрены возможность освобождения резервуара в случае его неисправности, а также сбор и ликвидация проливов аммиака.

Раздел 3
Территория склада

3.1. Размещение склада жидкого аммиака, инженерных сетей, планировка территории склада, объемно-планировочные решения зданий и сооружений склада, отопление и вентиляция помещений должны отвечать требованиям соответствующих глав строительных норм и правил и раздела 3 настоящих Правил.

3.2. Склад необходимо располагать на незатопляемых земельных участках с подветренной стороны преобладающих направлений ветров по отношению к жилым массивам с наибольшим количеством людей, детским садам и яслям, школам, больницам и другим местам большого скопления людей с учетом ситуационного плана района и естественных условий территории.

3.3. Расстояния от складов жидкого аммиака до объектов гражданского и производственного назначения определяются в соответствии с Методикой расчета концентраций аммиака в воздухе и распространения газового облака при авариях на складах жидкого аммиака (приложение 1), исходя из необходимости обеспечения безопасности, жизни и здоровья людей.

3.4. Склады жидкого аммиака должны быть оборудованы средствами, предотвращающими распространение газового облака аммиака в случае пролива (ускоренное растворение его в дисперсной воде, применение водяных завес) и снижающими скорость испарения (покрытие пролива углекислотными пенными составами).

3.5. Расстояния от склада жидкого аммиака до объектов, расположенных вне территории склада, должны определяться по горизонтали от верхних внутренних граней ограждений этих резервуаров (границ испарения вылившегося из резервуара аммиака в случае аварии).

3.6. Территория склада, расположенного вне предприятия, должна быть ограждена забором из несгораемых материалов высотой не менее 2 м, склада, расположенного на предприятии, - сетчатым забором.

3.7. На территории склада жидкого аммиака должен быть установлен указатель направления ветра, хорошо видимый для персонала склада.

3.8. На территории склада разрешается располагать только те здания и сооружения, которые необходимы для технологических процессов приема, хранения и выдачи аммиака потребителям и для обеспечения нормальной работы склада и обслуживающего персонала, в том числе:

резервуары для приема и хранения жидкого аммиака;

насосные и компрессорные аммиачно-холодильные установки;

пункт сбора масла;

установки для приготовления аммиачной воды и резервуары для ее хранения;

склад пропана или природного газа с испарительной установкой;

испарительную установку жидкого аммиака;

установку перегрева газообразного аммиака;

установки компрессии воздуха КИПиА с блоками осушки воздуха, буферного азота;

редукционную охлаждающую установку для получения пара требуемых параметров;

станцию сбора конденсата;

сливоналивные пункты жидкого аммиака и аммиачной воды, включая сливоналивные эстакады железнодорожных и автомобильных цистерн;

факельную установку склада;

установки наполнения аммиачных баллонов и их хранения;

блоки азотных баллонов с рампой, блоки воздушных баллонов;

аварийную емкость, аварийные души, газоанализаторную;

сети водоснабжения и канализации;

сети электроснабжения;

центральный пункт управления складом;

здания и помещения вспомогательно-производственного назначения, бытовые и административные помещения, предназначенные для персонала склада.

3.9. Каждый отдельно стоящий резервуар или каждая группа резервуаров для хранения жидкого аммиака должны иметь сплошное ограждение (земляной вал, железобетонная стена и пр.).

Расстояние по горизонтали от наружной стенки резервуара до ограждения (до нижней грани внутреннего откоса), высота ограждения, расстояние между резервуарами определяются проектом склада с таким расчетом, чтобы исключить возможность вытекания аммиака из поврежденного резервуара за ограждение и чтобы поверхность испарения аммиака, выливающегося в пределах ограждения в случае аварии, была минимальной при обеспечении нормальных условий монтажа и обслуживания оборудования.

3.10. Конструкция ограждения вновь проектируемых изотермических резервуаров или группы изотермических резервуаров, кроме резервуаров с равнопрочными корпусами, должна быть рассчитана на динамическое воздействие разливающейся жидкости (аммиака или воды) в случае возможного разрушения резервуара.

3.11. Ограждение резервуаров для хранения жидкого аммиака должно быть не менее чем на 0,3 м выше расчетного уровня разлившегося жидкого аммиака, но не менее 1 м, а для изотермических резервуаров - не менее 1,5 м. Земляной вал, а также откосы котлована должны быть защищены от размывания атмосферными водами. Ширина верха земляного вала должна быть не менее 1 м.

3.12. Свободный объем в ограждении резервуаров от планировочной отметки до расчетного уровня жидкого аммиака, за вычетом объемов опорных конструкций под резервуары для хранения аммиака, переездов и разделительных перегородок, должен быть:

при установке одного резервуара - не менее его вместимости;

при установке группы резервуаров - не менее вместимости наибольшего резервуара.

3.13. При совместной установке резервуаров разного типа для локализации проливов жидкого аммиака между резервуарами может быть установлена сплошная перегородка.

Целесообразность и конструкция перегородки определяются проектом склада.

3.14. Допускается сопряжение двух наружных ограждений резервуаров для хранения жидкого аммиака.

3.15. Для переходов через ограждение резервуаров устанавливаются лестницы. Расстояние между лестницами внутри ограждения должно быть не больше 80 м, а количество лестниц - не меньше двух.

3.16. Резервуары для хранения жидкого аммиака должны иметь рабочие площадки, размеры которых должны обеспечивать возможность их обслуживания и ремонта.

3.17. Для подъезда к складу и проезда по его территории к зданиям и сооружениям должны быть автомобильные дороги и объезд вокруг ограждения резервуара или группы резервуаров шириной не менее 3,5 м.

Со стороны зданий и открытых установок, примыкающих к ограждению резервуаров, допускается располагать объезд на расстоянии не более 39 м от ограждения резервуаров.

3.18. Внутри ограждения резервуаров для хранения жидкого аммиака должен быть приямок для сбора и эвакуации проливов аммиака и атмосферных осадков.

Территория в ограждении резервуаров для хранения жидкого аммиака должна иметь уклон в сторону приямка.

Для уменьшения площади растекания аммиака по территории при малых проливах в ограждении шаровых изотермических резервуаров следует делать уклон территории от ограждения резервуаров к фундаменту, на котором они расположены. По периметру этого фундамента на уровне нижней отметки уклона территории должна находиться кювета для отвода аммиака в приямок.

В этом случае верхняя плоскость фундамента резервуаров должна находиться на 10 - 15 см выше нижней отметки уклона территории и иметь уклоны к кювете.

3.19. Не допускается покрытие территории в ограждении резервуаров и внутренних откосов земляного вала щебенкой, галькой, пористыми материалами.

Грунт в пределах ограждения должен уплотняться. Рекомендуется с внутренней стороны ограждения делать бетонные стяжки или обкладку плитами. Для складов сельскохозяйственного назначения допускается травяное покрытие. При таком покрытии трава должна быть скошена и убрана с территории склада.

3.20. Расстояния от ограждения резервуаров и от границ площадок сливоналивных пунктов до зданий и сооружений, расположенных на территории склада, должны определяться проектом и обеспечивать безопасные условия эксплуатации склада.

3.21. Высота факельного ствола, минимальное расстояние по горизонтали от факельного ствола до зданий и сооружений, расположенных на территории склада, определяются в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации факельных систем (ПУиБЭФ-93, ПБ 09-12-92), утвержденными Госгортехнадзором России 21.04.92.

3.22. Запрещается прокладывать транзитные трубопроводы, не относящиеся к резервуарам для хранения жидкого аммиака, и кабели через огражденные территории резервуаров для хранения жидкого аммиака.

3.23. Железнодорожные пути сливоналивных эстакад должны располагаться на горизонтальных прямых участках, сливоналивные устройства и эстакаду следует располагать по одну сторону пути.

3.24. Разрешается располагать сливоналивные устройства между расположенными рядом путями. При этом следует устанавливать эстакаду с двусторонними отводами к цистернам, а расстояние между осями сливоналивных железнодорожных путей у этой эстакады принимать не менее 6 м. При параллельных сливоналивных эстакадах между ними должна быть оставлена свободная полоса для сквозного проезда пожарных и санитарных машин.

3.25. Количество и расчетные длины сливоналивных железнодорожных путей должны определяться проектом.

Сливоналивные устройства разрешается размещать на тупиковом железнодорожном пути. Для сливоналивных эстакад на две и более точек слива расчетная длина тупикового сливоналивного пути должна быть увеличена не менее, чем на 20 м в сторону упорного бруса и находиться в границах сливоналивной площадки.

3.26. Сливоналивные эстакады должны быть проходными, с лестницами и подходами к вентилям на люках котлов цистерн. Ширина прохода на эстакаде должна быть не менее 0,8 м.

Лестницы следует располагать на концах эстакады и по ее длине. Расстояние между лестницами должно быть не более 80 м, а количество лестниц - не меньше двух.

Вдоль сливоналивных эстакад параллельно им должны быть проложены дороги с твердым покрытием.

3.27. Здания на территории склада должны быть не ниже II степени огнестойкости.

Сооружения склада (этажерки, обслуживающие площадки, сливоналивные эстакады, опоры шаровых резервуаров, навесы и т.п.) должны выполняться из несгораемых материалов с пределом огнестойкости не менее 0,25 ч.

3.28. Двери и открывающиеся окна в стенах зданий со стороны резервуаров с аммиаком устраивать не рекомендуется, кроме дверей аварийного душа. Наружные двери в зданиях склада должны быть самозакрывающимися с уплотнением в притворах.

3.29. В местах возможного длительного воздействия низких температур аммиака на строительные конструкции и основания в проекте должны быть предусмотрены мероприятия, исключающие недопустимые деформации грунта и строительных конструкций.

3.30. Допускается располагать под трубопроводными эстакадами насосы жидкого аммиака.

Раздел 4
Резервуары для хранения жидкого аммиака

4.1. Общие требования к резервуарам.

4.1.1. Конструкция резервуаров должна быть надежной, обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность их полного опорожнения, очистки, промывки, продувки, осмотра, технического освидетельствования и ремонта.

4.1.2. Резервуары должны изготавливаться на предприятиях (в организациях), располагающих необходимыми техническими средствами, обеспечивающими качественное их изготовление в соответствии с требованиями действующих строительных норм и правил, государственных стандартов и настоящих Правил.

4.1.3. В проекте резервуара должны быть указаны:

требования к изготовлению и испытанию резервуара;

сведения о полистовой проверке металла на отсутствие недопустимых наружных и внутренних дефектов и на соответствие химического состава и механических свойств требованиям, установленным для данной марки металла.

4.1.4. Марка стали и требования к ее качеству должны определяться разработчиком конструкции резервуара с учетом условий его изготовления и эксплуатации, а также требований соответствующих государственных и отраслевых стандартов. Листовая сталь, предназначенная для изготовления днищ и стенок резервуаров, должна контролироваться на отсутствие расслоений.

4.1.5. Оценка качества сварных соединений должна соответствовать требованиям, устанавливаемым нормативно-техническими документами.

4.1.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2. Требования к резервуарам, работающим под избыточным внутренним давлением.

4.2.1. Резервуары должны отвечать требованиям, устанавливаемым нормативно-техническими документами к проектированию, изготовлению и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением и аппаратов стальных сварных.

4.2.1. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2.2. Резервуары, работающие под избыточным внутренним давлением, после изготовления должны быть подвергнуты обработке, обеспечивающей снижение остаточных напряжений в сварных соединениях.

Вид технической обработки определяется проектом.

4.2.3. Применение нагревательных устройств, размещаемых внутри или на наружной поверхности резервуаров, допускается при вместимости резервуаров не более 50 т.

В качестве теплоносителя для внутренних нагревательных устройств должны применяться негорючие, некоррозионные вещества.

Конструкция нагревательных устройств должна обеспечивать полный сток теплоносителя. Штуцера внутренних нагревательных устройств следует располагать на днище резервуаров.

4.2.4. Штуцера для выдачи жидкого аммиака, дренажа, промывки и КИПиА разрешается располагать в нижней части резервуаров, остальные штуцера - в верхней части резервуаров.

4.2.5. Люки должны располагаться в верхней части резервуаров. Устройство дополнительных люков в нижней части шаровых резервуаров допускается при соответствующем обосновании проектом.

4.2.6. Наряду с техническим освидетельствованием оболочек шарового резервуара должен быть установлен контроль за состоянием изоляции (см. раздел 7 настоящих Правил), величиной и равномерностью осадки фундаментов шаровых резервуаров до и после гидравлического испытания нового резервуара и перед подачей в него жидкого аммиака, а также периодически во время эксплуатации (см. п. 4.3.16 настоящих Правил).

4.3. Требования к изотермическим резервуарам.

4.3.1. Изотермические резервуары следует изготавливать из сталей с предъявлением повышенных требований к химическому составу, механическим свойствам и качеству листа в соответствии со специальными техническими условиями. Вновь разрабатываемые технические условия должны составляться разработчиком конструкции резервуара и согласовываться с изготовителями металла и резервуара и проектировщиком склада жидкого аммиака.

4.3.2. Расчетную температуру при выборе марки стали для изотермических резервуаров следует принимать с учетом следующих требований:

при расположении резервуара в индивидуальном ограждении (земляной вал, стена) расчетную температуру следует принимать не выше температуры воздуха наиболее холодной пятидневки в данном районе, но не выше -34 °С;

при расположении нескольких резервуаров в одном ограждении расчетную температуру следует принимать:

для нижней части оболочки резервуара, которая может иметь контакт с разлившимся аммиаком в случае разрушения соседнего резервуара, - не выше -67 °С;

для остальной части оболочки резервуара, не контактирующей с разлившимся аммиаком, - так же, как для резервуара, находящегося в индивидуальном ограждении.

Расчетную температуру при выборе марки стали для опорных конструкций, не защищенных от разлившегося аммиака, под резервуары следует принимать с учетом возможности их охлаждения до -67 °С.

4.3.3. Испытание стали на ударную вязкость при температуре -70 °С должно производиться предприятием-изготовителем в следующих случаях:

если сталь предназначена для изготовления одностенных вертикальных резервуаров и внутренних корпусов и стаканов двухстенных вертикальных резервуаров, устанавливаемых в климатических районах с температурой воздуха самой холодной пятидневки ниже -41 °С;

если возможно охлаждение стали вылившимся в ограждение жидким аммиаком.

4.3.4. Расчетное давление изотермических резервуаров необходимо принимать больше рабочего на 25 %, но не менее чем на 98,06 Па (10 мм вод.ст.). Расчетное давление в межстенном пространстве одностенных изотермических резервуаров следует принимать не менее 490,3 Па (50 мм вод.ст.).

4.3.5. Изотермические резервуары должны рассчитываться с учетом возможного вакуума не менее 490,3 Па (50 мм вод.ст.), максимального и минимального барометрического давления, ветровой нагрузки и др.

4.3.6. Способ сварки и изготовления днищ и крыш изотермических резервуаров определяется проектом.

4.3.7. В наружной оболочке резервуара с засыпной изоляцией должны быть люки для засыпки межстенного пространства теплоизоляционным материалом, штуцера для подачи в межстенное пространство сухого азота с точкой росы -40 °С под давлением 98,06 - 196,1 Па (10 - 20 мм вод.ст.), а также отбора анализов в процессе сушки перлита и эксплуатации резервуара.

4.3.8 Для охлаждения резервуара испаряющимся аммиаком внутри резервуара выше допустимого уровня жидкого аммиака устанавливается разбрызгивающее устройство. Это устройство может использоваться и для налива жидкого аммиака.

4.3.9. Люки располагаются на крыше и на боковых стенках нижней части изотермических резервуаров.

Количество люков и их тип устанавливаются проектом.

4.3.10. Проходы штуцеров через наружную стенку двухстенного резервуара должны иметь компенсаторные устройства.

4.3.11. На изотермический резервуар предприятием-изготовителем составляется паспорт по форме, предусмотренной нормативными документами.

4.3.11. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3.12. (Исключен, Изм. № 1).

4.3.13. Приказом по предприятию (организации) из числа прошедших специальную подготовку специалистов склада или подразделения, в которое входит склад, должно быть назначено лицо, ответственное за контроль за соответствием изготавливаемого изотермического резервуара техническим требованиям проекта, а также за надзор за техническим состоянием и эксплуатацией резервуара и за техническое освидетельствование резервуара.

4.3.14. Оценка технического состояния изотермических резервуаров для хранения жидкого аммиака (включая металлоконструкции, теплоизоляцию, основания, фундаменты) должна осуществляться в соответствии с нормативными документами.

4.3.15. За величиной и равномерностью осадки фундаментов резервуаров должен быть установлен контроль как до гидравлического испытания нового резервуара и перед подачей в него жидкого аммиака, так и периодически во время эксплуатации.

Измерение осадки фундамента изотермических резервуаров должно производиться нивелированием в абсолютных отметках по глубинному реперу и реперу на фундаменте или опорах резервуара.

Контроль осуществляется в период подъема грунтовых вод, а также во время максимальной разгрузки (нагрузки) резервуара.

4.3.16. При оснащении изотермических резервуаров постоянно действующими средствами технической диагностики и оперативного контроля с использованием методов акустической эмиссии срок очередного технического освидетельствования назначается по фактическому состоянию конструкций на основании заключения специализированных организаций, имеющих лицензию Госгортехнадзора России.

4.4. Резервуары, размещаемые в сейсмически активных зонах, должны дополнительно рассчитываться на сейсмические нагрузки. Вертикальные цилиндрические резервуары должны быть оборудованы устройствами для подавления волны жидкого аммиака (плавающие понтоны и пр.).

Раздел 5.
Арматура и трубопроводы

5.1. Устройство, применяемые материалы и эксплуатация трубопроводов и арматуры для аммиака должны отвечать требованиям, устанавливаемым нормативно-техническими документами.

5.1. (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.2. Резервуары для хранения жидкого аммиака следует отключать от трубопроводов двумя запорными органами с контрольным вентилем между ними.

Арматура, расположенная непосредственно у шаровых изотермических и у горизонтальных резервуаров вместимостью 100 т и более, должна иметь дистанционное и ручное управление. Дистанционное управление должно осуществляться из центрального пункта управления складом.

5.3. На трубопроводах подачи жидкого аммиака в резервуары и выдачи из них должны быть установлены защитные устройства (отсекатели, скоростные клапаны, обратные клапаны, задвижки с электроприводом) для предотвращения вытекания аммиака из резервуара в случае повреждения трубопровода.

Защитные устройства должны устанавливаться между резервуаром и запорным вентилем на трубопроводе подачи аммиака и после запорного вентиля на трубопроводе выдачи.

5.4. Трубопроводы, соединенные с резервуарами для хранения жидкого аммиака, рекомендуется прокладывать не ниже отметки верха ограждения резервуаров.

Конструкция узла прохода трубопроводов через ограждение резервуаров должна исключать возможность утечки жидкого аммиака за огражденную территорию.

5.5. Для трубопроводов с аммиаком применяются фланцы с уплотнительной поверхностью выступ-впадина. Разрешается применение фланцев с гладкой уплотнительной поверхностью со специальными спирально навитыми прокладками.

Все соединения трубопроводов с резервуаром должны иметь компенсаторные устройства или самокомпенсацию для уменьшения напряжений в местах присоединения трубопроводов к стенкам резервуаров от тепловых перемещений, а также при осадке резервуара. Присоединение трубопроводов к резервуару следует производить после гидравлического испытания нового резервуара.

5.6. Компенсация аммиачных трубопроводов и продувочного трубопровода изотермического резервуара должна быть рассчитана с учетом возможности их охлаждения до -34 °С или до температуры воздуха самой холодной пятидневки, если она ниже -34 °С.

5.7. Трубопроводы аммиака следует располагать на эстакадах выше трубопроводов кислот и других агрессивных жидкостей.

5.8. Арматура и фасонные части трубопроводов для жидкого и газообразного аммиака должны выполняться из стали.

На трубопроводах для аммиака не допускается применение чугунной арматуры и чугунных фасонных частей, а также арматуры и фитингов с деталями из меди, цинка и их сплавов.

5.9. Резервуары с аммиаком оборудуются предохранительными клапанами.

Количество рабочих предохранительных клапанов на резервуаре, их размеры и пропускная способность должны быть выбраны в соответствии с расчетом в проекте склада.

Параллельно с рабочими предохранительными клапанами должны быть установлены резервные предохранительные клапаны. Количество и характеристика резервных предохранительных клапанов должны быть такими же, как для рабочих клапанов.

При установке предохранительных клапанов группами в каждой группе должно быть одинаковое количество клапанов.

Применение рычажно-грузовых предохранительных клапанов не допускается.

Предохранительные и вакуумные клапаны для изотермических резервуаров могут быть алюминиевыми.

На наружных оболочках изотермических резервуаров с засыпной изоляцией разрешается не устанавливать предохранительные клапаны, если такие клапаны имеются на буферном сосуде (газгольдере) азота или на трубопроводе, который соединяет наружную оболочку с буферным сосудом.

5.10. У предохранительных клапанов должны быть установлены переключающие устройства, предотвращающие отключение рабочих клапанов без включения в работу такого же количества резервных клапанов.

5.11. Коллекторы выпусков жидкого и газообразного аммиака должны быть раздельными.

Пропускная способность каждого коллектора предохранительных клапанов должна быть рассчитана с учетом допустимого противодавления на выходе из клапана при одновременном максимальном сбросе аммиака из предохранительных клапанов.

5.12. Периодическая проверка предохранительных клапанов со снятием их с мест установки, проверкой и настройкой на стенде должна производиться не реже одного раза в 2 года.

5.13. Изотермические резервуары должны оборудоваться вакуумными клапанами для гашения вакуума при достижении вакуума, равного 490,3 Па (50 мм вод.ст.).

Вакуумные клапаны должны устанавливаться и периодически проверяться, как и предохранительные клапаны, в соответствии с действующими Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

5.13. (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.14. Для слива (налива) цистерн эстакады оборудуются шарнирно-рычажными сливоналивными устройствами (стендерами).

Для слива (налива) цистерн разрешается применение металлических рукавов. Допускается в обоснованных случаях использование резиновых или резинометаллических рукавов, рассчитанных на рабочее давление не менее 2 МПа, стойких в среде аммиака при температуре от -34 °С до +50 °С. Рукава с внутренним диаметром 38 мм могут быть с текстильным каркасом или с металлической оплеткой.

5.15. Перед соединением трубопроводов с рукавом должно быть установлено автоматически действующее отсекающее устройство: скоростной клапан или отсекатель на трубопроводе налива цистерны и обратный клапан или отсекатель на трубопроводе слива из цистерны.

Между рукавом и отсекающим устройством должен быть отвод с вентилем в коллектор сброса давления из рукава в систему утилизации.

5.16. Перевозка жидкого аммиака в железнодорожных цистернах, проведение операций слива и налива должны отвечать требованиям безопасности при эксплуатации железнодорожных вагонов-цистерн для перевозки жидкого аммиака.

5.16. (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.17. Периодически работающие трубопроводы (для выполнения подготовительных операций по заполнению резервуара, для продувок оборудования и трубопроводов и т.п.) подключаются к трубопроводам при помощи съемного участка (патрубка) с установкой запорной арматуры с обеих сторон съемного участка. По окончании пользования трубопроводом съемный участок должен быть снят и вместо него установлены заглушки, о чем необходимо сделать запись в журнале регистрации заглушек.

Раздел 6
Вспомогательное оборудование

6.1. Холодильные установки, предназначенные для конденсации аммиака, испаряющегося в резервуарах для хранения жидкого аммиака, должны быть индивидуальными для каждой группы резервуаров с одинаковым рабочим давлением и иметь 100 % резервное оборудование для возможности проведения ремонта.

Производительность установки рассчитывается из условия обеспечения компримирования и сжижения всего газообразного аммиака, испаряющегося за счет теплопритока из окружающей среды при максимальной для данной климатической зоны температуре.

6.2. Для сливных, наливных и эвакуационных насосов жидкого аммиака следует принимать минимальную температуру, равную -34 °С.

Для насосов, устанавливаемых на открытых площадках, следует принимать минимальную температуру воздуха самой холодной пятидневки, если она ниже -34 °С.

6.3. Эвакуационные насосы следует располагать у ограждения (внутри или снаружи) и оснащать дистанционным управлением.

6.4. Выбросы аммиака при продувках оборудования и трубопроводов, снижении в них давления, сливе (наливе) цистерн, сбросы от предохранительных клапанов утилизируются или обезвреживаются сжиганием в факельной установке.

6.5. Факельная установка должна отвечать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации факельных систем (ПБ 09-12-92), утвержденных Госгортехнадзором России 21.04.92.

6.6. На линиях сброса в факельную систему газообразного аммиака от предохранительных клапанов резервуаров, работающих под избыточным внутренним давлением, усиливается сепаратор.

6.7. Для поддержания в межстенном пространстве резервуара с засыпной изоляцией постоянной величины избыточного давления при измерениях барометрического давления и температуры, воздуха необходимо на линии подачи азота устанавливать газгольдеры на расчетное давление 490,3 Па (50 мм вод.ст.) с упругой или подвижной диафрагмой. Вместимость газгольдера должна составлять не менее 8 - 10 % от объем межстенного пространства резервуара, с которым соединен газгольдер.

Раздел 7.
Тепловая изоляция

7.1. Устройство, материалы и эксплуатация тепловой изоляции трубопроводов и оборудования должны отвечать требований соответствующих глав строительных норм и правил и раздела 7 настоящих Правил.

7.2. Резервуары для хранения жидкого аммиака, рассчитанные на рабочее давление до 1,0 МПа, и изотермические резервуары должны быть снабжены тепловой изоляцией.

Необходимость теплоизоляции резервуаров, рассчитанных на рабочее давление более 1,0 МПа, должна определяться проектом в зависимости от температуры воздуха, допустимого минимального рабочего давления и с учетом требования п. 10.7 настоящих Правил.

Толщину тепловой изоляции и тепловой поток следует определять с учетом воздействия солнечной радиации.

7.3. Тепловая изоляция должна выполняться из негорючих или трудносгораемых материалов. При использовании трудносгораемых материалов и пенополиуретана в качестве наружной изоляции должны быть обеспечены мероприятия, исключающие возможность воспламенения изоляции (орошение, защита негорючими покрытиями и т.п.) по согласованию с разработчиком изоляции и органами пожарного надзора.

7.4. Для изоляции внутренних стен и крыши изотермических резервуаров рекомендуется применять вспученный перлитовый песок стандартного гранулометрического состава с влажностью не более 0,8 мас. %. Повышенные (относительно ГОСТ 10832-91 «Песок и щебень перлитовые вспученные. Технические условия») требования к влажности перлита должны обеспечиваться поставкой его в герметичной упаковке и хранением в закрытом отапливаемом помещении.

Заполнение перлитом межстенного пространства должно быть сплошным, без пустот. Перед заполнением межстенное пространство должно быть осушено. В случае осадки и уплотнения теплоизоляционной засыпки после охлаждения резервуара (обмерзание или появление конденсата на верхней части наружной стенки) необходимо произвести досыпку перлитового леска.

7.5. Не допускается увлажнение теплоизоляционных материалов и конструкций в процессе их хранения, транспортировки и монтажа.

7.6. Конструкция теплоизоляции днища изотермического резервуара должна исключать попадание в нее влаги, промерзание фундаментов от хранимого аммиака и деформацию элементов конструкции резервуара.

7.7. Изоляция днища изотермического резервуара в зоне окраек должна быть сплошной, из прочных твердых материалов, которые должны лежать на бетонном фундаменте одностенного резервуара и на окрайках наружного днища двухстенного резервуара.

Не допускается применение сыпучих материалов и материалов с текучими свойствами (асфальта, битума) для достижения плотной укладки изоляции на основание в зоне окраек днища, а также окраек днища внутреннего резервуара на изоляцию.

7.8. Неровности поверхностей оснований под изоляцию днищ изотермических резервуаров, нижних и верхних поверхностей этой изоляции должны быть ограничены допусками. Допуски должны определяться организациями, проектирующими резервуары.

7.9. Во избежание попадания водяных паров из окружающего воздуха в теплоизоляционный слой изотермических резервуаров с засыпной изоляцией межстенное пространство должно быть постоянно заполнено осушенным азотом с точкой росы -40 °С и избыточным давлением 98,06 - 490,3 Па (10 - 50 мм вод.ст.).

7.10. Монтаж изоляции изотермических резервуаров производится только в теплое время года при температуре не ниже предусмотренной техническими условиями и при отсутствии атмосферных осадков.

Особое внимание должно быть обращено на герметизацию швов между стыками элементов изоляции и защитно-покровного слоя.

7.11. Для обеспечения безопасной эксплуатации следует осуществлять периодическое обследование и техническое освидетельствование состояния тепловой изоляции в соответствии с Инструкцией по проведению технического освидетельствования оболочек резервуаров для хранения жидкого аммиака, согласованной Госгортехнадзором России.

Дополнительно один раз в квартал производится визуальный осмотр тепловой изоляции с записью результатов в журнале ремонтных работ.

Термографирование наружной поверхности резервуара с целью выявления участков с нарушенной теплоизоляцией проводится один раз в год.

Раздел 8
Системы контроля, управления и автоматической противоаварийной защиты

8.1. Системы контроля, управления и сигнализации, противоаварийной защиты, а также системы связи и оповещения об аварийных ситуациях (СиО) по надежности, быстродействию, допустимой погрешности измерительных систем и другим техническим характеристикам должны обеспечивать безопасное ведение всех технологических процессов и операций в регламентированных режимах, а в аварийных ситуациях обеспечивать перевод управляемой системы в безопасное состояние.

8.2. Резервуар для хранения жидкого аммиака должен оснащаться приборами для измерения уровня, температуры и давления (не менее двух на каждый параметр).

Измерение указанных параметров хранения жидкого аммиака должно осуществляться с нормированной точностью. Допустимые погрешности измерения должны определяться проектом.

8.3. Противоаварийная защита резервуаров от недопустимого превышения уровня аммиака в них должна иметь:

для резервуаров вместимостью до 10 м³ (включительно) - дублирование систем контроля параметров;

для резервуаров до 50 м³ - дублирование систем контроля и наличие систем самодиагностики с индикацией исправного состояния;

для резервуаров вместимостью 50 м³ и более - дублирование систем контроля, наличие систем самодиагностики и сопоставление технологически связанных параметров.

8.4. Установка измерительных стекол на резервуарах для хранения жидкого аммиака не допускается.

8.5. Выбор метода измерения (объемный, весовой) жидкого аммиака определяется проектом. При измерении массы и массового расхода жидкого аммиака, поступающего на склад и выдаваемого со склада расходомерами, необходимо предусматривать коррекцию на изменение температуры с регистрацией результатов измерений.

Допустимая погрешность измерения не должна превышать ±2,5 % от наибольшего значения расхода.

На складах, соединенных с магистральными трубопроводами для транспортировки жидкого аммиака, необходимо устанавливать расходомеры с такими же требованиями по точности, как и на магистральных трубопроводах.

8.6. Холодильные установки для конденсации аммиака, испаряющегося в резервуарах при хранении, должны быть оборудованы системой автоматического включения по верхнему пределу рабочего давления и отключения по нижнему пределу рабочего давления в этих резервуарах, а также иметь звуковую и световую сигнализацию этих значений.

8.7. На трубопроводах подачи жидкого аммиака в изотермический резервуар должно быть предусмотрено автоматическое отключение подачи аммиака в нижнюю часть хранилища при повышении его температуры до -30 °С с переключением подачи в верхнюю часть.

8.8. Запрещается работа склада с неисправными или отключенными системами контроля, управления, сигнализации и ПАЗ. В период замены основных элементов системы управления и контроля должны работать дублирующие системы. Запрещается использовать приборы, устройства и их элементы, отработавшие срок службы, установленный паспортом предприятия-изготовителя.

8.9. Склады жидкого аммиака должны быть оборудованы автоматической пожарной сигнализацией. При круглосуточном режиме работы персонала склада допускается применение пожарных извещателей.

8.10. Склад жидкого аммиака должен иметь телефонную и/или громкоговорящую связь с объектами, расположенными на его территории.

Склад жидкого аммиака должен иметь не менее двух каналов связи в случае:

расположения склада на территории предприятия - с диспетчером предприятия, пожарной частью, газоспасательными подразделениями и производствами, связанными со складом и другими объектами, перечень которых должен устанавливаться проектом;

расположения вне территории предприятия - с соседними объектами, организациями и местными службами, включая службы МЧС, и другими объектами, перечень которых должен устанавливаться проектом.

Перечень объектов, с которыми устанавливается телефонная связь, вносится в ПЛАС.

На раздаточных станциях и глубинных сельскохозяйственных складах наряду с телефонной связью разрешается пользоваться радиосвязью.

8.11. Каждый резервуар для хранения жидкого аммиака должен иметь приборы для непрерывной регистрации основных параметров его работы, а в случае связи его с агрегатом по производству аммиака необходимы дублирование показаний и их регистрация, а также световая и звуковая сигнализация предельных значений в центральном пункте управления агрегатом по производству аммиака.

8.12. Склады жидкого аммиака должны быть оборудованы системой контроля загазованности (газоанализаторами), связанной с системой оповещения об аварийных ситуациях.

8.12.1. Система контроля уровня загазованности и оповещения об аварийных утечках аммиака^* должна обеспечивать контроль за уровнем загазованности и возможными утечками аммиака в технологических помещениях и на территории объекта.

______________

* Далее по тексту - система контроля утечек аммиака.

8.12.2. Система контроля утечек аммиака должна обеспечивать в автоматическом режиме сбор и обработку информации о концентрациях аммиака в воздухе у мест установки газоаналитических датчиков в объеме, достаточном для формирования адекватных управляющих воздействий.

8.12.3. Система контроля утечек аммиака при возникновении аварий, связанных с утечкой аммиака, в автоматическом (или автоматизированном) режиме должна включать технические устройства, задействованные в системе локализации аварийных ситуаций, средства оповещения об аварии и отключать технологическое оборудование, функционирование которого может привести к росту масштабов и последствий аварии.

8.12.4. Структура системы контроля утечек аммиака должна быть двухконтурной и двухуровневой.

Наружный контур должен обеспечивать контроль за уровнем загазованности на промышленной площадке с выдачей данных для прогнозирования распространения зоны химического заражения за территорию объекта и контроль за аварийными утечками аммиака из технологического оборудования, находящегося вне помещений.

Внутренний контур должен обеспечивать контроль за уровнем загазованности и аварийными утечками аммиака в производственных помещениях.

Внешний и внутренний контуры системы контроля утечек аммиака должны иметь два уровня контроля концентрации аммиака в воздухе:

первый уровень - достижение значений концентрации аммиака в воздухе технологических помещений и вне помещений у мест установки газоаналитических датчиков величины, равной ПДК_р.з. (20 мг/м³);

второй уровень «Аварийная утечка аммиака» - достижение значений концентрации аммиака у мест установки газоаналитических датчиков величины, равной 25ПДК_р.з. (500 мг/м³).

8.12.5. Система должна обеспечивать в помещении управления оперативное предупреждение о конкретном месте произошедшей аварии и включение необходимой группы технических средств локализации и ликвидации последствий аварии.

8.12.6. Система по обеспечению надежности электроснабжения относится к электроприемникам I категории в соответствии с действующими Правилами устройства электроустановок (ПУЭ). При отсутствии на объекте второго независимого источника электроснабжения необходимо использовать станции автоматического резервного питания, оснащенные аккумуляторными батареями.

8.12.7. Технические характеристики, количество и месторасположение газоаналитических датчиков индикации и сигнализации утечек аммиака определяются проектной документацией.

8.12.8. Не допускается применение газоанализаторов (сигнализаторов) концентрации паров аммиака и их газоаналитических датчиков, не имеющих разрешения Госгортехнадзора России на их применение, не аттестованных и не прошедших госповерку, а также с истекшим сроком службы. Исполнение датчиков должно соответствовать условиям эксплуатации. Датчики должны быть установлены в шкафах, исключающих доступ к ним посторонних лиц и обеспечивающих защиту от атмосферных воздействий.

8.12.9. Допускается неавтоматическое (по месту или дистанционное) включение технических устройств, задействованных в системе локализации аварийных ситуаций, обоснованное оценкой влияния этого технического решения на возможные последствия аварии в сравнении с автоматическим включением.

8.12.10. Система должна быть оснащена автоматическими средствами, позволяющими контролировать уровень загазованности на промышленной площадке (первый уровень наружного контура контроля) и прогнозировать распространение зоны химического заражения за территорию объекта. Такое оснащение должно быть обосновано оценкой возможных последствий аварии, подтвержденной соответствующими расчетами.

На площадке должно быть установлено устройство, замеряющее направление и скорость ветра, данные которого используются при расчетах возможных масштабов загазованности.

Раздел 9
Электрообеспечение склада

9.1. Источники и системы электрообеспечения складов жидкого аммиака должны отвечать требованиям действующих Правил устройства электроустановок (ПУЭ), Правил эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, а также требованиям соответствующих глав строительных норм и правил и раздела 9 настоящих Правил.

9.2. Оборудование, предназначенное для поддержания рабочего давления в изотермических и шаровых резервуарах во время хранения жидкого аммиака, компрессоры воздуха системы КИПиА, средства ПАЗ по надежности электроснабжения относятся к I категории электроприемников.

9.3. Допускается в обоснованных случаях применять в качестве резервного привода компрессорной установки двигатель внутреннего сгорания. В этих случаях в качестве дополнительного источника электроснабжения склада могут быть приняты аккумуляторная батарея или резервный аварийный электрогенератор.

9.4. Приводы электрооборудования складов жидкого аммиака с резервуарами под избыточным давлением и вместимостью до 100 т включительно по надежности электроснабжения относятся ко II категории электроприемников.

9.5. Классы взрывоопасных зон закрытых помещений и наружных установок и уровень взрывозащиты электрооборудования должны устанавливаться в соответствии с требованиями ПУЭ.

Раздел 10
Водоснабжение и канализация. средства и системы пожаротушения

10.1. Источники и системы водоснабжения и канализации, расходы и запасы воды для водоснабжения, требования к качеству воды должны отвечать требованиям Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств (ПБ 09-170-97), утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 22.12.97, санитарных, строительных норм и правил, а также государственных стандартов.

10.2. Склады жидкого аммиака должны быть оснащены системами противопожарного, хозяйственно-питьевого и при необходимости производственного водоснабжения.

Системы водоснабжения могут быть самостоятельными, объединенными полностью или частично. Устройство аварийных душей и раковин самопомощи определяется проектом.

10.3. В качестве источников водоснабжения склада могут быть приняты водопроводные системы предприятий, населенных пунктов, магистральные сети других предприятий, а также самостоятельные водозаборы подземных и поверхностных вод.

10.4. Для прирельсовых, глубинных сельскохозяйственных складов и раздаточных станций разрешается применение систем водоснабжения с водонапорными башнями, а также с подачей воды для тушения пожаров мотопомпами или автонасосами из резервуаров или водоемов.

При этом максимальный срок восстановления пожарного объема воды необходимо принимать в соответствии с п. 2.25 СНиП 2.04.02-84 «Водоснабжение. Наружные сети и сооружения» с учетом примечания.

Вместимость, количество и размещение противопожарных резервуаров должны отвечать требованиям пп. 9.27 - 9.33 СНиП 2.04.02-84 «Водоснабжение. Наружные сети и сооружения» с учетом примечаний.

10.5. Водоснабжение раздаточных и глубинных сельскохозяйственных складов для хозяйственно-питьевых нужд разрешается осуществлять привозной водой.

10.6. За расчетный расход воды для тушения пожаров принимается один из наибольших расходов для тушения наружного пожара одного из сооружений, кроме резервуаров для хранения жидкого аммиака, или наибольший суммарный расход для тушения наружного и внутреннего пожаров одного из зданий.

10.7. При проектировании складов жидкого аммиака следует проверять расчетом действие теплового излучения на резервуары с жидким аммиаком, а также на оборудование и трубопроводы на сливоналивном пункте с горючими и легковоспламеняющимися веществами, расположенные на складе или около него. На этих объектах следует предусматривать соответствующую изоляцию на резервуарах или стационарные системы водяного охлаждения (орошения).

Эти системы должны обеспечивать в течение расчетного времени тушения пожара орошение стенок резервуара, которые могут подвергаться тепловому излучению со стороны горящего объекта.

Управление системой орошения резервуаров может быть местным или дистанционным.

Интенсивность орошения охлаждаемого резервуара необходимо принимать равной 0,2 л/с на 1 м расчетной длины орошения, которая должна быть равна:

для горизонтального резервуара - длине цилиндрической части;

для шарового и изотермического резервуаров - половине длины их окружностей.

10.8. На объектах склада должны иметься первичные средства пожаротушения в соответствии с действующими нормами.

Склады должны обслуживаться пожарными частями предприятий или населенных пунктов.

На глубинных складах и раздаточных станциях, не обслуживаемых пожарными частями предприятий или населенных пунктов, проектом должны быть предусмотрены пожарные посты, отапливаемые помещения для хранения первичных средств пожаротушения или стационарные установки автоматического пожаротушения водой, пеной или негорючими газами.

10.9. Удаление атмосферных вод с территории ограждения (обвалования) резервуаров после проведения анализа на содержание аммиака осуществляется через приямок в канализацию или дренажную емкость для последующей ликвидации при содержании аммиака в концентрациях, превышающих установленные нормы.

Ликвидация может производиться разбавлением, нейтрализацией, выпариванием или другими известными способами.

Раздел 11
Подготовка к эксплуатации, эксплуатация и ремонт оборудования склада

11.1. Ввод склада в эксплуатацию должен осуществляться в соответствии с требованиями действующих строительных норм и правил, Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств (ПБ 09-170-97), утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 22.12.97 № 52 и регламентом склада.

11.2. Оборудование, трубопроводы и изоляция должны содержаться в исправном состоянии и ремонтироваться в соответствии с системой планово-предупредительного ремонта по графику, утвержденному в порядке, установленном организацией, которой подчинен склад.

11.3. Все установленные контрольно-измерительные приборы и средства автоматики должны содержаться в исправном состоянии. Запрещается пользоваться измерительными приборами с погрешностями, превышающими указанные в проекте. Работа склада без приборов не допускается.

11.4. Из резервуаров для хранения жидкого аммиака, другого оборудования, трубопроводов перед включением в работу должен быть удален воздух, а перед ремонтом - аммиак.

Продувку необходимо производить азотом. Перед пуском в работу должен быть удален воздух до объемной доли кислорода не более 3,0 %, а затем должна осуществляться продувка газообразным аммиаком до объемной доли аммиака в выдуваемом газе не менее 90 %.

Перед ремонтом должен быть удален аммиак и осуществлена продувка азотом и воздухом до объемной доли кислорода не менее 18 %.

На прирельсовых глубинных складах и на раздаточных станциях продувка компрессорного оборудования, насосов и трубопроводов после освобождения от жидкого аммиака может производиться воздухом по инструкции, разработанной предприятием; из резервуаров удаление аммиака должно производиться промывной водой для хозяйственно-питьевых нужд.

При использовании для продувки воздуха или других сред предприятием должна быть составлена специальная инструкция, утверждаемая в установленном порядке. В инструкции должен быть приведен порядок и режим продувки с учетом исключения возможности образования взрывоопасных смесей, вакуума и повышения разовых предельно допустимых концентраций аммиака в воздухе и в воде.

11.5. Перед подачей аммиака в изотермический резервуар с засыпной изоляцией необходимо убедиться, что межстенное пространство резервуара продуто сухим азотом для удаления воздуха и влаги до получения точки росы азота -40 °С и находится под давлением.

11.6. Изотермический резервуар перед наливом в него жидкого аммиака должен быть продут газообразным аммиаком и охлажден до рабочей температуры. Разрешается совмещать охлаждение резервуара с продувкой его для удаления азота.

Охлаждение изотермического резервуара следует производить впрыскиванием жидкого аммиака через разбрызгивающее устройство, не допуская образования вакуума.

11.7. Объемная доля аммиака в межстенном пространстве во время эксплуатации не должна превышать 0,5 %. При увеличении объемной доли аммиака более 0,5 % резервуар должен быть остановлен на ремонт.

11.8. Все виды ремонтных работ на складе должны проводиться в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.

Раздел 12
Защита персонала от травмирования

12.1. После обучения инженерно-технические работники и производственный персонал склада должны знать:

правила, нормы и инструкции по промышленной безопасности;

токсичные свойства аммиака и других обращающихся продуктов;

основные производственные неполадки и методы их устранения;

ПЛАС и личные действия в процессе ликвидации аварий;

действия, которые необходимо предпринять для профилактики и в случае пролива аммиака;

правила пользования средствами индивидуальной защиты от поражения аммиаком;

способы оказания первой помощи пострадавшим;

правила применения первичных средств пожаротушения.

12.2. Весь персонал склада должен быть обеспечен промышленными фильтрующими противогазами с коробкой для защиты от аммиака марки КД, самоспасателями, спецодеждой и спецобувью (в соответствии с типовыми отраслевыми нормами), без которых он не может быть допущен на рабочее место.

Для ликвидации аварий на складе должен храниться запас изолирующих костюмов, противогазов, защитных перчаток, обуви и других средств защиты в расчете на смену с наибольшей численностью работающих.

12.3. В случае опасной утечки аммиака весь персонал должен эвакуироваться со склада в безопасное место. Лица, участвующие в ликвидации аварии, перед входом в опасную зону должны предварительно надеть средства индивидуальной защиты, соответствующие условиям в этой зоне.

К ликвидации аварии допускаются лица, подготовленные по программе газоспасательной службы.

12.4. Для повышения безопасности работы склада рабочие основных профессий (оператор, машинист) должны быть обучены также и смежным профессиям.

12.5. На территории склада должны быть фонтанчики для промывания глаз и аварийные души для смыва жидкого аммиака. Аварийные души и фонтанчики должны располагаться на видных доступных местах.

В помещении аварийного душа должна поддерживаться плюсовая температура. Аварийные души должны включаться автоматически при наступании на площадку под душевым рожком.

Количество и расположение душей и фонтанчиков определяются в проекте.

На раздаточных станциях и глубинных складах, снабжаемых привозной водой, следует устанавливать в доступных местах по два умывальника с направленной вверх струёй и по одному неавтоматизированному душу с напорным баком вместимостью не менее 200 л.

12.6. На складе должна быть аптечка с набором средств и медикаментов для оказания помощи пострадавшим (0,5 - 1,0 % раствор квасцов для промывания глаз; вазелиновое или оливковое масло; 1 % раствор новокаина или 0,5 % раствор дикаина с адреналином; 5 % раствор уксусной, лимонной, виннокаменной или соляной кислоты для наложения примочек при поражениях кожи; сердечные и успокаивающие средства).

12.7. Допускаются смывание водой небольших проливов жидкого аммиака при условии соотношения количества воды и смываемого аммиака не менее 10:1, а также нейтрализация небольших проливов аммиака углекислотой.

Смывание и разбавление водой больших количеств пролитого аммиака не допускаются из-за увеличения концентрации аммиака в воздухе за счет испарения аммиака под действием тепла, выделяющегося при растворении аммиака в воде.

12.8. В местах, представляющих потенциальную опасность для здоровья и жизни работающих, должны быть вывешены соответствующие надписи и предупредительные знаки.

12.9. Наличие и исправность средств индивидуальной защиты должны регулярно проверяться сменным мастером (начальником смены) склада, который должен быть обучен проверке исправности защитных приспособлений.

Периодическая проверка противогазов проводится газоспасательной службой (отрядом) предприятия, на котором расположен или к которому прикреплен склад.

12.10. Ответственность за обеспечение работающих исправными защитными и аварийно-спасательными средствами, за своевременную их замену несут специалисты, непосредственно руководящие работой склада, что определяется должностными инструкциями.

За ремонт и проверку противогазов несут ответственность газоспасательные службы (отряды) предприятия, на котором расположен или к которому прикреплен склад.

12.11. На складах жидкого аммиака, расположенных вне предприятий, производящих и/или перерабатывающих аммиак, должно быть не меньше двух запасных фильтрующих коробок к каждому противогазу.

12.12. Спецодежда и защитные приспособления должны храниться отдельно от личной одежды работника.

12.13. Обязательный аварийный запас средств индивидуальной защиты должен храниться в специально отведенном для этого опечатанном шкафу.

Приложение 1

МЕТОДИКА РАСЧЕТА КОНЦЕНТРАЦИЙ АММИАКА В ВОЗДУХЕ И РАСПРОСТРАНЕНИЯ ГАЗОВОГО ОБЛАКА ПРИ АВАРИЯХ НА СКЛАДАХ ЖИДКОГО АММИАКА

1. Определение количественных характеристик выброса аммиака

1.1. В зависимости от агрегатного состояния аммиака в оборудовании и характера разрушения оборудования выбирается один из четырех вариантов сценария.

Сценарий 1. Полное разрушение оборудования, содержащего аммиак в газовом состоянии.

Сценарий 2. Нарушение герметичности оборудования, содержащего аммиак в газовом состоянии.

Сценарий 3. Полное разрушение оборудования, содержащего аммиак в жидком состоянии.

Сценарий 4. Нарушение герметичности оборудования, содержащего аммиак в жидком состоянии.

По сценариям 1 и 3 аммиак мгновенно поступает в окружающую среду; по сценариям 2 и 4 аммиак поступает в окружающую среду через отверстия площадью S в течение некоторого времени.

Сценарии 1 и 3 применимы только к емкостному оборудованию, сценарии 2 и 4 - как к емкостному оборудованию, так и к трубопроводам.

1.2. Для выбранного i-го сценария рассчитываются следующие характеристики выброса:

Q_i, , , , , , , , , , , ,, , , , R_i, , , , , , h(T_i), , .

Вспомогательные характеристики h(T_i), ,  рассчитываются по следующим формулам

где p_н - давление насыщенного пара, рассчитываемое соответственно для выбранного сценария.

1.2.1. Для сценария 1 характеристики выброса рассчитываются по следующим формулам:

если известна масса аммиака в оборудовании Q;

или

если неизвестна масса аммиака в оборудовании Q, но известны объем оборудования V₁, давление в оборудовании р₁ и температура в оборудовании t₁.

где r₁ = Q/V₁ - плотность газообразного аммиака в оборудовании.

1.2.2. Для сценария 2 характеристики выброса рассчитываются по следующим формулам:

Если истечение происходит из трубопровода, на входе которого стоит компрессор, и величина S превосходит 0,15S_тр, то  предполагается равным расходу компрессора.

 =  =  =  = 0,0,                                                 (14)

если известна масса аммиака в оборудовании Q,

то                                                = min (Q/, t_отс);                                                         (15)

если неизвестна масса аммиака в оборудовании Q, но известны объем оборудования V₂, давление в оборудовании Р₂ и температура в оборудовании Т₂,

то                                                = min ,                                 (16)

 =  =  =  = 0,0,                                                     (17)

 = r₂ (P₀/P₂)^1/g,                                                         (18)

где r₂ = , плотность газообразного аммиака в оборудовании.

 =  =  =  =  = 0,0,                                  (19)

,                                                         (20)

 =  =  =  =  = 0,0,                                    (21)

1.2.3. Для сценария 3 характеристики выброса рассчитываются по следующим формулам:

 =  +  +  +  = 0,0,                                   (22)

 = a ,                                               (23)

где a - объемная доля оборудования, заполненная газовой фазой (формула (23) применяется, если заранее не известна величина ),

 = Q^ж (1-h(T₃)),                                                      (24)

 = min (,-),                                                 (25)

,            (26)

где F - площадь поверхности пролива принимается равной площади обваловки, а при разрушении обваловки определяется по формуле

;                                                     (27)

F_конт ^- площадь контакта с твердой поверхностью, эта площадь включает как боковую поверхность обваловки, так и подстилающую поверхность; при проливе на неограниченную поверхность F_конт = F;

T_п, l_п, c_п, r_п - температура, теплопроводность, теплоемкость и плотность подстилающей поверхности;

р_н - давление насыщенных паров:

;                  (28)

t_кип ^- время кипения жидкого аммиака за счет подвода тепла от подстилающей поверхности:

.          (29)

 = F ,                                                    (30)

 =  =  =  = 0,0,                                         (31)

 = (Q – Q₃)/q₃,                                                    (32)

 =  =  =  = 0,0,                                             (33)

,                        (34)

 = r_кип = ,                                      (35)

 =  =  =  = 0,0,                                      (36)

,                                                  (37)

 = 0,5,                                                  (38)

 =  =  =  = 0,0,                                      (39)

1.2.4. Для сценария 4 характеристики выброса рассчитываются по следующим формулам.

Если истечение происходит из трубопровода, на входе которого стоит емкость, и величина S превосходит 0,15S_тр, то расход определяется по формуле

,          (40)

где   - давление насыщенных паров аммиака при температуре Т₄;

 - плотность газообразного аммиака при температуре Т₄ и давлении р_н(Т₄);

К - функция, зависящая от длины участка трубопровода L от входа до места разгерметизации:

.                      (41)

Если истечение происходит из трубопровода, на входе которого стоит насос, а величина S превосходит 0,15S_тр, то q_выб предполагается равным расходу насоса.

В остальных случаях расход определяется по формуле

.                                (42)

.    (43)

где

.          (44)

F¢ - площадь поверхности пролива на стадии интенсивного кипения аммиака, принимается равной площади обваловки, а при отсутствии обваловки определяется по формулам

                                                    (45)

t¢ = ;                                               (46)

F_конт ^- площадь контакта с твердой поверхностью, эта площадь включает как боковую поверхность обваловки, так и подстилающую поверхность; при проливе на неограниченную поверхность F¢ = F_конт.

,                                                  (47)

,                                                     (48)

,                                               (49)

,                                                    (50)

,                                                          (51)

                         (52)

,                                                     (53)

где S_max - площадь эмиссии из разгерметизированного оборудования:

S_max = min{S_oбоp, r₄ US/};                                          (54)

F - площадь поверхности пролива, принимается равной площади обваловки, а при отсутствии обваловки определяется по формуле

.                                   (55)

,                                        (56)

                                (57)

t_исп - длительность испарения пролива после окончания истечения жидкого аммиака,

,                                    (58)

                      (59)

                         (60)

                    (61)

                                   (62)

,                                                (63)

,                                             (64)

где ,                                                               

,                                                    (65)

,                                                  (66)

,                                                   (67)

,                                                  (68)

,                                                  (69)

,                                                   (70)

,                                                    (71)

1.3. Высота выброса h, м задается равной 0 при разрушении обвалования, а при наличии обвалования - равной его высоте над уровнем земли.

2. Определение зоны поражения при растекании выброса аммиака

Для первичного облака, образовавшегося по i-му сценарию, при  > r_возд имеет место гравитационное растекание облака. Облако растекается до радиуса

R_раст = .                                       (72)

3. Определение полей концентрации и токсодозы

3.1. Для условий, в которых происходит выброс, определяются шероховатость поверхности z₀, класс стабильности и величины дисперсии в зависимости от расстояния х.

3.1.1. Шероховатость поверхности определяется по табл. 1 в зависимости от типа местности, где происходит рассеяние выброса.

3.1.2. Класс стабильности атмосферы определяется по табл. 2 в зависимости от скорости ветра и интенсивности теплового потока у поверхности (инсоляция и облачность).

Для расчета наихудшего варианта принимается класс стабильности F и скорость ветра 1 м/с.

3.1.3. Величины дисперсии в зависимости от расстояния х определяются по следующим формулам:

s_х = s_у = ,                                             (73)

s_х = f(z₀, x) g(x),                                                      (74)

где

g(x) = ,                                                  (75)

,                           (76)

Коэффициенты A₁, A₂, B₁, B₂, C₁, C₂, C₃, D₁, D₂ определяются по табл. 3 и 4.

Величина s_z, рассчитанная по формуле (71), не должна превосходить величины s_z указанной в табл. 5, а если это имеет место, то вместо величины, рассчитанной по формуле (74), следует использовать соответствующее данному классу стабильности значение из табл. 5.

3.2. Для каждого из этапов выброса по i-му сценарию определяются поля концентрации и максимальная концентрация на оси х.

3.2.1. Концентрация при прохождении первичного облака определяется по формуле

с_i (х, у, z, t) =  G₃(х, у, z, t),                        (77)

где G₃(х, у, z, t) = .        (78)

Максимальная концентрация при прохождении первичного облака наблюдается на оси у = 0, z = 0 в центре облака и рассчитывается по формуле

с_i (х, у, z, t=x/U) =  G₀(х),                          (79)

G₀(х) = .                                                (80)

3.2.2. Концентрация при прохождении вторичного облака, образующегося при истечении жидкого аммиака из разрушенного оборудования определяется по формулам

G_н(х, у, z) = ,            (81)

           (82)

Максимальная концентрация на поверхности земли при прохождении этого облака наблюдается на оси у = 0, z = 0 и рассчитывается по формуле

                (83)

3.2.3. Концентрация при прохождении вторичного облака, образующегося при истечении газообразного аммиака из разрушенного оборудования до испарения пролива определяется по формуле

      (84)

Максимальная концентрация на поверхности земли при прохождении этого облака наблюдается на оси у = 0, z = 0 и рассчитывается по формуле

                     (85)

3.2.4. Концентрация при прохождении вторичного облака, образующегося при истечении газообразного аммиака из разрушенного оборудования после испарения пролива определяется по формуле

     (86)

Максимальная концентрация на поверхности земли при прохождении этого облака наблюдается на оси у = 0, z = 0 и рассчитывается по формуле

                (87)

3.2.5. Концентрация при прохождении вторичного облака, образующегося при испарении аммиака из пролива, определяется по формуле

      (88)

Максимальная концентрация на поверхности земли при прохождении этого облака

наблюдается на оси у = 0, т. = 0 и рассчитывается по формуле

                    (89)

3.2.6. Концентрация при прохождении вторичного облака, образующегося при испарении аммиака из емкости, определяется по формуле

       (90)

Максимальная концентрация на поверхности земли при прохождении этого облака наблюдается на оси у = 0, z = 0 и рассчитывается по формуле

                    (91)

3.3. Определяется максимально возможная концентрация на расстоянии х от места аварии при i-м сценарии:

c_i^max = max(,,,,,).                           (92)

3.4. Определение поля токсодозы.

3.4.1. Токсодоза при прохождении первичного облака рассчитывается по формуле

D_i (х, у, z) =  G_н(х, у, z),                      (93)

Максимальная токсодоза на поверхности земли при прохождении первичного облака наблюдается на оси у = 0, z = 0 и определяется по формуле

D_i (х, 0, 0) =  G₀(х).                            (94)

3.2.2. Токсодоза при прохождении вторичного облака, образующегося при истечении жидкого аммиака из разрушенного оборудования, рассчитывается по формуле

    (95)

Максимальная токсодоза на поверхности земли при прохождении этого облака наблюдается на оси у = 0, z = 0 и определяется по формуле

         (96)

3.2.3. Токсодоза при прохождении вторичного облака, образующегося при истечении газообразного аммиака из разрушенного оборудования до испарения пролива, рассчитывается по формуле

     (97)

Максимальная токсодоза на поверхности земли при прохождении этого облака наблюдается на оси у = 0, z = 0 и определяется по формуле

          (98)

3.2.4. Токсодоза при прохождении вторичного облака, образующегося при истечении газообразного аммиака из разрушенного оборудования после испарения пролива, рассчитывается по формуле

     (99)

Максимальная токсодоза на поверхности земли при прохождении этого облака

наблюдается на оси у = 0, z = 0 и определяется по формуле

     (100)

3.2.5. Токсодоза при прохождении вторичного облака, образующегося при испарении аммиака из пролива, рассчитывается по формуле

  (101)

Максимальная токсодоза на поверхности земли при прохождении этого облака наблюдается на оси у = 0, z = 0 и определяется по формуле

    (102)

3.2.6. Токсодоза при прохождении вторичного облака, образующегося при испарении аммиака из емкости, рассчитывается по формуле

Максимальная токсодоза на поверхности земли при прохождении этого облака наблюдается на оси у = 0, г = 0 и определяется по формуле

3.5. Определяется максимальная токсодоза на расстоянии х от места аварии при i-м сценарии:

3.6. Сравнением с пороговыми, смертельными концентрациями и токсодозами определяются расстояния, соответствующие смертельному поражению и пороговому воздействию.

СПИСОК ОБОЗНАЧЕНИЙ И РАЗМЕРНОСТЕЙ

(в алфавитном порядке латинские прописные, латинские строчные, греческие строчные)

a₁ - коэффициент в расчете дисперсии

А₂ - коэффициент в расчете дисперсии

В₁ - коэффициент в расчете дисперсии

B₂ - коэффициент в расчете дисперсии

C₁ - коэффициент в расчете дисперсии

С₂ - коэффициент в расчете дисперсии

C₃ - коэффициент в расчете дисперсии

С_р - теплоемкость жидкого аммиака, Дж/(кг×К)

D₁ - коэффициент в расчете дисперсии

D₂ - коэффициент в расчете дисперсии

D_i - токсодоза в точке от прохождения первичного облака, кг×с/м³

D_{i max} - токсодоза в точке на оси у = 0, z = 0 от прохождения первичного облака, кг×с/м³

D_тр - диаметр трубопровода, м

- токсодоза в точке на оси у = 0, z = 0 за все время аварии (наблюдения), кг×с/м³

 - токсодоза в точке от прохождения вторичного облака, образующегося при истечении газообразного аммиака из оборудования в i-м сценарии, кг×с/м³

 - токсодоза в точке на оси у = 0, z = 0 от прохождения вторичного облака, образующегося при истечении газообразного аммиака из оборудования в i-м сценарии, кг×с/м³

 - токсодоза в точке от прохождения вторичного облака, образующегося при испарении аммиака, оставшегося в оборудовании в i-м сценарии, кг×с/м³

 - токсодоза в точке на оси у = 0, z = 0 от прохождения вторичного облака, образующегося при испарении аммиака оставшегося в оборудовании в i-м сценарии, кг×с/м³

 - токсодоза в точке от прохождения вторичного облака, образующегося при истечении жидкого аммиака из оборудования в i-м сценарии, кг×с/м³

 - токсодоза в точке на оси у = 0, z = 0 от прохождения вторичного облака, образующегося при истечении жидкого аммиака из оборудования в i-м сценарии, кг×с/м³

 - токсодоза в точке от прохождения вторичного облака, образующегося при испарении аммиака из пролива в i-м сценарии, кг-с/м³

 - токсодоза в точке на оси у = 0, z = 0 от прохождения вторичного облака, образующегося при испарении аммиака из пролива в i-м сценарии, кг×с/м³

 - токсодоза в точке от прохождения вторичного облака, образующегося при истечении аммиака из оборудования после испарения пролива в i-м сценарии, кг×с/м³

 - токсодоза в точке на оси у = 0, z = 0 от прохождения вторичного облака, образующегося при истечении аммиака из оборудования после испарения пролива в i-м сценарии, кг×с/м³

F - площадь поверхности пролива жидкого аммиака, м²

F' - площадь поверхности пролива жидкого аммиака при образовании первичного облака в сценарии 4, м²

F_конт - площадь контакта жидкого аммиака с подстилающей поверхностью при проливе, м²

G_o - вспомогательная величина при расчете значений концентрации и токсодозы

G₃ - вспомогательная величина при расчете рассеяния залпового выброса

G_н - вспомогательная величина при расчете рассеяния непрерывного выброса

DH_кип - теплота испарения жидкого аммиака, Дж/кг

Н - высота жидкого аммиака в оборудовании над уровнем отверстия, через которое происходит истечение, м

К - функция, зависящая от L длины участка трубопровода от входа до места разгерметизации

L - длина участка трубопровода от входа до места разгерметизации, м

Р_i - давление в оборудовании в i-м сценарии, Па

р₀ - давление в окружающей среде, при нормальных условиях принимается равным 10⁵ Па

Q - общая масса аммиака в оборудовании, включает массу жидкости и массу газа, кг

Q_i (от Q₁ до Q₄ - масса аммиака, образующего первичное облако в i-м сценарии, кг

Q^ж - масса жидкого аммиака в оборудовании (при истечении из трубопровода с насосом на входе равна , кг

Q^г - масса газообразного аммиака в оборудовании, кг

 - масса жидкого аммиака, переходящая в первичное облако в сценарии 3 в виде аэрозоля, кг

 - масса жидкого аммиака в оборудовании выше уровня отверстия, через которое происходит истечение (при истечении из трубопровода с насосом на входе предполагается равной бесконечной величине; если отверстие разгерметизации выше уровня жидкости, то величина полагается равной 0), кг

 - масса газообразного аммиака, переходящего в первичное облако при сценарии 3 в виде газа при мгновенном вскипании перегретого аммиака, кг

 - масса газообразного аммиака, переходящая в первичное облако при сценарии 3 при кипении пролива, кг

R - универсальная газовая постоянная, равна 8,31 Дж/(кг×моль)

r_i - размер первичного облака аммиака в начальный момент времени в i-м сценарии, м

 - начальный размер вторичного облака аммиака, образующегося при истечении жидкого аммиака из разрушенного оборудования в i-м сценарии, м

 - начальный размер вторичного облака аммиака, образующегося при истечении газообразного аммиака из разрушенного оборудования в i-м сценарии до испарения пролива, м

 - начальный размер вторичного облака аммиака, образующегося при истечении газообразного аммиака из разрушенного оборудования в i-м сценарии после испарения пролива, м

 - начальный размер вторичного облака аммиака, образующегося при испарении аммиака из пролива в i-м сценарии, м

 - начальный размер вторичного облака аммиака, образующегося при испарении аммиака из емкости в i-м сценарии, м

R_раст - радиус гравитационного растекания облака аммиака, м

S - площадь отверстий разгерметизации, м²

S_обор - максимальная площадь горизонтального сечения оборудования, м²

S_max - площадь эмиссии при испарении аммиака из разгерметизированной емкости, м²

S_тp - площадь поперечного сечения трубопровода, м²

T_i - температура в оборудовании в i-м сценарии, °С

T_возд - температура воздуха, °С

T_кип - температура кипения жидкого аммиака при давлении p₀, °С

T_п - температура подстилающей поверхности, °С

U - скорость ветра на высоте 10 м, м/с

V_i - объем оборудования в i-м сценарии, при выбросе с трубопровода, на входе которого стоит компрессор (насос), предполагается равным бесконечной величине, м³

с_п - теплоемкость подстилающей поверхности, Дж/(кг×К)

с_i - концентрация аммиака при прохождении первичного облака, кг/м³

с_{i max} - максимальная концентрация аммиака при прохождении первичного облака на оси у = 0, z = 0 в центре облака, кг/м³

 - концентрация аммиака при прохождении вторичного облака, образующегося при истечении жидкого аммиака из разрушенного оборудования, кг/м³

 - максимальная концентрация аммиака на поверхности земли при прохождении вторичного облака (на оси у = 0, z = 0), кт/м³

 - концентрация аммиака при прохождении вторичного облака, образующегося при истечении газообразного аммиака из разрушенного оборудования при наличии пролива, кг/м³

 ^- максимальная концентрация аммиака на поверхности земли при прохождении вторичного облака, образующегося при истечении газообразного аммиака из разрушенного оборудования при наличии пролива (на оси у = 0, z = 0), кг/м³

 - концентрация аммиака при прохождении вторичного облака, образующегося при истечении газообразного аммиака из разрушенного оборудования в отсутствии пролива, кг/м³

 ^- максимальная концентрация аммиака на поверхности земли при прохождении вторичного облака, образующегося при истечении газообразного аммиака из разрушенного оборудования в отсутствии пролива (на оси у = 0, z = 0), кг/м³

 - концентрация аммиака при прохождении вторичного облака, образующегося при испарении жидкого аммиака из пролива, кг/м³

 - максимальная концентрация аммиака на поверхности земли при прохождении вторичного облака, образующегося при испарении жидкого аммиака из пролива (на оси у = 0, z = 0), кт/м³

 - концентрация аммиака при прохождении вторичного облака, образующегося при испарении жидкого аммиака из емкости» кг/м³

 ^- максимальная концентрация аммиака на поверхности земли при прохождении вторичного облака, образующегося при испарении жидкого аммиака из емкости (на оси у = 0, z = 0), кг/м³

 - максимально возможная концентрация в точке на оси у = 0, z = 0 при i-м сценарии

f(z₀, x) - вспомогательная функция при расчете дисперсии

g - ускорение свободного падения (равно 9,81 м/с)

g(x) - вспомогательная функция при расчете дисперсии

h - высота источника выброса, м

р_н - давление насыщенного пара аммиака в окружающей среде при температуре воздуха Т_возд, мм рт. ст.

р_н(t₄) - давление насыщенных паров аммиака при температуре Т₄, Па

q¢₄ - расход газообразного аммиака, образующегося при мгновенном вскипании жидкой фазы в случае истечения жидкого аммиака из разрушенного оборудования в 4-м сценарии, кг/с

q¢¢₄ - расход аммиака в виде аэрозольных включений, образующихся при мгновенном вскипании жидкой фазы, в случае истечения жидкого аммиака из разрушенного оборудования в 4-м сценарии, кг/с

q^вы6 - расход аммиака в случае истечения жидкого аммиака из разрушенного оборудования

 - расход аммиака во вторичном облаке, образующемся при истечении газообразного аммиака из разрушенного оборудования в i-м сценарии до испарения пролива, кг/с

- расход аммиака во вторичном облаке, образующемся при истечении газообразного аммиака из разрушенного оборудования в i-м сценарии после испарения пролива, кг/с

 - расход аммиака во вторичном облаке, образующемся при испарении жидкого аммиака из емкости в i-м сценарии, кг/с

 - расход аммиака во вторичном облаке, образующемся при истечении жидкого аммиака из разрушенного оборудования в i-м сценарии, кг/с

 - расход аммиака во вторичном облаке, образующемся при испарении жидкого аммиака из пролива в i-м сценарии, кг/с

 - удельная скорость испарения аммиака с единицы площади, кг/(с×м²)

 - удельная скорость испарения аммиака с единицы площади при скорости ветра U равной нулю, кг/(с×м²)

t - время, с

t_исп - длительность испарения пролива после окончания истечения жидкого аммиака, с

t_кип - длительность интенсивного кипения жидкого аммиака за счет теплопритока от подстилающей поверхности, с

t_отс - время ликвидации отверстий разгерметизации, с

t_экс - длительность экспозиции, с

t¢ - длительность формирования первичного облака в сценарии 4, с

 - длительность истечения газообразного аммиака из разрушенного оборудования в i-м сценарии до испарения пролива, с

 - длительность истечения газообразного аммиака из разрушенного оборудования в i-м сценарии после испарения пролива, с

 - длительность испарения аммиака из емкости в i-м сценарии, с

 - длительность истечения жидкого аммиака из разрушенного оборудования в i-м сценарии, с

 - длительность испарения аммиака из пролива в i-м сценарии, с

х - пространственная переменная (координата вдоль ветра), м

у - пространственная переменная (координата высоты), м

z - пространственная переменная (координата, перпендикулярная направлению ветра), м

a - объемная доля газовой фазы в оборудовании

g - показатель адиабаты газообразного аммиака

h (Т_i) - вспомогательная величина, используемая для определения доли перегретой жидкости, перешедшей в пар

l_п - коэффициент теплопроводности подстилающей поверхности, Вт/(м×К)

m - молярная масса аммиака, кг/моль

p - число, равное 3,1459

r(T₄, p_н(T₄)) - плотность газообразного аммиака при температуре Т₄ и давлении p_н(T₄), кг/м³

r_i - плотность газовой фазы аммиака в оборудовании в i-м сценарии, кг/м³

r_возд - плотность воздуха при температуре Т_возд и давлении p₀, кг/м³

r_ж - плотность жидкого аммиака, кг/м³

r_кип - плотность газообразного аммиака при температуре кипения и давлении p₀, кг/м³

r_п - плотность материала подстилающей поверхности, кг/м³

 - плотность аммиака в первичном облаке в начальный момент времени в i-м сценарии, кг/м³

 - плотность аммиака в начальный момент времени во вторичном облаке, образующемся при истечении газообразного аммиака из разрушенного оборудования в i-м сценарии до испарения пролива, кг/м³

- плотность аммиака в начальный момент времени во вторичном облаке, образующемся при истечении газообразного аммиака из разрушенного оборудования в i-м сценарии после испарения пролива, кг/м³

 - плотность аммиака в начальный момент времени во вторичном облаке, образующемся при испарении аммиака из емкости в i-м сценарии, кг/м³

 - плотность аммиака в начальный момент времени во вторичном облаке, образующемся при истечении жидкого аммиака из разрушенного оборудования в i-м сценарии, кг/м³

 - плотность аммиака в начальный момент времени во вторичном облаке, образующемся при испарении аммиака из пролива в i-м сценарии, кг/м³

s_x - дисперсия вдоль оси х, м

s_y - дисперсия вдоль оси у, м

s_z - дисперсия вдоль оси z, м

Обозначение функций

| | - модуль величины, равен самой величине, если величина больше нуля, и величине со знаком минус, если величина меньше нуля; используется для автоматического зануления выражений

sign - знак величины, равен 1, если величина больше нуля, -1, если величина меньше нуля, и 0, если величина равна нулю.

Таблица 1

Шероховатость поверхности z₀ в зависимости от типа местности, где происходит рассеяние выброса

Таблица 2

Класс стабильности атмосферы

Таблица 3

Коэффициенты А₁, А₂, В₁, В₂, С₃ в зависимости от класса стабильности атмосферы

Таблица 4

Коэффициенты С₁, С₂, D₁, D₂ в зависимости от размера шероховатости

Таблица 5

Максимальное значение s_z

Таблица 6

Характеристики подстилающих поверхностей

Свойства аммиака

Молярная масса                                  0,01703 кг/моль

Плотность жидкости                          681 кг/м³

Температура кипения                        -33, 41 °С

Показатель адиабаты                         1,32

Теплоемкость жидкости                    4700 Дж/(кг×К)

Теплота испарения                             1,37×10⁶ Дж/кг

Смертельная токсодоза                      150 мг×мин/л

Пороговая токсодоза                          15 мг×мин/л

Приложение 2
(справочное)

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ, ПРИНЯТЫЕ В НАСТОЯЩИХ ПРАВИЛАХ