ГОСТ 12503-75 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СТАЛЬ МЕТОДЫ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ.
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР РАЗРАБОТЧИКИ И.Н. Голиков, Н.Н. Тимошенко, В.Ф. Змитрук, З.В. Шишканова, И.А. Балакина 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22.08.75 № 2281 3. ВЗАМЕН ГОСТ 12503-67 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 2-92 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93) 6. ИЗДАНИЕ (август 2009 г.) с Изменением № 1, утвержденным в декабре 1987 г. (ИУС 2-88) МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Дата введения 01.01.78 Настоящий стандарт распространяется на листовую сталь в листах и рулонах, ленту, полосу, прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения, поковки и отливки из углеродистых, легированных и высоколегированных сталей и сплавов и устанавливает общие требования к методам ультразвукового контроля. По соглашению изготовителя и потребителя указанные методы контроля могут быть распространены на продукцию других видов. К методам ультразвукового контроля относятся: эхо-метод, теневой, зеркально-теневой, эхо-сквозной и различные их модификации и сочетания. Данные методы контроля служат для выявления нарушений сплошности металла - раковин, трещин, грубых шлаковых включений, флокенов, заворотов корочки, расслоений и поверхностных дефектов (плен, закатов и др.), лежащих в пределах чувствительности методов. Возбуждение колебаний в контролируемом объекте может осуществляться контактным, иммерсионным, струйным, щелевым или бесконтактным способами. Ультразвуковой контроль может осуществляться при помощи продольных, поперечных, поверхностных и нормальных волн. Чувствительность ультразвукового контроля устанавливается по согласованным и утвержденным в установленном порядке контрольным образцам или по АРД - диаграммам. Чувствительность контроля при теневом и зеркально-теневом методах устанавливается в нормативно-технической документации по величине ослабления амплитуды прошедшего или донного сигналов. При эхо-сквозном методе контроля чувствительность задается уровнем регистрации амплитуды эхо-импульсов от несплошностей, отсчитываемым от начального уровня, в дБ. Форма и размеры применяемых контрольных образцов, а также диаметр или площадь искусственных отражателей и их расстояние от преобразователей указываются в соответствующих стандартах и технических условиях на контролируемую продукцию или в методике проведения контроля. Термины и определения - по ГОСТ 23829. (Измененная редакция, Изм. № 1). 1. ОБОРУДОВАНИЕ1.1. Для ультразвукового контроля могут применяться любые дефектоскопы и установки с техническими характеристиками, обеспечивающими выявление несплошностей металла, указанных в стандартах или технических условиях на продукцию. Дефектоскопы и установки, а также контрольные образцы должны быть аттестованы, а их параметры должны периодически проверяться в установленном порядке. 1.2. Ультразвуковые преобразователи должны обеспечивать ввод ультразвуковых колебаний в контролируемый металл, а геометрические размеры пьезопластин и их частоты должны обеспечивать необходимую чувствительность и разрушающую способность. 1.3. Основные параметры контроля (частота колебаний, чувствительность, «мертвая зона»), тип и размеры преобразователей, схемы включения их и способ ввода в металл ультразвуковых колебаний должны соответствовать технической характеристике дефектоскопа. 1.1 - 1.3. (Измененная редакция, Изм. № 1). 1.4. Радиотехническая схема приборов и установок для автоматического ультразвукового контроля должна предусматривать контроль стабильности акустического контакта. 2. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ2.1. Поверхность металла должна соответствовать требованиям, установленным в нормативно-технической документации на контроль. 2.2. Способ относительного перемещения преобразователя и контролируемой поверхности металла (вид сканирования и скорость сканирования) должен обеспечивать надежное выявление и фиксацию дефектов, указанных в стандартах или технических условиях на продукцию. 2.3. Появление сигнала в зоне контроля или ослабление интенсивности прошедших через металл ультразвуковых колебаний указывает на наличие в металле нарушения сплошности. 2.4. Границы выявленных дефектных участков определяются положениями преобразователя в момент, когда значение амплитуды регистрируемого сигнала изменится до величины, оговоренной в соответствующих стандартах и технических условиях. 2.1 - 2.4. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ3.1. Регистрация результатов автоматического контроля осуществляется записью на дефектограммах после обработки информации на ЭВМ или других логических устройствах, а также с помощью дефектоотметчика. При механизированном и ручном контроле отметка дефектов на металле может осуществляться вручную. 3.2. Результаты контроля заносят в журнал, в котором указываются: а) номер документа, по которому производится ультразвуковой контроль, и характеристики контролируемого объекта; б) тип дефектоскопа и установки; в) тип преобразователя; г) частота ультразвуковых колебаний; д) тип и номер испытательного образца; е) результат ультразвукового контроля - соответствие или несоответствие требованиям стандартов или технических условий на продукцию; ж) номер нормативно-технического документа, определяющего чувствительность контроля и требования к сплошности. 3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3.3. Чувствительность контроля и размеры дефектов устанавливаются в зависимости от назначения металла и указываются в нормативно-технической документации. (Введен дополнительно, Изм. № 1). ПРИЛОЖЕНИЕ. (Исключено, Изм. № 1). СОДЕРЖАНИЕ
|