ТРУБЫ НАПОРНЫЕ ИЗ ПОЛИЭТИЛЕНА

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 18599-83

КОМИТЕТ СТАНДАРТИЗАЦИИ И МЕТРОЛОГИИ СССР
Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Срок действия с 01.01.85

до 01.01.96

Настоящий стандарт распространяется на напорные трубы кольцевого сечения, изготовленные из полиэтилена низкого давления (ПНД) с допускаемым напряжением в стенке трубы 5 МПа и полиэтилена высокого давления (ПВД) с допускаемым напряжением в стенке трубы 2,5 МПа, предназначенные для трубопроводов, транспортирующих воду, в том числе для хозяйственно-питьевого водоснабжения, и другие жидкие и газообразные вещества, к которым полиэтилен химически стоек.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. ТИПЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Напорные трубы из полиэтилена изготовляют четырех типов, указанных в табл. 1, с соответствующим каждому типу номинальным давлением.

Таблица 1

Примечания:

1. Номинальное давление - постоянное внутреннее давление воды при 20 °С, которое трубы могут выдерживать в течение 50 лет.

2. Рабочее давление при транспортировании воды в зависимости от температуры и срока службы приведено в приложении 1.

1.2. Размеры труб из полиэтилена низкого давления должны соответствовать указанным в табл. 2, высокого давления - в табл. 3.

Таблица 2

мм

Примечания:

1. Теоретическая масса 1 м труб приведена в приложении 2.

2. Допускалось выпускать трубы с предельными отклонениями наружного диаметра в соответствии с приложением 3 до 01.01.89.

Таблица 3

мм

Примечания:

1. Теоретическая масса 1 м труб приведена в приложении 2.

2. Допускалось выпускать трубы с предельными отклонениями наружного диаметра в соответствии с приложением 3 до 01.01.89.

Толщины стенок (S) в миллиметрах, приведенные в табл. 2 и 3, вычислены по формуле

,

где Р - номинальное давление, МПа;

D - номинальный средний наружный диаметр, мм;

[s] - допускаемое напряжение в стенке трубы, МПа.

Вычисленные по формуле значения толщин стенок округляются в большую сторону до 0,1 мм. Значения, меньшие 0,005, при округлении не учитываются.

Предельные отклонения среднего наружного диаметра (DD) от номинального (D) в миллиметрах, приведенные в табл. 2 и 3,

для труб диаметром до 32 мм включительно приняты +0,3 мм;

для труб диаметром от 40 до 400 мм включительно вычислены по формуле

DD = +0,0090D;

для труб диаметром от 450 до 710 мм включительно вычислены по формуле

DD = +0,004D + 2,0;

для труб диаметром 800 мм и более значения DD назначены.

Вычисленные по формулам значения DD округляются в большую сторону до первого десятичного знака.

Предельные отклонения толщины стенок (DS) от номинальной (S) в миллиметрах, приведенные в табл. 2 и 3, вычислены по формуле

DS = 0,1S + 0,2

с округлением в большую сторону до первого десятичного знака.

Толщина стенок, измеренная в отдельных местах, может превышать номинальную на 0,2 S для труб с толщиной стенки S £ 10 мм и на 0,15 S для труб с толщиной стенки S > 10 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.3. Трубы изготовляют в отрезках, бухтах и на катушках.

Трубы в отрезках должны изготовляться номинальной длиной от 5 до 12 м с кратностью 0,5 м. Предельное отклонение длины от номинальной +100 мм. Допускается выпускать по согласованию с потребителем трубы в отрезках с другой кратностью по длине.

В бухтах и на катушках выпускают трубы диаметром до 160 мм включительно. Длина и предельное отклонение по длине труб в бухтах и на катушках оговаривается с потребителем в договоре.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.4. Код ОКП для труб по Общесоюзному классификатору промышленной и сельскохозяйственной продукции из полиэтилена низкого давления должен соответствовать указанному в табл. 4, из полиэтилена высокого давления - в табл. 5.

1.5. Условное обозначение труб состоит из слова "труба", наименования материала, диаметра трубы, типа трубы, указания назначения трубы: хозяйственно-питьевого обозначают словом "питьевая", в остальных случаях - "техническая" и обозначения настоящего стандарта.

Таблица 4

Таблица 5

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

Примеры условного обозначения

Труба, из полиэтилена низкого давления, наружным диаметром 63 мм, среднелегкого типа, для систем хозяйственно-питьевого назначения:

Труба ПНД 63 СЛ питьевая ГОСТ 18599-83

Труба из полиэтилена высокого давления, наружным диаметром 110 мм, тяжелого типа, для труб, не используемых для хозяйственно-питьевого назначения:

Труба ПВД 110 Т техническая ГОСТ 18599-83

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Трубы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

Трубы изготовляют:

из полиэтилена низкого давления по ГОСТ 16338-85 марки 273-79 высшего и первого сортов;

из полиэтилена высокого давления по ГОСТ 16337-77 марок 153-14, 102-14, первого и высшего сортов.

Допускается применять другие марки, содержащие 1,5-2,5 % сажи и обеспечивающие показатели труб в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Трубы для хозяйственно-питьевого водоснабжения изготовляют из полиэтилена марок, имеющих разрешение Министерства здравоохранения СССР.

2.2. Трубы должны иметь гладкие наружную и внутреннюю поверхности. Допускаются незначительные продольные полосы и волнистость. На поверхности и по торцу не допускаются пузыри, раковины, любые посторонние включения, видимые без применения увеличительных приборов.

Цвет труб - черный, однородный.

Внешний вид поверхности труб и торцов должен соответствовать контрольному образцу. Порядок утверждения контрольных образцов указан в приложении 5.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3. Относительное удлинение при разрыве при испытании образцов труб на растяжение должно соответствовать нормам, приведенным в табл. 6.

Таблица 6

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.4. Изменение длины труб из полиэтилена низкого давления и полиэтилена высокого давления после прогрева должно быть не более 3 %.

(Измененная редакция, Изм. № 2). ,

2.5. Трубы должны выдерживать испытания на стойкость при постоянном внутреннем давлении при соблюдении условий, указанных в табл. 7.

Таблица 7

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Трубы должны приниматься партиями. Партией считается количество труб одного размера, изготовленных из сырья одной марки на одной или двух одновременно работающих технологических линиях.

Размер партии должен быть:

для труб диаметром 32 мм и менее - не более 15000 м;

для труб диаметром от 40 до 63 мм - не более 10000 м;

для труб диаметром от 75 до 160 мм - не более 5000 м;

для труб диаметром от 180 до 225 мм - не более 2500 м;

для труб диаметром 250 и более - не более 1500 м.

Партия труб должна иметь документ о качестве, содержащий:

наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

номер партии;

дату выпуска партии;

условное обозначение трубы;

размер партии в метрах и (или) килограммах;

результаты испытаний или подтверждение о соответствии качества требованиям настоящего стандарта.

3.2. Внешний вид поверхности, размеры труб, относительное удлинение при разрыве определяют на каждой партии, при этом от партии отбирают не менее пяти единиц продукции, но не менее трех с каждой технологической линии.

При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному показателю по нему проводят повторный контроль удвоенной выборки труб с линий, продукция которых получила неудовлетворительную оценку. Результаты повторного контроля распространяются на продукцию данной линии.

3.3. Стойкость при постоянном внутреннем давлении при нормальной и повышенной температуре, изменение длины труб после прогрева изготовитель определяет периодически один раз в три месяца для каждого типоразмера труб, изготовляемых на конкретной технологической линии, при этом от партии отбирают по три единицы продукции с каждой технологической линии.

При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному показателю по нему проводят повторный контроль удвоенной выборки труб с линий, продукция которых получила неудовлетворительную оценку. При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля труб с данной технологической линии дальнейшее участие этой технологической линии в формировании партии прекращают. Уточняют технологический процесс, после чего партии труб с данной технологической линии контролируют отдельно от других до получения удовлетворительных результатов по данному показателю не менее чем на трех последовательных партиях.

3.4. За единицу продукции принимается труба в отрезке или бухта.

Отбор единиц продукции от партии осуществляют методом случайной выборки. Допускается у изготовителя отбирать единицы продукции равномерно в процессе производства.

Разд. 3. (Измененная редакция, Изм. № 3).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Из каждой единицы продукции, отобранной по пп. 3.2 и 3.3, произвольно отбирают по одной пробе в виде отрезка трубы. Длина пробы указана в приложении 4.

Из пробы изготовляют по одному образцу для каждого вида испытания.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.2. Испытания труб проводятся не ранее чем через 15 ч после их изготовления, включая время кондиционирования.

4.3. Внешний вид поверхности трубы определяют на пяти пробах или единицах продукции, отобранных по п. 3.2 визуально без применения увеличительных приборов сравнением контролируемой трубы с контрольным образцом, утвержденным в соответствии с приложением 5.

4.4. Определение размеров труб

4.4.1. Применяемый измерительный инструмент:

рулетка по ГОСТ 7502-80;

штангенциркуль по ГОСТ 166-80;

микрометр типов МТ и МК по ГОСТ 6507-90;

стенкомеры по ГОСТ 11951-82 или другой измерительный инструмент с допускаемой погрешностью измерения.

4.4.2. Проведение испытания

4.4.2.1. Размеры труб определяют при температуре (23 ± 5) °С. Перед измерением образцы труб выдерживают при указанной температуре не менее 2 ч.

4.4.2.2 Определение среднего наружного диаметра (D_н) проводят на каждой из пяти проб в одном сечении на расстоянии не менее 150 мм от торцов.

Для труб диаметром 160 мм и менее за средний наружный диаметр принимают среднее арифметическое результатов измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят с погрешностью не более 0,1 мм штангенциркулем, микрометром или другим измерительным инструментом.

Для труб диаметром более 160 мм средний наружный диаметр (D_н) в миллиметрах вычисляют по формуле

где A - периметр, измеренный рулеткой, мм;

b - толщина ленты рулетки, измеренная микрометром, мм.

Значение D_н округляют до 0,1 мм.

Допускается для труб диаметром 160 мм и менее определять средний наружный диаметр через периметр средствами измерения с погрешностью не более 0,1 мм.

Определенное значение среднего наружного диаметра не должно выходить за пределы допускаемых отклонений.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

4.4.2.3. Толщину стенки измеряют микрометром или стенкомером с обоих торцов каждой из пяти проб в четырех равномерно распределенных по окружности точках на расстоянии не менее 10 мм от торца.

Для труб номинальной толщиной стенки до 25 мм измерения проводят с погрешностью не более 0,01 мм, с номинальной толщиной более 25 мм - с погрешностью не более 0,1 мм.

Вычисляют среднее арифметическое значение толщины для каждого торца пробы, округляют до первого десятичного знака.

Полученное значение толщины стенки не должно выходить за пределы допускаемых отклонений.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.4.2.4. (Исключен, Изм. № 3).

4.4.2.5. Длину труб в отрезках измеряют рулеткой.

Длину труб в бухтах определяют делением значения массы бухты, взвешенной с погрешностью не более 0,5 %, на значение теоретической массы 1 м трубы (приложение 2). Допускается длину труб в бухтах измерять счетчиком метража с погрешностью измерения не более 1,5 %.

4.5. Относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 11262-80 на пяти образцах, изготовляемых из проб, отобранных в соответствии с п. 3.2, причем из пробы изготовляют один образец.

Для труб наружным диаметром до 20 мм включительно испытание проводят на образцах в виде отрезка трубы длиной (160±5) мм. Для закрепления образца в испытательной машине должны быть предусмотрены зажимы соответствующей формы, а внутрь образца с обоих торцов во избежание их смятия следует вставлять пробки длиной 30 мм из эластичного материала (например, из резины).

Для труб наружным диаметром 25 мм и более при толщине стенки до 6 мм испытание проводят на образце-лопатке типа 1, при толщине стенки свыше 6 мм-типа 2 по ГОСТ 11262-80.

Толщина образца-лопатки должна быть равна толщине трубы. Образцы-лопатки вырубают из отрезков труб штампом - просечной или изготовляют путем механической обработки так, чтобы ось образца-лопатки была параллельна образующей трубы.

При разногласиях образцы изготовляют механической обработкой.

Порядок изготовления образцов-лопаток механической обработкой указан в приложении 7.

Перед испытанием образцы кондиционируют при стандартной атмосфере 23 не менее 2 ч по ГОСТ 12423-66.

На отрезках труб определяют минимальное значение среднего наружного диаметра (D_{н min}), максимальную (S_max), минимальную (S_min) толщину стенки по п. 4.4.

Среднюю толщину стенки (S_ср), см, вычисляют по формуле

.

Площадь поперечного сечения патрубков (F_п), см², вычисляют с погрешностью до 0,001 см² по формуле

Перед испытанием на отрезок трубы наносят метки на расстоянии (50±2) мм, на равном расстоянии от его концов, ограничивающие расчетную длину образца (l₀) при измерении удлинения.

Удлинение образца допускается определять по изменению расстояния между зажимами. В качестве эквивалентной длины (l_экв) при расчете относительного удлинения при разрыве принимается для образца типа 1 - 33 мм, для образца типа 2 - 60 мм, для образца в виде отрезка трубы - 50 мм.

На образцах-лопатках ширину и толщину рабочей части измеряют не менее чем в трех поперечных сечениях с погрешностью по ширине не более 0,05 мм, по толщине - как указано в п. 4.4.2.3.

Площадь каждого поперечного сечения вычисляют с точностью до 0,001 см². За результат измерения принимают наименьшее значение.

Образцы труб из полиэтилена низкого давления испытывают при скорости раздвижения зажимов испытательной машины (50 ± 5) мм/мин при толщине стенок до 10 мм включительно и (25 ± 2) мм/мин при толщине стенок более 10 мм. Образцы труб из полиэтилена высокого давления испытывают при скорости раздвижения зажимов испытательной машины (100 ± 10) мм/мин.

За результат испытания принимают минимальное значение.

4.6. Определение стойкости при постоянном внутреннем давлении проводят по ГОСТ 24157-80 на трех образцах.

Для вычисления испытательного давления средний наружный диаметр определяют, как указано в п. 4.4.2.2, а толщину стенки образцов выбирают минимальную из значений толщины, измеренных в соответствии с п. 4.4.2.3 по обоим торцам. Расчет испытательного давления проводят с точностью 0,01 МПа.

Уровень начального напряжения и температура испытаний указаны в табл. 7.

При испытании нескольких образцов от одного источника давления контрольное время испытания корректируют, как указано в приложении 6.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.7. Определение изменения длины труб после прогрева - по ГОСТ 27078-86.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка должна быть нанесена на поверхности трубы нагретым металлическим штампом с интервалом не более 4 м. Маркировка должна включать товарный знак предприятия, условное обозначение трубы без слова "труба", месяц, год изготовления и номер линии в случае формирования партий с двух технологических линий. В маркировку допускается включать номер партии, линии, смены, код аппаратчика.

Допускается по согласованию с потребителем трубы диаметром 10 и 12 мм выпускать без маркировки.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.2. Трубы, выпускаемые в прямых отрезках, должны быть связаны в пакеты массой до 1 т.

Из пакетов допускается формировать блок-пакеты массой до 5 т.

Трубы диаметром 315 мм и более допускается не связывать в пакеты.

Внутренний диаметр бухты должен быть не менее 20 наружных диаметров трубы для труб типов Т и С, 25 наружных диаметров для труб типа СЛ и 30 наружных диаметров для труб типа Л.

При использовании транспортных средств, которыми не предусмотрена перевозка пакетированных длинномерных грузов, допускается отгружать пробы, не связывая в пакеты.

5.3. Транспортную маркировку наносят на грузовые места в соответствии с требованиями ГОСТ 14192-77.

5.4. Бухты и пакеты скрепляют средствами по ГОСТ 21650-76. Бухты труб диаметром до 32 мм включительно должны быть скреплены не менее чем в четырех местах, труб большего диаметра - не менее чем в шести местах. Концы труб должны быть притянуты к бухте. Допускается по согласованию с потребителем бухты труб диаметром до 32 мм включительно скреплять не менее чем в трех местах, труб большего диаметра - не менее чем в четырех местах липкой лентой по ГОСТ 20477-86 или другой липкой лентой, обеспечивающей скрепление, при ширине единичного крепления не менее 200 мм.

Пакеты труб длиной до 6 м включительно должны быть скреплены не менее чем в двух местах, большей длины - не менее чем в трех местах, для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов - не менее чем в четырех местах независимо от длины труб.

5.5. Трубы транспортируют транспортом любого вида в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. При железнодорожных перевозках трубы транспортируют в открытом подвижном составе, в том числе на специализированных платформах грузоотправителя. Трубы в бухтах и отрезках допускается транспортировать в крытых вагонах.

При погрузочно-разгрузочных работах не допускается перемещение труб волоком.

5.6. Трубы хранят по ГОСТ 15150-69, разд. 10 (условия хранения 5 (ОЖ4). Допускается хранение труб в условиях 8 (ОЖ3) не более двух лет.

Трубы в бухтах хранят в горизонтальном и вертикальном положении. При хранении труб в штабелях высота штабеля труб типов Л и СЛ не должна превышать 2 м, труб типа С - 3 м и труб типа Т - 4 м.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения.

6.2. Гарантийный срок хранения - два года со дня изготовления.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

Рабочее давление при транспортировании воды в зависимости от температуры
и срока службы

Примечания:

1. При температуре ниже 20 °С рабочее давление следует принимать таким же, как при температуре 20 °.

2. Выбор типа труб для транспортирования других сред производится по нормативно-техническим документам на монтаж и эксплуатацию соответствующих трубопроводов.

3. Предел текучести при растяжении для труб из полиэтилена низкого давления - 18,1 - 24,5 МПа (185 - 250 кгс/см²), из полиэтилена высокого давления - 9,3 - 11,8 МПа (95 - 120 кгс/см²).

Предел текучести при растяжении определяют по п. 4.5 настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

Теоретическая масса 1 м трубы из полиэтилена низкого давления

Таблица 1

Примечания.

1. Теоретическую массу 1 м труб вычисляют при средней плотности 0,95 г/см³ с учетом половины допусков на толщину стенки и средний наружный диаметр.

2. При изготовлении труб из полиэтилена плотностью, отличающейся от 0,95 г/см³, данные таблицы умножаются на коэффициент K = o/0,95.

Теоретическая масса 1 м труб из полиэтилена высокого давления

Таблица 2

Примечание. Теоретическую массу 1 и труб вычисляют при средней плотности 0,92 г/см³ с учетом половины допусков на толщину стенки и средний наружный диаметр.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

Предельное отклонение наружного диаметра труб из полиэтилена низкого
и высокого давления

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Рекомендуемое

Ориентировочная длина пробы для контроля

мм

Примечание. При испытании труб по показателям внешнего вида поверхности, размеров и относительного удлинения при разрыве длина пробы - 400 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Обязательное

ПОРЯДОК ОФОРМЛЕНИЯ И УТВЕРЖДЕНИЯ
КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ ВНЕШНЕГО ВИДА

1. Контрольный образец представляет собой отрезок трубы длиной не менее 300 мм с нанесенной на поверхность трубы маркировкой в соответствии с настоящим стандартом. Образец должен быть отрезан по возможности перпендикулярно оси трубы.

2. Контрольные образцы отбирают от партии труб, изготовленной в соответствии с технологическим регламентом и требованиями настоящего стандарта.

3. Контрольные образцы внешнего вида оформляют на трубы одного из диаметров от каждой группы труб по диаметрам: 10 - 25, 32 - 63, 75 - 160, 180 - 450, 500 и более.

4. Каждый контрольный образец должен снабжаться опломбированным ярлыком, в котором указывается:

условное обозначение трубы;

наименование завода-изготовителя;

гриф утверждения контрольного образца главным инженером завода-изготовителя, подтвержденный круглой печатью с указанием даты утверждения;

гриф согласования с базовой организацией по стандартизации, подтвержденный круглой печатью с указанием даты согласования.

5. Контрольные образцы утверждаются на срок до пересмотра настоящего стандарта. При внесении изменений в п. 2.2 настоящего стандарта образцы подлежат переутверждению.

6. Контрольные образцы должны храниться на заводе-изготовителе.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Обязательное

Порядок
корректировки контрольного времени испытания на стойкость
при постоянном внутреннем давлении образцов, нагружаемых от одного
источника давления

Корректировка контрольного времени испытания осуществляется следующим образом:

1. Для каждого из образцов, нагружаемых от одного источника давления, вычисляют испытательное давление (Р₁) по ГОСТ 24157-80, разд. 3.

Из полученных значений Р₁ выбирают максимальное давление (Р_max), которым нагружают испытуемые образцы.

2. Контрольное время испытания для каждого из образцов, нагружаемых от одного источника давления, определяют по вычисленному с точностью до трех десятичных знаков отношению Р_max/Р₁ и табл. 1 и 2 настоящего приложения.

Таблица 1

Контрольное время испытания образцов труб из полиэтилена низкого давления

Таблица 2

Контрольное время испытания образцов труб из полиэтилена высокого давления

3. Если для данного образца отношение Р_max/Р₁ превышает значения, указанные в табл. 1 или 2, то образец должен быть испытан расчетным давлением без корректировки контрольного времени испытания.

4. При разрушении одного или двух образцов по истечении определенного для этих образцов контрольного времени разрушенные образцы должны быть сняты, а испытания оставшихся образцов продолжены.

5. При разрушении одного из образцов до истечения контрольного времени испытание считают неудовлетворительным.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Обязательное

ПОРЯДОК ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБРАЗЦОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ
НА ВЕРТИКАЛЬНО-ФРЕЗЕРНОМ СТАНКЕ

1. Ось образца должна быть параллельна образующей трубы.

2. Режимы резания указаны в таблице.

3. Не допускается использование охлаждающей жидкости на основе эмульсий масел и сжатого воздуха со следами масел.

4. Поверхность образцов должна быть без сколов, вздутий, трещин и других механических повреждений, определяемых визуально.

При разногласиях обнаруженные дефекты от механической обработки устраняют при помощи мелкозернистого напильника или абразивов. Поверхность дополнительно зачищают наждачной бумагой. Окончательное зачищение должно производиться вдоль кромок образцов.

5. Допускается применение другого оборудования, инструментов и режимов механической обработки, обеспечивающих требуемое качество поверхности.

(Введено дополнительно, Изм. № 3).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Г. И. Шапиро, И. В. Гвоздев, Л. К. Жарова, В. И. Свиридов, М. М. Айзенштейн, Н. Б. Афанасьева

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 10.09.83 № 4899

3. Периодичность проверки 5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 18599-73

5. Стандарт полностью соответствует международным стандартам ИСО 161/1-78, ИСО 3607-77, ИСО 2506-81, соответствует международному стандарту ИСО 3126-74 за исключением точности измерения толщины труб свыше 25 мм

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

7. Срок действия продлен до 01.01.96 Постановлением Госстандарта СССР от 28.09.89 № 2954

8. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июль 1991 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в январе 1986 г., мае 1987 г. и сентябре 1989 г. (ИУС 5-86, 8-87, 1-90)