1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ1.1. Типовая технологическая карта разработана на сборку и
сварку 1.2. При разработке типовой технологической карты приняты исходные данные: сборка и сварка труб в трехтрубные секции осуществляется на трубосварочной базе БHC-81; трубы бесшовные и электросварные из углеродистой стали и бесшовные повышенной прочности из углеродистой и низколегированной стали, выбранные в соответствии с требованиями главы СНиП 2.05.06-85 "Магистральные трубопроводы"; предусмотренные проектом, неизолированные; толщина стенки труб -
длина труб -
количество труб в одной секции - 3; количество трехтрубных секций в одном километре - 29. 1.3. В состав работ, рассматриваемых картой, входят: обработка кромок и концов труб шлифовальной машинкой; сборка и ручная электродуговая сварка первым слоем на линии сборки ЛСТ-81; автоматическая сварка под слоем флюса одной сварочной головкой на сварочной установке ПАУ-502. Работы выполняются в летний период в условиях равнинной и слабопересеченной местности и ведутся в одну дневную смену продолжительностью 8ч. 2.. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ2.1. Выполнению работ по сборке и сварке труб в трехтрубные секции на трубосварочной базе БНС-81 предшествует комплекс организационно-технических и подготовительных мероприятий: сдача базы в соответствии с "Положением о порядке и приемке в эксплуатацию трубосварочных баз"; назначение лиц, ответственных за качественное и безопасное производство сварочно-монтажных работ (прораб, мастер, работник полевой испытательной лаборатории-ПИЛ); подготовка для трубоукладчика подъездных путей к приемному стеллажу, стеллажу-накопителю секций труб и стенду контроля сварных стыков; размещение в зоне производства работ трубоукладчика; проверка грузозахватных приспособлений для подъема и перемещения труб и секций труб; установка в зоне производства работ вагончика для обогрева людей, хранения инструмента и инвентаря; обеспечение рабочих мест бригады средствами первой медицинской помощи, питьевой водой, противопожарным оборудованием; инструктаж членов бригады по технике безопасности и производственной санитарии. 2.2. До начала основных работ по сборке и сварке необходимо: очистить внутреннюю поверхность труб от возможных загрязнений; провести визуальный осмотр поверхностей труб и при необходимости отремонтировать или обрезать торцы; устранить шлифованием царапины, риски и задиры на трубах
глубиной свыше исправить с применением безударных разжимных устройств вмятины на концах труб глубиной до 3,5 % от диаметра трубы. Трубы с царапинами, рисками, задирами глубиной более 5,% от
толщины стенки, вмятинами глубиной, превышающей 3,5 % от диаметра трубы, или с
забоинами и задирами фасок глубиной более 2.3. Перед сборкой и сваркой необходимо зачистить кромки труб. Кромки труб и прилегающие к ним поверхности (внутреннюю и
наружную) на ширину не менее У первой трубы зачищается левый торец, у второй трубы - правый, у третьей - оба торца. 2.4. Подготовленные к сборке трубы с приемного стеллажа поочередно подаются на рольганг линии ЛСТ-81. 2.4.1. Центровка и сборка стыка производится на наружном эксцентриковом центраторе ЦНЭ-37-42, состоящем из двух или трех дуг с опорами, эксцентрикового зажима, двух тяг и перекладины. Благодаря такой конструкции центратора можно ускорить сборку стыков и быстро снять центратор. 2.4.2. Численные значения зазоров в стыках при сварке
электродами с основным видом покрытия диаметром 3,0- при толщине стенки 8- при толщине стенки 2.4.3. Смещение кромок электросварных труб не должно
превышать 20 % нормативной толщины стенки, но не более
2.4.4. Сборка стыков на наружном центраторе производится
двумя прихватками, располагающимися по оси друг к другу. Длина прихваток - 60- 2.4.5. Непосредственно перед прихваткой и сваркой производится просушка кольцевыми нагревателями торцов труб и прилегающих к ним участков шириной не менее 150-мм. Просушка торцов труб нагревом до температуры 20-50 °С обязательна: при наличии влаги на трубах независимо от способа сварки и прочности основного металла; при температуре окружающего воздуха ниже +5 °С в случае сварки труб с нормативным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и выше. 2.4.6. После снятия наружного центратора производят сварку корневого слоя. 2.4.7. Прихватка и сварка корневого слоя шва выполняется электродами с основным видом покрытия. Тип и марка электродов приведены в табл.1. Таблица 1
Рекомендуемые значения сварочного тока приведены в табл.2. Таблица 2
Ток постоянный, полярность обратная. 2.5. Аналогично производится сборка и сварка второго стыка секции, после чего секция перемещается на промежуточный стеллаж. 2.6. С промежуточного стеллажа секция подается на роликовый вращатель для поворотной сварки последующих слоев шва. Сварка ведется одной сварочной головкой СГФ-I004A. Для сварки используются сварочная проволока по ГОСТ 2246-70* "Проволока стальная сварочная" и флюс по ГОСТ 9087-81* "Флюсы сварочные плавленые". Сочетания сварочных материалов (флюса и проволоки) в зависимости от характеристик свариваемых труб представлены в табл.3. Таблица 3
Сварочная проволока перед производством работ очищается от ржавчины и наматывается на катушки или кассеты машиной МОН-52. 2.7. Число слоев, выполняемых автоматической сваркой под
флюсом, при толщине стенки труб до ширина сварного шва при толщине стенки трубы от 6 до Режимы автоматической сварки заполняющих и облицовочного слоев шва приведены в табл. 4. Таблица 4
Ток постоянный, полярность обратная. 2.8. Во время сварки заполняющих и облицовочного слоев шва производится очистка стыка от шлака. 2.9. Сварные соединения оставлять незаконченными не разрешается. 2.10. Начинать и оканчивать сварку стыка необходимо на
расстоянии не менее 2.11. После полной сварки швов необходимо произвести их наружный осмотр, подварить вручную дефекты и нанести клеймо. Секция освобождается и перемещается на стеллаж готовой продукции. 2.12. Схема производства работ на трубосварочной базе БHC-81 представлена на рисунке. Рис. Схема производства работ на трубосварочной базе БHC-81: 1 - приемный стеллаж; 2 - наружный центратор; 3 - машина для очистки и намотки проволоки МОН 52; 4 - блок питания; 5 - агрегат электрический дизельный АДД-502; 6 - электроагрегат дизельный АДЗОС-Т/400-РМ1У4; 7 - блок питания; 8 - промежуточный стеллаж; 9 - стойка опоры электроосвещения; 10 - стеллаж готовой продукции 2.13. Работы по сборке и сварке выполняет бригада, состоящая из 2-х звеньев: по сборке труб в трехтрубные секции и сварке первого слоя шва - 5 чел.; по автоматической сварке швов под слоем флюса - 3 чел. 3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ3.1. Для обеспечения требуемого качества работ необходимо проводить: проверку квалификации сварщиков; контроль исходных сварочных материалов и труб (входной контроль); систематический операционный (технологический) контроль, осуществляемый в процессе сборки в сварки; визуальный контроль (внешний осмотр) и обмер готовых сварных соединений; проверку сварных швов неразрушающими методами контроля. 3.2. Аттестацию и проверку квалификации сварщиков осуществляет постоянно действующая комиссия треста под председательством его главного инженера в объеме и с использованием методик, определяемых требованиями ВСН 006-89 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка" и СНиП III-42-80 "Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы". 3.3. Все трубы могут быть приняты в монтаж только после прохождения приемки и освидетельствования на соответствие их требованиям ВСН 012-88 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ" (часть I, раздел 4), а также требованиям ВСН 006-89. Для проведения сварочных работ допускается применение, электродов, флюсов, проволок только тех марок, которые регламентируются требованиями ВСН 006-89 и СНиП 2.05.06-85 "Магистральные трубопроводы". 3.4. Операционный контроль проводят мастер, прораб (ст. прораб) и служба контроля ПИЛ. При этом проверяется правильность и последовательность выполнения технологических операций по сборке и сварке в соответствии с требованиями ВСН 006-89. 3.4.1. При сборке соединений под сварку проверяют: чистоту полости труб и степень зачистки кромок и прилегающих к ним внутренней и наружной поверхностей; соблюдение допустимой величины смещения наружных кромок; величину технологических зазоров в стыках. При операционном контроле в процессе сварки проверяется соблюдение режимов сварки, порядок наложения слоев и их количество, обеспечение применяемыми материалами. 3.5. Все сварные соединения труб после их очистки от шлака, грязи, брызг металла, снятия грата подвергают визуальному контролю. 3.5.1. При осмотре сварного соединения: проверяют наличие на каждом стыке клейма сварщика, выполняющего сварку; проверяют наличие на одном из концов каждой плети ее порядкового номера; убеждаются в отсутствии наружных трещин, незаплавленных кратеров и выходящих на поверхность пор. 3.6. Все стыки подвергаются неразрушающему, контролю в объеме и методами, указанными в ВСН 012-88 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ" (часть I). Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами производится работниками службы контроля (ПИЛ, специализированных управлений по контролю и т.п.). 3.7. При выполнении сварочных работ должны своевременно оформляться исполнительная производственная документация и акты промежуточной приемки в соответствии с перечнем, представленным в ВСН 012-88 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качествами приемка работ" (часть II), в том числе: список сварщиков, составляемый службой главного сварщика, форма № 2.3; журнал сварки труб, который ведет производитель работ, форма № 2.6 (2.6а); заключение по проверке качества сварных соединений физическими методами контроля, составляемое службой контроля качества, форма № 2.9; заключение о результатах механических испытаний контрольных и допускных сварных соединений, составляемое службой контроля качества, форма № 2.12. 3.8. Технические критерии и средства контроля операций и процессов приводятся в табл. 5. Таблица 5
4. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА, МАШИННОГО ВРМЕНИ, ЗАРАБОТНОЙ
ПЛАТЫ НА
|
Наименование процесса |
Номер фасета для пересчета показателей |
Единица измерения |
Объем работ |
Обоснование (ВНиР) |
Норма времени, чел.-ч |
Расценка, р.-к. |
Затраты труда, чел.-ч |
Заработная плата, р.-к |
Время прерывания на объекте, маш.-ч |
||||
рабочих |
машинистов |
рабочих |
машинистов |
рабочих |
машинистов |
рабочих |
машинистов |
||||||
Сборка труб в секцию и сварка их первым слоем на стенде с помощью наружного центратора |
01 |
1 стык |
58 |
§ BI0-I-9. табл.2, п.2е |
0,75 |
- |
0-62 |
- |
43,5 |
- |
35-96 |
- |
- |
Автоматическая сварка одной сварочной головкой на сварочной установке ПАУ-502 |
02 |
10 стыков |
5,8 |
Применительно § BI0-I-24, п.2б |
3,6 |
1,8 |
2-79 |
1-64 |
20,88 |
10,44 |
16-18 |
9-51 |
10,44 |
Итого |
64,38 |
10,44 |
52-14 |
9-51 |
10,44 |
Таблица 7
Наименование процесса |
Единица измерения |
Объем работ |
Затраты труда, чел.-ч |
Принятый состав звена |
Продолжительность процесса, ч |
Рабочие смены |
||||||||||||||
I |
2 |
|||||||||||||||||||
Часы |
||||||||||||||||||||
рабочих |
машинистов |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
1 |
2 |
3 |
|
|
|
|||||
Сборка труб в секцию и сварка их первым слоем на стенде с помощью наружного центратора |
1 стык |
58 |
43,5 |
- |
Монтажники наружных трубопроводов: 5 разр. - 1 4 разар. - 1 3 разр. - 1 Электросварщики ручной сварки 5 разар.-2 |
8,7 |
________________________ |
|||||||||||||
Автоматическая сварка одной сварочной головкой на сварочной установке ПАУ-502 |
10 стыков |
5,8 |
20,88 |
10,44 |
Электросварщики на полуавтоматических и автоматических машинах: 5 разр. – 1 2 разр. - 1 Машинист электросварочного агрегата 5 разр. - 1 |
10,44 |
______________________________ |
|||||||||||||
Потребность в машинах, механизмах, оборудовании, инструменте и инвентаре приведена в табл.8.
Таблица 8
Наименование |
Марка, тип, ГОСТ |
Количество |
Краткая техническая характеристика |
Трубосварочная база |
БHC-81 |
1 |
Размеры свариваемых труб: диаметр - 325- длина - 10,5- Линия сборки труб - ЛСТ-81 Количество постов сборки-2 Линия автоматической сварки труб - ПАУ-502 Количество постов автоматической сварки - 1 |
Центратор наружный |
ЦНЭ-37-42 |
2 |
Диаметр стыкуемых труб - |
Электрошлифовальная машинка |
Ш1-178А (Ш1-230А) |
2 |
Скорость вращения - 8500 об/мин (6600) |
Машина для очистки и намотки проволоки |
МОН-52 |
1 |
Производительность - 100 м/мин |
Электрододержатель со сварочным кабелем |
2 |
|
|
Универсальный шаблон сварщика |
УШС-3 |
3 |
|
Маска электросварщика |
4 |
|
Потребность в материалах для
выполнения работ по сборке и сварке
Таблица 9
Наименование материалов |
Фасет-код |
Единица измерения |
Объем работ) |
Потребность, кг |
|
на единицу измерения |
на весь объем |
||||
Электроды Проволока сварочная Флюс |
- 03-2 04-2 |
1 стык, То же -"- |
58 58 58 |
0,27 0,96 1,44 |
15,66 55,68 83,52 |
7.1. Общие положения
7.1.1. При сборке и сварке секций из отдельных труб на трубосварочной базе следует руководствоваться действующими нормативными документами:
СНиП III-4-80*. Техника безопасности в строительстве;
СНиП III-42-80. Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ;
РД 102-011-89. Охрана труда. Организационно-методические документы;
Правилами техники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов;
Правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах;
Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденными Главгосэнергонадзором Минэнерго СССР 24.12.1984 г.;
ГОСТ 12.3.003-86. ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности;
ГОСТ 12.2.013-87. ССБТ. Машины ручные электрические. Общие требования по безопасности и методы испытаний;
Правилами пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ. ППБ 05-86, утвержденными ГУПО МВД СССР 26.02.86 г., другими нормативно-техническими документами и справочной литературой, приведенной в приложении к РД 102-011-89.
7.1.2. Ответственность за соблюдение требований охраны труда на трубосварочных базах возлагается приказом по строительной организации на руководителей (начальника участка, прораба, мастера).
7.1.3. За несоблюдение требований охраны труда рабочие, инженерно-технические и хозяйственные работники трубосварочных баз несут материальную, дисциплинарную, административную и уголовную ответственность в установленном законом порядке.
7.2. Основные положения по безопасной организации работ на трубосварочной базе БHC-81.
7.2.1. К работе на базе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие:
обучение и проверку знаний по безопасным методам и приемам труда, а также получившие удостоверения на право производства работ;
вводный инструктаж по охране труда и технике безопасности;
инструктаж по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.
Инструктаж на рабочем месте следует проводить периодически не реже одного раза в год, а также в случае изменения условий работы (в объеме вводного инструктажа на рабочем месте).
7.2.2. Допуск посторонних лиц в зону работ не разрешается.
7.2.3. Опасные зоны должны иметь ограждения, окрашенные в сигнальные цвета, информирующие о возможной опасности.
7.2.4. Движущиеся (вращающиеся) элементы оборудования базы, с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала, должны быть ограждены. Ограждения должны быть надежно закреплены, окрашены предупредительной краской или снабжены другими средствами защиты и сигнализации. Работа при снятых ограждениях не допускается.
7.2.5. Рабочие трубосварочных баз должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью, а также средствами индивидуальной защиты в соответствии с выполняемой ими работой и согласно действующим нормам.
В спецодежде, облитой горючими или смазочными материалами, не разрешается работать, курить и подходить к огню.
7.2.6. До начала работ рабочим следует выдавать соответствующую инструкцию по технике безопасности, которую они обязаны изучить и строго выполнять.
7.2.7. В распоряжение бригад должны быть выделены помещения для отдыха и обогрева. В этих помещениях необходимо оборудовать уголки по техника безопасности и места для размещения аптечек, носилок, фиксирующих шин и других средств для оказания первой помощи пострадавшим.
7.2.8. При работе на базе запрещается:
передвигаться или находиться в зоне накатывания или скатывания труб и трубных секций;
прикасаться руками к сварным швам после производства сварочных работ до их остывания;
переходить линию во время работы;
держать руки в световом пространстве между торцами труб.
7.2.9. На трубосварочных базах разрешается работать ручным электроинструментом при соблюдении следующих требований техники безопасности:
номинальное напряжение применяемых ручных электроинструментов должно быть не выше 42 В (класс электроинструментов - III);
допускается использовать ручные электрические шлифовальные машинки класса II (с двойной или усиленной изоляцией);
во время дождя или снегопада работа с электроинструментом допускается только под навесом и с применением индивидуальных средств защиты (диэлектрические перчатки, резиновые коврики).
7.2.10. Чтобы избежать поражения электрическим током, необходимо знать и выполнять следующие требования техники безопасности:
ввертывать и вывертывать электролампы только при выключенной электросети;
не касаться оборванных электрических проводов и корпусов электродвигателей, которые при неисправности заземляющих устройств могут оказаться под напряжением;
исправлять что-либо в электросети или электрооборудовании может только дежурный электромонтер, причем он должен работать в резиновых диэлектрических перчатках и применять другие защитные средства;
применять ручные переносные светильники только заводского изготовления, огражденные металлической защитной сеткой; у таких светильников напряжение должно быть не более 12 В; их шланговый провод снабжен специальной вилкой, которую нельзя включать в розетку сети о напряжением более 12 В;
надежно заизолировать оголенные концы проводов, отсоединенных от снятого электрооборудования;
выполнять временную электропроводку только из изолированного провода; подвешивать его разрешается на высоте:
над рабочим местом -
не менее
над проходами -
над проездами - 6м.
7.3. Основные положения по безопасной эксплуатации электроустановок и электрооборудования трубосварочной базе
7.3.1. Присоединение к сети и отсоединение от сети энергоустановок и электрооборудования, их техническое обслуживание и ремонт в период эксплуатации должны производиться электромонтером или электрослесарем, обученными основам электротехники, техники безопасности, всем оперативным переключениям по схеме, имеющим квалификационное удостоверение и 1Угруппу по электробезопасности при обслуживании электрооборудования.
7.3.2. На сварочной базе все электрооборудование (в том
числе электросварочные установки, передвижные электростанции, электрощиты,
рубильники и т.п.), сварочные стеллажи, кабины управления, торцевые вращатели и
другие металлоконструкции должны быть соединены между собой и с заземляющим
устройством источника питания стальной шиной сечением не менее 48 мм2
и толщиной не менее
Заземление электросварочных установок выполняют до включения их в электросеть, после чего проводят инструментальную проверку заземления с изменением сопротивления заземляющих устройств и составляют акт проверки. В дальнейшем такую проверку заземления проводят не реже одного раза в год.
Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Работать без заземления строго запрещается.
7.3.3. После монтажа электрооборудования на сварочной базе следует провести проверку сопротивления изоляции электрических цепей испытательным напряжением 1000 В в течение 1 мин, а в дальнейшем -один раз в год мегаометром на 500 В, при этом сопротивление в цепях, электрически связанных с сетью, должно быть не менее 1 мОм, а в цепях, электрически не связанных с сетью, не менее 0,5 мОм.
7.3.4. При эксплуатации электрооборудования трубосварочной базы двери шкафов распределительных устройств, электрощитов и рубильников следует закрывать на замок, а ключ должен храниться у электромонтера.
7.3.5. Перед началом каждой смены электромонтер (электрослесарь) обязан внешним осмотром проверить исправность изоляции кабелей, всего электрооборудования и заземления.
7;3.6. При эксплуатации оборудования запрещается:
работать при снятых крышках клеммных коробок, а также разъединять штекерные разъемы без снятия напряжения;
проводить профилактические осмотры и ремонтные работы под напряжением;
включать напряжение до устранения обнаруженных неисправностей;
переносить и передвигать кабели, находящиеся под напряжением.
Нормативные затраты труда, всего, чел.-ч |
74,82
|
В том числе: |
|
рабочих |
64,38 |
машинистов |
10,44 |
Заработная плата, р.-к. |
|
рабочих |
52-14 |
машинистов |
9-51 |
Продолжительность выполнения работ, ч(смен) |
10,44 (1,3) |
Выработка на одного рабочего в смену, м/чел.-смену |
96,15 |
Численный состав бригады, всего, чел |
8 |
В том числе: |
|
рабочих |
7 |
машинистов |
1 |
Фасет 01
Характеристика местности (при сборке труб в секции)
Наименование фактора |
Обоснование (ВНиР) |
Код |
Значение фактора |
Равнинная слабопересеченная местность Зона сыпучих песков |
§ В10-1-9, табл. 2, п. 2е В 10-1, глава 2 (ТЧ-10) |
I 2 |
По калькуляции Н. вр. и расц. умножать на 1,1 |
Фасет 02
Толщина стенки
Наименование фактора |
Обоснование (ВНиР) |
Код |
Значение фактора |
Толщина стенки, мм, до: 10 12 |
Применительно § B10-1-24 п. 2б п. 4б |
1 2 |
По калькуляции Н. вр. и расц. умножать на 1,28 |
Фасет 03
Сварочная проволока, кг на 1 стык
Наименование фактора |
Обоснование |
Код |
Значение фактора |
|
При толщине стенки, мм: 8 10 12 |
ВСН-181-85, табл. 010 п. 04-04 п. 05-04 п. 06-04 |
1 2 3 |
0,58
1,29 |
Фасет 04
Флюс, кг на 1 стык
Наименование фактора |
Обоснование |
Код |
Значение фактора |
|
При толщине стенки, мм; 8 10 12 |
BСH-181-85, табл. 010 п. 04-04 п. 05-04 п. 06-04 |
1 2 3 |
0,87
1,94 |
Примечание. Рамкой обведены значения факторов, на которые рассчитаны показатели в данной технологической карте
СОДЕРЖАНИЕ