На главную | База 1 | База 2 | База 3

ОНТП 09-93

Роскоммаш

НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ, ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ.

РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКИЕ ЦЕХИ

Дата введения 1994-04-01

РАЗРАБОТАНЫ Институтом по проектированию станкостроительных, инструментальных и машиностроительных заводов АО "Гипростанок"

ВНЕСЕНЫ АО "Гипростанок"

УТВЕРЖДЕНЫ Роскоммаш 10 марта 1994 г.

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу:

"Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Ремонтно-механические цехи ОНТП 09-85."

СОДЕРЖАНИЕ

1.Общие положения

2. Режим работы и фонды времени

3. Определение общей ремонтной сложности оборудования по предприятию

4. Нормы общего количества основных станков ремонтного хозяйства завода

5. Распределение основного металлорежущего оборудования по типам станков в РМЦ. Состав минимального комплекта основных станков. состав вспомогательного оборудования

6. Состав основного металлорежущего и вспомогательного оборудования участка ремонта оборудования

7. Нормы годового расхода материалов

8. Нормы общей площади на единицу основного оборудования РМЦ и УРО

9. Нормы размещения оборудования

10. Организация складского хозяйства и механизация погрузочно-разгрузочных работ

11. Требования к заданиям для разработки смежных частей проекта

12. Нормы расчета численности обслуживающего персонала

13. Коэффициенты использования, многостаночного обслуживания и сменности оборудования

14. Требования безопасности труда, производственная санитария, основные требования и мероприятия по взрыво- и пожаробезопасности

15. Охрана окружающей природной среды

16. Укрупненные технико-экономические показатели по РМЦ

17. Научная организация труда

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. "Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Ремонтно-механические цехи" предназначены для разработки технологической части проекта с выдачей заданий на специальные части проекта (архитектурно-строительную, сантехническую, механизацию, электротехническую и др.) на всех стадиях проектирования вновь строящихся, реконструируемых, расширяемых и технически перевооружаемых цехов, а также участков по ремонту оборудования в производственных и вспомогательных корпусах предприятий машиностроения всех форм собственности: государственной, акционерных обществ, кооперативных и частных предприятий. При разработке проектов ремонтных цехов, участков должны учитываться передовые методы ремонта, применение прогрессивного технологического оборудования, рациональное использование производственных площадей, экономия материальных и энергетических ресурсов, технически возможное снижение загрязнения окружающей среды.

При проектировании ремонтно-механических цехов, участков следует руководствоваться действующими СНиП, ГОСТами, правилами техники безопасности, санитарными правилами, "Типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования" (Машиностроение, Москва 1988 г.) и другими нормативными документами.

1.2. Проектирование вновь строящихся, реконструируемых, технически перевооружаемых специализированных ремонтных заводов, малых предприятий всех форм собственности, предназначенных для ремонта оборудования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки должно осуществляться по действующим "Общероссийским нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи"

1.3. Ремонтно-механические цехи предназначены для выполнения следующих работ:

- изготовление запасных частей, узлов и сменных деталей для установленного в цехах оборудования и средств механизации и автоматизации;

- выполнение капитальных и средних ремонтов оборудования;

- выполнение текущих ремонтов, осмотров и технического диагностирования состояния отдельных узлов и систем оборудования;

- выполнение работ по модернизации оборудования.

Нормы учитывают возможность получения запасных быстро изнашиваемых узлов и деталей от заводов, а также специализированных предприятий и объединений изготовителей оборудования.

Ремонт и техническое обслуживание именникового (уникального) прецизионного оборудования и специального оборудования должны производиться:

- заводами - изготовителями вышеуказанного оборудования путем создания сервисных технических пунктов;

 специализированными предприятиями и цехами.

1.4. Настоящие нормы устанавливают порядок проектирования механических и слесарных участков ремонтно-механических цехов.

Термообработка, металлопокрытия, окраска, изготовление поковок и отливок для ремонтных нужд, как правило, выполняются в цехах и на участках основного производства.

На заводах с общей ремонтосложностью оборудования свыше 100000 РЕ, а также в случае отсутствия выполнения вышеуказанных работ в составе предприятия указанные работы выполняются в ремонтно-механическом цехе. В этом случае проектирование термических, кузнечных, окрасочных и других участков следует вести по соответствующим нормам технологического проектирования. В настоящих нормах приведены данные для определения программы указанных участков.

Изготовление не стандартизированного оборудования, средств механизации и автоматизации производства, оргоснастки, ремонт электрооборудования, теплоэнергетического оборудования, трубопроводов производятся в соответствующих специализированных цехах.

1.5. Ремонтно-механические цехи на предприятиях состоят, как правило, из следующих участков:

разборочно-сборочного;

диагностики;

заготовительного;

механической обработки;

восстановления изношенных деталей;

ремонта гидроаппаратуры и пневмоаппаратуры;

 

окраски;

металлопокрытий;

термообработки;

кузнечного;

ремонтного литья;

цеховых кладовых.

для заводов с общей ремонтосложностью оборудования более 100000 ед. РЕ

 

В состав ремонтного хозяйства предприятия включаются также:

- участки ремонта оборудования в производственных и вспомогательных корпусах (блоках) предприятия;

- склад запасных частей к оборудованию.

1.6. В основу пересмотренных норм положена "Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования" (М. "Машиностроение", 1988 г.)

2. РЕЖИМ РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМЕНИ

2.1. Режим работы ремонтно-механических цехов и участков ремонта оборудования принимается двухсменным. Эффективный годовой фонд времени работы оборудования и рабочих принимается по "Нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Фонды времени работы оборудования и рабочих".

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЩЕЙ РЕМОНТНОЙ СЛОЖНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ПРЕДПРИЯТИЮ

3.1. Основой для проектирования ремонтно-механического хозяйства предприятия является общая ремонтная сложность оборудования (РЕп). Форма задания для проектирования ремонтно-механического хозяйства приводится в табл.1.

Таблица 1

Вид оборудования (примерный перечень)

Количество обслуживаемых ремонтом физических единиц оборудования, шт.

Ремонтная сложность

оборудования, РЕ

Общая ремонтная cложность оборудования, РЕп

Кузнечное

Литейное

Металлорежущее

Термическое

Гальваническое

Окрасочное

Деревообрабатывающее

Подъемно-транспортное и др. виды оборудования

ИТОГО:

 

 

 

3.2. Ремонтную сложность оборудования по производствам следует определять:

по таблицам ремонтной сложности для определенных моделей оборудования и с помощью эмпирических формул для тех моделей оборудования, на которые отсутствуют данные о ремонтосложности в таблицах "Типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования (М. Машиностроение, 1988 г.);

- по отраслевым нормативным документам;

- по данным ОГМ заводов, осуществляющих реконструкцию или техническое перевооружение.

3.3. В расчетное количество обслуживаемого ремонтом оборудования включается производственное и вспомогательное технологическое и подъемно-транспортное оборудование цехов, участков, служб предприятия.

3.4. Общая  проектная ремонтная сложность оборудования (РЕп), принимаемая для определения количества основных металлорежущих станков по табл.2, определяется по формуле:

РЕп = РЕ К1 К2

где: РЕ - итоговая ремонтная сложность оборудования (по табл.1);

К1= 1,1 - коэффициент, учитывающий неучтенное оборудование;

К2 - коэффициент, учитывающий использование оборудования:

0,85 - для единичного, мелкосерийного и среднесерийного производств;

0,8 - для крупносерийного и массового видов производств.

4. НОРМЫ ОБЩЕГО КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ СТАНКОВ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА ЗАВОДА

Количество основных металлорежущих станков ремонтного хозяйства предприятия в зависимости от общей ремонтной сложности оборудования по видам производств приводится в табл.2.

Таблица 2

Общая ремонтная

сложность, РЕп

 

Количество основных металлорежущих станков ремонтно-механического хозяйства завода при серийности основного производства, шт.

массовое и крупносерийное

среднесерийное

единичное и мелкосерийное

£9000

М.к.

М.к.

М.к.

10000

17

М.к.

М.к.

12000

21

16

М.к.

15000

26

20

18

17000

30

24

20

20000

35

27

24

22000

38

30

26

25000

43

33

29

27000

44

34

30

30000

48

40

32

35000

55

43

38

40000

64

49

45

45000

72

55

48

50000

80

62

54

60000

90

69

61

70000

105

81

71

80000

120

92

81

90000

135

105

92

100000

150

115

101

120000

170

131

115

150000

214

165

144

200000

285

219

192

250000

356

274

240

М.к. - минимальный комплект основного оборудования ремонтно-механического хозяйства завода.

Нормы общего количества станков определены исходя из значений годовой трудоемкости одной ремонтной единицы, приведенной в табл.23, коэффициентов использования оборудования и коэффициентов многостаночного обслуживания, приведенных в табл.17.

Промежуточные значения общего количества оборудования следует принимать методом интерполяции.

Нормами предусмотрено изготовление 100% запасных частей и сменных деталей и 100% выполнения капитальных ремонтов в ремонтном хозяйстве завода.

При увеличении уровней получения со стороны запасных частей и производства капитальных ремонтов от указанных нормы табл.2 следует уменьшить:

на 5% - на каждые 10% повышения уровня централизованного обеспечения запасными частями;

на 2% - на каждые 10% повышения уровня выполнения капитальных ремонтов специализированными заводами.

4.1. Распределение основного оборудования между ремонтно-механическим цехом (РМЦ)

и участком (участками) ремонта оборудования (УРО).

Распределение оборудования между РМЦ и УРО (корпусными, цеховыми) зависит от принятого метода организации ремонта оборудования на заводе:

- централизованного, при котором все виды ремонтных работ выполняет РМЦ;

- смешанного, при котором РМЦ выполняет капитальные и средние ремонты, а участки ремонта оборудования в корпусах производят текущие ремонты и осмотры оборудования.

Примерное количество основного оборудования РМЦ и УРО приведено в табл.3.

Таблица 3

Общее количество основного оборудования ремонтного хозяйства завода, шт.

количество основного оборудования РМЦ,

шт.

количество основного оборудования УРО,

шт.

массовое и крупносерийное

среднесерийное

мелкосерийное

и единичное

массовое и крупносерийное

среднесерийное

мелкосерийное

и единичное

до 15

М.к.

М.к.

М.к.

-

-

-

25

20

20

20

М.к.

М.к.

М.к.

40

28

32

34

12

8

6

60

35

44

47

27

15

13

80

50

60

64

30

20

16

100

60

75

80

40

25

20

150

84

106

115

66

44

35

200

105

138

150

92

62

50

250

130

170

186

120

80

64

350

186

242

264

170

114

92

М.к. - минимальный комплект основного оборудования.

Состав минимального комплекта основного оборудования УРО приводится в таблице 8.

Промежуточные значения общего количества основного оборудования УРО следует принимать методом интерполяции.

Общее количество основного оборудования РМЦ-УРО не должно превышать количества оборудования, полученного по табл.2, в том числе и при создании объединенных цехов в составе крупных предприятий и комплексов.

При обслуживании ремонтным хозяйством нескольких корпусов предприятия распределение общего количества основного оборудования УРО производить пропорционально ремонтной сложности оборудования, установленного в каждом корпусе.

В случае, когда по расчету общее количество основного оборудования ремонтно-механического хозяйства получается менее 20 единиц, УРО в корпусах (блоках) не создаются и все ремонтные работы выполняет РМЦ.

В корпусе (блоках цехов), где размешается РМЦ, УРО не создаются.

5. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ ПО ТИПАМ СТАНКОВ В РМЦ.

СОСТАВ МИНИМАЛЬНОГО КОМПЛЕКТА ОСНОВНЫХ СТАНКОВ. СОСТАВ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5.1. Распределение основного металлорежущего оборудования по типам приводится в табл.4.

Таблица 4

Тип станков

Доля в общем объеме, %

Токарные и револьверные

40-52

Токарно-карусельные

*

Вертикально-сверлильные с диаметром сверления до 50 мм

4-5

Радиально-сверлильные с диаметром сверления 50 мм

2-3

Горизонтально-расточные

2-3

Универсально и горизонтально-фрезерные

6-7

Вертикально-фрезерные

4-5

Поперечно-строгальные

3-4

Продольно-строгально-фрезерные

2-3

Долбежные

2-3

Зубообрабатывающие

6-7

Кругло шлифовальные

4-5

Внутришлифовальные

2-3

Плоскошлифовальные

3-4

Отрезные

2-3

Прочие

3-4**

Итого:

100

* Карусельные станки допускается принимать при наличии на предприятии крупного ремонтируемого оборудования за счет уменьшения количества токарных станков.

** В составе "прочие" предусматривать оборудование для ремонта гидро- и пневмоаппаратуры, в зависимости от необходимости его применения (хонинговальный, доводочный, резьбонарезной и др.).

5.2. При незначительной загрузке по отдельным видам тяжелых (именниковых) металлорежущих станков допускается кооперация с цехами основного производства предприятия или с другими предприятиями. Объем кооперации определяется в каждом конкретном случае.

5.3. При расчетном числе основных металлорежущих станков ремонтно-механического цеха (РМЦ) 15 единиц и менее на предприятиях следует принимать минимальный комплект оборудования по табл.5.

Таблица 5

Тип станков

Техническая характеристика

Количество станков, шт.

Токарно-винторезный

Наибольший диаметр обработки х межцентровое расстояние, мм

 

 

400x710

1

 

400x1000

2

 

400x1400

1

 

630х1400

1

 

630x2800

1

Радиально-сверлильный

Диаметр сверления 50 мм

1

Универсально-фрезерный

Наибольшие размеры стола 400х 1600 мм*

2

Вертикально-фрезерный

Наибольшие размеры стола 400х 1600 мм*

1

Поперечно-строгальный

Ход 700 мм

1

Долбежный

Ход 200 мм

1

Кругло шлифовальный универсальный

Плоскошлифовальный

Диаметр 280 мм, длина 1400 мм

 

Наибольшие размеры стола 320х 1250 мм*

1

 

1

Зубофрезерный

Наибольший диаметр шестерни 500 мм, наибольший модуль 10

1

Итого:

 

15

* Размер стола принимается от конкретных условий обработки: 250х1000; 320х1250; 400х1600 - фрезерные станки; 200x630; 320x630; 320х1250 - плоскошлифовальные станки.

5.4. Состав и количество заготовительного, сварочного, сборочного и другого основного оборудования следует принимать необходимым комплектом в зависимости от количества основного металлорежущего оборудования РМЦ согласно табл.6.

Таблица 6

Виды оборудования

Количество основного металлорежущего оборудования РМЦ, шт.

16

20

30

40

50

60

80

100

150

200

250

300

Заготовительный участок

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ножницы приводные

-

-

-

-

1

1

1

1

1

1

1

1

Станок фрезерно-отрезной

1

1

1

1

1

1

1

2

2

2

3

3

Молот ковочный

-

-

1

1

1

1

1

-

-

-

-

-

Участок восстановления

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Установка импульсно-дуговой электронаплавки

-

-

-

1

1

1

1

1

1

1

2

2

Пост газовой сварки, резки и наплавки

1

1

1

1

1

2

2

3

4

4

5

6

Стенд для газопламенной закалки

-

-

-

-

-

1

1

1

1

1

1

1

Разборочно-сборочный участок

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Машина моечная

-

-

-

-

-

-

-

1

1

1

2

2

Ванна моечная

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

2

Станок сверлильный  (диаметр сверления до 50 мм)

1

1

2

3

4

4

5

5

6

8

10

12

Пресс гидравлический

-

-

-

1

1

1

1

1

2

2

2

3

Пресс ручной

1

2

2

2

2

2

2

3

4

5

5

6

Стенд сборочно-разборочный

2

2

3

4

5

6

7

8

10

11

12

14

5.5. Вспомогательное оборудование следует принимать необходимым комплектом в зависимости от количества основного оборудования РМЦ по табл.7.

Таблица 7

Наименование типов оборудования, станков

Количество основного металлорежущего оборудования РМЦ, шт.

16

20

30

40

50

60

80

100

150

200

250

300

Обдирочно-шлифовальный

Настольно-сверлильный

Плита контрольная

Плита разметочная

1

1

1

1

1

1

1

1

1

2

1

1

1

3

1

1

1

3

2

2

1

4

2

2

1

4

3

3

2

5

3

3

2

7

3

3

3

9

4

4

3

11

4

4

4

13

5

5

6. СОСТАВ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ УЧАСТКА РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

6.1. Состав оборудования УРО приведен в табл.8.

Таблица 8

Наименование типов оборудования, станков

УРО с количеством основных металлорежущих станков, шт.

М.к.

7

10

15

20

25

40

50

60

70

100

120

160

Основное оборудование

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Токарно-винторезные

2

3

4

7

10

12

20

25

30

35

50

60

80

Радиально-сверлильные

-

-

-

1

1

1

2

2

3

3

4

5

7

Универсально-фрезерные

1

1

2

2

3

3

5

6

7

8

11

13

17

Вертикально-фрезерные

1

1

1

1

2

3

4

6

7

8

12

14

18

Поперечно-строгальные

-

1

1

1

1

1

2

2

2

3

4

5

7

Долбежные

-

-

-

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

Плоскошлифовальные

-

-

1

1

1

2

3

4

5

6

9

11

14

Универсально-шлифовальные

1

1

1

1

1

2

3

4

5

6

9

11

14

Вспомогательное оборудование

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Вертикально-сверлильные (диаметр сверления до 25 мм)

2

2

3

4

4

5

7

8

9

11

14

18

20

Обдирочно-шлифовальные

1

1

1

2

2

2

3

3

4

5

6

7

9

Пресс гидравлический

-

-

-

-

1

1

1

1

2

2

3

4

5

Пресс ручной

1

1

1

1

2

2

3

4

4

5

7

8

10

Трансформатор сварочный

-

-

1

1

1

1

2

2

2

2

2

3

3

Пост газовой сварки

1

1

1

1

1

1

1

1

1

2

2

2

2

Ванна моечная

-

-

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

Плита разметочная

1

1

1

1

1

1

2

2

2

2

2

3

4

Плита контрольная

1

1

1

1

1

1

2

2

2

2

2

3

4

7. НОРМЫ ГОДОВОГО РАСХОДА МАТЕРИАЛОВ

7.1. Нормы годового расхода материалов на один основной металлорежущий станок РМЦ принят 14 т.

7.2. Нормы расхода материалов даны для комплексных предприятий с заготовительными цехами; при отсутствии заготовительных (литейного и кузнечного) цехов к нормам принимается коэффициент 0,8.

7.3. Нормы расхода материалов даны из расчета работы РМЦ в 2 смены, при работе в 3 смены следует принимать коэффициент 1,5.

7.4. В зависимости от преобладающего вида ремонтируемого оборудования к нормам применяются следующие коэффициенты:

для оборудования массой свыше 10 т                          -1,1

для оборудования массой до 2т                                    - 0,7- 0,8.

7.5. Нормы, годового расхода материалов на один основной металлорежущий станок участка ремонта оборудования приняты при размещении участка:

в литейных, кузнечных и прессовых цехах (корпусах)                      - 6т

в механических и прочих цехах (корпусах)                                         - 5 т

7.6. Примерное распределение расхода материалов по видам определяется по табл.9.

Таблица 9

Виды материалов

Доля в общем объеме, %

РМЦ

УРО

Литье стальное

7

3

Литье чугунное

20

14

Литье цветное

5

2

Прокат конструкционных сталей

32

54

То же, поковки

8,5

4

Прокат легированных сталей

16

15

То же, поковки

4

4

Прокат цветных металлов

3

2

Трубы

2

1

Прочие материалы (метизы, баббиты)

2

1

Лаки, краски, растворители

0,5

-

Итого:

100

100

Примечание. Коэффициент использования материалов составляет 70-75% общего годового расхода. 7.7. Исходные данные для проектирования литейных, термических участков, цехов приведены в табл.10

Таблица 10

Вид металла

Количество литья, термически обрабатываемого металла по отношению к годовому расходу металла, %

литье

термообработка

Чугун

Сталь конструкционная

Сталь легированная

Стальное литье

Сплавы цветные (литье)

100

-

-

100

100

-

30-35

70-80

-

-

7.8. Металлопокрытия для нужд ремонтного производства.

Примерная программа участка металлопокрытий для ремонтных целей определяется из расчета (на 1основной станок ремонтного хозяйства):

меднение                                      - 0,3-0,4 дм2/с

хромирование                              - 1-3 дм 2/с

оксидирование                            - 25-30 дм2/с

грунтовка и окрашивание           - 0,8-1,1 м2/1РЕ

8. НОРМЫ ОБЩЕЙ ПЛОЩАДИ НА ЕДИНИЦУ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ РМЦ И УРО

8.1. Общая площадь на единицу основного металлорежущего оборудования, принятого по табл.2,определяется по табл.11.

Таблица 11

Количество основного металлорежущего оборудования участка, цеха, шт.

Нормы общей площади на единицу основного металлорежущего оборудования, м 2

РМЦ

УРО

5

-

32

7

-

30

10

-

28

15

48

27

25

45

26

40

44

25

60

42

25

80

40

25

100

39

25

150

38

25

>200

36

25

8.2. В зависимости от вида ремонтируемого оборудования к данным табл.14 применяются следующие коэффициенты:

для оборудования массой свыше 10 т              - 1,2;

для оборудования массой до 3 т                       - 0,8.

8.3. В  показатели общей площади цехов не включены площади, занятые энергетическими и сантехническими службами, магистральными проездами, а также площади вспомогательных служб (мастерской энергетика, участка по ремонту оснастки, заточного участка и др.).

8.4. При наличии станков с ЧПУ в составе РМЦ показатель общей площади для станков с ЧПУ следует принимать с коэффициентом к =1,5.

8.5. Нормы общей площади на единицу оборудования учитывают площади цеховых кладовых.

9. НОРМЫ РАЗМЕЩЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

9.1. Нормы расстояний между станками и от станков до строительных элементов зданий, между сборочными столами и верстаками, а также ширина проездов и расстояние между рядами станков при механизированном верхнем и напольном транспорте следует принимать по "Общероссийским нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи".

10. ОРГАНИЗАЦИЯ СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА И МЕХАНИЗАЦИЯ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ

10.1. Кладовые литья, металла, заготовок, готовых деталей, запасных частей, комплектующих изделий рекомендуется размещать по ходу технологического процесса в непосредственной близости к соответствующим участкам - потребителям с минимальной протяженностью грузопотоков.

Оборудование цехового склада должно обеспечивать наилучшее использование его площади и объема.

Хранение заготовок, поковок, литья, готовых деталей, запасных частей и др. изделий осуществляется на многоярусных стеллажах и штабелях с максимальным использованием высоты помещения.

В качестве основных средств механизации складов предусматриваются:

- краны-штабелеры электрические;

- стеллажные электроштабелеры.

Для хранения и транспортировки штучных грузов (отливок, поковок, заготовок, готовых деталей и др.) применяется оборотная тара с унифицированными размерами установленной емкости. Типы, основные параметры и размеры производственной тары назначаются согласно действующим ГОСТам.

Подача заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей и других изделий с цеховых складов на участки - потребители, внутрикорпусные и межкорпусные перевозки осуществляются электротележками, электропогрузчиками.

Механизация снятия, установки деталей на станки, перевозка деталей, операции погрузки-выгрузки внутри цеха осуществляются мостовыми и подвесными электрическими, консольно-подвесными кранами.

10.2. Нормы для расчета площадей цеховых кладовых приведены в табл.12

Таблица 12

Наименование площадей

Нормы площади на единицу основного металлорежущего оборудования, РМЦ,

м2

Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК)*

0,9-1,2

Кладовые: металла, заготовок и полуфабрикатов, запасных частей к оборудованию, комплектующих изделий, обменного фонда

1,9-2,5

Кладовые деталей и узлов, подлежащих ремонту

0,6-0,8

Кладовая вспомогательных материалов

0,1-0,15

Инструментально-раздаточные кладовые, кладовые вспомогательных материалов, как правило, предусматриваются обще корпусными.

Меньшие значения табл.12 следует принимать для РМЦ с общим количеством РЕ свыше 100000.

11. ТРЕБОВАНИЯ К ЗАДАНИЯМ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ СМЕЖНЫХ ЧАСТЕЙ ПРОЕКТА

Технологические требования для разработки архитектурно-строительной, сантехнической, электротехнической и др. частей проекта следует принимать по "Общероссийским нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи".

12. НОРМЫ РАСЧЕТА ЧИСЛЕННОСТИ ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПЕРСОНАЛА

12.5. Нормы и методика расчета численности работающих приводятся в табл.13.

Таблица 13

Наименование групп работающих

Данные для расчета

1. Основные рабочие Станочники

 

где: N - количество основных металлорежущих станков;

 

Кcм - количество смен;

 

Ки - коэффициент использования оборудования, табл.17;

 

Км - коэффициент многостаночного обслуживания, табл.17.

Слесари и прочие рабочие (сварщики, кузнецы, термисты и др.)

 

где: С - общая ремонтная сложность оборудования, табл.1;

 

Т - годовая трудоемкость слесарных и прочих работ на 1РЕ, табл.23

 

Кзч . Ккр - коэффициенты, учитывающие:

 

централизованное обеспечение запасными частями и выполнение на стороне капитальных ремонтов;

 

Ф - фонд времени рабочего.

2. Вспомогательные рабочие

14-17% от численности основных рабочих

3. Служащие

10-12% от общей численности рабочих

4. Работники ОТК

 

рабочие-контролеры

2-3% от численности основных рабочих

служащие

8-10% от численности рабочих-контролеров

Из численности основных рабочих (станочники, слесари и прочие рабочие) необходимо исключить работающих по кооперации в цехах основного производства (литейных, кузнечных, сварочных, термических, механических, гальванических, сборочных и т.п.).

Меньшее значение численности следует относить к цехам с общим количеством свыше 50000 РЕ, большее значение - к цехам до 50000 РЕ.

Коэффициенты Кэч и Ккр принимать исходя из того, что каждому изменению на 10% принятого в нормах уровня централизованного обеспечения запасными частями или уровня выполнения на стороне капитальных ремонтов соответствует снижение трудоемкости слесарных и прочих работ в среднем на 3%.

Из числа служащих, принятых в нормах, составляют:

30% - руководители;

60% - специалисты;

10% - прочие служащие.

Численность работающих в первую смену (при двухсменной работе) следует принимать:

основных рабочих - 55-60%;

вспомогательных рабочих - 60-65%;

служащих - 65-70%.

Численность служащих, работающих в цехе, - 35-40%,

в конторских помещениях - 60-65%.

Примерное процентное количество женщин, работающих в РМЦ:

станочники-10-12%

вспомогательные рабочие - 40-45%

12.2. Номенклатура и методы расчета численности вспомогательных рабочих приведены в табл.14.

Таблица 14

Профессии вспомогательных рабочих

Расчетные данные для определения численности рабочих (одной смены)

Смазчики оборудования

Из расчета обслуживания одним рабочим 200-250 ед. оборудования

Крановщики и стропальщики

По нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки.

 

Механообрабатывающие и сборочные цехи.

Уборщики производственных помещений цеха

По нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки.

Механообрабатывающие и сборочные цехи.

Кладовщики кладовых (заготовок, промежуточной и т.д.)

1 чел. на 55-65 чел. основных рабочих, но не менее 1 кладовщика в смену

Кладовщики-раздатчики инструмента, приспособлений, абразивов

1 чел. на 45-55 чел. основных рабочих

12.3. Распределение рабочих по группам санитарной характеристики  производственных процессов (согласно СНиП 2.09.04-87) определяется по табл.15.

Таблица 15

Распределение профессий по санитарным характеристикам

Группы производственных процессов

Вид загрязнения рабочего

Крановщики

1б

Тела и спецодежды веществами 3-го и 4-го класса опасности

Кладовщики

-“-

-“-

Контролеры

-“-

-“-

Раздатчики инструмента

-“-

-“-

Слесари-электрики

1б

Тела и спецодежды веществами 3-го и 4-го класса опасности

Станочники на разных станках без применения охлаждающих жидкостей (кроме обработки чугуна)

-“-

-“-

Уборщики конторских  и бытовых помещений (при механизированной уборке)

-“-

-“-

Слесари по ремонту оборудования

1в

Тела и спецодежды оборудования веществами 3-го и 4-го класса опасности, удаляемые специальными моющими средствами

Смазчики

-“-

-"-

Станочники на разных станках с применением охлаждающей жидкости на водной основе;

-“-

-“-

Станочники по обработке деталей из чугуна

 

 

Стропальщики

-“-

-“-

Наладчики

-“-

-“-

Уборщики производственных помещений

-“-

-“-

Уборщики отходов и стружки

-“-

-“-

Электросварщики

2б

Процессы, протекающие при избытках явного лучистого тепла

Термисты

-“-

-“-

Кузнецы

-“-

-“-

Мойщики деталей с применением водных растворов

2в

Связанные с воздействием влаги, вызывающие намокание спецодежды

Зуборезчики, рабочие участка металлопокрытий, мойщики деталей в щелочных растворах.

3б

Тела и спецодежды веществами 1-го и 2-го класса опасности, а также веществами, обладающими стойким запахом

Классы опасности веществ, принимаются по ГОСТ 12.1.007-76.

12.4. Расчет норм освещенности

Разряды зрительных работ определяются по СНиП II-4-79.

Рекомендуемые разряды зрительных работ по участкам РМЦ приводятся в табл.16.

Таблица 16

Наименование участков

Разряд зрительных работ

Участок разборочно-сборочный

Участок диагностики

Заготовительный участок

Участок механической обработки

Участок восстановления изношенных деталей

Участок ремонта гидроаппаратуры и пневмоаппаратуры

3

3

4

3

3

3

На отдельных рабочих местах (прецизионная механическая обработка, точные слесарные работы и т.п.) нормы освещенности следует увеличить на одну ступень по табл.1 СНиП II-4-79.

13. КОЭФФИЦИЕНТЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ, МНОГОСТАНОЧНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И СМЕННОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

13.1. Коэффициент использования оборудования определяется отношением расчетного числа единиц технологического оборудования к фактически принятому:

где: Qp - расчетное число единиц оборудования или рабочих мест;On - принятое число единиц оборудования или рабочих мест.

13.2. Коэффициент многостаночного обслуживания - количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Средние коэффициенты многостаночного обслуживания и использования оборудования приводятся в табл.17.

Таблица 17

Общее количество РЕ обслуживаемого оборудования предприятия

Коэффициент многостаночного обслуживания

Средний коэффициент использования оборудования, Ки

по ремонтно-механическому цеху

по участкам ремонта оборудования

25000

св. 25000 до 60000

св. 60000 до 100000

св. 100000

1,1

1,2

1,3

1,3

0,75

0,80

0,85

0,90

0,70

0,75

0,80

0,80

13.3. Коэффициент сменности оборудования.

Коэффициент сменности оборудования по проекту определяется по формуле:

где: Т - трудоемкость изготовления запчастей в год, ст-ч;

Ф - эффективный фонд времени работы установленного оборудования в одну смену, ч;

n - количество установленного оборудования, шт.

14. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА, ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ, ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕРОПРИЯТИЯ ПО ВЗРЫВО- И ПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТИ

При проектировании ремонтно-механических цехов следует руководствоваться действующими Государственными и отраслевыми стандартами по безопасности труда, строительными нормами и правилами, а также правилами, нормами безопасности, утвержденными Федеральными органами надзора России.

14.1. Требования безопасности к технологическим процессам

Технологические процессы механической обработки металлов резанием и сборки, предусматриваемые для размещения в проектируемых (реконструируемых) ремонтно-механических цехах, должны обеспечивать безопасность работающих, безвредные условия труда и соответствовать требованиям безопасности по "Общероссийским нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи".

При наличии в составе ремонтного хозяйства участков: кузнечного, заготовительного, металлопокрытий, термообработки, окраски требования безопасности следует принимать:

-"Работы кузнечнопрессовые" ГОСТ 12.3.026-81*

- "Газопламенная обработка металлов" ГОСТ 12.3.036-84

- "Работы электросварочные" ГОСТ 12.3.003-86*

- "Термическая обработка металлов" ГОСТ 12.3.004-75*

- "Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических" ГОСТ 12.3.008-75

-"Работы окрасочные" ГОСТ 12.3.005-75*.

Требования безопасности должны выполняться на протяжении всего технологического процесса, включая операции технического контроля, перемещения (транспортирования), межоперационного хранения (складирования), обработки и уборки технологических отходов производства.

СОЖ, моющие средства и масла, предусматриваемые при обработке резанием, должны иметь соответствующее разрешение Министерства здравоохранения РФ.

При проектировании ремонтно-механических цехов необходимо предусматривать применение наименее токсичных негорючих веществ и составов для мойки и обезжиривания заготовок, деталей, изделий.

Применяемые процессы перемещения грузов (погрузка, разгрузка, транспортирование, промежуточное складирование, устройство транспортных путей) должны соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.3.020-80*.

Масса поднимаемого и перемещаемого станочником груза (заготовки, приспособления и др.) не должна превышать для мужчин - 20 кг, для женщин - 7 кг.

В проектной документации ремонтно-механических цехов должны быть приведены опасные и вредные производственные факторы по ГОСТ 12.0.003-74*, которые могут быть при осуществлении соответствующих технологических процессов, и конкретные меры, предотвращающие их воздействие на организм работающих.

14.2. Требования безопасности к размещению оборудования в производственных помещениях

Размещение производственного оборудования, заготовок, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства в помещениях должно способствовать обеспечению:

- безопасности труда и удобства ведения работ при монтаже (демонтаже), эксплуатации и ремонте оборудования;

- свободного и безопасного передвижения работающих во время смен, перерывов и быстрой эвакуации их в экстренных случаях, а также кратчайших подходов к рабочим местам, как правило, не пересекающих транспортные пути;

- кратчайших путей движения предметов труда и производственных отходов с исключением встречных грузопотоков;

- возможности свободной и удобной замены оборудования.

Проезды должны приниматься в соответствии с требованиями "Общероссийских норм технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи".

Необходимо предусматривать ограждение технологических люков, приямков и проемов в полу, предназначенных для межэтажных передач грузов.

14.3. Требования безопасности к обьемно-планировочным решениям

Размещение различных производств в одном корпусе следует предусматривать в соответствии со СНиП 2.09.02-85*.

Помещения в цехе, пребывание в которых связано с опасностью для здоровья работающих, должны быть отделены от других помещений изолирующими перегородками, иметь местную вытяжную вентиляцию.

Проемы в стенах производственных помещений, предназначенных для транспортировки материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей и отходов производства, должны быть оборудованы устройствами (коридоры, тамбуры, завесы), исключающими сквозняки, а также распространение пожара (автоматически закрывающиеся двери, задвижки и др.).

При разработке планов расположения оборудования необходимо выделять места для межоперационного складирования и размещения запасов заготовок, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов производства, технологической тары и т.п.

Материалы, заготовки и изделия у станков и рабочих мест должны быть уложены на стеллажи высотой не более 1700 мм от пола.

14.4. Электробезопасность

Электробезопасность должна обеспечиваться выполнением требований ГОСТ 12.1.019-79*.

Технологическое, подъемно-транспортное оборудование, электросети, КИП, автоматика, устанавливаемые в цехе, должны отвечать требованиям Правил устройства электроустановок (ПУЭ).

14.5. Требования безопасности к технологическому оборудованию

Технологические источники вредных выделений (оборудование для промывки, станки электроэрозионной обработки) должны быть максимально герметизированы или иметь местные укрытия, в которых с помощью вытяжной вентиляции необходимо создавать разрежение, препятствующее выделению вредностей из укрытия.

Технологическое оборудование и трубопроводы, а также обслуживающий персонал, связанный с обработкой, приемом и размещением веществ, являющихся диэлектриками (жидкостей, газов и паров), должны быть защищены от статического электричества в соответствии с действующими "Правилами защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности".

При проектировании участков, в которых применяются ультразвуковые установки, необходимо учитывать требования "Санитарных норм и правил при работе на промышленных ультразвуковых установках".

14.6. Производственная санитария

В производственных помещениях оптимальные и допустимые нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне должны соответствовать ГОСТ 12.1.005-88 в случаях, если технологический процесс не требует специальных метеорологических условий.

В случаях, когда для выполнения технологического процесса требуются специальные метеорологические условия, следует руководствоваться "Нормами технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи".

Вредными основными производственными факторами в ремонтно-механических цехах являются пары смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) и технологических смазок (ТС), абразивная и металлическая пыль, выделяющиеся в процессе станочной обработки металлов резанием.

Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88 и "Предельно допустимым концентрациям вредных веществ в воздухе рабочей зоны" (№ 4617-88, утвержденные Минздравом).

Местные вытяжные системы, удаляющие от станков сухую пыль и аэрозоль СОЖ, должны быть раздельными. Местные отсосы от станков мокрой шлифовки должны быть снабжены капле уловителями (сепараторами).

Проектирование вентиляции производственных участков и помещений следует производить в соответствии с требованиями СНиП 2.04.05-91.Санитарное содержание производственных помещений должно включать влажную ежедневную уборку и еженедельную отмывку полов, загрязненных маслами, СОЖ и техническими смазками (ТС), а также ежеквартальную очистку осветительной аппаратуры и остекления с помощью допустимых к употреблению моющих средств.

Для оптимизации условий отдыха должны предусматриваться специальные помещения и комнаты психофизиологической разгрузки. Устройство и оборудование комнат должно соответствовать требованиям "Санитарных норм проектирования производственных объектов".

14.7. Требования к освещению

При проектировании ремонтно-механических цехов должны быть учтены требования к естественному и искусственному освещению СНиП II-4-79.

Коэффициент естественной освещенности (КЕО) на рабочих поверхностях должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.025-80*.

В помещениях, где выполняются работы на металлорежущих станках, необходимо предусматривать возможность обеспечения чистки световых проемов и светильников не менее 2-х - 4-х раз в год согласно СНиП.

14.8. Требования к вибрации

При проектировании ремонтно-механических цехов необходимо обеспечить требования "Санитарных норм вибрации рабочих мест".

Допустимые величины параметров вибрации на рабочих местах должны соответствовать ГОСТ 12.1.012-90.

14.9. Допустимые уровни звукового давления

Нормируемые параметры шума определяются расчетом по методике, изложенной в СНиП II-12-77.

Допустимые уровни звукового давления в октавных полосах частот, уровни звука и эквивалентные уровни звука на рабочих местах в производственных помещениях и на территории предприятия приняты в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 и приведены в табл.18.

Таблица 18

Рабочие места

Уровни звукового давления, ДБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами,

Гц

Уровни звука и эквивалентные уровни звука,

ДБа

31,5

63

125

250

500

1000

2000

4000

8000

Выполнение всех видов работ на постоянных рабочих местах в производственных помещениях и на территории предприятия

107

95

87

82

78

75

73

71

69

80

14.10.Основные требования и мероприятия по взрыво- и пожароопасности

Технологические процессы, размещаемые в ремонтно-механических цехах, должны быть взрывобезопасными и удовлетворять требованиям ГОСТ 12.1.010-76*.

Категория помещений по взрывоопасной и пожарной опасности и класс помещения по ПУЭ принимаются по ведомственному перечню категорий помещений по взрывопожарной и пожарной опасности и классов взрывоопасных и пожароопасных зон. В случае отсутствия категории помещения и классов зон в указанных нормах (перечнях) следует делать расчет категории помещения по ОНТП 24-86 МВД.

Определение помещений, подлежащих оборудованию автоматическими средствами пожаротушения и пожарной сигнализации, следует принимать по ведомственным нормам. При разработке компоновочных планов и планов расположения оборудования эвакуацию людей следует предусматривать в соответствии со СНиП 2.01.02-85*.

Для предотвращения разлива масла вокруг каждой единицы оборудования (станка), в которых находятся горючие жидкости в системах смазки, охлаждения и гидропривода в количестве более 60 кг, необходимо предусматривать устройство бортиков (поддонов) на расстоянии 500 мм от оборудования и высотой 50 мм (или приямков для слива горючих жидкостей в аварийных ситуациях), если они не предусмотрены в конструкторской документации.

Для предотвращения возникновения взрыво- и пожарных ситуаций необходимо в проекте ограничить размер тары для транспортировки пожароопасных веществ (легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ), спирт, бензин, керосин, уайт-спирит и др.), доставляемых на рабочие места.

Исполнение оборудования должно соответствовать классам взрыво-пожароопасности зон, определяемых в соответствии с ПУЭ.

Текущий запас легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ) и горючих жидкостей (ГЖ) в количестве не более суточной потребности должен храниться в специальных кладовых, оборудованных в соответствии с требованиями норм технических условий проектирования складских помещений и хозяйств для хранения ЛВЖ и ГЖ (СНиП 2.01.02-85*). ЛВЖ и ГЖ должны выдаваться для работы в количествах, не превышающих потребностей одной смены, и в специальной таре, исключающей искрообразование, с плотно закрывающимися крышками. Хранить и оставлять указанные жидкости в рабочем помещении цеха после работы запрещается.

В помещениях, где применяются ЛВЖ и ГЖ, необходимо предусматривать аварийную вентиляцию и ее блокировку с работой оборудования.

Для предупреждения возможности разлива ЛВЖ и ГЖ следует предусматривать их хранение и перевозку в специальной таре или на специальных носилках и тележках.

В отдельных случаях, если это необходимо по условиям технологического процесса, оборудование, связанное с применением ЛВЖ, разрешается располагать в общем потоке производства, не отгораживая его стенами.

В этих случаях взрывоопасной считается зона в пределах 5 м по горизонтали и вертикали от открытых проемов оборудования (сушильных камер и т.д.), если общая площадь этого оборудования не превышает 200 м2 при общей площади помещения до 2000 м2 или 10% при общей площади помещения более 2000 м 2 .

Должна быть предусмотрена вытяжная вентиляция от оборудования и блокировка, обеспечивающая остановку технологического процесса при отключении вытяжной вентиляции. Помещение за пределами взрывоопасной зоны следует считать невзрывоопасным, если нет других факторов, создающих в нем взрывоопасность.

Чистый и использованный обтирочные материалы (концы, ветошь и др.) должны храниться раздельно в плотно закрывающейся металлической таре, в специально отведенных местах.

Число и расположение выходов из взрыво - пожароопасных помещений должно соответствовать требованиям СНиП 2.09.02-85* и СНиП 2.01.02-85*.

15. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ ПРИРОДНОЙ СРЕДЫ

15.1. Охрана атмосферного воздуха от загрязнения

15.1.1. Количество вредных веществ, выделяемых при технологических операциях в ремонтно-механическом цехе, определяется в соответствии с нормами технологического проектирования цехов предприятий машиностроения и отраслевыми методическими указаниями и рекомендациями по определению выбросов вредных веществ в атмосферу, с учетом требований ГОСТ 17.2.3.02-78, ОНД-86, Временной методики нормирования промышленных выбросов (расчет и порядок разработки нормативов предельно допустимых выбросов).

15.1.2. Мероприятия по охране атмосферного воздуха должны предусматривать:

замену вредных веществ в  производстве менее вредными, сухих способов переработки  пылящих материалов - мокрыми;

применение прогрессивной технологии производства с меньшим уровнем выбросов вредных веществ;

максимально возможную герметизацию пылящего технологического и транспортного оборудования и устройство специальных укрытий у всех мест пылеобразования;

устройство аспирации укрытий оборудования при шлифовальных, заточных, обдирочных операциях, при обработке чугуна, графита, пластмассы, дерева, при применении СОЖ, эрозионной обработки и других вредных процессов;

для заточки режущего инструмента и сбора пылевидных отходов следует предусматривать заточные станки, оборудованные индивидуальными пылеуловителями типа АЭ212 или ПА218Б;

для очистки воздуха от абразивной пыли и масляного тумана при обработке деталей на металлорежущих станках использовать специальные очистители воздуха;

применение фильтровентиляционных агрегатов для очистки воздуха при проведении сварочных работ; эффективную очистку воздуха аспирационными системами перед выбросом в атмосферу;

для полной ликвидации выделений щелочи на операциях мойки и очистки деталей рекомендуется замена каустической соды синтетическими моющими средствами;

использование припоев для мягкой пайки с содержанием свинца не более 70%;

применением при пайке газа или сжатого воздуха с интенсивностью открытого пламени, обеспечивающего только процесс расплавления припоя и разогрев шва, сведением к минимуму применения газовых горелок больших номеров с интенсивным пламенем, с обязательным оснащением горелки клапанами, отсекателями;

применение лакокрасочных материалов, не содержащих органических растворителей (порошковых, водоэмульсионных и водоразбавленных красок);

блокировку аспирационных систем с технологическим оборудованием и автоматизацию устройств по увлажнению материала и гидрообеспыливанию;

контроль за выбросами вредных веществ и за своевременным внедрением мероприятий по защите атмосферного воздуха;

мероприятия по снижению шумового загрязнения атмосферы следует выполнять в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП II-12-77.

Расчет концентрации вредных веществ, содержащихся в выбросах ремонтно-механического цеха при неблагоприятных метеорологических условиях, следует производить в соответствии с методикой нормативного документа ОНД-86 Госкомгидромета.

15.2. Охраны водоемов от загрязнения сточными водами

15.2.1. Производственные сточные воды образуются в результате использования воды в технологических процессах. Вода используется для приготовления СОЖ, промывки окрашиваемых изделий, для гидравлических испытаний, охлаждения оборудования и обработки помещения. Основными примесями сточных вод являются пыль, металлические и абразивные частицы, сода, масла, растворители, мыла, краски.

15.2.2. Разработку мероприятий по охране водоемов следует производить на основе следующих нормативно- методических документов:

- ГОСТ 17.1.3.13-86 Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод от загрязнения;

- СНиП 2.04.03-85 Канализация. Наружные сети и сооружения;

- "Правила охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами", утвержденные Минздравом СССР, Минводхозом СССР, Минрыбхозом СССР от 16 мая 1974 г.;

-"Правила приема производственных сточных вод в системы канализации населенных пунктов", утвержденные Минжилкомхозом РСФСР от 2 марта 1984 г;

"Правила охраны поверхностных вод" (типовые положения), утвержденные Госкомприродой 21.02.91 г.

15.2.3. Основные мероприятия по рациональному использованию и охране водных ресурсов:

- замена водяного охлаждения технологического оборудования воздушным;

- внедрение газовоздушного охлаждения технологических растворов вместо водяного и вакуум испарительного;

- внедрение бессточных технологических процессов и безотходных производств;

- применение объединенных или локальных систем оборотного водоснабжения;

- применение локальной очистки потоков сточных вод с целью извлечения отдельных компонентов и повторного использования воды;

- организация локальных замкнутых систем производственного водоснабжения;

- исключение или максимально возможное сокращение потребления воды хозпитьевого качества для технологических нужд;

- внедрение эффективных методов очистки сточных вод, обеспечивающих снижение концентрации вредных примесей до уровня, удовлетворяющего действующим нормам и правилам.

В системах оборотного водоснабжения следует использовать сточные воды при соответствующей очистке и обработке.

15.3. Мероприятия по переработке и утилизации отходов

15.3.1. Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) и масло продукты.

Характеристика и классификация отходов приведены в табл.19.

Таблица 19

Наименование материала

Отходы

Характеристика отходов

состояние

плотность т/м3

опасность

1. Водосмешиваемые СОЖ концентрацией 3-10%

Отработанная СОЖ, загрязненная механическими примесями, смолами

жидкость

до1 т

4 кл.

2. Масляная СОЖ концентрацией 85-95%

Отработанная СОЖ, загрязненная механическими примесями, смолами, водой

жидкость

до 0,9

3-4 кл. пожароопасности

3. Индустриальные масла

Масла индустриальные отработанные

“

“

“

Состав отходов в % отработанных СОЖ и масел приведен в табл.20.

Таблица 20

Состав

Водосмешиваемая СОЖ

Масляная СОЖ

Масла индустриальные

1. Масла свободные

2-3

75

55

2. Масла эмульгированные

5

3

1

3. Нефтяные смолы, гудроны и присадки

3

15

24

4. Механические примеси

1-2

2

2

5. Топливо (горючее)

-

-

4

6. Вода

89

4

4

Сбор отработанных СОЖ и масел производить в маслохозяйствах цехов в емкости по наименованиям масел.

Отработанные водосмешиваемые СОЖ должны быть обезврежены с целью получения технически чистых оборотных и сточных вод.

Регенерации подлежат масляные СОЖ и отработанные индустриальные масла. Удаление механических примесей и воды производится с помощью нагрева, отстоя и фильтрации.

Топливо удаляется вакуумной сепарацией. Смолы и присадки извлекаются с помощью контактирования с последующей фильтрацией, ультрафильтрацией с гидроочисткой и другими способами восстановления.

Регенерацию масляных СОЖ и отработанных масел можно проводить на предприятии или централизованно на специализированных нефтеперерабатывающих заводах. Регенерация на машиностроительном предприятии экономически выгодна при накоплении на предприятии не менее 12 тонн отработанных масел в год. При сдаче масел специализированным организациям следует руководствоваться ГОСТ 21046-86.

Утилизация отработанных СОЖ, не подлежащих регенерации, может осуществляться как на самом предприятии, так и централизованно на специализированных предприятиях.

Способы утилизации отработанных СОЖ на предприятии приведены в табл.21.

Таблица 21

Утилизируе-

мый продукт

Способ утилизации

Реализация способа

Масло

Топливо в заводских котлах

 

Добавление в жидкие топлива; обмасливание углей в целях повышения их калорийности.

 

Закалочные среды

 

Очистка от механических примесей, обезвоживание, смешивание с чистыми маслами.

 

Технологические смазочные материалы, используемые при обработке давлением и литье

Очистка от механических примесей, загущение, введение добавок (графита и др.).

 

Основа для изготовления грунтовок, красок, мастик и др.

 

 

Для консервации металла

Очистка от механических примесей, обезвоживание, введение добавок.

 

Основа для изготовления полирующих составов

 

Эмульсии

Закалочные среды

Очистка от механических примесей, корректировка состава и смол.

Эмульсии и синтетические СОЖ

Изготовление моющих растворов

Очистка от механических примесей, введение поверхностно-активных веществ.

Шлам после тонкой очистки СОЖ

Компоненты абразивных паст

Промывка, гранулометрическая сортировка, добавление загустителя и пластификатора

 

Изготовление деталей методами порошковой металлургии

Промывка, гранулометрическая сортировка, добавление металлических порошков (шихты), прессование и спекание.

15.3.2. Металлические отходы производств - стружку, листовую обрезь, высечку, концы прутков и др. собирают в короба размером 1200x800x1200 мм (по сортам металла) и периодически вывозят на общезаводской склад металлоотходов.

15.3.3. Неметаллические отходы производства - бумажные, картонные, древесина, ветошь, а также масла, краску, химические материалы, мусор собирают в короба и другую тару по видам и направляют на общезаводской склад отходов.

15.3.4. При проектировании РМЦ, потребляющих более 20 кг твердосплавных пластинок в квартал с учетом покупного инструмента, предусматривать мероприятия, обеспечивающие сбор, хранение и сдачу отходов твердых сплавов раздельно по видам и маркам твердых сплавов в соответствии с инструкцией Минцветмета от 12.11.71 г.

16. УКРУПНЕННЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПО РМЦ

16.1. Количество обслуживаемых ремонтных единиц, РЕ составляет: на 1-го работающего -115 ед. РЕ;

на 1-го рабочего -140 ед. РЕ.

16.2. Средние значения трудоемкости по видам ремонта на 1 РЕ в течение ремонтного цикла и трудоемкость технического обслуживания за 1000 часов, отработанных оборудованием, приведены в табл.22.

Таблица 22

Виды планового ремонта и обслуживания

Трудоемкость работ на 1 ремонтный цикл на 1 РЕ

Трудоемкость технического обслуживания за 1000 ч, отработанных оборудованием

станочные работы ст. ч

Слесарные и прочие работы чел. ч

станочные работы ст. ч

слесарные и прочие работы чел. ч

Капитальный ремонт

Средний ремонт

16,5

3

36

6

-

-

-

-

Текущий ремонт

2,3

4

-

-

Плановый осмотр

Техническое обслуживание

0,1

-

0,75

-

-

0,7

-

5,9

17.3. Годовая трудоемкость одной ремонтной единицы

Трудоемкость станочных и слесарных работ на 1 РЕ при 100% изготовлении заменяемых деталей и 100% производства капитальных ремонтов усредненно приведена в табл.23.

Таблица 23

Виды работ

Единица измерения

Трудоемкость на 1 РЕ

за цикл

по типам производства в расчете на год

массовое и крупносерийное

среднесерийное

мелкосерийное и единичное

Станочные

Слесарные

ст. ч

чел. ч

28

58

5,1

10,5

4,0

8,3

3,5

7,2

17. НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

Рабочие места РМЦ должны быть организованы с учетом психофизиологических, санитарно-гигиенических и эргономических требований.

17.1. Рабочие места РМЦ должны быть оснащены оборудованием и организационной оснасткой, соответствующей характеру выполняемой работы и соответствовать ГОСТ 12.2.032-78, ГОСТ 12.2.033-78.

17.2. При размещении технологического оборудования следует учитывать, что каждое рабочее место связано с предшествующими и последующими звеньями технологического и производственного процессов.

17.3. Расстановка оборудования и оргоснастки на рабочем месте должна обеспечивать:

технологическую последовательность выполняемых операций;

минимальное количество переходов;

экономное использование площадей;

свободный доступ к оборудованию и оргоснастке.

17.4. Организационная оснастка, используемая на рабочих местах, должна соответствовать требованиям НОТ и обеспечивать:

соответствие внешнего вида требованиям технической эстетики и общему интерьеру рабочего места и производственного участка;

удобство размещения и хранения материалов и инструмента.

17.5. Перечень типовых проектов организации труда на рабочих местах с указанием применяемой оргоснастки приведен в "Аннотированном перечне отраслевых работ по НОТ" (ВНИИТЭМР, Москва, 1987 г.).

17.6. В планах размещения цеха должны быть предусмотрены помещения для отдыха работающих (или зоны отдыха и психологической разгрузки).

Приложение 1

Перечень нормативно-технической документации, указанной в нормах

ГОСТ 12.1.003-83*
ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.1.005-88
ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.
ГОСТ 12.1.007-76
ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.
ГОСТ 12.1.010-76*
ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования.
ГОСТ 12.1.012-90*
ССБТ. Вибрация. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.1.019-79*
ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты.
ГОСТ 12.3.003-86*
ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.004-75*
ССБТ. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.005-75*
ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.008-75*
ССБТ. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования.
ГОСТ 12.3.025-80
ССБТ. Обработка металлов резанием. Требования безопасности.
ГОСТ 12.3.026-81*
ССБТ. Работы кузнечно-прессовые. Требования безопасности.
ГОСТ 12.3.036-84
ССБТ. Газопламенная обработка металлов. Требования безопасности.
ГОСТ 12.2.032-78
ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования.
ГОСТ 12.2.033-78
ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования.
ГОСТ 17.1.3.13-86
Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод от загрязнения.
ГОСТ 17.2.3.02-78
Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями.
СНиП 2.01.02-85*
Противопожарные нормы.
СНиП 2.04.03-85
Канализация. Наружные сети и сооружения.
СНиП 2.04.05-91
Отопление, вентиляция и кондиционирование.
СНиП 2.09.02-85
Производственные здания.
СНиП 2.09.04-87
Административные и бытовые здания.
СНиП II-4-79
Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования.
СНиП II-12-77
Защита от шума.
ОНТП 09-85
Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Ремонтно-механические цехи.
ОНТП 14-86
Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи.
ОНТП 24-86
Общесоюзные нормы технологического проектирования. Определение категорий помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности.
ОНД-86
Методика расчета  концентрации  в атмосфере воздуха  вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий (Госкомгидромет).

 
Правила охраны поверхностных вод (типовые положения), утверждены Госкомприродой 21.02.91 г.

 
Типовая система технического обслуживания и ремонта металле- и деревообрабатывающего оборудования (Машиностроение, Москва 1988 г.).