ВЛАДИВОСТОКСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ЭКОНОМИКИ И СЕРВИСА

СОГЛАСОВАНО

ВРИО директора

ФГУП «НИИ Атмосфера»

___________ Миляев В.Б.

20.01.2006 г.

МЕТОДИКА РАСЧЕТА ВЫБРОСОВ ВРЕДНЫХ (ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ) ВЕЩЕСТВ В АТМОСФЕРУ для ПРЕДПРИЯТИЙ БЫТОВОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

Владивосток 2004

Документ разработан Владивостокским государственным университетом экономики и сервиса (ВГУС)

Список исполнителей

Научный руководитель - зав. лабораторией экологического мониторинга ВГУЭС, к.т.н., проф. Кафедры Экологии и природопользования, член - корреспондент МАНЭБ Гриванова С.М.

Список исполнителей

Научный руководитель - зав. лабораторией экологического мониторинга ВГУЭС, к.т.н., проф. Кафедры Экологии и природопользования, член - корреспондент МАНЭБ Гриванова С.М.

1. Методические указания по расчету выбросов вредных веществ предприятий рембыттехники -  доц., к.г.н. Гриванов И.Ю., проф., к.т.н. Гриванова С..М., Стыцюра Д.В., доц. Одияко Н.Н.

2. Методические указания по расчету выбросов вредных веществ от предприятий по ремонту бытовой радиоэлектронной аппаратуры - Стыцюра Д.В., доц., к.г.н. Гриванов И.Ю., проф., к.т.н. Гриванова С..М.

3. Методические указания по расчету выбросов вредных веществ предприятий химчистки и прачечных - проф., к.т.н. Гриванова С.М., доц., к.г.н. Гриванов И.Ю.

4. Методические указания по расчету выбросов вредных веществ предприятиями по ремонту и пошиву обуви - проф., к.т.н. Гриванова С.М., доц. Одияко Н.Н.

5. Методические указания по расчету выбросов в атмосферу веществ, образующихся в процессе производственных работ на мебельных фабриках и рсу - к.т.н. Гриванова О.В., проф., к.т.н. Гриванова С.М., Стыцюра Д.В.

6. Методические указания по расчету выбросов вредных веществ  предприятиями по производству швейных изделий - проф., к.т.н. Гриванова С.М.

7. Расчет выбросов вредных веществ при механической  обработке металлов и неметаллических материалов - проф., к.т.н. Гриванова С.М., к.т.н. Ерошкина А.Г., Стыцюра Д.В.,

8. Расчет выбросов вредных веществ при сварке и резке металлов - проф., к.т.н. Гриванова С.М., доц., к.г.н. Гриванов И.Ю., дц. Одияко Н.Н.

9. Расчет выбросов вредных веществ в кино и фото лабораториях - доц., к.г.н. Гриванов И.Ю., к.т.н. Гриванова О.В.

Содержание

введение

Настоящая методика разработана для предприятий малого предпринимательства с целью создания единой методологической основы по определению выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.

Применяется в качестве методического документа территориальными органами МПР России, предприятиями малого предпринимательства, специализированными организациями.

Полученные по данному документу результаты могут использоваться при осуществлении государственного экологического контроля, учете и нормировании выбросов загрязняющих веществ от источников предприятий малого предпринимательства, а также в экспертных оценках для определения экологических характеристик оборудования и процессов.

1. ссылки на нормативные документы

Методика разработана в соответствии со следующими нормативными документами:

1.Федеральный закон  «Об охране атмосферного воздуха» № 96-ФЗ от 04.05.1999 г.

2. ГОСТ 17.2.1.01-76. Охрана природы. Атмосфера. Классификация выбросов по составу.

3. ГОСТ 17.2.1.04-77 с изм.1. Охрана природы. Атмосфера. Источники и  метеорологические факторы загрязнения, промышленные выбросы. Термины и определения.

4. ГОСТ 17.2.3.02-78. Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями.

6. ОНД-86. Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий. Госкомгидромет. 1987 г.

7. ОНД-90. Руководство по контролю источников загрязнения атмосферы. Часть I и II. Санкт-Петербург, 1991 г.

8. Перечень и коды веществ, загрязняющих атмосферный воздух. МПР, Санкт-Петербург, 2000 г.

2. Методические указания по расчету выбросов вредных веществ предприятий рембыттехники

2.1. Характеристика предприятий и технологических процессов

На предприятиях рембыттехники производят следующие характерные виды работ:

- ремонт сложной бытовой техники  и электронагревательных приборов;

- ремонт ювелирных изделий;

- ремонт часов;

- изготовление металлоизделий, пластмассовых изделий;

- малярные работы.

2.2. Основные загрязняющие вещества, отходящие от оборудования и применяемых материалов в процессе ремонтных операций:

1. Очистка и промывка узлов и деталей:

- пары бензина, углеводородов, керосина, этилового спирта, ацетона, аммиака и летучих компонентов растворителей разных марок при зачистке мест пайки и анодирования деталей;

- аэрозоль серной, пары азотной и соляной кислот при отбеливании ювелирных изделий и травлении деталей перед сваркой.

2. Ремонт неисправных узлов, деталей, изделий:

- сварочный аэрозоль, содержащий оксиды свариваемых материалов и газообразные компоненты, при сварке и резке металлов и сплавов электродами и газовыми смесями;

- аэрозоли свинца и олова при пайке металлов и сплавов свинцово-оловянными припоями;

- оксид углерода, углеводороды, двуокись азота при пайке металлов в пламени бензиновых горелок;

- аэрозоль борной кислоты при пайке с использованием борной кислоты в качестве флюса;

- пары канифоли при использовании канифолесодержащих флюсов;

- оксиды серы, углерода при пайке с использованием буры в качестве флюса;

- металлическая и абразивная пыль при холодной обработке металлов и сплавов.

3. Отделка корпусов сложной бытовой техники (СБТ) и поверхностей металлоизделий:

- пары органических растворителей (спирты, эфиры, ароматические углеводороды и т.п.), аэрозоли наносимых лакокрасочных материалов (ЛКМ) при отделке корпусов СБТ (холодильники, стиральные машины и тому подобное) и поверхностей металлоизделий способом окраски их лаками и красками;

- пары (аэрозоли) кислот, щелочей, вредные газы (оксид азота, хлористый водород и т.п.) при отделке металлических деталей и изделий способом травления и анодирования их поверхностей в гальванических ваннах.

Выброс загрязняющих веществ в атмосферу осуществляется местными отсосами и системами общеобменной вентиляции через системы вытяжных труб и шахт или неорганизованно, через проемы и неплотности конструкций.

2.3. Определение выбросов загрязняющих веществ при различных технологических процессах, связанных с ремонтом бытовой техники

Операция очистки, промывки и травления металлических изделий перед их сваркой и пайкой сопровождается выделением вредных летучих веществ, отходящих от применяемых для этих целей материалов (бензин Б-70, этиловый спирт, этиловый эфир, ацетон, аммиак, растворы азотной, серной и соляной кислоты, растворители разных марок).

Валовое количество вредных летучих веществ, т/год, поступающих в атмосферу при использовании моющих и очищающих материалов, определяется по формуле:

G = Q ´ K_л ´ 10^-2,                                                                                                       (2.1)

где: Q - расход применяемых материалов, т-год;

К_л - содержание вредных летучих веществ в применяемых материалах, %;

Для бензинов, спиртов, эфиров, и других летучих растворителей К_л = 100%. Как правило, растворы кислот имеют %-ый состав, который указывает на содержание массовой доли растворенного вещества (кислоты) в данном растворе.

Например, в 35-ти процентном растворе соляной кислоты (кислоты смешиваются с водой в любых отношениях) доля самой кислоты составляет 0.35.¹

_____________________________

¹Фактическое выделение кислоты в процессе промывки не достигает 100%, поскольку часть кислоты вступает в химическое взаимодействие с обрабатываемым материалом.

Тогда для кислот формула (3.1) примет вид:

G = Q ´ j ´ К_л ´ 10^-2,                                                                                                (2.2)

где: j - доля содержащейся в растворе кислоты.

Максимальный выброс вредных веществ, г/с, из моющих и очищающих материалов, определяются по формуле:

,                                                                                                   (2.3)

где: а - максимальный расход применяемых материалов в рабочую смену, кг/смену (по данным предприятия);

t - время операции (час).

2.4. Ремонт неисправных узлов, деталей и изделий

2.4.1. Пайка металлов и сплавов

Пайка металлических изделий (деталей, узлов, выводов, ювелирных изделий) с применением различных флюсов является самой распространенной операцией в технологии ремонта бытовой техники:

а) пайки металлов и сплавов свинцово-оловянными припоями (ПОС) различных марок с применением канифоли в качестве флюса сопровождается выделением в атмосферу аэрозолей свинца, олова и паров канифоли.

Валовое количество аэрозолей свинца и олова, т/год, выделяющихся при пайке припоями марки ПОС, определяется по формуле:

G = qⁿ_n ´ T ´ 10 ^-6,                                                                                                      (2.4)

где: qⁿ_n - удельный показатель выделения аэрозолей свинца и олова при пайке свинцово-оловянными припоями для одного рабочего места, г/ч (таблица 2.1).

Максимальный выброс аэрозолей свинца и олова, г/с, определяется по формуле:

,                                                                                                  (2.5)

где: N - количество рабочих мест, одновременно задействованных в рабочем процессе;

t - время пайки (час).

Валовое количество паров канифоли, т/год, образующихся при пайке изделий с применением канифоли в качестве флюса, определяется по формуле:

G = Q ´ Kⁿ_ф,                                                                                                               (2.6)

где К^п_ф - количество паров канифоли, образующихся при пайке из канифольного флюса, в относительных единицах;

К^п_ф - составляет 20% от общего расхода канифольного флюса, 0.2 в относительных единицах.

Q - расход канифоли за год.

Максимальный выброс (г/с) паров канифоли определяется по формуле:

,                                                                                                   (2.7)

где: а - расход канифоли (кг/час).

Максимальный выброс паров кислот определяется по формуле (г/с):

                                                                                                     (2.8)

где: К_к - процентное содержание кислоты в растворе, определяемое в процессе инвентаризации (в основном используются растворы с 35 % содержанием кислоты, в таком случае К_к = 0.35)²

__________________________________

² Фактическое выделение кислоты в процессе пайки не достигает 100%, поскольку часть кислоты вступает в химическое взаимодействие с обрабатываемым материалом.

Валовый выброс паров кислот определяется по формуле (т/год):

G = 10^-3´Q´К_к                                                                                                                                                (2.9)

Борная кислота и бура в качестве флюса применяются в незначительных количествах только при пайке драгоценных металлов (золота), при этом борная кислота под действием высоких температур полностью переходит в парообразное состояние (испаряется). Под действием пламени, содержащиеся в составе «буры технической» примеси (сульфат натрия, карбонат натрия, сульфиды тяжелых металлов) разлагаются на оксид серы и оксид углерода в количестве 0.2 % каждый от количества используемой буры. При использовании оловянно-серебряных припоев вредные выделения отсутствуют.

Таблица 2.1

Вредные выделения при пайке свинцово-оловянными припоями на одно рабочее место

б) пайка металлов и сплавов бензиновыми горелками сопровождается выделением оксида углерода, углеводородов, двуокиси азота, образующихся при сжигании бензина огнем.

Из применяемых для пайки флюсов, в зависимости от их состава, происходит выделение следующих веществ:

- из канифолесодержащих флюсов - пары канифоли;

- из соляной кислоты, применяемой в качестве флюса - пары соляной кислоты;

- из буры - оксиды серы и углерода.

В процессе сгорания 1 т бензина любой марки в пламени горелок за исключением ненормируемых диоксида углерода и водяного пара образуется 60 % окиси углерода, 10 % углеводородов, 4% двуокиси азота, 26 % - пары бензина.

Валовое выделение вредных веществ, т/год, поступающих в атмосферу при сгорании бензина в горелках, определяется по формуле:

G = Q ´ qⁿ_Б ´ 10^-2 ,                                                                                                     (2.10)

где: Q - расход бензина за год, т/год;

qⁿ_Б - количество вредного вещества, образующегося при сгорании 1 т бензина в горелках, %.

Максимальный выброс (г/с) продуктов сгорания бензина в горелках определяется по формуле:

,                                                                                                 (2.11)

где: а - суточный расход бензина, кг/сут;

t - время работы горелки, час;

10 - коэффициент перевода «кг» в «г» и % в массовые доли (10³´10^-2=10)

3. Отделка корпусов сложной бытовой техники и металлоизделий

3.1. Окраска лаками и красками

В технологии ремонта бытовой техники окраску лаками и красками используют при отделке корпусов холодильников, стиральных машин, пылесосов и другой бытовой техники, а также при отделке металлических изделий ритуального назначения (памятники, венки, оградки).

При этом, как правило, используют пневматический метод окраски (пистолетом-распылителем), ручной (кистью) и окраску методом "окунания". В процессе окраски разными способами для расчетов используются разные усредненные удельные показатели выбросов вредных веществ.

Расчет количества выбросов вредных веществ в процессе окраски рекомендуется производить в соответствии с действующей методикой [6].

Для снижения вредных выбросов в атмосферу применяется установка для очистки газовоздушной смеси. Характеристики наиболее распространенных установок очистки приведены в разделе 12 данной методики.

3.2. Отделка способом травления и анодирования поверхностей

Травление деталей и изделий перед покрытием их различными металлами, как и сам процесс металлопокрытия (анодирования) в гальванических ваннах, сопровождается выделением аэрозолей серной и соляной кислоты, щелочей, оксидов азота, паров азотной и соляной кислот, хромового ангидрида, различных соединений водорода и др., выделяющихся с поверхностей применяемых растворов. Расчет выбросов вредных веществ в процессе травления и анодирования металлов рекомендуется производить в соответствии с действующей методикой [5].

При подготовке изделия к окраске иногда применяются процессы мойки деталей в определенных жидких средах, состав которых приведен в таблице 3.2, расчеты вредных выбросов производятся по формулам:

валовый выброс (т/год):

G = Q ´ К_K ´ 10^-2,                                                                                                      (3.12)

где: Q - количество израсходованной моющей жидкости, т/год;

К_К - содержание каждого компонента в составе моющей жидкости, % (табл. 3.1)

Максимальный выброс в атмосферу, г/с, каждого вредного компонента в составе летучей части применяемых материалов, определяется по формуле:

                                                                                                      (3.13)

где: а - расход моющей жидкости (кг/час);

t - время мойки (час).

Таблица. 3.1

Характеристика некоторых моющих жидкостей, применяемых на предприятиях

4. Методические указания по расчету выбросов вредных веществ от предприятий по ремонту бытовой радиоэлектронной аппаратуры

4.1. Характеристика предприятия

Ремонт бытовой радиоэлектронной аппаратуры (РЭА) производится в цехах и мастерских, включающих в себя следующие производственные участки:

1. участок по ремонту черно-белых телевизоров;

2. участок по ремонту цветных телевизоров;

3. участок по ремонту радиоприемников, магнитофонов и пр.;

4. линейная служба - по ремонту бытовой РЭА на дому;

5. антенная служба,

6. ремонт компьютеров.

При ремонте телеаппаратуры на стационарных участках выполняется только часть всего объема ремонтных работ: до 20 % для черно-белых телевизоров и до 30 % для цветных телевизоров, остальной объем работ выполняется телемастером на дому, по вызову абонента.

Ремонт радиоаппаратуры и магнитофонов выполняются в основном на стационарных участках - до 90 % всего объема ремонтных работ.

Технологический процесс ремонта бытовой радиоэлектронной аппаратуры состоит в определении неисправностей отдельных узлов РЭА с помощью контрольно-измерительной аппаратуры, замене этих узлов и последующей настройки. Замена узлов и деталей РЭА осуществляется путем распайки и пайки их электропаяльниками с использованием свинцово-оловянных припоев (НОС) различных марок и сосновой канифоли (С₂₀Н₃₀О₂) в качестве флюса. Марки основных применяемых припоев приведены в таблице 4.1. Места пайки предварительно обрабатывают моющими (зачищающими) материалами (бензин Б-70, ацетон, этиловый спирт, спиртовые смеси, растворители).

Пайка металлов и сплавов является основной операцией в ремонте радиоэлектронной аппаратуры и сопровождается выделением следующих вредных веществ:

- аэрозолей свинца, олова и паров канифоли непосредственно в процессе пайки;

- паров бензина, ацетона, спиртов, растворителей, т.е. вредных летучих веществ, отходящих от применяемых при зачистке материалов.

4.2. Расчет выбросов вредных веществ

Расчет количества выбросов вредных веществ от предприятий по ремонту РЭА идентичен расчету количества выбросов от предприятий рембыттехники.

4.2.1. Пайка металлов и сплавов

Расчет количества вредных веществ, выделяющихся в процессе пайки, рекомендуется определять в соответствии с пунктом 2.4.1 данной методики.

4.2.2. Зачистка деталей перед пайкой

Зачистка или промывка деталей перед пайкой сопровождается выделением вредных летучих веществ, отходящих от применяемых материалов (бензин Б-70, ацетон, спирты и растворители разных марок).

Валовое количество вредных летучих веществ, т/год, поступающих в атмосферу при использовании моющих (зачищающих) материалов, определяется по формуле:

G = Q ´ K ´ 10^-2                                                                                                         (4.1)

Максимальный выброс вредных веществ, г/с, из применяемых для зачистки материалов, определяется по формуле:

                                                                                                       (4.2)

где: а - суточный расход бензина, кг/сут;

t - время работы горелки, час;

10 - коэффициент перевода «кг» в «г» и % в массовые доли (10³´10^-2=10);

К - удельный показатель выхода газообразной фазы используемого материала.

Для бензина, спирта и ацетона К = 1, для растворителей значение К принимается в соответствии с действующими методическими указаниями [3, 6].

5. Методические указания по расчету выбросов вредных веществ предприятий химчистки и прачечных

5.1. Характеристика предприятий химчистки

В настоящее время получили распространение следующее типы фабрик: крупные фабрики химической чистки и крашения одежды промышленного типа, средние и мелкие фабрики химической чистки, специальные фабрики по чистке ковров, спецодежды, головных уборов и др., фабрики срочной химчистки и стирки белья, микрохимчистки.

Крупные фабрики химчистки и крашения одежды промышленного типа имеют производственную мощность от 1000 и более кг/смену. Состав предприятий этого типа следующий: цех мойки в органических растворителях, цех обработки в водных растворах ПАВ, цех крашения, цех удаления пятен, цех влажной тепловой обработки, отделение первичной сортировки и комплектование партий, экспедиция.

Крупные и средние предприятия обычно используют несколько видов растворителей: перхлорэтилен, трихлорэтилен, сольвент нафта, уайт-спирит, фреоны, что дает возможность обрабатывать практически неограниченный ассортимент одежды и изделий. На этих фабриках используют машины химчистки большой вместимостью (60 - 150 кг). На мелких предприятиях используют машины химической чистки вместимостью 25 - 30 кг.

На фабриках срочной химической чистки и стирки в качестве растворителя применяют перхлорэтилен, трихлорэтилен, сольвент нафта. На таких предприятиях применяются комплекты машин Специма-212, КХ-010, КХ-010А, Тримор-25, Блеск, WD - 301, предназначенных для сухой чистки всех видов одежды, и др. Нормы расхода растворителей ПХЭ, ТХЭ и других на химчистку одежды (одежда классифицируется в зависимости от плотности ткани на 3 группы: тяжелую, среднюю и легкую) приведены в таблице 5.1

Таблица 5.1.

Нормы расхода растворителя ПХЭ и ТХЭ на химчистку одежды

(утверждено Минбытом РСФСР 27.04.85)

Микрохимчистки, работающие на электроподогреве, относятся к наиболее мелким предприятиям. Они располагаются на первых этажах жилых зданий без собственных котельных установок. Их мощность находится в пределах 80 - 160 кг/смену. Наиболее подходящие типы машин для таких предприятий являются «Специма-212», КХ-010, КХ-010А.

Предприятия химический чистки и крашения принимают в обработку различную одежду и изделия, отличающиеся по волокнистому составу, способам изготовления, назначению, отделки, степени загрязнения, износу и т.д.

5.2. Технологический процесс химической чистки одежды

Технологический процесс химической чистки одежды включает в себя следующее основные операции: прием одежды от населения, первичная сортировка одежды, подготовка одежды к мойке в органическом растворителе, мойка и сушка в машинах химической чистки, удаление водорастворимых пятен, сортировка вычищенной одежды, влажно-тепловая обработка, портновская работа, контроль качества.

Обработка изделий хлоруглеводородами осуществляется машинами периодического действия. В них происходит не только чистка изделий, но их отжим, сушка и очистка растворителем. Современные машины снабжены автоматическими устройствами, с помощью которых обработка изделий происходит по заранее заданному режиму. Среди отечественных машин для чистки изделия наиболее распространенной является машина МХЧА-18.

Применяются также отечественные машины АХЧ-5, КХ-014, КХ-016 и зарубежные «Специма-212» (ГДР), «Тримор-25» (ЧССР) и др.

Химическая чистка в этих машинах осуществляется однованным, двухванным, многованным способами. Принцип двух- и трехванных способов мойки состоит в том, что изделия последовательно промываются в растворах разного состава и разной степени чистоты.

Процесс обработки одежды в машинах можно осуществлять как при ручном управлении машиной, так и при автоматическом.

Удобство проведения процесса при ручном управлении состоит в том, что представляется возможность осуществить практически любой вариант мойки применительно к конкретной партии одежды.

Работы при автоматическом управлении дают возможность получать более стабильные результаты по качеству обработки, гарантирующие точное выполнение выбранного технологического процесса.

В таблице 5.1 указаны марки обезжиривающих машин, применяемых на предприятиях химической чистки с учетом их единовременной загрузки и производительности.

Для предотвращения загрязнения окружающей среды, а также исключения потерь паров органических растворителей, выделяемых из изделий при операции проветривания на предприятиях химической чистки применяются адсорбционные установки.

Адсорбирующие установки, применяемые для улавливания паров хлорсодержащих растворителей, могут быть двух типов - однокамерные и двухкамерные. По своему назначению они подразделяются на индивидуальные и групповые. Индивидуальные адсорберы комплектуются непосредственно с машиной химической чистки и управляются автоматически в соответствии с циклограммой обезжиривающей машины. Для машин малой и средней загрузки применяют однокамерные адсорберы.

Групповые адсорберы подключаются к группе машин. Они могут быть однокамерные и двухкамерные. Двухкамерные обеспечивают непрерывность цикла, т.к., каждая из камер работает поочередно.

Принцип работы адсорбера рассмотрен на примере "Амор-200" (ЧССР).

Адсорбер состоит из двух камер, наполненных активированным углем, систем воздуховодов, соединяющих адсорбер с машиной химической чистки, системы рекуперации растворителя, контрольно-измерительных приборов, расположенных на лицевой панели.

Один адсорбер обслуживает ряд машин, суммарная загрузочная масса которых составляет 60 кг.

Смесь паров растворителя и воздуха по воздуховоду поступает в воздушный фильтр рукавного типа, в котором увлеченные потоком частицы пыли и ворса улавливаются и очищенная смесь вентилятором подается в адсорбционную камеру, наполненную активированным углем, а очищенный воздух поступает в воздуховод через заслонку. Процесс поглощения паров растворителя продолжается до тех пор, пока не произойдет насыщение угля. Обычно этот момент наступает после обработки 600-500 кг одежды, т.е. в течение смены две машины "Тримор-25" обслуживает одна камера адсорбера. После этого на адсорбцию включается другая камера, а первая включается на десорбцию. Перед началом десорбции закрывают воздушные заслонки камеры, открывают и регулируют подачу воды в конденсатор и пара в камеру адсорбера. Подача "острого" пара продолжается 25 - 30 мин. Если поступление растворителя, наблюдаемое через смотровое окно в нижней части панели, продолжается, то процесс десорбции продолжают до прекращения его движениям. После десорбции подачу "острого" пара прекращают и проводят сушку активированного угля. Воздух, поступающей на сушку угля, предварительно нагревают до температуры 80 - 100 °С. Для этого одну из машин освобождают от одежды, перекрывают воду, поступающую в конденсатор, устанавливают термостат, регулирующий температуру воздуха при сушке, на максимальную величину. Вентилятор адсорбера включен, машина химической чистки переключена на операцию проветривания, которая длится в течение пяти минут, сушка угля протекает 20 - 30 мин. Перед включением камеры на адсорбцию активированный уголь охлаждают потоком воздуха (температура 20 °С) в течение 10 - 15 мин. В это время машины выключают, вентилятор всасывает воздух из помещения через уравнительный клапан. После охлаждения активированного угля камера готова к новому циклу.

В зависимости от марки установленных машин и используемых растворителей установлены нормы расхода их по технологическим операциям.

В зависимости от марки машин меняются и принципы работы. Машина «Блеск» отличается тем, что цикл полностью замкнут, отсутствует технологический выброс.

Машина сухой чистки серии WD - 301 достаточно полно отвечает все более возрастающим требованиям повышения производительности и качества.

Новый микропроцессор представляет собой новую систему контроля с предварительным выбором цикла, позволяет работать с практически неограниченным диапазоном программ чистки. Оснащенная 2-мя независимыми танками, дающими возможность использовать в одной машине различные химические добавки для различных типов ткани; обеспечивает экономию фильтров. Идеально подходит для чистки кожи, замши и дубленок. Уменьшает потребление энергии за счет установленных воздушных клапанов. Используется для двойных картридж - фильтров - независимо для каждого танка.

Различные способы чистки:

- все виды чистки от замачивания до душа проходят по 3- м ступеням. Все ступени имеют замкнутый цикл.

- Растворителем служит специальное масло сольвент. Отжим масла регулируется 3-мя ступенями скорости в зависимости от плотности ткани (сильный, средний, слабый).

Этапы процесса чистки:

1. чистка

2. отжим масла на средней скорости

3. чистка душем

4. полоскание

5. низкая скорость

6. средняя скорость

7. отжим на высокой скорости

8. остановка барабана.

Обработка изделий осуществляется машинами периодического действия. В них происходит не только чистка изделий, но их отжим, сушка и очистка растворителем.

Технологический цикл длится максимально 45 мин. За рабочую смену максимально проводится 7 циклов. Перезагрузка машины производится в течение 5 мин. Максимальное количество циклов возможно при очень высоком спросе на данный вид услуг. В качестве растворителя широкое распространение получил сольвент масло. Расход сольвента на один цикл составляет 0.915 кг/ч для машины сухой чистки серии WD - 301.

5.3. Расчет количества вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу предприятиями химчистки

Расчет валовых, т/год, и максимальных, г/с, выбросов проводится по конкретным источникам балансовым методом.

Используемые растворители в машинах химической чистки обладают 100 % летучестью. Растворители распределяются по технологическим операциям в определенном соотношении, которое показано в таблице 5.2.

Таблица 5.2

Распределение паров растворителей по технологическим операциям химической чистки на ТХЭ, ПХЭ, уайт - спирите, сольвенте и технологическом бензине

Примечание:

при работе на ТХЭ, ПХЭ в режимах сушки и проветривания одежды пары растворителя удаляются через адсорбер. Следовательно, выброс паров растворителя в атмосферу составляет 87 % от фактического расхода на фабриках химической чистки. При этом на технологический выброс приходится 85 %, а на общеобменный - 15 %.

Если технологические выбросы от нескольких машин химчистки осуществляются раздельно, количество растворителя для каждого выброса рассчитывают из общей величины технологического выброса с учетом производительности машины.

Максимальный технологический выброс, г/с, при отсутствии очистки рассчитывается следующим образом:

 ,                                                                                      (5.1)

где: а - максимальный расход растворителя ПХЭ за смену, кг;

0.85 - доля технологического выброса;

t - продолжительность смены, ч;

К - коэффициент проветривания загрузочной камеры в долях единиц.

Значение величины К определяется следующим образом: зная производительность обезжиривающей машины (кг/смену) и ее единовременную загрузку (кг), определяют количество загрузок в смену. Рабочий цикл машины длится 30 - 40 минут, из них время проветривания загрузочной камеры составляет 5 минут, умножая это время на число загрузок, определим сколько времени будет длиться выброс в течение смены.

Если технологический выброс осуществляется с предварительной очисткой в адсорбере, то максимальный выброс вредного вещества определяется по формуле:

,                                                       (5.2)

где: h - к.п.д. адсорбера;

К = 1, т.к. вентиляционный выброс осуществляется постоянно в течение смены.

Максимальный вентиляционный выброс рассчитываем по формуле:

,                                                                                       (5.3)

где: 0.15 - доля вентиляционного выброса.

Если вентиляционный и технологический выбросы объединены в один источник, то суммарный валовый выброс, т/год, из этого источника составит:

М = М^Т + М^В ,                                                                                                            (5.4)

Q^B = 0.87 ´ 0.15 ´ G,                                                                                                 (5.5)

Валовый технологический выброс при наличии адсорбера в машине определяется по формуле:

G^Т_а = 0.87 ´ 0.85 ´ G ´ (1 - h),                                                                                  (5.6)

где: G - годовой расход растворителя на фабрике химической чистки, т/год;

0.87 - доля от общего расхода растворителя, поступающего в атмосферу от технологического и вентиляционного выбросов;

h - КПД адсорбера, в долях единицы.

Валовый технологический выброс при отсутствии адсорбера определяется по формуле:

G^Т_а = 0.87 ´ 0.85 ´ G,                                                                                                (5.7)

Для снижения выбросов используют ввод дополнительных ступеней очистки, т.е. адсорберов, КПД (h) которых 90 % и более.

При установлении первой ступени очистки валовый выброс, т/год, растворителя из конкретного источника определяется по формуле:

G^Т_{1 сm} = G^Т_а ´ (1 - h),                                                                                                  (5.8)

где: G^Т_а - годовой выброс из данного источника до проведения очистки.

Максимальный выброс, г/с, из этого источника определяется по формуле:

М_{1 сm} = M ´ (1 - h),                                                                                                     (5.9)

где: h - КПД адсорбера в долях единицы.

5.3.1. Расчет выбросов вредных веществ, входящих в состав пятновыводных средств

На участке предварительного пятновыведения осуществляется технологический выброс от местных отсосов пятновыводного стола, стола зачистки, от шкафа хранения пятновыводных веществ.

С учетом химического состава пятновыводных средств и процента летучести веществ, входящих в эти средства, величина валового выброса вредных веществ, т/год, из конкретного источника определяется по формуле:

G_пв = G_р ´ C,                                                                                                               (5.10)

где: G_р - расход пятновыводного средства за год, т;

C - содержание летучей части вещества, входящего в пятновыводное средство, в долях единицы.

Величина максимального выброса летучего вещества, г/с, при использовании пятновыводных средств рассчитывается по формуле:

,                                                                                                   (5.11)

где: а - расход пятновыводных средств в смену, кг;

К - содержание летучей части вещества, входящего в пятновыводное средство, в долях единицы;

t - продолжительность смены, (час).

В таблице 5.3 приведены характерные пятновыводные средства, используемые на предприятиях химчистки, в котором указано процентное содержание летучих веществ, входящих в эти средства.

В технологическом процессе могут использоваться и вновь разработанные пятновыводные средства, которые не указаны в приложении. В этом случае необходимо приводить их полный компонентный состав, а расчет выбросов производить только на летучие компоненты.

Таблица 5.3 составлена в соответствии с письмом ЦНИИбыт № 28-88/09 от 19.01.88 о компонентном составе с указанием ГОСТов, ОСТов и ТУ исходных веществ. Степень летучести веществ определена экспериментальной лабораторией ЦНИИбыт.

Таблица 5.3

Процентное содержание летучих веществ, входящих в пятновыводные средства

В технологическом процессе могут использоваться и вновь разработанные не описанные в данной методике пятновыводные средства. В этом случае необходимо приводить их полный компонентный состав, а расчет выбросов производить только на летучие компоненты.

5.4. Характеристика прачечных

5.4.1. Общие сведения, техническое оснащение и организация производства

Прачечные производят в соответствии с применяемым технологическим процессом стирку и последующую обработку белья клиента. Клиентом может являться население или организация. Фабрики оснащены различными автоматизированными стиральными и стирально-отжимными машинами, машинами для обезвоживания белья и текстильных изделий, различными видами сушильного и сушильно-гладильного оборудования, а также средствами механизации погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских операций.

Помещения фабрик-прачечных подразделяются на следующие группы:

- для посетителей (при наличии на прачечных производственной мощности до 3 т белья в смену пунктов приема и выдачи белья от населения и организаций);

- производственные (стиральные и сушильно-гладильный цехи, отделение сортировки и хранения грязного белья, экспедиции);

- складские (склады стиральных материалов, запасных частей и др.);

- технические (вентиляционные камеры, тепловой узел, помещение для приготовления растворов стиральных материалов, компрессорная, механические мастерские, насосная, помещение водоумягчительной установки);

- бытовые и административные.

В зависимости от производственной мощности фабрики-прачечной может включать все или только часть указанных помещений.

Технологический процесс обработки белья на фабриках-прачечных состоит из:

- приемки белья;

- его метки;

- сортировки;

- хранения перед обработкой;

- транспортировки к технологическому оборудованию;

- стирки;

- отжима, растряски, сушки;

- глажения;

- складывания, подборки, упаковки;

- экспедирования транспортировки белья клиентам.

Технологический процесс в прачечных самообслуживания отличается тем, что клиент сам работает с технологическим оборудованием стирки, отжима, сушки и глажения белья.

Технологические операции обработки белья на фабриках-прачечных выполняют машины. На основном оборудовании - машины стирки, отжима, растряски, сушки и глажения - проходит непосредственная обработка белья. Для осуществления поточности производства машины и оборудование на фабриках-прачечных устанавливают в соответствии с последовательностью операций технологического процесса обработки белья. Для каждого потока предусмотрено специализированное оборудование различной производительности. Оборудование для растряски, сушильно-гладильные вакуум-катки, по своей производительности обеспечивают обработку всего поступающего белья.

Технологические операции стирки, полоскания, отбеливания, подсинивания и крахмаления белья производят в стиральных машинах, противоточных стиральных карусельных установках или стиральных установках непрерывного действия. Масса сухого белья, единовременно загружаемого в стиральную машину (или другую машину для обработки белья) - загрузочная масса - устанавливается по белью II и III степени загрязненности. Белья особо загрязненного загружают меньше, чем загрузочную массу, указанную в паспорте машины. Разнообразие парка стирального оборудования, загрузочная масса которого составляет от 5 - 200 и более кг сухого белья, позволяет комплектовать фабрики-прачечные любой производительности и назначения.

В стиральных цехах фабрик-прачечных производительностью 10 т сухого белья в смену устанавливают две автоматизированные стиральные противоточные карусельные установки с машинами по 50 кг, предназначенными для обработки больших партий прямого белья населения и организаций, стиральные машины с торцовым обслуживанием для стирки белья населения, а также центрифуги различной загрузочной массы для отжима белья. После обработки белья в стиральном цехе его транспортируют в сушильно - гладильный цех и к машинам для растряски белья.

Для сушки и одновременного глажения прямого белья на фабриках-прачечных широко используют паровые каландры и высокопроизводительные сушильно-гладильные катки, оснащенные механизмами для подачи белья на глажение.

Для глажения фасонного белья применяют ротационные гладильные прессы и комплекты специализированных пневматических манекенных прессов для глажения мужских рубашек.

5.4.2. Моющие, отделочные средства и химикаты, используемые при обработке белья

При выполнении технологических процессов прачечного производства используют различные виды моющих средств, отделочных материалов и химикатов.

К моющим средствам относятся: жировое мыло, синтетические моющие вещества, стиральные порошки, состоящие из смеси мыла, синтетических моющих веществ, щелочных солей и вспомогательных материалов.

К отделочным материалам относятся: отбеливающие, подсинивающие и крахмальные средства.

Моющие средства выбирают в зависимости от вида ткани, цвета белья и других признаков.

Перед применением моющие средства и вспомогательные материалы проверяются на пригодность для использования.

Синтетические моющие средства выпускает промышленность в виде порошков, жидкостей и паст. Наибольшее распространение в настоящее время получили порошкообразные моющие средства.

Перечень синтетических порошкообразных средств очень широк. Многие из них выпускаются на предприятиях химической промышленности РФ в соответствии с требованиями ГОСТов и ТУ. На рынке сбыта широкое распространение получили импортные порошкообразные моющие средства, которые должны строго отвечать санитарно-гигиеническим требованиям стандартов РФ. Синтетические порошкообразные средства достаточно гигроскопичны и требуют соблюдения определенных условий хранения.

Для отбеливания любого белья на фабриках-прачечных чаще применяют перекись водорода (пергидроль). Этот препарат поступает на прачечные в виде концентрированного раствора, а перед использованием его разбавляют водой до 3 %-ной концентрации и хранят в разбавленном виде в стеклянной или алюминиевой посуде с крышкой. Отбеливание пергидролью производят в течение 10 - 12 минут во время последней стирки.

5.4.3. Стиральные и стирально-отжимные машины

В настоящее время на фабриках - прачечных эксплуатируют весьма разнообразный парк стиральных и стирально-отжимных машин как отечественного, так и зарубежного производства. Загрузочная масса выпускаемых стиральных машин позволяет комплектовать стиральные цехи прачечных по любой производительности и пригодных для обработки всего ассортимента поступающего в обработку белья.

Стиральные машины с торцевым обслуживанием на загрузочную массу 50 кг изготовлены как с ручной, так и с механизированной загрузкой и выгрузкой белья, но исключительно с паровым обогревом.

Стиральные машины с боковым обслуживанием, как правило, изготавливаются с загрузочной массой свыше 50 кг сухого белья.

В верхней или задней части наружного барабана установлена гребенка с вентилями или клапаны для подачи в машину горячей и холодной воды, растворов моющих средств и пара. На боковой поверхности наружного барабана предусмотрен лючок с крышкой, через который при отсутствии централизованной подачи в машину заливают растворы моющих средств и отделочных материалов.

Стиральные машины выпускают в различных вариантах: с ручным управлением и подачей растворов моющих средств и реагентов, а также с системой автоматического управления от программирующего устройства и объемным дозатором моющего раствора и специальной емкости, с системой автоматического управления от программирующего устройства и объемным дозированием растворов моющих средств от централизованной системы подачи.

Модели наиболее распространенных стиральных машин, применяемых в прачечных, приведены в таблице 5.4.

Таблица 5.4

Наиболее распространенные типы стиральных машин, применяемых в прачечных.

В прачечных самообслуживания получили распространение стиральные машины-автоматы загрузочной массой от 4.5 до 7 кг, изготавливаемые в России и за рубежом.

Стиральные машины Punch +3 (полный автомат, 4 программы стирки), загрузочная масса - 4.5 кг сухого белья - страна изготовитель - Россия.

Стиральные машины ДО (полный автомат, 4 программы стирки), загрузочная масса - 6 кг сухого белья - страна изготовитель - Россия.

Стиральные машины “LG-WF -422SPP» (полный автомат, 4 программы стирки), загрузочная масса -  5 кг сухого белья - страна изготовитель Корея.

Стиральные машины «DAEWOO», загрузочная масса - 5 кг сухого белья - страна изготовитель Корея.

Стиральные машины «DAEWOO-DWF-6010P», загрузочная масса - 5 кг сухого белья - страна изготовитель Корея.

Стиральные машины «ВЕКО», загрузочная масса - 5 кг сухого белья - страна изготовитель Турция.

Стиральные машины «ВЕКО-WB6106 XD”, загрузочная масса - 4.5 кг сухого белья - страна изготовитель Турция.

Стиральные машины «ВЕКО-WB6110 SES”, загрузочная масса - 4.5 кг сухого белья - страна изготовитель Турция.

Стиральные машины «ELECTROLUX» , загрузочная масса - 3 кг сухого белья - страна изготовитель Швеция.

Стиральные машины «ВОSCH”, загрузочная масса - 5 кг сухого белья - страна изготовитель - Германия.

Стиральные машины LG «Fazzy Logic», загрузочная масса - 7 кг сухого белья - страна изготовитель - Корея.

Расход стиральных порошков на 1 кг белья для указанных машин принимается согласно паспортных данных.

Цветное белье с непрочной окраской подбирают строго по цвету и стирают в машинах с паспортной загрузочной массой 5, 10 и 25 кг.

Тонкое белье стирают в машинах с загрузочной массой не более10 кг.

Общая продолжительность стирки составляет 42 минуты. В зависимости от степени загрязненного белья продолжительность стирки не изменяется. Воздействие на белье регулируется количеством моющего раствора, подаваемого в стиральные машины.

Стирка в комбинированных (стирально-отжимных машинах) составляет: для белья I степени загрязненности 68 мин., для белья II и III степени загрязненности 80 мин., и для белья IV степени загрязненности 92 мин.

Для повышения эффекта стирки загрязненного белья применяют различные отбеливающие средства.

Количество отбеливающих средств, подаваемых в машины, в зависимости от загрузочной массы приведено в таблице 5.5.

Таблица 5.5

Количество отбеливающих средств, подаваемых в машины, в зависимости от загрузочной массы

5.4.4. Приготовление растворов стиральных материалов

Моющие средства и отделочные материалы подаются в машину как в жидком, так и в сухом виде. Для подачи моющих порошков и отделочных материалов в сухом виде применяют специальные устройства.

Большую часть химических материалов, применяемых для стирки и отделки белья, подают в машины в жидком виде, то на фабриках-прачечных приготовление растворов моющих средств осуществляется централизованно в специальных реакторах или баках. Реакторы или баки монтируют, как правило, в отдельных помещениях. Через люк, имеющийся в крышке реактора или бака, загружают химические материалы. Устройство для приготовления растворов стиральных материалов состоит из двух реакторов или двух баков для каждого вида материала. В одной емкости осуществляется приготовление раствора, из другой производится централизованный розлив по стиральным машинам.

Моющие растворы готовят из расчета 1 л на 1 кг белого белья средней степени загрязненности. Концентрация моющих средств соответствует норме их расхода на 1 кг белья этой же степени загрязненности; при разборе растворов из реакторов норма расхода удваивается. Удвоенная концентрация допустима лишь для синтетических моющих средств.

Нормы расхода моющих средств различны в зависимости от жесткости воды, степени загрязненности белья и цвета ткани, однако их концентрация в баках или реакторах постоянна для каждого вида ткани.

Нормы расхода синтетических моющих средств при стирке белья приведены в таблице 5.6.

Таблица 5.6

Нормы расхода синтетических моющих средств при стирке белья, кг/т

Широкое распространение получило применение для стирки сухого стирального порошка, который засыпается в стиральные машины через специальный люк в количестве, указанном в паспортных данных синтетических моющих порошков (на 1 кг сухого белья).

В процессе приготовления стирального раствора и ручной подачи сухого стирального порошка в стиральную машину в воздух рабочей зоны поступает пыль стиральных порошков, пыль крахмала, пыль мыльного порошка, которая через систему вытяжки в цехах, выбрасывается в атмосферу.

Выбросы пыли крахмала, мыльного порошка, стирального порошка, персоли, гипохлорита натрия в атмосферу при ссыпании материала определяются для каждого вещества отдельно по формулам 5.12; 5.13:

Q = (К₁ ´ К₂ ´ К₃ ´ К₄ ´ К₅ ´ К₇ ´ G_ч ´ 10^-3 ´ В’) / 3600, г/с                                  5.12

Q = К₁ ´ К₂ ´ К₃ ´ К₄ ´ К₅ ´ К₇ ´ G_г ´ В^’ , т/год                                                     5.13

где:

К₁ - весовая доля пылевой фракции в материале, К₁ = 0.05;

К₂ - доля пыли (от всей массы пыли) переходящей в аэрозоль, К₂  = 0.03;

К₃ - коэффициент, учитывающий местные метеоусловия - скорость ветра, К₃ = 1.0;

К₄ - коэффициент, учитывающий защищенность узла от внешних воздействий, К₄ = 0.005;

К₅ - коэффициент, учитывающий влажность материала К₅ = 1;

К₇ - коэффициент, учитывающий крупность материала К₇ =1;

В’ - коэффициент, учитывающий высоту пересыпки В’ = 0.4;

G_ч - количество материала, перерабатываемого в час, кг/ч;

G_г - количество материала, перерабатываемого в год. Т/год.

6. Методические указания по расчету выбросов вредных веществ предприятиями по ремонту и пошиву обуви

6.1. Характеристика предприятий

Расчет выбросов производится на основе материалов инвентаризации источников выбросов предприятия балансовым методом.

Пошив и ремонт обуви в системе бытового обслуживания производится на следующих предприятиях:

1. фабриках пошива и ремонта обуви;

2. ателье и цехах пошива обуви;

3. ателье и мастерских по ремонту обуви;

4. ателье и мастерских срочного ремонта обуви;

5. мелкие специализированные участки пошива и ремонта обуви.

6.2. Характеристика цехов, участков и технологических процессов

Фабрика пошива и ремонта обуви имеет, как правило, несколько цехов:

а) вырубочный;

б) раскройный;

в) заготовочный.

В перечисленных выше цехах осуществляется раскрой листовых материалов на детали верха и низа обуви, их обработка. Целью работы этих цехов является снабжение деталями сборочных (пошивочных цехов); в заготовительном цехе производят сборку деталей верха в заготовку.

г) пошивочный цех;

В пошивочном цехе производится формование и отделка обуви, прикрепление деталей низа обуви.

д) экспериментальный цех;

В экспериментальном цехе производится разработка опытных образцов обуви.

е) окрасочный участок (обработка и аппретирование обуви);

ж) цех по ремонту обуви.

В цехе по ремонту обуви производится крупный и средний ремонт обуви. Мелкий ремонт, как правило, осуществляется в разветвленной системе мелких ателье и мастерских.

Операции, связанные с пошивом, крупным и средним ремонтом обуви, производится на машинах различных конструкций (прессы для вырубления верха обуви и приклеивания подошв; машины для двоения и срезания низа обуви, шлифование каблуков и фрезерования подошв; машины для отделки, затяжки, горячей вулканизации и крепежных операций; установки для окраски и аппретирования верха обуви и т.д.), необходимых для механической обработки и отделки обуви.

Основные загрязняющие вещества, отходящие от оборудования и применяемых материалов в процессе технологических операций ремонта и пошива обуви:

- клеевые операции (горячая вулканизация, клеевая затяжка заготовок, приклеивание подошв, крепление и отделка) - пары бензина, ацетона этилацетата, бутилацетата, демоксола, т.е. вредные летучие компоненты клеевых материалов;

- окраска и аппретирование обуви лаками и красками - ароматические углеводороды, спирты, эфиры, т.е. летучие компоненты лакокрасочных материалов;

- шлифование и фрезерование деталей обуви - пыль, состоящая из материала обрабатываемого изделия. (При наличии в машинах индивидуальных съемных пылесборников пыль в атмосферный воздух не поступает).

6.3. Производство изделий из кожи

Источником выделения вредных веществ в воздух рабочей зоны производственных помещений являются поверхности оборудования и полуфабриката, неплотности укрытий машин, работающее оборудование.

Перечень основных вредных выделений, которые могут поступать в воздух рабочей зоны производственных помещений, приводится в таблице 6.1.

Таблица 6.1

Перечень основных вредных выделений, поступающих в воздух рабочей зоны производственных помещений

Примечание. В зависимости от рода, вида обуви и метода крепления низа обуви, а также разновидности применяемых материалов для верха и низа обуви, клеев, качественный и количественный состав вредных веществ, выделяющихся на операциях обработки, сборки и сушки обуви, может значительно изменяться. Поэтому удельный показатель для вредных выделений (пары растворителей, пыль) в графе 3 не приводятся и количественный состав выделяющихся вредных веществ следует принимать по технологической части проекта или технологическим расчетам.

6.4. Определение выбросов вредных веществ при различных процессах ремонта и пошива обуви

6.4.1. Клеевые операции, окраска и аппретирование обуви

В процессе пошива и ремонта обуви осуществляются операции, связанные с применением клеевых и лакокрасочных материалов, что сопровождается выделением вредных летучих компонентов этих материалов.

В Приложении П.6.1 приведены составы клеевых и лакокрасочных материалов, применяемых на обувных предприятиях службы быта.

Валовое количество вредных летучих компонентов, т/год, выделяющихся из клеевых и лакокрасочных материалов в процессе склеивания, окраски и аппретирования деталей обуви, определяется по формуле:

G = Q ´ K_К ´ 10^-2,                                                                                                                                        (6.1)

где: Q - количество расходуемых клеев или лакокрасочных материалов, т/год;

К_К - содержание каждого компонента в летучей части расходуемого материала, %, (доля единицы), приведено в приложении П.6.1.

Максимальный выброс в атмосферу, г/с, каждого вредного компонента в составе летучей части применяемого клея, лака или краски определяется по формуле:

,                                                                                                  (6.2)

где: а - максимальный расход применяемого материала в смену, кг/смену (по данным предприятия);

t - продолжительность рабочей смены, ч.

6.4.2. Шлифование и фрезерование деталей обуви.

При механической обработке деталей обуви на машинах шлифования и фрезерования образуется пыль, состоящая, в основном, из материала обрабатываемого изделий, которая поступает в индивидуальный съемный пылесборник встроенный в конструкцию машины - пыль, в этом случае, в атмосферный воздух не поступает; или удаляется от места образования системной вентиляцией.

Валовое количество пыли, т/год, поступающей в атмосферу при механической обработке деталей обуви через систему вентиляции (индивидуальный пылесборник отсутствует), определяется по формуле:

G = 0.01 ´ М_год ´ 10 ^-6 ,                                                                                              (6.3)

где: М _год - вес подошв общего  количество пар обуви за год, кг/год;

G- количество образующейся пыли в смену, год, учитывая, что при обработке подошв в пыль обращается 1 % от веса материала подошв.

М_смен = 0.01 ´ m ´ В,                                                                                                  (6.4)

где: В - максимальное число пар обуви, выпускаемой в смену;

m - вес одной пары подошв, г.

Максимальный выброс пыли, г/с, определяется по формуле:

,                                                                                                             (6.5)

где: t - полное время обработки подошв за смену, ч.

Для определения отходящей пыли в технологических процессах необходимо иметь сведения о видах подшиваемой обуви. С этой целью технолог предприятия должен представить сведения:

1. Число пар обуви, выпускаемой за год, максимальное в смену.

2. Вес одной пары подошв каждого вида и в зависимости от материала ("Чепрак", "Микропора") и т.д.

Компонентный состав наиболее часто используемых средств на предприятиях пошива и ремонта обуви приведен в Приложении П.6.1.

В технологическом прогрессе могут использоваться и вновь разработанные клеи и краски, которые не указаны в приложении. В этом случае необходимо приводить их полный компонентный состав и производить расчет выбросов вредных веществ в атмосферу только на летучие компоненты.

Приложение к главе 6

Приложение П.6.1. Составы веществ, используемых при ремонте обуви

7. Методические указания по расчету выбросов вредных веществ предприятиями по производству швейных изделий

Основной вредностью в производстве швейных изделий является пыль.

Источниками выделения пыли служат производственные цеха: пошивочный, раскройный, ватный.

Количество пыли, выделяющейся в производственных цехах, мг/м³:

В определенных зонах цехов выделяется пыль от столов для настила ваты и щеток чистки одежды.

Объем отсасываемого воздуха на 1 м длины стола - 600 м³/ч, от щеток чистки одежды - 2000 м³/ч. Очистка воздуха осуществляется в тканевых или рулоновых фильтрах.

Данные по количеству пыли  следует принимать по технологическому заданию.

8. Методические указания по расчету выбросов в атмосферу веществ, образующихся в процессе производственных работ на мебельных фабриках и РСУ

8.1. Характеристика предприятий

Мебельные фабрики и РСУ включают следующее производственные участки и цеха:

а) наиболее характерные для РСУ:

- пилорамные участки для изготовления пиломатериалов;

- участки механической обработки металлов и пиломатериалов;

- участки ремонта и изготовления мелкоштучной мебели (кухонные шкафы, столы, табуреты), предметы бытовой необходимости (наличники, рамы и ставни для окон, плинтусы, двери и т.д.);

- участки отделки с камерами для сушки и окраски предметов мебели;

- сварочные участки для изготовления металлических гаражей, ворот и запоров для гаражей.

б) наиболее характерные для мебельной фабрики:

- участки или цеха под пилораму;

- участки механической обработки древесины;

- участки фанерования (набора рубашек) мебельных щитов;

- участки отделки (окраска, шлифование) полирование);

- участки и цеха ремонта и сборки готовой мебели (комнатные стенки, обеденные столы, кухонные стенки, диваны, кресла, стулья и т.д.);

- участки обработки металлов.

В процессе механической обработки пиломатериалов и металлов, фанерования и отделки мебельных щитов, сварки и резки металлов и других технологических операций образуются вредные вещества, выделяющиеся из обрабатываемых и применяемых материалов в виде газовоздушных и пылевоздушных смесей.

Основные загрязняющие вещества, отходящие от оборудования и применяемых материалов в процессе технологических операций, характерных для РСУ и мебельных фабрик:

- распиловка бревен на пилорамах - горбыль, щепа, опилки;

- механическая обработка древесины (раскрой листовых материалов - ДСП, ДВП; обработка пиломатериалов) - древесные отходы (опилки, стружка, пыль);

- механическая обработка металлов - металлическая и абразивная пыль;

- фанерование (намазка и склеивание) древесных щитов искусственным и натуральным шпоном с применением смолосодержащих клеевых материалов - пары формальдегида, фенола, эпихлоргидрина;

- отделка шпона способом печати рисунка (инкрустация) - пары аммиака;

- отделка деталей мебели способом окраски ее лаками и красками - ароматические углеводороды, эфиры, спирты, т.е. летучие компоненты лакокрасочных материалов и растворителей;

- отделка деталей мебели способом шлифования и полирования их поверхностей: при шлифовке кромок - смесь лаковой и абразивной пыли, окись алюминия - при использовании полировальной пасты;

- сварка и резка материалов - сварочный аэрозоль, содержащий оксиды свариваемых материалов, газообразные компоненты.

Локализация вредных выделений осуществляется местными отсосами непосредственно от мест их образования и общеобменной вентиляцией из зон загрязнения. Местные отсосы и механическая общеобменная вентиляция обслуживаются вентиляционными установками.

Выброс загрязняющего воздуха в атмосферу осуществляется системами вытяжных труб и шахт, а также через выхлопные отверстия очистных сооружений.

Могут иметь место неорганизованные выбросы вредных веществ, осуществляемые через оконные фрамуги, двери, через неплотности различных конструкций, и т.д.

8.2. Определение выбросов загрязняющих веществ при различных технологических процессах ремонта и изготовлении мебели

8.2.1. Механическая обработка древесины

В процессе механической обработки древесины образуется значительное количество древесных отходов, удаление которых от мест образования осуществляется системами аспирации и пневмотранспорта.

Количество пыли, т/год, отходящей от деревообрабатывающих станков при механической обработке древесины, определяется по формуле [28]:

                                                                                               (8.1)

где: Q - количество древесных отходов, кг/ч, получаемых при обработке древесины на различных станках (таблица 8.2);

К_n - содержание в отходах пыли с размером частиц менее 200 мкм, % (таблицы 8.1 и 8.2);

К₀ - коэффициент эффективности местных отсосов, К₀ = 0.9;

Т - время работы технологического оборудования, ч/год:

Т = N ´ n ´ f ´ К₃,                                                                                                      (8.2)

где: N - количество рабочих дней в году;

f - количество рабочих смен в рабочем дне;

n - продолжительность рабочей смены, часов;

К₃ - коэффициент загрузки технологического оборудования.

Таблица 8.1

Содержание (К_П, %) пыли в отходах при различных технологических процессах обработки древесины

 

Таблица 8.2

Количество отходов, получаемых при обработке древесины на различных станках

Очистка пылевоздушного потока перед выбросом в атмосферу осуществляется в пылеулавливающем оборудовании (циклон, фильтр).

Для очистки воздушного потока от взвешенных частиц в системах аспирации и пневмотранспорта на участках деревообработки РСУ и мебельных фабрик применяют пылеуловители и фильтры различных конструкций, осуществляющих сухую и мокрую очистку воздуха (грубую, среднюю, тонкую). Характеристика пылеулавливающего оборудования приведена в разделе12, табл. 12.1-12.2.

Количество пыли, т/год, поступающей в атмосферу после очистки в пылеуловителе:

- работающем в полном технологическом режиме цехового оборудования:

,                                                                             (8.3)

где: П - коэффициент полезного действия пылеуловителя, % (в раздел 12, табл. 12.1-12.2), работающем ограниченное время по отношению ко времени работы цехового оборудования:

,                                                                             (8.4)

где: Т₁ - продолжительность работы пылеулавливающего оборудования одновременно с работой цехового оборудования, ч.

Максимальный выброс пыли в атмосферу, г/с, с учетом очистки ее в пылеулавливающем оборудовании:

,                                                                                      (8.5)

где: G₀ - количество пыли, отходящей в процессе обработки древесины от д/о станков, т/год;

Т - время работы технологического оборудования, ч/год;

П - к.п.д. пылеулавливающего оборудования, % (раздел 12, табл. 12.1-12.2).

В процессе проведения инвентаризации на мебельных фабриках и РСУ службы быта встречаются устаревшие модели станков, марки которых неизвестны.

Валовый выброс пыли, т/год, образующийся в процессе механической обработки древесины на этих станках, целесообразно принимать по удельному показателю для деревообрабатывающих станков:

,                                                                                  (8.6)

где: К^z_g - 0.6 - 0.8 кг/ч - удельный показатель выделения древесной пыли на единицу технологического оборудования, согласно эксплуатационных данных службы быта.

Максимальный выброс пыли, г/с, в атмосферу:

,                                                                                     (8.7)

Валовое количество органической пыли, т/год, выделяющейся от единичного технологического оборудования на деревообрабатывающих мелкосерийных производствах, определяется по формуле:

,              (8.8)

где: q^-х_t - количество пылевидных отходов с размером частиц менее 200 мкм, выделяющегося от единичного t-го оборудования, кг/ч (таблицы 8.3, 8.4);

Т - годовой фонд рабочего времени t - го оборудования, ч/год.

Максимальный (q^max_t) выброс пыли, г/с, определяется в соответствии с таблицей 8.4).

Таблица 8.3

Количество отходов, получаемых на станках старых моделей, встречающихся на деревообрабатывающих предприятиях службы быта

Таблица 8.4

Среднечасовые (кг/ч) и максимальные секундные (г/с) выделения пылевидных отходов, получаемых на различных станках при обработке древесины (q^-x _t); (q^max _t)

8.2.2. Фанерование мебельных щитов

В процессах помазки и фанерования щитов натуральным и синтетическим шпоном применяют клеевые смолы, содержащие в своем составе свободный фенол и формальдегид.

Количество свободного фенола и формальдегида, т/год, поступающего в атмосферу при использовании смолосодержащих клеев, определяется по формуле:

,                                                                                                         (8.9)

где: Q - расход смолы, т/год;

g - содержание свободного формальдегида или фенола в составе смолы, %, (таблица 8.5);

К_ф - коэффициент поступления свободного фенола или формальдегида в атмосферу.

Таблица 8.5

Содержание свободного фенола и фольмальдегида в клеевых материалах

Примечание:

КФ-МТ вместо КС-68 м, КС - 40, 3П.

КФ-Б вместо КС-68Б, КС 540-П.

КФЖ вместо УКС-Б, М19-62Б, УКС-Л.

КФ-БК вместо КС-Б, 40Ж10-М.

СФК-3011 вместо С-1.

СФЖ-3013 вместо ЦНИИФ-водостойкая.

СФЖ-3014 вместо ЦНИИФ-атмосферостойкая.

СФЖ-3016 вместо Б.

СФЖ-3024 вместо ЛАФ-3.

В процессе инкрустации (печати рисунка) для придания шпону контрастного цвета используют 25 %-ный нашатырный спирт (т.е. раствор содержит 25 % аммиака). Летучесть аммиака - 100%.

В готовой продукции остается 70% свободного фенола и формальдегида (5 % из них поступает в сточные воды).

Следовательно, в атмосферу поступает только 30% от валового количества свободного фенола и формальдегида, которые распределяются по участкам:

а) участок размещения клеенамазывающих вальцов и горячего пресса - 25 %, из которых выделение фенола и формальдегида распределяется:

- на клееных вальцах - 15 %;

- на прессах - 75 %;

- из верхней зоны - 10 %.

б) участок выдержки фанерованных изделий - 5 %.

Удаление вредных веществ осуществляется местными отсосами вытяжной и общеобменной вентиляции.

Максимальный выброс свободного фенола и формальдегида в атмосферу, г/с, определяется по формуле:

,                                                                                             (8.10)

где: а - максимальный расход смолы в рабочую смену, кг/смену (принимается по данным предприятия);

п - продолжительность рабочей смены, ч;

К_з - коэффициент загрузки оборудования.

В редких случаях, когда склеивание производят с применением эпоксидного клея (ЭГ-20, ЭГ-9), в атмосферу выделяется эпихлоргидрин. К^z_э = 0.16 кг/кг - удельное выделение эпихлоргидрина на единицу расходуемого материала (клея).

В процессе инкрустации (печати рисунка) для придания шпону контрастного цвета используют 25 %-ный раствор аммиака (нашатырный спирт), в котором доля аммиака составляет 0.25. Летучесть аммиака - 100 %.

8.2.3. Отделка мебельных щитов.

а) На операциях отделки мебельных щитов (шпаклевка, грунтовка, окраска, печать рисунка и др.) используют растворители различных марок, отделочные и лакокрасочные материалы, что сопровождается выделением загрязняющих веществ, основу которых составляют органические растворители (спирты, эфиры, ароматические углеводороды), то есть летучие компоненты отделочных и лакокрасочных материалов).

Валовое количество вредных летучих компонентов, т/год, выделяющихся в процессе отделки мебельных щитов лакокрасочными материалами и растворителями, определяется по формуле:

G_Л = Q ´ К_К ´ 10^-2 ,                                                                                                    (8.11)

где: Q - количество расходуемого материала, т/год;

К_К - содержание каждого компонента в летучей части расходуемого материала, %, [6].

Максимальный выброс в атмосферу, г/с, каждого вредного компонента в составе летучей части лакокрасочных материалов:

,                                                                                                 (8.12)

где: а - максимальный расход лакокрасочных, отделочных и т.д. материалов в смену, кг/смену.

Распределение летучей части применяемых материалов по операциям технологического процесса принимается:

Если приведенный комплект оборудования не соответствует существующему на предприятии, то распределение летучей части лакокрасочных материалов производится на основании данных проекта, технологического регламента и т.д.

б) В процесс отделки входят операции полирования и шлифования окрашенных поверхностей щитов.

Валовый выброс вредных веществ, т/год, образующихся в процессе полировании и шлифования, определяется по формуле:

,                                                                                               (8.13)

где: К^z_щ.п. - удельный показатель выделения вредного вещества от единицы оборудования на операциях шлифования и полирования, кг/ч (табл. 8.6).

Таблица 8.6

Количество вредных веществ (пыли), образующихся на операциях отделки окрашенных щитов, кг/ч

8.2.4. Участки склеивания и облицовывания древесины и древесных материалов

Технология склеивания и облицовывания древесины и древесных материалов на основе карбамидных и фенолоформальдегидных смол связана с выделением паров свободного формальдегида и фенола при выполнении технологических операций по нанесению клея на заготовки, их выдержке с нанесенным клеем, склеивании в прессах и выдержке после склеивания (облицования).

Часовой валовый выброс свободного формальдегида и фенола в атмосферу определяется по следующей формуле:

, (г/с)                                                                                (8.14)

где: Q - расход смолы, кг/ч;

j - содержание свободного формальдегида или фенола в составе смолы, %;

0.7 - часть свободного формальдегида или фенола, выделяющаяся с готовой продукции.

8.3. Распределение выделяемых вредных веществ по участкам и технологическим операциям

Распределение выделяемых вредных веществ по участкам и технологическим операциям следующее:

1. Нанесение клея и горячее прессование - 25%. Из них:

- на клеевых пальцах - 15 %;

- на прессах - 75 %;

- в верхней зоне помещения - 10 %;

2. Выдержка облицованных (склеенных) деталей - 5%.

8.3.1. Участки производства фанеры и гнутовыклейных деталей мебели

Технологический процесс производства фанеры и гнутовыклейных деталей мебели по характеру образования и выделения вредных веществ имеет сходство с процессом облицования древесных материалов. Основными производственными выделениями являются пары свободного формальдегида и фенола входящих в состав смол.

Количество свободного формальдегида и фенола, поступающее в атмосферу, следует определять по формуле:

, г/с                                                                                (8.15)

, т/год                                                                                   (8.16)

где: Q - расход смолы, кг/ч;

j - содержание  свободного формальдегида или фенола в составе смолы, %;

0.5 - часть свободного формальдегида или фенола, оставшаяся в готовой продукции;

T - время работы оборудования (ч/год).

В атмосферу поступает 50% от валового количества свободного формальдегида или фенола, содержащегося в смоле данной марки.

Распределение выделяемых вредных веществ по участкам и технологическим операциям следующее:

1. Нанесение клея, горячее прессование и выдержка после прессования - 90%, в том числе:

- на клеевых пальцах - 10%;

- в местах подсушки намазанного клеем шпона и на горячих прессах - 75%;

- в камерах или местах охлаждения готовой фанеры - 15%;

2. Поступает в верхнюю зону помещения - 10%.

8.3.2. Участки производства древесностружечных плит (ДСП) и деталей из древесно-клеевой композиции (ДКК)

В процессе производства ДСП и деталей из ДКК основными технологическими операциями, в процессе которых происходит выделение свободного формальдегида, фенола и аммиака в зависимости от марки используемой смолы, являются осмоление стружки, горячее прессование и выдержка готовых изделий.

Количество свободного формальдегида и фенола, поступающего в атмосферу следует определять по формуле:

, (г/с)                                                                               (8.17)

где: Q - расход смолы, кг/ч;

j - содержание свободного формальдегида или фенола в составе смолы, доли единицы;

0.6 - часть свободного формальдегида или фенола, остающаяся в готовой продукции.

В атмосферу поступает 40% от валового количества свободного формальдегида или фенола, содержащегося в смоле данной марки, которое распределяется по участкам следующим образом, %:

Участок размещения главного конвейера и пресса                                 36 %;

Участок приготовления связующих                                                          3.7 %;

Склад готовой продукции (выдержка)                                                      0.3 %;

Итого:                                                                                                          40 %.

Из этого количества в атмосферу выбрасывается:

1. Вентиляционными системами местных отсосов от технологического оборудования - 90%

2. Общеобменной вытяжной вентиляцией из верхней зоны помещений - 10%.

8.3.3. Участки изготовления синтетического шпона

При изготовлении синтетического шпона выделение свободного формальдегида происходит в процессе пропитки текобумаги и последующей сушки.

Количество свободного формальдегида, поступающее в атмосферу, следует определить по формуле:

, (г/с)                                                                              (8.18)

где: 0.5 - часть свободного формальдегида, остающаяся в готовой продукции.

8.3.4. Производство элементов мягкой мебели из пенополиуретана

Сущность процесса производства элементов мягкой мебели из пенополиуретана холодного формирования (ППУ) заключается в формировании простых полиэфиров и изоцианатов в присутствии активатора (триэтилендиамина), вспенивающего агента (фреона) и добавок.

Для производства элементов мягкой мебели из ППУ предлагается двухкомпонентная полиуретановая система: полиэфирный компонент, условно названный “А”, и полиизоциантный компонент, условно названный “Б”.

Технологический процесс производства ППУ состоит из следующих стадий:

- подготовка сырья;

- подготовка форм;

- смешивание компонентов “А” и “Б”,

- заполнение форм приготовленной смесью,

- транспортирование и выдержка изделий в формах;

- извлечение изделий из форм;

- вскрытие пор;

- формирование изделий.

Выбросы вредных веществ рассчитываются отдельно для местных отсосов и общеобменной вентиляции при наличии самостоятельных источников выбросов.

М=(В´q)/3600, г/с                                                                                                      (8.19)

G=(В´q)´10^-6, г/с                                                                                                        (8.20)

где: В - расход смолы (т/час);

q - удельные выделения соответственно для местных отсосов и общеобменной вентиляции принимаются в соответствии с таблицей 8.8;

B* - расход смолы за год, кг.

Если выбросы от местных отсосов и общеобменной вентиляции объединены в один источник, то выбросы аналогичных компонентов суммируются или принимается q по графе «Всего» таблицы 8.8.

Пример:

М_{местный отсос, аммиак} = (В´78.3´10^-3)/3600, г/с

М_{общеобм., аммиак} = (В´8.7´10^-3)/3600, г/с

Общий выброс:

М_аммиак = (В´87´10^-3)/3600, г/с

8.3.5. Производство клеевой нити

В процессе нанесения диэлектрика при протяжке стеклонитей через фильеры, расположенные на дне емкости камеры с расплавом полиамидной смолы, выделяются следующие вредности: аммиак, ацетальдегид и окись углерода.

Удельные газовые выделения вредных веществ на 1 кг расходуемой смолы приведены в табл. 8.7.

Таблица 8.7

Удельные газовые выделения вредных веществ на 1 кг расходуемой смолы

9. Расчет выбросов вредных веществ при механической обработке металлов и неметаллических материалов

Холодная обработка металлов и их сплавов производится на токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и других станках. Работа сопровождается выделением тепла, пыли, стружки.

Обработка металлов и сплавов на металлообрабатывающих станках сопровождается выделением пыли, состоящей из материала обрабатываемого изделия и материала абразивного круга и паров СОЖ.

Основные источники выделения пыли: заточные, шлифовальные и полировальные станки, пыль от которых по своей массе состоит на 60 - 70 % из материала обрабатываемого изделия и на 30 - 40 % из материала абразивного круга.

При точении, сверлении и фрезеровании образуется металлическая стружка в виде длинных спиралей, и пыль практически не выделяется.

Количество выделяющейся пыли зависит в основном от размеров и твердости обрабатываемого материала, диаметра и окружной скорости абразивного круга.

При работе металлообрабатывающих станков используются охлаждающие средства, использование которых сопровождается вредными выделениями.

Расчет количества вредных веществ, выделяющихся в атмосферу в процессе механической обработки металлов, рекомендуется производить в соответствии с действующей методикой [7].

В таблице 9.1 приведены данные по удельным выделениям пыли (г/с) при механической обработке некоторых видов неметаллических материалов.

Таблица 9.1

Удельное выделение пыли (г/с) при механической обработке неметаллических материалов

10. Расчет выбросов вредных веществ при сварке и резке металлов

В процессе сварки и резки металлов и сплавов имеют место выделения следующих вредных веществ:

- оксид азота, выделяющийся при газовой сварке металлических изделий ацетиленокислородным пламенем или с использованием пропан-бутановой смеси и ацетилена;

- сварочный аэрозоль, содержащий различные материалы, их оксиды, соединения кремния, оксиды азота, углерода, фтористый водород и другие компоненты, выделяющиеся при сварке и резке металлов электродами и газообразными смесями (в зависимости от марки применяемых электродов и способов сварки).

Количество вредных веществ, выделяющихся в процессе сварки и резки металлов рекомендуется определять в соответствии с действующей методикой [4].

11. Расчет выбросов вредных веществ в кино и фото лабораториях

В настоящее время фотографии, фотолаборатории представляют одну из структур предприятий малого бизнеса. В процессе работы определенных участков в атмосферу поступают вредные вещества. Приведены методы расчетов выбросов вредных веществ в атмосферу от характерных для фотолабораторий и кинолабораторий участков.

11.1. Иммерсионная печать

Копираппарат комплектуется рекуперационной установкой. По предварительным данным ЦКБК норма раствора ПХЭ составляет 0.7 л/1000 м. В атмосферу выбрасывается 8-10% от наносимого на пленку ПХЭ.

11.2. Зал проявочных машин

Источник выделения - проявочная машина для обработки кинопленки «Кодак» или ПЦ-13, где в качестве стоп-ванны используется 1,7% раствор Н₂SO₄ и в качестве стабилизирующей ванны - 0,6% раствора формальдегида.

Вредные выделения:

пары стоп-раствора (1,7% раствор Н₂SO₄);

пары стабилизирующего раствора (0,6% раствор формальдегида).

Опытным путем установлено, что количество вредных веществ, выделяющихся из баков проявочных машин, составляет 0,0009 (г/с×м²) для паров серной кислоты, а 0,0006 (г/с×м²) для формальдегида.

Валовый выброс вредных веществ рассчитывается по формуле:

Q = q ´ 3600 ´ Т ´ 10^-6, т/год                                                                                    (11.1)

где: q - количество выбросов вредного вещества (г/с);

Т - чистое время работы установки за год.

11.2.1. Травление деталей проявочных машин

Источник выделений - ванны травления, где детали травятся в растворах соляной или ортофосфорной кислоты.

Для травления используется 10% раствор НСl или 5% раствор Н₃РО₄.

От ванны выделяются пары НСl - 0,00002 г/с×м² или пары Н₃РО₄ - 0,00005 г/с×м².

11.3. Составительская

Источники выделения вредных веществ - баки приготовления растворов: цветного проявителя (удельное выделение равно приведенному для ЦПВ стоп-раствора и стабилизирующего раствора)

1) фиксажная:

удельные выделения паров уксусной кислоты составляет 196776 мг/ч×м².

Максимальный г/с выброс рассчитывается по формуле:

, г/с м²                                                                                          (11.2)

Валовый выброс рассчитывается по формуле:

Q = q ´ 3600 ´ Т ´ 10^-6, т/год                                                                                    (11.3)

где: Т - чистое время работы установки за год.

Для помещений:

- кинопроекционная;

- съемочный павильон

источниками выделения вредных веществ (озона) являются лампы кинопроекторов и осветительные установки. Удельные выделения озона при мощности ламп:

Цех субтитрирования

11.4. Дубление цинковых пластин

Процесс имеет аналог в полиграфическом производстве, на основании чего удельное выделение принято в количестве 220 мг/ч×м² или 0.00006 г/с×м².

Валовый выброс рассчитывается по формуле:

Q = q ´ 3600 ´ Т ´ 10^-6, т/год                                                                                    (11.4)

где: Т - «чистое» время работы установки за год;

q - количество выбросов вредного вещества (г/с).

11.5. Травление цинковых пластин

1. Источник выделения - ванна травильной машины, в которой закрепляется цинковая пластина.

Вредные вещества - окислы азота и диэтилбензол.

Процесс имеет аналог в полиграфическом производств, на основании чего удельные выделения приняты для окислов азота при концентрации раствора азотной кислоты:

2. Источник выделения - ванна декапирования.

Вредное вещество - окислы азота.

Удельное выделение окислов азота 0.032 г/с×м².

Валовый выброс рассчитывается по формуле:

Q = q ´ 3600 ´ Т ´ 10^-6, т/год                                                                          (11.5)

где: Т - чистое время работы установки за год;

q - количество выбросов вредного вещества (г/с).

11.6. Механическое субтитрование

Источник выделения вредных веществ - узел увлажнения машин для механического субтитрования.

Вредное вещество - формальдегид.

Согласно нормам расход формалина на 1 часть 35 мм фильмокопий (длина 300 м) составляет 0.003 кг. Содержание формальдегида в этом растворе - 0.0012 кг (40%).

По опытным данным 30% увлажняющего раствора уносится с пленкой и выделяется при сушке пленки в воздух.

Удельное выделение формальдегида определяется по формуле:

, г/с                                                                                        (11.6)

где: G - норма расхода формальдегида на 1 часть (кг);

для 35 мм фильмокопий G = 0.0012 кг

для 16 мм фильмокопий G = 0.0006 кг

для 70 мм фильмокопий G = 0.0024 кг

V - производительность машины для механического субтитрования (кадров/с);

к - размер кадра;

для 35 мм фильмокопий к = 0.019 м

для 16 мм фильмокопий к = 0.008 м

для 70 мм фильмокопий к = 0.024 м

Удельные выделения формальдегида при механическом субтитровании:

Валовый выброс рассчитывается по формуле:

Q = q ´ 3600 ´ Т ´ 10^-6, т/год                                                                                    (11.7)

где: Т - чистое время работы установки за год;

q - количество выбросов вредного вещества (г/с).

11.7. Физико-химическое субтитрование

Источник выделения - ванны травления и ванны с органическими растворителями на машинах физико-химического субтитрования.

Вредные вещества: хлор, ПХЭ, нефрас (уйат-спирит).

Химическое травление проводится в баке 70 л в растворе, содержащем гипохлорит натрия. Потери свободного хлора составляют не более 10 г/л раствора при субтитровании 46 частей 16 мм фильмокопий или 20 частей 35 мм фильмокопий. Исходя из этого, удельное выделение хлора (г/л) при субтитровании рассчитывается:

(для 16 мм фильмокопий):

                                                                                                (11.8)

(для 35 мм фильмокопий):

                                                                                                (11.9)

где: V - производительность машин (кадров/с);

0.008 - размер кадра 16 мм фильмокопий, м;

0.019 - размер кадра 35 мм фильмокопий, м;

300 - длина одной части фильмокопий, м.

Согласно нормам расход ПХЭ на 1 часть 35 мм фильмокопий (длина 1 части 300 м) составляет 1.5 кг. По опытным данным 20% ПХЭ уносится пленкой и при сушке пленки выделяется в воздух.

Удельное выделение ПХЭ определяется:

,                                                                                            (11.10)

где: G - расход ПХЭ на 1 часть фильмокопий, кг;

для 35 мм фильмокопий G = 1.5 кг;

для 16 мм фильмокопий G = 0.75 кг;

для 70 мм фильмокопий G = 3.0 кг;

V - производительность машины для физико-химического субтитрования (кадров/с);

к - размер кадра (м).

При применяемой скорости машины для субтитрования 35 мм фильмокопий 9 кадров/с удельные выделения ПХЭ - 0,171 г/с.

Согласно расход нефраса на 1 часть 16 мм фильмокопий составляет 0.6 кг/часть. По опытным данным 10% нефраса уносится пленкой и при сушке выделяется в воздух.

q = 0.0016 ´ V, г/с                                                                                                      (11.11)

Валовый выброс рассчитывается по формуле:

Q = q ´ 3600 ´ Т ´ 10^-6, т/год                                                                                    (11.12)

где: Т - чистое время работы установки за год;

При применяемой скорости машин 16 кадров/с удельное выделение нефраса составляет 0.0256 г/с.

12. Способы очистки воздуха от пыли

Частицы пыли, находящиеся в воздухе, имеют разные размеры, форму и удельный вес; в зависимости от этого они по разному ведут себя. Более крупные частицы оседают с разной скоростью, менее крупные - витают в воздухе и, сталкиваясь, образуют конгломераты, которые также постепенно оседают. Все эти процессы исключительно изменчивы.

Очистке от пыли могут подвергаться:

- наружный воздух, вводимый в помещение, если концентрация пыли в нем больше допустимой;

- внутренний воздух, если в целях экономии тепла, частично подмешивается н наружному, вводимому в помещение;

- внутренний, отработавший воздух от различных местных отсосов перед выбросом его в атмосферу, если концентрация вредных веществ в нем превышает допустимую, с целью не допустить загрязнения наружного воздуха на территории предприятия и прилегающих к нему жилых районах.

Оборудование для очистки воздуха от пыли могут быть разделены на группы в зависимости от природы тех сил, которые по преимуществу используются для улавливания пыли:

1. Пылеосадочные камеры (простого и лабиринтного типа), где улавливание пыли происходит под действием силы тяжести частиц (простого типа), или за счет гашения скорости запыленной струи, направляя ее на поставленные поперек потока перегородки (лабиринтного типа).

2. Циклоны (одиночные и батарейные) и инерционные пылеуловители (в виде пылевых мешков и жалюзийного типа), работа которых основана на использовании сил инерции при изменении воздушного потока.

3. Матерчатые и слоистые фильтры, в которых запыленный воздух фильтруется через ткань, слои бумаги, стеклянную вату, металлические сетки, металлические и фарфоровые колечки, гравий и т.д.; улавливание пыли в них происходит вследствие застревания и слипания частиц.

4. Электрофильтры, в которых под действием электрического поля высокого напряжения, частицы, получая заряд, перемещаются и оседают на поверхности осадительного электрода, отдавая свой заряд.

Пылеуловители независимо от природы действующих на частицы сил могут быть сухими и мокрыми. Для смачивания в некоторых пылеуловителях применяют воду (мокрые циклоны, гравийные фильтры и пр.), а в других масло.

Когда один пылеуловитель не может дать требуемого эффекта (степени очистки), применяют комбинированные аппараты (два циклона, циклон и фильтр и т.д.).

Для повышения эффекта пылеулавливания применяют различные способы предварительного коагулирования частиц. С этой целью используют ультракороткие звуковые волны, которые распространяются в запыленном воздухе, увеличивают возможность соударения частиц.

Мелкие частицы, слипаясь, образуют более крупные, что упрощает дальнейший процесс улавливания. Для коагулирования используют также пропускание воздуха с большими скоростями в узком сечении трубы через водяную завесу, В пылеосадочной камере применяют иногда пуск пара.

Работа пылеуловителей характеризуется следующими показателями:

1. Степенью очистки или коэффициентом очистки (КПД), %.

2. Производительностью по воздуху, м³/ч.

3. Гидравдическим сопротивлением, кг/м².

4. Расходом энергии, в квт/ч на 1000 м³ воздуха.

5. Стоимостью очистки 1000 м³ воздуха.

В матерчатых и слоистых фильтрах - пылеемкостью (количество пыли) которое при оседании в фильтре, повышает его сопротивление проходу воздуха до заранее заданной величины).

Степенью очистки (КПД) называется отношение веса пыли, уловленной пылеочистным устройством к весу поступившей (в ту же единицу времени в %), но может быть выражена и формулой:

, (%)                                                                                       (12.1)

где: К₁ - начальная концентрация (до очистки пыли), мг/м³;

К₂ - конечная концентрация (после очистки) пыли, мг/м³.

Эффективность пылеулавливающего оборудования в основном зависит от дисперсного состава пыли, а именно от содержания в ней частиц мельчайших фракций; чем больше содержание (по весу) таких фракций, тем меньше коэффициент очистки.

Общий коэффициент очистки в недостаточной степени характеризует работу пылеуловителя, работающего на одном виде пыли, но с разным соединением наиболее мелких фракций. Наиболее полное представление о степени очистки могут дать коэффициенты, определенные для каждой фракции отдельно.

В таблицах 12.1, 12.2 приведены наиболее распространенные очистные установки, применяемые в деревообрабатывающих цехах. Состав и содержание вредных веществ в аспирационном воздухе от оборудования механической обработки материалов приведен в таблице 12.3.

Таблица 12.1

Таблица 12.2

Пылеулавливающее оборудование, применяемое в деревообрабатывающей промышленности

Таблица 12.3

Аспирационный воздух от оборудования механической обработки материалов

Примечание:

1. При подсосах воздуха в циклонах более 10% от общего объема степень очистки снижается на 50 %.

2. Эффективность, %, аппаратов по очистке от газообразных примесей составляет:

- каскадные - 30-40%;

- барботажно-вихревые - 40-50%.

Таблица 12.4

Вентиляционные выбросы при химической обработке металлов

Таблица 12.5

Характеристики наиболее распространенных очистных установок, применяемых при производстве лакокрасочных работ

Литература

1. Методика определения выбросов загрязняющих веществ в атмосферу при сжигании топлива в котлах производительностью менее 30 тонн пара в час (или менее 20 Гкал в час). - Москва, 1999.

2. Перечень и коды веществ, загрязняющих атмосферный воздух. - СПб, 2000.

3. Методика проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для автотранспортных предприятий. - М.: 1998.

4. Методика расчета выделений (выбросов) загрязняющих веществ в атмосферу при сварочных работах (на основе удельных показателей). - М: НИИ Атмосфера, 1997.

5. Методика расчета выделений (выбросов) загрязняющих веществ в атмосферу при производстве металлопокрытий гальваническим способом (по величине удельных показателей). - СПб, 1998.

6. Методика расчета выделений (выбросов) загрязняющих веществ в атмосферу при нанесении лакокрасочных материалов. - М.: НИИ Атмосфера, 1997.

7. Методика расчета выделений (выбросов) загрязняющих веществ в атмосферу при механической обработке металлов. - М.: НИИ Атмосфера, 1997.

8. Тепловой расчет котельных агрегатов (нормативный метод). - М.: Энергия, 2000.

9. Справочник по сварке, пайке, склейке и резке металлов и пластмасс / Под редакцией А. Наймана. - М.: Металлургия, 1980.

10. Справочник по пайке / Под редакцией И.Е. Петрунина. - М.: Машиностроение, 1984.

11. ОНД-86. Методика расчета концентрации в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий // Утверждены Госкомгидромет. - Л.: Гидрометеоиздат, 1986.

12. Порельман Л.И. Краткий справочник химика. - М.: 1964.

13. Лашко Н.Ф., Лашко С.Б. Пайка металлов. - М.: 1967.

14. Типовая технология ремонта отечественных любительских киносъемочных аппаратов. - М.: 1970.

15. Болгов И.В., Фишман Б.Е., Набережных А.И., Баринов В.В. Оборудование и технология ремонта бытовой техники. - М.: 1978.

16. Инструкция по расчету и порядку разработки проектов нормативов предельно-допустимых выбросов (ПДВ) загрязняющих веществ предприятиями Минбыта РСФСР. - М.: 1982.

17. Кэй Дж., Лэби Т. Таблицы физических и химических постоянных. - М.: 1962.

18. Вельфер Ф.П., Будаков В.П. Оборудование предприятий химчистки и прачечного производства. - М.: Легкая индустрия, 1978.

19. Федорова А.Ф., Тараскин А.Ф. Основы проектирования фабрик химической чистки. - М.: Легкая индустрия, 1978.

20. Нормы технологического проектирования и технико-экономические показатели предприятий бытового обслуживания населения. Ч. 1. Предприятия химчистки и крашения одежды и стирки белья. Утверждены Минбытом РСФСР 28.12.85. - М.: 1985.

21. Хрюкин Н.С. Вентиляция и отопление аккумуляторных помещений. - М.: Энергия, 1979.

22. Временные методические указания по расчету выбросов загрязняющих веществ в атмосферу предприятиями деревообрабатывающей промышленности. - Петрозаводск, 1992.

23. Рысин С.А. Вентиляционные установки машиностроительных заводов / Справочник. - М.: 1961.

24. Низовцев Г.А., Найгеборен У.М. Организация и планирование бытового обслуживания населения. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983, ч. 1.

25. Экономика бытового обслуживания. Под редакцией В.Д. Балалова. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983.

26. Перечень документов по расчету выделений (выбросов) загрязняющих веществ в атмосферный воздух, действующих в 2001-2002годах. - С-Пб: НИИ Атмосфера, 2000.

27. Письмо № 879/23 от 27.11.87 «О сборнике по расчету выбросов в атмосферу» (ГГО им. Воейкова).

28. Временные методические указания по расчеты выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух предприятиями деревообрабатывающей промышленности. - Петрозаводск, 1992.

29. Методическое пособие по расчету выбросов от неорганизованных источников в промышленности строительных материалов. - Новосибирск: Союзстройэкология, 1989.

30. Тищенко Н.Ф. Справочник «Охрана атмосферного воздуха. Расчет содержания вредных веществ и их распределение в воздухе». - М.: Химия, 1991.

31. ГОСТ 241585-81. Дизели судовые, тепловозные и промышленные. Токсичность отработанных газов. Нормы и методы определения.

32. Местные вытяжные устройства химоборудования для сварки и резки металлов. - Л.: НИИ охраны труда, 1980.

33. Безопасность производственных процессов / Справочник. - Машиностроение, 1985.

34. Справочник монтажника. Сварка и резка в промышленном строительстве. - Стройиздат, 1980.

35. В.А. Минаев-Цикановский, Р.П. Межлумова «Эксплуатация оборудования прачечных», М: Стройиздат 1978.

36. Методические указания по расчету выбросов вредных веществ в атмосферу предприятиями министерства бытового обслуживания населения РСФСР. - Москва, ЦНТИ, 1990.