ОТЛИВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И
ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ
ПАРОВЫХ СТАЦИОНАРНЫХ ТУРБИН
С ГАРАНТИРОВАННЫМИ
ХАРАКТЕРИСТИКАМИ ПРОЧНОСТИ
ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ.
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ОСТ 108.961.02-79

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Указанием Министерства энергетического машиностроения от 26.06.1987 г. № ВА-002-1/5102 срок введения установлен

с 1 июля 1987 г.

Срок действия продлить до 01.06. 1992 г.

(Измененная редакция. Изм. № 3, № 4)

Несоблюдение стандарта преследуется по закону.

Настоящий стандарт распространяется на отливки из углеродистых и легированных сталей марок 25Л, 20ГСЛ, 12МХЛ, 20ХМЛ, 20ХМФЛ и 15X1М1ФЛ для деталей паровых стационарных турбин, предназначенных для службы при параметрах среды, которые приведены в табл. 1, и устанавливает технические требования к отливкам.

Таблица 1

Параметры рабочей среды

(Измененная редакция. Изм. № 1, № 2)

Стандарт учитывает требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» и «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» Госгортехнадзора СССР (далее - Правил Госгортехнадзора СССР).

(Измененная редакция. Изм. № 3)

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Отливки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологического процесса, разработанного предприятием-изготовителем по чертежам, утвержденным в установленном порядке.

(Измененная редакция. Изм. № 3)

1.2. Материалы для отливок должны выбираться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и требованиями «Правил» Госгортехнадзора СССР.

1.3. Применение материалов, не предусмотренных настоящим стандартом, допускается только по разрешению Министерства энергетического машиностроения в порядке, установленном Правилами Госгортехнадзора СССР.

1.4. Сталь для отливок должна выплавляться в основных электропечах и мартеновских печах, а при необходимости обеспечения высокой чистоты металла, по согласованию сторон, - электрошлаковым, вакуумно-дуговым, индукционным или другими специальными способами, а также на чистой шихте: типа ЖР или металлизованных шихтовых материалах. Допускается применение металла, обработанного на установках внепечного рафинирования стали и выплавка углеродистой стали в электропечах с кислой футеровкой.

(Измененная редакция. Изм. № 3)

1.5. Химический состав сталей должен соответствовать требованиям табл. 2.

1.5.1. Допустимые отклонения по содержанию элементов от заданного химического состава приведены в табл. 3. Отклонения в химическом составе допускаются не более, чем по двум элементам одновременно.

Суммарное содержание серы и фосфора не должно быть более 0,050 % при всех возможных случаях.

(Измененная редакция. Изм. № 3)

1.6. Величины припусков на механическую обработку, а также допускаемые отклонения размеров и массы отливок должны соответствовать III классу точности по ГОСТ 2009-55, а размеры остатков прибылей устанавливаются в соответствии с нормами предприятия-изготовителя.

(Измененная редакция. Изм. № 3)

1.7. Отливки должны быть подвергнуты термической обработке и контролю механических свойств по п.п. 1.10, а также неразрушающему контролю по п. 1.14 и последующей заварке мест удаления дефектов.

(Измененная редакция. Изм. № 3, № 4)

Примечания. 1. Неразрушающий контроль отливок, проводимый после предварительной механической обработки, выборку и заварку обнаруженных при этом дефектов, производит предприятие, выполняющее предварительную механическую обработку.

2. Для отливок нетехнологичной конструкции порядок проведения неразрушающего контроля по п. 1.14, удаления и заварки обнаруженных дефектов устанавливается по согласованию между предприятием-изготовителем и заказчиком литья. Отнесение конструкции отливок к нетехнологичным производится предприятием-изготовителем по согласованию с заказчиком.

(Измененная редакция. Изм. № 1, № 3, № 4)

Таблица 2

Химический состав сталей

(Измененная редакция. Изм. № 2)

Примечания:

1. Для сталей 25Л и 20ГСЛ остаточное содержание хрома не должно быть более 0,3 %.

2. Для углеродистых сталей, выплавляемых в печах с кислой футеровкой, допускается содержание серы и фосфора до 0,04 %.

3. Пределы содержания химических элементов могут быть сужены по согласованию предприятия-заказчика с предприятием-изготовителем.

4. В сталях, выплавленных на чистой шихте, содержание примесей не должно быть более: серы - 0,015 %, фосфора - 0,015 %, никеля - 0,10 %, меди - 0,10 %. Допускаемые отклонения по содержанию элементов от заданного химического состава приведены в табл. 3. При выплавке на чистой шихте наименование марки стали дополняется индексом АА.

(Измененная редакция. Изм. № 3)

Таблица 3

Допустимые отклонения от норм химического состава (%)

(Измененная редакция. Изм. № 2)

1.8. Технология термической обработки отливок разрабатывается предприятием-изготовителем в соответствии с рекомендациями рекомендуемого приложения 1.

1.9. Отливки до термической обработки должны быть очищены от формовочной и стержневой смесей, прибыли и литники удалены. Допускается термообработка с остатками стержневой смеси в труднодоступных для очистки полостях (толщина слоя не более 30 мм).

Удаление прибылей производится по инструкциям предприятия-изготовителя.

1.10. Значения механических свойств и твердости металла отливок после окончательной термической обработки должны удовлетворять требованиям табл. 4.

1.11. Механические испытания проводятся на образцах, вырезанных из прилитых к отливке или отдельно отлитых из металла той же плавки специальных брусков, прошедших с отливками весь цикл термической обработки.

Расположение и количество прилитых к отливкам пробных брусков устанавливаются предприятием-изготовителем и согласовываются с заказчиком. Поперечное сечение пробных брусков выбирается по табл. 4. Прилитые пробные бруски до окончания полного цикла термической обработки не отделяются от отливки и не надрезаются.

1.12. Проверка твердости производится на образцах для определения ударной вязкости и на поверхности отливок.

Измерение твердости металла на поверхности отливок следует производить в местах, оговоренных чертежом (эскизом). Значения твердости на образцах для механических испытаний должны соответствовать указанным в табл. 4.

1.13. Поверхность отливок не должна иметь пригара, механических повреждений и дефектов, трещин, спаев, плен, засоров и др.

Нормы допустимых без исправления дефектов на обработанных и необработанных поверхностях указаны в обязательном приложении 2 к настоящему стандарту.

1.14. Отливки подвергаются контролю неразрушающими методами. Виды контроля и контролируемые места отливок из стали 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ, 16Х3МФЛ указаны в обязательном приложении 3 к настоящему стандарту. Нормы на приемку даны в обязательных приложениях 4, 5 и 6 настоящего стандарта. Для отливок из стали 25Л, 20ГСЛ, 12МХЛ и 20ХМЛ контролируемые места, нормы и методы неразрушающего контроля устанавливает заказчик и согласовывает с предприятием-изготовителем.

(Измененная редакция. Изм. № 2, № 3)

1.15. Все выявленные дефекты, превышающие допустимые, должны быть удалены. Удаление и исправление дефектов, отпуск, контроль мест заварок в отливках производится в соответствии с РТМ 108.020.122-78.

Отливки, которые у заказчика подлежат сварке с последующим отпуском, имеющие выборки дефектов, выявленные после окончательной термообработки и заварки и требующие наплавки не более 5 кг в одном месте с общим количеством наплавленного металла не более 3 кг на одну тонну массы отливки, могут с разрешения ОТК предприятия-изготовителя и согласия заказчика сдаваться незаваренными. Места выборок должны быть тщательно зашлифованы и проверены методами МПД или капиллярным, или травлением. Предприятие-изготовитель в этом случае прилагает к паспорту эскиз отливки с указанием мест расположения и размеры выборок.

Контроль качества заварки дефектов должен проводиться по всей площади заваренного участка и прилегающей к ней зоны шириной не менее 50 мм.

Примечание. Разрешается заварка дефектов на литых деталях из стали 15Х1М1ФЛ и 16Х3МФЛ электродами марки ЭА 395/9.

(Измененная редакция. Изм. № 1, № 2, № 3, № 4)

1.16. Результаты контроля качества заварки дефектов отливок должны быть зафиксированы в сопроводительных документах.

1.17. Отливки подвергают гидравлическому испытанию, необходимость проведения которого и величину давления оговаривают в чертежах и технических условиях. Испытания проводят после исправления дефектов и окончательной термической и механической обработки в соответствии с требованиями ОСТ 108.020.127-82.

Отливки должны выдерживать заданное давление без признаков течи, потения и видимых остаточных деформаций. Время выдержки отливок под давлением указывают в чертеже. При отсутствии указаний в чертеже время выдержки отливок под давлением должно быть не менее 10 мин.

(Измененная редакция. Изм. № 2, № 3)

1.18. При обнаружении в отливках дефектов после механической обработки или гидравлического испытания вопрос о допустимости исправления дефектов решается заказчиком (разработчиком конструкции), а о забраковании отливок - заказчиком совместно с изготовителем.

Таблица 4

Механические свойства металла отливок

Примечание. Размеры прилитых брусков устанавливает предприятие-изготовитель отливок и согласовывает с заказчиком.

(Измененная редакция. Изм. № 1, № 2)

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Приемка отливок должна производиться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и чертежей.

2.2. К приемке отливки представляются индивидуально. Приемно-сдаточными механическими характеристиками, определенными при комнатной температуре, являются: временное сопротивление, предел текучести, относительное удлинение, относительное сужение, ударная вязкость, твердость, замеренная на образцах для определения ударной вязкости и - для стали 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 16Х3МФЛ - на поверхности отливки.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

2.3. Отливки должны подвергаться:

визуальному и измерительному контролю;

определению химического состава;

механическим испытаниям;

проверке твердости на прилитых или отдельно отлитых брусках (образцах) и на поверхности отливки;

неразрушающему контролю по п. 1.14 настоящего стандарта;

гидравлическим испытаниям по пункту 1.17 настоящего стандарта и ОСТ 108.020.127-82 в соответствии с требованиями чертежа;

визуальному контролю маркировки.

(Измененная редакция. Изм. № 2, № 3)

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Химический состав металла отливок контролируется по плавочной пробе, отбираемой по ГОСТ 7565-73.

Определение химического состава производится по ГОСТ 12344-78 ÷ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12350-78 ÷ 12352-81, ГОСТ 12354-66, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 18895-81 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность, установленную настоящим стандартом.

(Измененная редакция. Изм. № 3)

3.2. Определение твердости производится на образцах для испытания на ударную вязкость по ГОСТ 9012-59 (шарик диаметром 5 мм, нагрузка 750 кг). Замеры твердости на отливках производятся прибором Польди. Места проверки и значения твердости на поверхности отливок указываются из специальных эскизах, составляемых заказчиком и согласованных с изготовителем. Число мест измерения твердости на поверхности различных частей отливки должно быть достаточным для оценки однородности свойств отливки в термообработанном состоянии.

3.3. Механические свойства определяются на одном образце при испытании на растяжение и на двух образцах при испытании на ударную вязкость.

Испытание на растяжение производится по ГОСТ 1497-84 на образцах диаметром 10 мм с расчетной длиной 50 мм. Допускается в отдельных случаях применение образцов для испытаний на растяжение с диаметром 6 мм. Испытание на ударную вязкость производится по ГОСТ 9454-78 на образцах KCU типа I.

(Измененная редакция. Изм. № 1, № 3)

3.4. Результаты испытания образцов, изготовленных из прилитых или отдельно отлитых брусков и имеющие пороки, связанные с условиями изготовления отливки (раковины, посторонние включения, горячие трещины и др.), с условиями механической обработки или условиями испытаний, в расчет не принимаются. Дефектные образцы заменяются новыми из числа запасных от тех же прилитых брусков.

3.5. При получении неудовлетворительных результатов механических испытаний проводится повторное испытание удвоенного количества образцов того вида испытания, по которому получены неудовлетворительные результаты.

При получении неудовлетворительных результатов повторных механических испытаний хотя бы на одном образце отливки подвергаются повторной термической обработке, вид которой определяется предприятием-изготовителем в соответствии с рекомендуемым приложением 1 настоящего стандарта, после чего проводятся испытания механических свойств в полном объеме. Допускается проводить не более трех полных термических обработок: количество операций отпуска не ограничивается.

3.6. Выявление поверхностных дефектов в отливках производится методом магнитопорошковой, капиллярной дефектоскопии или травления, керосиновой пробы, а внутренних дефектов - ультразвуковой дефектоскопии, просвечивания проникающим излучением в соответствии с пунктом 1.14 настоящего стандарта.

В состоянии поставки (после всех технологических операций) отливки подвергаются дополнительной керосиновой пробе на предприятии-изготовителе.

Магнитопорошковая дефектоскопия должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 21105-75 и ОСТ 108.004.109-80. Методика просвечивания проникающим излучением должна соответствовать ОСТ 108.961.06-80, ультразвукового контроля - ОСТ 108.961.07-83, капиллярной дефектоскопии - ГОСТ 18442-80, ОСТ 108.004.101-80, ОСТ 34-42-545-81.

(Измененная редакция. Изм. № 3, № 4)

3.7. Проверка полноты удаления дефектов и качества исправления дефектов заваркой производится методом магнитопорошковой, капиллярной дефектоскопии или травлением заполированных поверхностей.

(Измененная редакция. Изм. № 3)

3.8. Заказчик имеет право производить контрольную проверку качества отливок в соответствии с настоящим стандартом, результаты которой являются обязательными для изготовителя. Для проверки механических свойств изготовитель оставляет заказчику прилитые к отливке пробные бруски, если индивидуальные испытания механических свойств предусмотрены согласованным чертежом.

3.9. Средства контроля должны быть поверены в соответствии с действующими государственными стандартами и общесоюзными методиками или подвергнуты метрологической аттестации в соответствии с ГОСТ 8.326-78.

(Введен дополнительно. Изм. № 4)

4. МАРКИРОВКА

4.1. На каждой отливке на необрабатываемом зачищенном месте должны быть набиты обозначение, марка стали, номер плавки, номер пробы и клеймо отдела технического контроля предприятия-изготовителя. Место клеймения на отливке должно быть обведено несмываемой краской.

5. КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1. Каждая отливка сопровождается сертификатом (актом-накладной).

Отливки по номенклатуре, перечисленной в обязательном приложении 3, должны иметь паспорт.

В сертификате и паспорте указывается по результатам испытаний и контроля, проведенных на данном предприятии:

наименование предприятия-изготовителя;

номер заказа;

обозначение настоящего стандарта и чертежа;

наименование детали;

марка стали;

масса отливки;

номер плавки, номер детали;

номер пробы;

результаты анализа химического состава, испытаний механических свойств, твердости;

данные о режимах термической обработки, в том числе и повторных;

методы и результаты контроля на отсутствие поверхностных и внутренних дефектов;

заключение отдела технического контроля о полном соответствии отливки требованиям настоящего стандарта.

(Измененная редакция. Изм. № 3)

5.2. К паспорту прилагается эскиз отливки с указанием мест расположения заварок, незаваренных выборок и их размеров.

Примечание. На паровые и сопловые коробки эскиз заварки прилагается в случае наличия крупных дефектов, объем исправления которых более 300 см³ на 1 отливку.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие отливок требованиям настоящего стандарта.

6.2. Предприятие-изготовитель гарантирует свойства металла отливок при высоких температурах в пределах норм, указанных в табл. 5. Гарантия свойств металла отливок при высоких температурах обеспечивается химическим составом, соблюдением технологии производства отливок и периодическими испытаниями отливок текущего производства на длительную прочность в соответствии с указаниями п. 6.3 настоящего стандарта.

6.3. Для контроля свойств и определения уровня длительной прочности и пластичности металла отливок из стали марок 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ предприятие-изготовитель проводит не реже одного раза в год контрольные испытания на длительную прочность в соответствии с ГОСТ 10145-81 и ОСТ 108.901.102-78. Результаты испытания на длительную прочность оформляются протоколом, являющимся основанием для гарантии на последующий год.

(Измененная редакция. Изм. № 3)

Таблица 5

Значения предела текучести и предела длительной прочности при повышенных температурах

Примечания.

1. Значения предела текучести и предела длительной прочности соответствуют минимальным опытным данным для разных плавок.

2. При расчетах оборудования на срок службы 2·10⁵ часов рекомендуется принимать значение длительной прочности за 2·10⁵ часов, равным 0,85 от величины за 1·10⁵ часов.

(Измененная редакция. Изм. № 1, № 2)

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

РЕЖИМЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ОТЛИВОК

(Измененная редакция. Изм. № 2)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

НОРМЫ НА ПРИЕМКУ ОТЛИВОК ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ВИЗУАЛЬНОГО КОНТРОЛЯ

На обрабатываемых поверхностях допускаются без исправления литейные дефекты, если глубина их не превышает 2/3 припуска на механическую обработку. На обработанных поверхностях допускаются без исправления единичные раковины диаметром не более 3 мм.

На необрабатываемых поверхностях допускаются без исправления:

раковины газового или иного происхождения, чистые от земли, шлака и окалины, диаметром и глубиной залегания свыше 3 и до 5 мм включительно в количестве не более 8 штук на площади 10000 мм²;

выступы и впадины размером (высота - глубина) до 8 % от толщины стенки, но не более 8 мм при протяженности более 400 мм и имеющие плавный переход к основной поверхности;

местные выборки мелких поверхностных дефектов глубиною до 10 % толщины стенки, но не более 8 мм;

отпечатки пневматического зубила глубиною до 2 мм, сглаженные шлифовальной машиной, а также отпечатки дроби, образующиеся при обработке отливок в дробеструйной камере;

ужимы глубиною до 5 мм протяженностью не более 70 мм в количестве не более 2-х штук на площади 10000 мм², но не более 5 штук на участке 500×500 мм.

Трещины без исправления не допускаются.

(Измененная редакция. Изм. № 4)

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

МЕТОДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ОТЛИВОК

Примечания:

1. Объемы и поверхности, подлежащие соответственно ультразвуковой и магнитной дефектоскопии, травлению, гаммарентгенографированию указываются на эскизе отливки, составленном заказчиком и согласованным с изготовителем, или указываются в чертежах.

2. Подвергаемые травлению, МПД и УЗД места должны быть зашлифованы до шероховатости поверхности: 1,25 - для травления, 5 - для УЗД и 10 - для МПД по ГОСТ 2789-73.

3. Объем контроля радиусных переходов на наружной поверхности корпусных деталей высокого и среднего давления и по периметру радиусных переходов у приливов на внутренней поверхности - 100 %.

4. Ширина контролируемой полосы радиусных переходов должна быть не менее величины радиусного перехода. Контролируемая полоса должна включать центральную зону радиусного перехода и участки, находящиеся по обе стороны от него.

(Измененная редакция. Изм. № 1, № 2, № 3, № 4)

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

НОРМЫ НА ПРИЕМКУ ОТЛИВОК ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ПАРОВЫХ ТУРБИН ПО РЕЗУЛЬТАТАМ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ

1. Настоящие нормы составлены применительно к ультразвуковому контролю отливок из теплоустойчивой стали перлитного класса:

эластичными искателями ЦНИИТмаш по черновой или грубообработанной поверхности отливок в местах согласно обязательному приложению 3 к настоящему стандарту, в соответствии с «Инструкцией ЦНИИТмаш И-10-68 по ультразвуковому контролю качества отливок тройников и колен, паропроводов и деталей паровых турбин»;

типовыми контактными искателями по поверхности отливок с шероховатостью 5 по ГОСТ 2789-73, в местах согласно обязательному приложению 3 настоящего стандарта и в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями.

2. Отливки признаются неудовлетворительными, если выявляются следующие дефекты:

при контроле продольными волнами (прямым искателем) экранируется донный эхо-сигнал на участке поверхности изделий, имеющей площадь, равную 900 мм² и более, а для отливок цилиндров - 1600 мм². Обязательным условием при этом является наличие сигналов от дефектов высотой не менее 5 - 10 мм;

скопление дефектов на площади 6400 мм² и более при условии, что сигналы от дефектов равны или превышают донный эхо-сигнал.

Скоплением считается совместное расположение дефектов, расстояние между которыми не превышает условной протяженности одиночного дефекта.

3. Отливки признаются неудовлетворительными, если выявляются следующие дефекты:

трещины любых размеров, любого расположения и на любой глубине залегания;

дефекты, полностью экранирующие донный импульс (рыхлость, крупные раковины, крупные включения и пр.);

цепочки дефектов длиной более 70 мм, которые при настройке дефектоскопа на S_экв., соответствуют эталонному отверстию диаметром 3 мм и выявляются как один непрерывный дефект;

зоны (скопления дефектов) с S_экв., соответствующей эталонному отверстию диаметром 3 мм и более;

если зона расположения ближе 40 мм от чистовой плоскости разъема или любой поверхности фланца и ее размеры превышают 400 мм² (20×20);

если размеры зоны превышают 2500 мм² (50×50) при глубине их залегания от чистовой поверхности фланца более 40 мм.

Примечания:

1. Допускаются отдельные зоны по размерам менее указанных выше и при расстоянии между зонами более 400 мм.

2. Зоной считается скопление дефектов, если расстояние между ними не превышает трехкратной условной величины дефекта или они могут быть выявлены как отдельные дефекты (условная величина дефекта определяется расстоянием между центрами искателя с момента появления - исчезновения импульса на экране дефектоскопа).

3. В объеме фланцев допускаются отдельные разрозненные дефекты с площадью, эквивалентной, соответствующей эталонному отверстию диаметром 8 мм и менее, с расстоянием между ними не менее 50 мм в количестве не более 5 штук.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

НОРМЫ НА ПРИЕМКУ ОТЛИВОК ДЕТАЛЕЙ ПАРОВЫХ ТУРБИН ПО РЕЗУЛЬТАТАМ КОНТРОЛЯ ПРОСВЕЧИВАНИЕМ ПРОНИКАЮЩИМ ИЗЛУЧЕНИЕМ

1. Отливки подлежат исправлению, если будут выявлены следующие дефекты:

1.1. Трещины любых размеров, любого расположения и на любой глубине залегания.

1.2. В околошовной зоне шириной 50 мм: раковины, поры, шлаковые включения, земляные засоры, если их размеры в любом направлении превышают 5 мм или расстояние между ними менее 25 мм, а общее количество их более 4 штук на длине 100 мм.

1.3. В остальной контролируемой зоне:

отдельные раковины, земляные и газовые, размером более 5 мм, а общее количество их более 5 штук на площади 100×50 мм;

рыхлоты и скопления дефектов на площади более 25×25 мм (размер дефектов в скоплении не должен превышать 3 мм).

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Обязательное

НОРМЫ НА ПРИЕМКУ ОТЛИВОК ПО РЕЗУЛЬТАТАМ КЕРОСИНОВОЙ ПРОБЫ, МАГНИЮ ПОРОШКОВОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ И ТРАВЛЕНИЯ

1. Керосиновая проба

1.1. На необрабатываемой поверхности отливки не допускается без исправления: трещины, участки пористости площадью более 2500 мм², глубиной более 3 мм и при расстоянии между участками менее 500 мм. Глубина дефекта контролируется зачисткой.

1.2. На обработанной поверхности не допускается без исправления: на плоскости фланца горизонтального разъема цилиндра наличие трещин.

Вопрос о допустимости других дефектов решается в установленном порядке.

(Измененная редакция. Изм. № 4)

1.3. На остальных обработанных поверхностях цилиндра, а также обработанных поверхностях других деталей (посадочные места, горловины, пояски под диафрагму, фланцы стопорных клапанов, упорный бурт сегмента сопел и т.д.) не допускаются без исправления: трещины, единичные раковины диаметром более 3 мм.

(Измененная редакция. Изм. № 4)

2. Магнитопорошковая, капиллярная дефектоскопия и травление

2.1. Допускаются без исправления:

2.1.1. Любые показания линейных дефектов: для стенки толщиной до 20 мм включительно не более 1 мм + 0,1S (где S - толщина стенки отливки в месте их расположения); для стенки толщиной до 60 мм включительно не более 4 мм; для стенки толщиной свыше 60 мм не более 5 мм.

2.1.2. Любые показания округлых дефектов: для стенки толщиной до 15 мм включительно не более 30 % толщины стенки детали в месте их расположения; для стенки толщиной свыше 15 мм не более 5 мм.

2.1.3. Не более трех показаний дефектов, имеющих размеры менее, чем дефекты, указанные в п. 2.2.2 и 2.1.2, расположенных на одной линии на расстоянии не менее 2 мм друг от друга (расстояние измеряется по ближайшим кромкам дефектов).

(Измененная редакция. Изм. № 4)

2.1.4. Не более 9-ти показаний дефектов в любом прямоугольнике 4000 мм², наибольший размер которого не превышает 150 мм.

Примечания. 1. Линейными считаются дефекты, длина которых в три и более раза превышает ширину. При этом, под длиной и шириной понимаются размеры прямоугольника с наибольшим отношением длины к ширине, в который может быть вписан данный дефект.

2. Под показаниями дефектов при контроле методом магнитопорошковой дефектоскопии следует понимать длину валика магнитного порошка, получающегося при выявлении дефекта, а при капиллярной дефектоскопии - след от дефекта, образованный индикаторным пепетрантом на слое проявителя.

3. В сомнительных случаях при обнаружении методом МПД линейного дефекта - предполагаемой трещины - производится повторный контроль методом капиллярной дефектоскопии или травлением.

4. На окончательно обработанных уплотнительных и трущихся поверхностях отливок дефекты в виде пор, шлаковых включений, раковин размером более 2 мм не допускаются.

(Измененная редакция. Изм. № 4)

2.1.5. Трещины без исправления не допускаются.

2.1.6. Дефекты, размеры которых превышают указанные в п.п. 2.1.1, 2.1.2, 2.1.3, 2.1.4, подлежат исправлению.

(Новая редакция. Изм. № 3)

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ИСПОЛЬЗОВАННЫХ В СТАНДАРТЕ

1. «Сборник правил и руководящих материалов по котлонадзору», издательство «Недра», Москва, 1972.

2. ГОСТ 2009-55 - Отливки стальные фасонные. Допускаемые отклонения по размерам и весу и припуски на механическую обработку.

3. Исключен.

4. ГОСТ 7565-78 - Стали и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава.

5. ГОСТ 12344-78 - Стали легированные и высоколегированные. Методы определения содержания углерода.

6. ГОСТ 12345-80 - Стали легированные и высоколегированные. Методы определения содержания серы.

7. ГОСТ 12346-78 - Стали легированные и высоколегированные. Методы определения содержания кремния.

8. ГОСТ 12347-77 - Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора.

9. ГОСТ 12348-78 - Стали легированные и высоколегированные. Методы определения содержания марганца.

10. ГОСТ 12350-78 - Стали легированные и высоколегированные. Методы определения содержания хрома.

11. ГОСТ 12351-81 - Стали легированные и высоколегированные. Методы определения содержания ванадия.

12. ГОСТ 12352-81 - Стали легированные и высоколегированные. Методы определения содержания никеля.

13. ГОСТ 12354 - Стали легированные и высоколегированные. Методы определения содержания молибдена.

14. ГОСТ 12355-78 - Стали легированные и высоколегированные. Методы определения содержания меди.

15. ГОСТ 18895-81 - Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа.

16. ГОСТ 9012-59 - Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Бринеллю.

17. ГОСТ 1497-84 - Металлы. Методы испытания на растяжение.

18. ГОСТ 9454-78 - Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температуре.

19. ГОСТ 10145-81 - Металлы. Методы испытания на длительную прочность.

20. ОСТ 108.901.102-78 - Котлы, турбины и трубопроводы. Методы определения жаропрочности металлов.

21. ГОСТ 2789-73 - Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.

22. И-10-68 - Инструкция ЦНИИТмаш И-10-68 по ультразвуковому контролю качества отливок, тройников и колен паропроводов и деталей паровых турбин.

23. ОСТ 108.020.127-82 Изделия энергетического машиностроения. Нормы и правила гидравлических испытаний.

24. ОСТ 108.004.109-80 - Изделия и швы сварных соединений энергооборудования АЭС. Методика магнитопорошкового контроля.

25. ГОСТ 21105-75 - Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

26. ОСТ 108.961.06-80 - Отливки стальные для атомных электростанций. Радиографический контроль.

27. ОСТ 108.961.07-83 - Отливки для энергетического оборудования. Методика ультразвукового контроля.

28. ОСТ 108.004.101-80 - Контроль неразрушающий. Люминесцентный, цветной и люминесцентно-цветной методы. Основные положения.

29. ГОСТ 18442-80 - Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

30. РТМ 108.020.122-78 - Качество продукции. Исправление дефектов стальных отливок методом заварки. Основные положения.

31. ОСТ 34-42-545-81 - Соединения сварные для оборудования атомных электростанций. Дефектоскопия капиллярная. Цветной и люминисцентный методы.

(Измененная редакция. Изм. № 2, № 3, № 4)

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ ОСТ 108.961.02-79

СОДЕРЖАНИЕ