ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
Автомобильные транспортные средства ЭЛЕМЕНТЫ РУЛЕВОГО ПРИВОДА Технические требования и методы испытаний
Предисловие Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения» Сведения о стандарте 1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский автомобильный и автомоторный институт «НАМИ» (ФГУП «НАМИ») 2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 56 «Дорожный транспорт» 3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 7 июля 2010 г. № 163-ст 4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет СОДЕРЖАНИЕ ГОСТ Р 53835-2010 НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Автомобильные транспортные средства ЭЛЕМЕНТЫ РУЛЕВОГО ПРИВОДА И НАПРАВЛЯЮЩЕГО АППАРАТА ПОДВЕСКИ Технические требования и методы испытаний Vehicles. Elements of the steering actuator and
suspension guide vane. Дата введения - 2010-09-15 1 Область примененияНастоящий стандарт распространяется на элементы рулевого привода и направляющего аппарата подвески (далее - элементы подвески) автотранспортных средств: пальцы, втулки, в том числе резьбовые и металлокерамические, оси рычагов, шкворни и поворотные рычаги, рулевые валы, их соединительные муфты, включая карданные, рычаги подвески, реактивные штанги, промежуточные рычаги рулевого привода и их опоры, сухари, ограничители ходов, детали установки упругих элементов и амортизаторов, гидравлические насосы рулевых усилителей, и устанавливает технические требования и методы испытаний. 2 Нормативные ссылкиВ настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты: ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения ГОСТ Р 50779.30-95 Статистические методы. Приемочный контроль качества. Общие требования ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007 Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 1. Планы выборочного контроля последовательных партий на основе приемлемого уровня качества ГОСТ Р ИСО/ТО 8550-1-2007 Статистические методы. Руководство по выбору и применению систем статистического приемочного контроля дискретных единиц продукции в партиях. Часть 1. Общие требования ГОСТ 26828-86 Изделия машиностроения и приборостроения. Маркировка Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку. 3 Технические требования3.1 Элементы подвески и рулевого привода, гидравлические насосы рулевых усилителей должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и конструкторской документации (КД), утвержденной в установленном порядке. 3.2 На элементах подвески и рулевого привода, гидравлических насосов рулевых усилителей не допускаются вмятины, трещины, повреждения покрытия, следы коррозии. 3.3 У гидравлических насосов рулевых усилителей не допускается подтекание рабочей жидкости из корпуса. 3.4 Элементы подвески и рулевого привода, гидравлические насосы рулевых усилителей должны иметь маркировку в соответствии с требованиями ГОСТ 26828 и КД. 4 Правила приемки4.1 Изготовленные элементы подвески и рулевого привода, гидравлические насосы рулевых усилителей (далее в разделе - изделия) до их отгрузки, передачи или продажи потребителю подлежат приемке с целью удостоверения их годности для использования в соответствии с требованиями, установленными в настоящем стандарте и в КД, договорах, контрактах (далее в разделе - нормативная и техническая документация). 4.2 Для контроля качества и приемки изготовленные изделия подвергают: - приемке (контролю) службой технического контроля (СТК); - периодическим испытаниям (сертификационным); - типовым испытаниям (при внесении предлагаемых изменений в конструкцию выпускаемых изделий и (или) технологию их изготовления). 4.3 Приемка СТК и периодические испытания в совокупности должны обеспечивать достоверную проверку всех свойств выпускаемых изделий, подлежащих контролю на соответствие требованиям нормативной и технической документации. 4.4 Применяемые при испытаниях и контроле средства измерений и контроля должны быть поверены, а испытательное оборудование аттестовано в установленном порядке в соответствии с ГОСТ Р 8.568. 4.5 Результаты испытаний и контроля единиц изделия считают положительными, а единицы изделия - выдержавшими испытания, если они испытаны в объеме и последовательности, которые установлены для данной категории испытаний (контроля), а результаты подтверждают соответствие испытуемых единиц изделия заданным требованиям. 4.6 Результаты испытаний единиц изделия считают отрицательными, а единицы изделия - не выдержавшими испытания, если по результатам испытаний будет установлено несоответствие единицы изделия хотя бы одному требованию, установленному в нормативной и технической документации для проводимой категории испытаний. 4.7 Приемка изделий службой технического контроля (СТК) 4.7.1 Изготовленные изделия должны быть приняты СТК предприятия-изготовителя согласно технологическому процессу и должны иметь ее приемочное клеймо. Приемке СТК подвергают 0,1 % изделий от выпуска (партии). Последовательность проведения контроля, а также места и тип клеймения СТК должны быть установлены в технической документации предприятия-разработчика. 4.7.2 Основанием для принятия решения о приемке единиц (партий) изделий СТК являются положительные результаты предшествующих периодических испытаний, проведенных в установленные сроки. 4.7.3 Правила отбора образцов: а) предъявление изделий на приемку СТК осуществляют поштучно либо партиями, что отражают в предъявительском документе, оформляемом в порядке, принятом у изготовителя. Партией считают изделия одного варианта конструкции (модели, модификации, вариантного исполнения, комплектации), изготовленные за одну смену; б) образцы изделий, предъявляемые на приемку СТК, должны быть укомплектованы в соответствии с требованиями нормативной и технической документации; в) в процессе контроля СТК не допускается подстраивать (регулировать) образцы изделий и заменять входящие в них сменные элементы, если это не предусмотрено специальными требованиями нормативной и технической документации. 4.7.4 Приемку СТК проводят методом сплошного или выборочного контроля. При выборочном контроле рекомендуется применять процедуры выборочного контроля по ГОСТ Р ИСО 2859-1. При этом значения объема выборки и приемлемого уровня качества (AQL) должны назначаться из установленных в ГОСТ Р ИСО 2859-1 для одноступенчатого плана при нормальном контроле с приемочным числом Ас = 0 и браковочным числом Re = 1. Принятый метод контроля (сплошной или выборочный), объем выборки и приемлемый уровень качества (AQL) должны быть установлены в технических условиях на изделие. 4.7.5 Приемку изделий СТК приостанавливают в следующих случаях: - изделия не выдержали периодических испытаний; - обнаружены нарушения выполнения технологического процесса (в том числе обнаружены несоответствия установленным требованиям средств испытаний и контроля), приводящие к неисправимым дефектам изделий. Примечания 1 Приемка изделий может приостанавливаться также в других случаях по усмотрению предприятия-изготовителя, что рекомендуется отражать в документации, действующей у предприятия-изготовителя, в соответствии с действующей на предприятии системой менеджмента качества. 2 В случае приостановки приемки изделий изготовление и проводимую техническую проверку (или приемку) деталей и сборочных единиц, не подлежащих самостоятельной поставке, разрешается продолжать (кроме тех, дефекты которых являются причиной приостановки приемки). 4.7.6 Решение о возобновлении приемки изделий СТК принимает руководство предприятия-изготовителя после устранения причин приостановки приемки и оформления соответствующего документа. Если приемка изделий была приостановлена вследствие отрицательных результатов периодических испытаний, то решение о возобновлении приемки принимают после выявления причин возникновения дефектов, их устранения и получения положительных результатов повторно проводимых периодических испытаний. 4.7.7 Изделия, принятые СТК, подлежат отгрузке или передаче на ответственное хранение. Изготовитель должен обеспечить сохранение качества изделий после приемки СТК вплоть до доставки к месту назначения, если это определено условиями договора (контракта). 4.8 Правила проведения периодических испытаний 4.8.1 Периодические испытания проводят для периодического подтверждения качества изделий и стабильности технологического процесса в установленный период с целью подтверждения возможности продолжения изготовления изделий по действующей конструкторской и технологической документации и продолжения ее приемки СТК. Периодическим испытаниям подвергают 0,1 % изделий от выпуска (партии). Последовательность проведения испытаний должна быть установлена в технической документации предприятия-разработчика. Примечание - Количество образцов для сертификационных испытаний устанавливает испытательная лаборатория. 4.8.2 Периодические испытания проводит изготовитель с привлечением, при необходимости, других заинтересованных сторон, в том числе представителей потребителя. 4.8.3 Периодические испытания проводят не реже одного раза в квартал. Календарные сроки проведения периодических испытаний устанавливают в графиках, которые составляет предприятие-изготовитель. В графике указывают: место и сроки проведения испытаний, сроки оформления документации по результатам испытаний. Графики оформляют в соответствии с порядком, принятым на предприятии-изготовителе. 4.8.4 Правила отбора образцов: а) образцы изделий для проведения очередных периодических испытаний отбирают, как правило, из числа единиц изделий, изготовленных за одну смену производственного цикла, предшествующую очередным испытаниям, и прошедших приемку СТК; б) образцы изделий, предъявляемые на периодические испытания, должны быть укомплектованы в соответствии с требованиями нормативной и технической документации; в) в процессе периодических испытаний не допускается подстраивать (регулировать) образцы изделий и заменять входящие в них сменные элементы, если это не предусмотрено специальными требованиями нормативной и технической документации; г) отбор изделий оформляют документально в порядке, установленном предприятием-изготовителем. 4.8.5 Периодические испытания проводят методом выборочного контроля. Система, схема и план приемочного контроля, включая объем выборки, устанавливаются предприятием-изготовителем в технических условиях на изделие. Рекомендуемые системы, схемы и планы статистического приемочного выборочного контроля - по ГОСТ Р ИСО/ТО 8550-1. Общие требования к организации и нормативно-методическому обеспечению статистического приемочного контроля - по ГОСТ Р 50779.30. 4.8.6 При получении положительных результатов периодических испытаний качество изделий контролируемого периода считается подтвержденным по показателям, проверяемым в составе периодических испытаний. Также считается подтвержденной возможность дальнейшего изготовления и приемки изделий (по той же документации, по которой изготовлены изделия, подвергнутые данным периодическим испытаниям) до получения результатов очередных (последующих) периодических испытаний, проведенных с соблюдением установленных норм периодичности. Примечание - При условии применения единого технологического процесса для изготовления вариантов конструкций (комплектаций и вариантных исполнений) базовой модели (или модификации базовой модели) изделия допускается положительные результаты периодических испытаний образцов базовой модели (или модификации базовой модели) распространять на совокупность вариантов конструкций (комплектации и вариантные исполнения). 4.8.7 Если образцы изделий не выдержали периодических испытаний, то приемку изделий СТК и их отгрузку потребителю приостанавливают до выявления причин возникновения дефектов, их устранения и получения положительных результатов повторных периодических испытаний. Предприятие-изготовитель должно проанализировать результаты периодических испытаний для выявления причин появления и характера дефектов, составить перечень дефектов и мероприятий по устранению дефектов и (или) причин их появления, который оформляют в порядке, принятом на предприятии-изготовителе. 4.8.8 Если данные проведенного анализа показывают, что обнаруженные дефекты существенно снижают технические характеристики изделий, а также могут привести к причинению вреда для жизни, здоровья и имущества граждан и окружающей среды, то все принятые (но неотгруженные) изделия, в которых могут быть подобные дефекты, возвращают на доработку (замену), а по всем принятым и отгруженным изделиям, в которых могут быть подобные дефекты, принимают решение, не противоречащее интересам потребителей. 4.8.9 Повторные периодические испытания проводят в полном объеме периодических испытаний на доработанных (или вновь изготовленных) образцах изделий после устранения дефектов. К моменту проведения повторных периодических испытаний должны быть представлены материалы, подтверждающие устранение дефектов, выявленных при периодических испытаниях, и принятие мер по их предупреждению. В технически обоснованных случаях в зависимости от характера дефектов повторные периодические испытания допускается проводить по сокращенной программе, включая только те виды испытаний, при проведении которых обнаружено несоответствие изделий установленным требованиям, а также виды, по которым испытания не проводились. 4.8.10 При положительных результатах повторных периодических испытаний приемку изделий СТК и их отгрузку потребителю возобновляют. 4.8.11 При получении отрицательных результатов повторных периодических испытаний предприятие-изготовитель принимает решение о прекращении приемки изделий, изготовленных по той же документации, по которой изготовлялись единицы изделий, не подтвердившие качество изделий за установленный период, и о мерах по отгруженным (реализованным) изделиям. В случае невозможности устранения изготовителем причин выпуска изделий с дефектами, которые могут принести вред здоровью и имуществу граждан и окружающей среде, такие конструкции изделий снимаются с производства. 4.8.12 Решение об использовании образцов изделий, подвергавшихся периодическим испытаниям, принимают руководство предприятия-изготовителя и потребитель на взаимоприемлемых условиях, руководствуясь условиями договоров на поставку изделий и рекомендациями соответствующих правовых актов. 4.9 Правила проведения типовых испытаний 4.9.1 Типовые испытания изделий проводят с целью оценки эффективности и целесообразности предлагаемых изменений в конструкции или технологии изготовления, которые могут повлиять на технические характеристики изделий, связанные с безопасностью для жизни, здоровья или имущества граждан, или на соблюдение условий охраны окружающей среды, или могут повлиять на эксплуатацию изделий, в том числе на важнейшие потребительские свойства изделий. 4.9.2 Необходимость внесения изменений в конструкцию изделий или технологию их изготовления и проведения типовых испытаний определяет держатель подлинников КД на изделия (далее - разработчик изделия) с учетом действия и защиты авторского права. 4.9.3 Типовые испытания проводит предприятие-изготовитель или по договору с ним и при его участии испытательная (сторонняя) организация с участием, при необходимости, представителей разработчика изделия, потребителя, природоохранных органов и других заинтересованных сторон. 4.9.4 Типовые испытания проводят по разработанным разработчиком изделия программе и методикам, которые в основном должны содержать: - необходимые проверки из состава периодических испытаний; - требования по количеству образцов, необходимых для проведения типовых испытаний; - указание об использовании образцов, подвергнутых типовым испытаниям. В программу типовых испытаний, при необходимости, могут быть включены также специальные испытания (например, сравнительные испытания образцов изделий, изготовленных без учета и с учетом предлагаемых изменений, а также испытания из состава проводившихся испытаний опытных образцов изделий или испытаний, проводившихся при постановке изделий на производство). Объем испытаний и контроля, включаемых в программу, должен быть достаточным для оценки влияния вносимых изменений на характеристики изделий, в том числе на их безопасность, на взаимозаменяемость и совместимость, на ремонтопригодность, на производственную и эксплуатационную технологичность, а также на утилизируемость. 4.9.5 Программу и методики (при отсутствии стандартизованных) типовых испытаний разрабатывает разработчик изделий, который в установленном порядке утверждает конструкторскую или технологическую документацию на изделия. 4.9.6 Типовые испытания проводят на образцах изделий, изготовленных с внесением в конструкцию или технологию изготовления предлагаемых изменений. 4.9.7 Результаты типовых испытаний считают положительными, если полученные фактические данные по всем видам проверок, включенных в программу типовых испытаний, свидетельствуют о достижении требуемых значений показателей изделий (технологического процесса), оговоренных в программе и методике, и достаточны для оценки эффективности (целесообразности) внесения изменений. 4.9.8 Если эффективность и целесообразность предлагаемых изменений конструкции (технологии изготовления) подтверждены положительными результатами типовых испытаний, то эти изменения вносят в документацию на изделия в соответствии с установленным порядком. 4.9.9 Если эффективность и целесообразность предлагаемых изменений не подтверждены положительными результатами типовых испытаний, то эти изменения в соответствующую утвержденную и действующую документацию на продукцию не вносят и принимают решение по использованию образцов изделий, изготовленных для проведения типовых испытаний (в соответствии с требованиями программы испытаний). 4.10 Отчетность о результатах испытаний 4.10.1 Результаты каждого испытания, проведенного испытательной лабораторией (далее - лаборатория), должны быть оформлены точно, четко, недвусмысленно и объективно. Примечание - Под «испытательной лабораторией» в настоящем стандарте подразумеваются предприятия (организации), центры, специальные лаборатории, подразделения предприятий (организаций), являющиеся первой, второй или третьей стороной и осуществляющие испытания, которые, в том числе, составляют часть контроля при производстве и сертификации продукции. 4.10.2 Результаты испытаний оформляют протоколом испытаний, в котором указывают всю информацию, необходимую для толкования результатов испытаний. а) наименование документа - «Протокол испытаний»; б) вид испытаний (периодические, типовые и др.); в) уникальную идентификацию протокола испытаний (например, серийный номер), а также идентификацию на каждой странице, чтобы обеспечить признание страницы как части протокола испытаний; г) нумерацию страниц с указанием общего числа страниц; д) наименование и адрес лаборатории, а также место проведения испытаний, если оно не находится по адресу лаборатории; е) наименование и адрес изготовителя испытываемого изделия; ж) идентификацию используемого метода; з) описание, состояние и недвусмысленную идентификацию испытываемого изделия (модель, тип, марка и т.п.); и) дату получения изделия, подлежащего испытаниям, если это существенно для достоверности и применения результатов, а также дату проведения испытаний; к) ссылку на метод отбора образцов, используемый лабораторией, если он имеет отношение к достоверности и применению результатов; л) результаты испытаний с указанием (при необходимости) единиц измерений; м) имя, должность и подпись лица, утвердившего протокол испытаний; н) при необходимости указание на то, что результаты относятся только к изделиям, прошедшим испытания. Примечание - Лабораториям рекомендуется делать запись в протоколе испытаний или прилагать заявление о том, что протокол испытаний не может быть полностью или частично воспроизведен без письменного разрешения лаборатории. 4.10.4 В дополнение к требованиям, перечисленным в 4.10.3, протоколы испытаний должны, если это необходимо для толкования результатов испытаний, включать следующее: а) отклонения, дополнения или исключения, относящиеся к методу испытаний, а также информацию о специальных условиях испытаний, таких как условия окружающей среды; б) указание на соответствие/несоответствие требованиям и/или техническим условиям; в) мнения и толкования, которые могут, в частности, касаться следующего: - мнения о соответствии/несоответствии результатов требованиям; - рекомендаций по использованию результатов; - мнения по улучшению образцов. 4.10.5 В дополнение к требованиям, приведенным в 4.10.3 и 4.10.4, протоколы испытаний, содержащие результаты отбора образцов, должны включать, если это необходимо для толкования результатов испытаний, следующее: - дату отбора образцов; - однозначную идентификацию изделий, образцы которых отбирались (включая, при необходимости, наименование производителя, обозначение модели или типа и серийные номера); - место, где проводился отбор образцов, включая любые графики, эскизы или фотографии; - ссылку на план и процедуры отбора образцов; - подробное описание условий окружающей среды во время проведения отбора образцов, которые могут повлиять на истолкование результатов испытаний; - ссылку на любой стандарт или другую нормативную и техническую документацию, касающуюся метода или процедуры отбора образцов, а также отклонения, дополнения или исключения из соответствующей нормативной и технической документации. 4.10.6 Рекомендуемая форма протокола испытаний приведена в приложении А (форма А.1). 4.10.7 По результатам испытаний (периодических, типовых и др.) также оформляют акт. Рекомендуемые формы актов испытаний приведены в приложении А (формы А.2 и А.3). 5 Методы испытаний5.1 Для испытаний предъявляют: - полный комплект КД, содержащий спецификации, сборочные чертежи и чертежи деталей; - технические условия на конкретные изделия или техническое описание. 5.2 При испытаниях проводят: - наружный осмотр; - контроль геометрических размеров; - контроль качества термообработки (для элементов подвески и рулевого привода); - контроль качества антикоррозионного покрытия; - проверку затяжки резьбовых соединений (при наличии требований в КД); - проверку трения в подшипниковом узле (при наличии требований в КД); - определение прочности (для элементов подвески и рулевого привода). 5.3 Проведение испытаний Карданные соединения и подшипники, входящие в состав изделий, проверяют на отсутствие люфта. 5.3.4 Качество антикоррозионного покрытия поверхности проверяют визуально. 5.3.5 Проверка рычагов и реактивных штанг подвески, рулевого вала и его соединительных муфт, в том числе карданных, на прочность Схемы испытаний для определения прочности деталей приведены на рисунках 1 и 2. Изделия считают прошедшими испытания на прочность, если после испытаний не обнаружено остаточной деформации узлов или деталей. Рисунок 1 - Схема испытаний валов на прочность Рисунок 2 - Схема испытаний рычагов на прочность 5.3.5.1 Рулевой вал на всей длине, от заделки в соединении с рулевым колесом до заделки в соединении с рулевым механизмом или с соединительной муфтой (карданным соединением), плавно нагружают моментом до появления пластической деформации (текучести материала вала). Величину момента, соответствующую началу текучести, фиксируют. Опыт повторяют на другом образце при нагружении в другую сторону. Величины этих моментов с точностью ±5 % должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 1, или требованиям КД. Таблица 1
5.3.5.2 Проверку соединительных муфт и карданных соединений на прочность осуществляют по 5.3.5.1. Момент прикладывают к входному и выходному элементам испытываемых узлов. Фиксируют момент, соответствующий появлению остаточной деформации или разрушению узла, если остаточная деформация отсутствует. Величина этого момента должна соответствовать значениям, приведенным в таблице 1, или требованиям КД. В случае возможности возникновения продольного изгиба проводят проверку на сжатие. 5.3.6 Номенклатура проверок и испытаний элементов подвески и рулевого привода Проверки и испытания проводят по: - 5.3.1, 5.3.2, 5.3.3, 5.3.4 - для всех деталей; - 5.3.5.1 - для рулевых валов; - 5.3.5.2 - для соединительных муфт и карданных соединений; - 5.3.5.3 - для рычагов подвески, ограничителей хода и деталей установки упругих элементов подвески и амортизаторов; - 5.3.5.4 - для реактивных штанг подвески и стоек стабилизаторов. 5.4 Гидравлические испытания насосов рулевых усилителей 5.4.1 При наружном осмотре проверяют отсутствие повреждений, снижающих долговечность, наличие маркировки и дефекты, приводящие к потере товарного вида. 5.4.2 Испытания насосов проводят на стенде, обеспечивающем определение параметров, перечисленных в таблице 2. Таблица 2
Испытания проводят при температуре рабочей жидкости от 45 °С до 50 °С и определяют объем (расход) Q при трех значениях частоты п: 0,8по; 0,3nmax и 0,8 nmax, где по - частота, соответствующая началу открытия клапана расхода, nmax - максимальная частота по КД. На всех трех частотах испытания проводят при давлениях, равных 0,5Рmax и 0,8Рmax, где Рmax - максимальное рабочее давление по КД. Если в КД указаны другие значения параметров, испытания проводят в соответствии с требованиями КД. Одновременно визуально фиксируют наличие или отсутствие подтекания рабочей жидкости из насоса. 6 Гарантии изготовителя6.1 Гарантийный срок эксплуатации и гарантийная наработка элементов рулевого привода и направляющего аппарата подвески должны быть не менее гарантийного срока и гарантийной наработки, установленных для базового автомобильного транспортного средства. 6.2 Гарантийный срок хранения элементов рулевого привода и направляющего аппарата подвески устанавливают по согласованию с потребителем. Приложение А(рекомендуемое) Типовые формы документов, оформляемых в процессе испытаний Форма A.1 - Протокол испытаний
_____________ * Предприятие (организация), испытательный центр, специальная лаборатория, подразделение предприятия (организации) и т.п., осуществляющие испытания.
Форма A.2 - Акт о результатах периодических испытаний
Форма A.3 - Акт о результатах типовых испытаний
Ключевые слова: автомобильные транспортные средства, элементы рулевого привода, технические требования, методы испытаний |