НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ГОСТ Р 52370- 2005

ПОРОШКИ ИЗ ПРИРОДНЫХ АЛМАЗОВ

Технические условия

(ISO 6106:2013, NEQ)

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов в Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт природных синтетических алмазов и инструмента» (ФГУП «ВНИИАЛМАЗ») и Акционерной компанией «АЛРОСА»

2 ВНЕСЕН ФГУП «ВНИИАЛМАЗ», Техническими комитетами по стандартизации ТК 408 «Драгоценные камни», ТК 95 «Инструмент»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 7 сентября 2005 г. № 223-ст

4 Настоящий стандарт соответствует международному стандарту ИСО 6106:2013 «Материалы абразивные. Контроль размера зерна суперабразивов» (ISO 6106:2013 «Abrasive products - Checking the grain size of superabrasives», NEQ) в части требований зернистости шлифпорошков

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет

СОДЕРЖАНИЕ

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ГОСТ Р 52370-2005

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПОРОШКИ ИЗ ПРИРОДНЫХ АЛМАЗОВ Технические условия Natural diamond powders. Specifications

Дата введения - 2006-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на порошки из природных алмазов, предназначенные для изготовления алмазного инструмента, применяемого при камнеобработке, бурении горных пород, правке абразивных кругов, резке и обработке неметаллических материалов, цветных металлов и сплавов, а также для применения в незакрепленном состоянии в виде паст и суспензий, и устанавливает требования к порошкам.

Стандарт не распространяется на алмазные порошки с покрытиями.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 32406-2013 Инструмент алмазный и из кубического нитрида бора. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия

ГОСТ 892-89 Калька бумажная. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 5556-81 Вата медицинская гигроскопическая. Технические условия

ГОСТ 6672-75 Стекла покровные для микропрепаратов. Технические условия

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ OIML R 111-1-2009 Государственная система обеспечения единства измерений. Гири классов Е₁, Е₂, F₁, F₂, M₁, M_1-2, M₂, М_2-3 и М₃. Часть 1. Метрологические и технические требования

ГОСТ 7935-74 Масла часовые общего назначения. Технические условия

ГОСТ 9147-80 Посуда и оборудование лабораторные фарфоровые. Технические условия

ГОСТ 9206-80 Порошки алмазные. Технические условия

ГОСТ 9284-75 Стекла предметные для микропрепаратов. Технические условия

ГОСТ 10597-87 Кисти и щетки малярные. Технические условия

ГОСТ 11109-90 Марля бытовая хлопчатобумажная. Общие технические условия

ГОСТ 12026-76 Бумага фильтровальная лабораторная. Технические условия

ГОСТ 13739-78 Масло иммерсионное для микроскопии. Технические требования. Методы испытаний

ГОСТ 14919-83 Электроплиты, электроплитки и жарочные электрошкафы бытовые. Общие технические условия

ГОСТ 18088-83 Инструмент металлорежущий, алмазный, дереворежущий, слесарно-монтажный и вспомогательный. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ Р 55878-2013 Спирт этиловый технический гидролизный ректификованный. Технические условия

ГОСТ 19126-2007 Инструменты медицинские металлические. Общие технические условия

ГОСТ 19795-82 Проекторы измерительные. Общие технические условия

ГОСТ 19908-90 Тигли, чаши, стаканы, колбы, воронки, пробирки и наконечники из прозрачного кварцевого стекла. Общие технические условия

ГОСТ 21241-89 Пинцеты медицинские. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 22360-95 Шкафы демонстрационные и лабораторные вытяжные. Типы и функциональные размеры

ГОСТ Р 53228-2008 Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания

ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 29298-2005 Ткани хлопчатобумажные и смешанные бытовые. Общие технические условия

ГОСТ Р 51568-99 (ИСО 3310-1-90) Сита лабораторные из металлической проволочной сетки. Технические условия

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 алмазные порошки: Совокупность кристаллов алмазов и их обломков размером 1000 мкм и менее, полученных в результате сортировки необработанных или обработанных алмазов в соответствии с нормативными документами на порошки из природных алмазов.

(Поправка).

3.2 зернистость алмазных шлифпорошков: Размер основной фракции, выраженный в микронах или мешах^*, преобладающий по массе, обозначающийся дробью, у которой числитель соответствует размеру стороны ячейки верхнего сита, а знаменатель - размеру стороны ячейки нижнего сита.

__________

^* меш - число отверстий на 1 дюйме (1 дюйм = 2,54 см).

3.3 коэффициент формы: Отношение наибольшей длины зерна к его наименьшей ширине.

3.4 целый кристалл алмаза: Неповрежденный кристалл, а также кристалл, отколотый не более чем на ¹/₃ часть исходного объема, при условии, что эти сколы незначительно искажают первоначальную кристаллографическую форму кристалла.

3.5 обломок кристалла алмаза: Часть кристалла алмаза, составляющая менее ²/₃ его исходного объема, или алмаз, не имеющий четко выраженной кристаллографической формы.

3.6 изометричный кристалл алмаза: Алмазный кристалл, размеры которого в проекции в трех взаимоперпендикулярных направлениях близки к отношению 1:1:1 с допустимым увеличением одного или двух размеров в 1,3 раза.

3.7 алмазное зерно: Целый кристалл алмаза или его обломок, входящий в состав алмазного порошка.

3.8 удлиненное алмазное зерно: Алмазное зерно, максимальный и минимальный размеры которого в плоскости проекции имеют отношение от 1,3:1 до 3:1 и меньший из этих размеров превышает размер зерна в направлении, перпендикулярном к плоскости проекции, не более чем в 3 раза.

3.9 пластинчатое алмазное зерно: Алмазное зерно, максимальный и минимальный размеры которого в плоскости проекции имеют отношение менее 3:1 и меньший из них превышает размер зерна в направлении, перпендикулярном к плоскости проекции, в 3 раза и более.

3.10 показатель прочности алмазного зерна: Значение статической нагрузки, при достижении которой разрушается алмазное зерно.

3.11 алмаз природный: Минерал, состоящий из углерода и кристаллизующийся в кубической сингонии.

3.12 кристаллографическая форма алмаза: Форма кристаллов алмаза, обусловленная особенностями его кристаллического строения и приобретаемая алмазами в зависимости от конкретных физико-химических условий и механизмов его образования. Кристаллографическими формами алмаза являются: октаэдр, ромбододекаэдр, куб, октаэдроид, ромбододекаэдроид, а также двойники по шпинелевому закону и поликристаллические сростки алмазов.

4 Классификация и обозначения

4.1 Основными классификационными признаками алмазных порошков являются следующие характеристики алмазных зерен:

- размер;

- коэффициент формы;

- прочность.

4.2 Алмазные порошки в зависимости от размера зерен делятся на группы:

- шлифпорошки различных марок - размер зерен от 1180 до 45 мкм (от 16 до 400 меш);

- микропорошки - размер зерен от 45 мкм и мельче.

4.3 Размер зерен каждой фракции алмазных шлифпорошков определяют номинальными размерами сторон ячеек в свету двух контрольных сит в микрометрах, причем через верхнее сито зерна должны проходить, а на нижнем задерживаться.

4.4 Размер зерен алмазных микропорошков определяют полусуммой длины и ширины прямоугольника, условно описанного вокруг проекции зерна таким образом, чтобы большая сторона прямоугольника соответствовала наибольшей длине проекции зерна.

4.5 Марки шлифпорошков определяются изометричностью и прочностью зерен.

4.5.1 Алмазные шлифпорошки состоят из целых кристаллов и их обломков и обозначаются буквенными индексами АК:

А - природные алмазы;

К - индекс прочности, выраженный в ньютонах.

4.5.2 К буквенному обозначению добавляются цифровые индексы, которые означают:

- после индекса А - содержание изометричных кристаллов и их обломков, выраженное десятками процентов;

- после индекса К - условный показатель прочности зерен алмазного порошка.

4.6 Алмазные микропорошки состоят из обломков кристаллов, полученных в результате дробления алмазов, и обозначаются буквенным индексом AM - микропорошки из природных алмазов.

Примеры условных обозначений:

Шлифпорошок из природных алмазов марки А8К100 узкого диапазона зернистостей 501:

А8К100 501 ГОСТ Р 52370-2005

То же, широкого диапазона зернистостей 502:

А8К100 502 ГОСТ Р 52370-2005

То же, узкого диапазона зернистостей 35/40 меш:

А8К100 35/40 меш ГОСТ Р 52370-2005

То же, широкого диапазона зернистостей 35/45 меш:

А8К100 35/45 меш ГОСТ Р 52370-2005

Микропорошок из природных алмазов марки АМ зернистостью 45/0

Микропорошок АМ 45/0 ГОСТ Р 52370-2005

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5 Технические требования

Алмазные порошки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

5.1 Марки алмазных порошков должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

(Поправка).

(Поправка).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.2 Зернистость алмазных порошков

5.2.1 Шлифпорошки по зернистости должны выпускаться двух диапазонов: широкого и узкого.

5.2.2 Зернистость алмазных шлифпорошков определяют по основной фракции, преобладающей по массе, и обозначают дробью, числитель которой соответствует размеру стороны ячейки верхнего сита, знаменатель - размеру стороны ячейки нижнего сита.

Зернистость шлифпорошков должна соответствовать указанной в таблице 2.

Таблица 2

Обозначение зернистости	Зернистость, меш	Зернистость, мкм	Размер сита (размер стороны ячейки сита в свету), мкм, при котором
			не менее 99,9 % зерен должны проходить через сито	крупная фракция задерживается на сите в количестве, %, не более		основная фракция задерживается на сите в количестве, %, не менее		количество проходящего шлифпорошка не более, %	мелкая фракция в количестве не более 2 % проходит через сито
				размер сита	%	размер сита	%
Широкий диапазон зернистостей
1182	16/20	1180/850	1700 (1830)	1180 (1280)	8 (5)	850 (850)	90 (93)	8 (5)	600 (600)
852	20/30	850/600	1180 (1280)	850 (915)	8 (5)	600 (600)	90 (93)	8 (5)	425 (425)
712	25/35	710/500	1000 (1080)	710 (770)	8 (5)	500 (505)	90 (93)	8 (5)	355 (360)
602	30/40	600/425	850 (915)	600 (645)	8 (5)	425 (425)	90 (93)	8 (5)	300 (302)
502	35/45	500/355	710 (770)	500 (541)	8 (5)	355 (360)	90 (93)	8 (5)	250 (255)
427	40/50	425/300	600 (645)	425 (455)	8 (5)	300 (202)	90 (93)	8 (5)	212 (213)
357	45/60	355/250	500 (541)	355 (384)	8 (5)	250 (255)	90 (93)	8 (5)	180 (181)
302	50/70	300/212	425 (455)	300 (322)	8 (5)	212 (213)	90 (93)	8 (5)	150 (151)
252	60/80	250/180	355 (384)	250 (271)	8 (5)	180 (181)	90 (93)	8 (5)	125 (127)
Узкий диапазон зернистостей
1181	16/18	1180/1000	1700 (1830)	1180 (1280)	8 (5)	1000 (1010)	90 (93)	8 (5)	710 (710)
1001	18/20	1000/850	1400 (1530)	1000 (1080)	8 (5)	850 (850)	90 (93)	8 (5)	600 (600)
851	20/25	850/710	1180 (1280)	850 (915)	8 (5)	710 (710)	90 (93)	8 (5)	500 (505)
711	25/30	710/600	1000 (1080)	710 (770)	8 (5)	600 (600)	90 (93)	8 (5)	425 (425)
601	30/35	600/500	850 (915)	600 (645)	8 (5)	500 (505)	90 (93)	8 (5)	355 (360)
501	35/40	500/425	710 (770)	500 (541)	8 (5)	425 (425)	90 (93)	8 (5)	300 (302)
426	40/45	425/355	600 (645)	425 (455)	8 (5)	355 (360)	90 (93)	8 (5)	250 (255)
356	45/50	355/300	500 (541)	355 (384)	8 (5)	300 (302)	90 (93)	8 (5)	212 (213)
301	50/60	300/250	425 (455)	300 (322)	8 (5)	250 (255)	90 (93)	8 (5)	180 (181)
251	60/70	250/212	355 (384)	250 (271)	8 (5)	212 (213)	90 (93)	8 (5)	150 (151)
213	70/80	212/180	300 (322)	212 (227)	8 (5)	180 (181)	90 (93)	8 (5)	125 (127)
181	80/100	180/150	250 (271)	180 (197)	10 (7)	150 (151)	87 (90)	10 (7)	106 (107)
151	100/120	150/125	212 (227)	150 (165)	10 (7)	125 (127)	87 (90)	10 (7)	90 (90)
126	120/140	125/106	180 (197)	125 (139)	10 (7)	106 (107)	87 (90)	10 (7)	75 (75)
107	140/170	106/90	150 (165)	106 (116)	11 (8)	90 (90)	85 (88)	11 (8)	63 (65)
91	170/200	90/75	125 (139)	90 (97)	11 (8)	75 (75)	85 (88)	11 (8)	53 (57)
76	200/230	75/63	106 (116)	75 (85)	11 (8)	63 (65)	85 (88)	11 (8)	45 (49)
64	230/270	63/53	90 (97)	63 (75)	11 (8)	53 (57)	85 (88)	11 (8)	38 (41)
54	270/325	53/45	75 (85)	53 (65)	15 (12)	45 (49)	80 (83)	15 (12)	(32)
46	325/400	45/38	63 (75)	45 (57)	15 (12)	38 (41)	80 (83)	15 (12)	(28)
Примечания 1 Размеры в скобках указаны для гальванических сит. 2 По согласованию с заказчиком для зернистостей 230/270 и более допускается содержание основной фракции не менее 80 %.

(Новая редакция, Изм. № 1).

5.2.3, Таблица 3 (Исключены, Изм. № 1).

5.2.4 Зернистость алмазных микропорошков определяют размерами наиболее крупных зерен, выраженными в микронах, и обозначают дробью 45/0.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3 Зерновой состав алмазных порошков

5.3.1 Зерновой состав шлифпорошков должен соответствовать указанному в таблице 2.

(Новая редакция, Изм. № 1).

Таблица 4 (Исключена, Изм. № 1).

5.3.2, Таблица 5 (Исключены, Изм. № 1).

5.4 Показатели прочности алмазных шлифпорошков

5.4.1 Показатели статической прочности шлифпорошков должны соответствовать указанным в таблицах 7.

Таблица 6 (Исключена, Изм. № 1).

Таблица 7

Обозначение зернистости	Зернистость, меш	Размер ячейки сита, мкм	Показатель статической прочности, Н, не менее, для марок с индексом прочности
			К15	К20	К32	К50	К65	К80	К100	К125	К160	К200	К250	К300
Широкий диапазон зернистостей
1182	16/20	1180/850	44	58	93	146	190	234	292	365	467	584	730	876
852	20/30	850/600	35	46	74	115	149	183	229	286	366	457	571	685
712	25/35	710/500	31	41	66	102	134	162	202	253	324	410	456	556
602	30/40	600/425	27	36	57	89	115	141	176	220	282	362	440	528
502	35/45	500/355	23	31	50	78	100	123	154	192	246	312	383	460
427	40/50	425/300	20	26	42	66	85	105	131	164	210	262	327	392
357	45/60	355/250	18	23	37	59	77	95	118	148	189	230	295	354
302	50/70	300/212	16	21	33	53	69	85	105	132	168	198	263	316
252	60/80	250/180	14	18	29	46	60	74	92	115	147	164	230	276
Узкий диапазон зернистостей
1181	16/18	1180/1000	47	63	100	158	205	253	313	393	506	632	790	948
1001	18/20	1000/850	40	54	86	135	175	216	270	336	430	537	671	805
851	20/25	850/710	37	50	80	125	162	199	249	311	398	497	621	745
711	25/30	710/600	32	42	68	106	138	170	212	265	339	424	600	638
601	30/35	600/500	29	39	63	98	127	157	196	245	313	391	489	587
501	35/40	500/425	24	32	51	79	103	127	159	198	254	317	396	470
426	40/45	425/355	22	29	47	73	95	117	146	182	233	291	364	437
356	45/50	355/300	20	24	38	60	78	96	120	150	192	240	300	360
301	50/60	300/250	17	22	36	56	73	89	112	140	179	234	280	336
251	60/70	250/212	14	19	31	48	64	78	98	123	157	196	245	294
213	70/80	212/180	13	18	29	45	58	71	89	111	-	-	-	-
181	80/100	180/150	12	16	25	39	51	63	79	99	-	-	-	-
151	100/120	150/125	11	14	23	36	47	58	72	90	-	-	-	-
126	120/140	125/106	9	12	19	30	39	48	60	75	-	-	-	-
107	140/170	106/90	8	11	17	26	34	42	52	65	-	-	-	-
91	170/200	90/75	7	9	15	23	31	38	47	59	-	-	-	-
76	200/230	75/63	7	9	14	22	29	36	45	56	-	-	-	-
64	230/270	63/53	6	8	12	19	25	31	39	49	-	-	-	-
54	270/325	53/45	5	7	11	17	23	28	35	44	-	-	-	-

(Новая редакция, Изм. № 1).

5.4.2 Показатели динамической прочности шлифпорошков приведены в таблице 8.

Таблица 8

5.5 Массовая доля примесей в виде растворимых компонентов в шлифпорошках из природных алмазов не должна превышать 1,5 % массы алмазного порошка.

5.6 Массовая доля влаги в шлифпорошках не должна превышать 0,2 % массы алмазного порошка.

5.7 Массовая доля примесей в виде несгораемого остатка не должна превышать в микропорошках из природных алмазов 1,5 % массы алмазного порошка.

5.8 Массовая доля влаги в микропорошках не должна превышать 0,2 % массы алмазного порошка.

5.9 Доля зерен размерами от 106 до 45 мкм в микропорошках не должна превышать 10 % от количества измеренных зерен.

(Новая редакция, Изм. № 1).

6 Правила приемки

6.1 Для контроля соответствия алмазных шлифпорошков и микропорошков требованиям настоящего стандарта проводят приемочный контроль.

6.2 Приемочному контролю на соответствие требованиям 5.1, 5.2.2, 5.2.4 и 5.4.1 должны подвергаться пробы каждой партии порошков всех зернистостей.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.3 Приемочному контролю на соответствие требованиям 5.5 - 5.9 должны подвергаться пробы одной зернистости каждой партии порошков.

6.4 При неудовлетворительных результатах приемочного контроля по одному из показателей проводят повторный контроль на удвоенном количестве проб. Результаты повторного контроля являются окончательными и распространяются на всю партию.

7 Методы контроля и испытаний

7.1 Метод определения зернистости и зернового состава шлифпорошков из природных алмазов изложен в приложении А.

7.2 Метод определения показателя статической прочности шлифпорошков из природных алмазов - в приложении Б.

7.3 Метод определения коэффициента формы зерен и соответствия марке шлифпорошков из природных алмазов - в приложении В.

7.4 Метод определения содержания растворимых примесей в шлифпорошках из природных алмазов - в приложении Г.

7.5 Метод определения содержания влаги в порошках из природных алмазов - в приложении Д.

7.6 Метод определения примесей в микропорошках из природных алмазов - в приложении Е.

7.7 Метод определения зернистости микропорошков из природных алмазов - в приложении Ж.

7.8 Метод определения показателя динамической прочности шлифпорошков из природных алмазов - в приложении И.

7.9 Метод определения морфологической характеристики шлифпорошков из природных алмазов - в приложении К.

7.10 (Исключен, Изм. № 1).

7.11 Отбор проб

Шлифпорошок определенной зернистости после тщательного перемешивания высыпают на гладкую бумагу, разравнивают слоем в виде квадрата толщиной 0,5 - 1,5 см и делят его на квадраты со стороной около 5 см. Из середины этих квадратов шпателем отбирают пробу. Допускается использование делителя проб.

Масса пробы каждой зернистости шлифпорошков должна быть не менее 25 г.

Массу пробы определяют с пределом допустимой погрешности ±0,002 г.

Отбор проб микропорошков проводят щупами для отбора проб, шпателем по ГОСТ 19126 или пробоотборниками, обеспечивающими отбор проб массой не менее 2 г.

Масса пробы микропорошков должна быть не менее 2 г.

Массу пробы определяют с пределом допустимой погрешности ±0,002 г.

Одну половину пробы используют для проведения контроля, вторую половину после приемки порошка запечатывают во флакон или другую упаковку, обеспечивающую сохранность пробы, и хранят не менее 6 мес.

7.12 Отбор проб для контроля и испытаний по 7.1 - 7.9 следует осуществлять в респираторах по ГОСТ 12.4.028.

7.11, 7.12 (Измененная редакция, Изм. № 1).

7.13 При проведении контроля и испытаний порошков следует соблюдать общие требования безопасной работы с оборудованием, установленные в соответствии с ГОСТ 12.2.003.

7.14 Требования по технике безопасности работ - в соответствии с ГОСТ 32406.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

8.1 Перед отправкой потребителю порошки из природных алмазов должны быть упакованы в индивидуальную тару:

- пластмассовые или стеклянные флаконы, закрываемые пробками или прокладками и дополнительно завинчиваемые или закатываемые крышками.

Навинчиваемая крышка и горлышко флакона в месте их соединения должны быть оклеены пластмассовой липкой лентой или помечены сигнальным знаком, или обтянуты полиэтиленовой пленкой или тканью и обвязаны вокруг горловины нитью, концы которой расположены под этикеткой и опломбированы или скреплены сургучной печатью с клеймом ОТК;

- стеклянные флаконы, закрываемые резиновыми пробками и дополнительно алюминиевыми колпачками.

8.2 Упаковывание порошков всех зернистостей должно проводиться по 2; 5; 10; 20; 50; 100 г и через каждые 100 г до 10000 г (10, 25, 50, 100, 250, 500 карат (кт) и через каждые 500 кт до 50000 кт).

Предел допустимой погрешности взвешивания при упаковывании должен быть при массе порошка:

2 - 10 г (10 - 50 кт) - ±0,05 г (±0,25 кт);

20 - 200 г (100 - 1000 кт) - ±0,10 г (±0,50 кт);

500 - 1000 г (2500 - 5000 кт) - ±0,20 г (±1,00 кт);

1000 - 5000 г (5000 - 25000 кт) - ±0,30 г (±1,50 кт);

5000 - 10000 г (25000 - 50000 кт) - ±0,50 г (±2,50 кт).

Допускается по согласованию с потребителем упаковывание алмазных порошков в тканевые мешки, в двойные полиэтиленовые или полихлорвиниловые пакеты. Мешки должны быть опломбированы, пакеты должны быть заварены.

Допускается по согласованию с потребителем иная расфасовка порошков.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8.3 Каждая емкость с алмазным порошком должна сопровождаться этикеткой, содержащей:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- обозначение настоящего стандарта;

- марку и зернистость алмазного порошка;

- массу порошка в граммах (каратах);

- номер партии;

- штамп и подпись контролера ОТК;

- дату упаковывания.

8.4 Остальные требования к упаковке, а также транспортированию и хранению алмазных порошков - по ГОСТ 18088.

8.5 Срок хранения алмазных порошков - 12 месяцев.

Приложение А
(обязательное)

Метод определения зернистости и зернового состава шлифпорошков
из природных алмазов

А.1 Сущность метода

А.1.1 Сущность метода заключается в определении масс крупной, основной и мелкой фракций навески порошка, получаемых при рассеве ее на наборе контрольных сит, соответствующих требованиям ГОСТ Р 51568.

А.2 Отбор проб

А.2.1 Для испытаний используют пробы каждой зернистости по 7.11.

А.3 Аппаратура и материалы

А.3.1 Для проведения контроля зернового состава шлифпорошков применяют:

набор контрольных сит диаметром 200, 125 или 75 мм с поддоном и крышкой, с сетками по ГОСТ Р 51568 или другим стандартам, обеспечивающих необходимую точность рассева;

установку для рассеивания со следующими характеристиками:

ход шатуна - (25 ± 1) мм,

число ударов отбойника в минуту - 560 ± 50,

угол поворота сит за двойной ход шатуна - 25° ± 5°.

Допускается применение других установок, обеспечивающих требуемую точность рассева;

проектор измерительный по ГОСТ 19795.

Допускается применение других средств измерения, обеспечивающих необходимую точность контроля размера алмазного зерна;

весы лабораторные по ГОСТ Р 53228 с пределом допустимой погрешности ±0,005 г;

набор гирь по ГОСТ OIML R 111-1, класса точности не ниже F₂;

совок по ГОСТ 19126;

кисточку волосяную по ГОСТ 10597;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ Р 55878;

ткань миткалевой группы по ГОСТ 29298;

секундомер или иной таймер с погрешностью не более 2 %.

А.4 Подготовка к проведению контроля

А.4.1 Перед проведением контроля собирают набор сит, соответствующий контролируемой зернистости, в стопку так, чтобы сито наибольшего размера располагалось наверху, а остальные под ним в порядке убывания размеров ячеек.

А.5 Проведение контроля

А.5.1 От пробы контролируемой зернистости шлифпорошков отбирают навеску массой (5,0 ± 0,1) г [(25 ± 0,5) кт]. Навеску помещают на верхнее сито набора и закрывают крышкой. Под нижнее сито устанавливают поддон, закрепляют комплект сит на установке рассеивания и проводят рассев в течение 10 мин.

Порошок, оставшийся на ситах и поддоне после рассева, начиная с верхнего сита, последовательно ссыпают на кальку и определяют массу каждой фракции с пределом допустимой погрешности ±0,001 г.

А.6 Обработка результатов

А.6.1 Массовую долю каждой фракции пробы контролируемого порошка, %, определяют по формулам:

П_ф = (М_П / М) 100;                                                     (А.1)

К_ф = (М_К / М) 100;                                                     (А.2)

О_ф = (М_О / М) 100;                                                     (А.3)

М_ф1 = (М_М1 / М) 100;                                                 (А.4)

М_ф2 = (М_М2 / М) 100,                                                 (А.5)

где П_ф, К_ф, О_ф, М_ф1, М_ф2 - массовые доли предельной, крупной, основной и мелкой фракций, оставшиеся на ситах 1 - 4 и поддоне, %;

М_П, М_К, М_О, М_М1, М_М2 - массы порошков, оставшихся на ситах 1 - 4 и поддоне после рассева, г;

М - масса пробы порошка, отобранной для контроля, г.

Значение массовой доли каждой фракции округляют до одной или двух значащих цифр соответственно.

ПРИЛОЖЕНИЕ А (Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение Б
(обязательное)

Метод определения показателя статической прочности шлифпорошков
из природных алмазов

Б.1 Сущность метода

Б.1.1 Сущность метода заключается в определении значения статической нагрузки, при которой разрушаются алмазные зерна, помещаемые между двумя параллельными пластинами.

Б.2 Отбор проб

Б.2.1 Для испытаний используют пробы каждой зернистости по 7.11.

Б.3 Аппаратура и материалы

Б.3.1 Для определения показателя статической прочности шлифпорошков применяют:

машину разрывную для получения сжимающих усилий со следующими метрологическими характеристиками:

наибольшая предельная нагрузка, кН, - 1,

предел допускаемой погрешности измерения нагрузки, %, - 1;

обоймы с пластинами из твердого сплава ВК 6 с параметром шероховатости рабочей поверхности не более 0,4 мкм по ГОСТ 2789;

пинцет медицинский по ГОСТ 21241;

иглу препарировальную по ГОСТ 19126;

шпатель металлический по ГОСТ 19126;

кисточку клеевую по ГОСТ 10597;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

вату гигроскопическую медицинскую по ГОСТ 5556;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ Р 55878;

марлю бытовую по ГОСТ 11109.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Б.3.2 Допускается использовать другие аналогичные приборы или установки, снабженные силоизмерительными приборами с одноосным сжатием, с пределом допускаемой погрешности не более указанного (Б.3.1).

Б.4 Подготовка к проведению контроля

Б.4.1 От пробы отбирают точечным методом 200 - 300 зерен.

Отбор зерен порошков зернистостью 90/75 и менее проводят под микроскопом.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Б.4.2 Для порошков марок А1К15 - А3К32 испытанию подвергают 50 зерен, для порошков марок А5К50 - А10К300 испытанию подвергают дважды по 50 зерен.

Б.4.3 Шлифпорошки, показатель прочности которых превышает 245 Н, следует контролировать на разрывной машине с характеристиками, указанными в Б.3.1 с диапазоном измеряемой нагрузки от 0,2 до 1 кН.

Шлифпорошки, показатель прочности которых находится в интервале от 24,5 до 245 Н, следует контролировать на разрывной машине с характеристиками, указанными в Б.3.1 с диапазоном измеряемой нагрузки от 20 до 500 Н.

Шлифпорошки, показатель прочности которых менее 24,5 Н, следует контролировать на разрывной машине с характеристиками, указанными в Б.3.1 с диапазоном измеряемой нагрузки от 2 до 50 Н.

Б.5 Проведение контроля

Б.5.1 Обойму с зернами устанавливают на столе разрывной машины или приборе под верхней опорой.

Б.5.2 Включают механизм нагружения и фиксируют момент разрушения зерен.

Б.5.3 Разрушенными считают зерна, в которых неразрушенная часть составляет менее половины их первоначального размера. Если зерна разрушены не полностью, повторно включают механизм нагружения для окончательного разрушения зерен.

Б.5.4 Испытание всех последующих зерен проводят в соответствии с Б.5.2, Б.5.3.

Б.5.5 Корундовые и твердосплавные пластины по мере разрушения их поверхности заменяют новыми или перешлифовывают.

Б.6 Обработка результатов

Б.6.1 Средний показатель прочности порошка P_ср определяют по результатам последовательного разрушения зерен по формуле

                                                       (Б.1)

где n - число разрушенных зерен;

P_i - значение разрушающей нагрузки отдельного зерна, Н.

Примечание - Если прочность по двум испытаниям соответствует различным маркам, то проводят третье испытание и присваивают марку по среднеарифметическому значению показателей прочности, полученных в трех испытаниях. Расхождение значения показателя прочности не должно превышать ±10 %.

Б.6.2 Результаты определения показателя прочности алмазного шлифпорошка заносят в протокол по форме:

Приложение В
(обязательное)

Метод определения коэффициента формы зерен и соответствия марке шлифпорошков
из природных алмазов

В.1 Сущность метода

В.1.1 За коэффициент формы алмазного зерна принимают отношение длины зерна к его ширине.

Сущность метода заключается в определении отношения длины зерна к его ширине, полученного путем измерения проекции зерна на экране проектора.

Изометричным считают зерно, коэффициент формы которого не превышает 1,3.

В.1.2 Сущность метода определения соответствия марке алмазного шлифпорошка заключается в подсчете количества изометричных зерен в контролируемой пробе и определении их процентного отношения к общему количеству контролируемых зерен.

В.2 Отбор проб

В.2.1 Для испытаний используют пробы каждой зернистости по 7.11.

В.3 Аппаратура и материалы

В.3.1 Для проведения анализа применяют:

проектор измерительный с увеличением 10^´, 20^´, 50^´, 100^´ и 200^´ по ГОСТ 19795.

Допускается использование средств измерений, обеспечивающих требуемую точность измерения контролируемого показателя;

сетку для измерения зерен с ценой деления 1 мм размером 100×100 мм;

стекло предметное 80×80 мм по ГОСТ 9284;

шпатель металлический по ГОСТ 19126;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

кисточку волосяную по ГОСТ 10597;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ Р 55878;

вату медицинскую гигроскопическую по ГОСТ 5556.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

В.4 Подготовка к проведению контроля

В.4.1 От пробы отбирают точечным методом 50 - 100 зерен. Алмазы помещают на предметное стекло в сухом виде и разравнивают в один слой так, чтобы зерна не перекрывали друг друга.

Устанавливают соответствующее увеличение проектора:

200^´ -   для зернистостей от 106/90          до       45/0;

20^´         »           »              »  1180/1000     »       600/500;

50^´         »           »              »  500/425         »       250/212;

100^´       »           »              »  212/180         »       125/106.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

В.5 Проведение контроля

В.5.1 Предметное стекло помещают на предметный столик проектора и закрепляют на экране проектора сетку, при помощи которой измеряют зерна. Определяют длину и ширину зерен последовательно в нескольких полях зрения, передвигая предметное стекло с препаратом так, чтобы исключить повторное измерение и подсчет зерен.

В одной пробе должно быть измерено не менее 50 зерен.

Погрешность измерения не должна превышать ±5 % контролируемого показателя.

В.6 Обработка результатов

В.6.1 Коэффициент формы зерна алмазного порошка K_iф определяют по формуле

                                                            (B.1)

где l_i - длина проекции измеряемого зерна;

b_i - ширина проекции измеряемого зерна;

i - порядковый номер измеряемого зерна.

Полученное значение коэффициента формы каждого зерна порошка округляют до двух значащих цифр и подсчитывают число n₁ изометричных (K_iф не более 1,3) зерен в пробе.

В.6.2 Долю изометричных зерен в контролируемой пробе u, %, определяют по формуле

и = (n₁ / n) 100,                                                        (В.2)

где n₁ - число изометричных зерен в пробе;

n - число измеренных зерен.

В.6.3 Числовой индекс, определяющий коэффициент формы в обозначении марки шлифпорошка из природных алмазов N, определяют по формуле

N = u 10^-1,                                                           (В.3)

где u - доля изометричных зерен в контролируемой пробе.

Полученное значение цифрового индекса марки шлифпорошка из природных алмазов округляют до одной значащей цифры следующего ряда: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.

Приложение Г
(обязательное)

Метод определения содержания растворимых примесей в шлифпорошках
из природных алмазов

Г.1 Сущность метода

Г. 1.1 Сущность метода заключается в растворении примесей в порошках с помощью хлорной кислоты и определении разности масс навески контролируемого порошка до и после обработки кислотой.

Г.2 Отбор проб

Г.2.1 Для испытаний используют пробу одной зернистости по 7.11 массой не менее 10 г.

Г.3 Аппаратура и материалы

Г.3.1 Для проведения испытаний применяют:

шкаф вытяжной по ГОСТ 22360;

шкаф лабораторный сушильный по ГОСТ 14919;

весы лабораторные по ГОСТ Р 53228;

набор гирь по ГОСТ OIML R 111-1 класса точности не ниже F₂;

плитку электрическую по ГОСТ 14919;

колбу коническую термическую вместимостью 100 мл по ГОСТ 25336;

чашку фарфоровую выпарительную вместимостью 250 мл по ГОСТ 9147;

стакан стеклянный термостойкий вместимостью 300 мл по ГОСТ 25336;

сифон из стеклянной трубки диаметром 5 мм по ГОСТ 25336;

эксикатор с влагопоглощающим вкладышем по ГОСТ 25336;

бумагу индикаторную универсальную;

воду дистиллированную по ГОСТ 6709;

кислоту хлорную, 57 %-ный раствор;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ Р 55878;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

совок по ГОСТ 19126;

кисточку волосяную по ГОСТ 10597.

Г.4 Подготовка к проведению контроля

Г.4.1 Навеску массой 11 - 12 г взвешивают и высушивают до постоянной массы в сушильном шкафу, а затем охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры.

Постоянной считается та масса пробы, которая при двух последовательных высушиваниях в течение не менее 10 мин и взвешиваниях не отличается более чем на 0,01 г.

Г.5 Проведение контроля

Г.5.1 Взвешивают две навески контролируемого порошка массой по 5 г с пределом допускаемой погрешности ±0,002 г и помещают каждую в коническую колбу. Добавляют 50 мл хлорной кислоты и кипятят на электрической плитке в вытяжном шкафу в течение 1,5 - 2,5 ч до окончания реакции.

Г.5.2 Снимают колбу с плитки, охлаждают до температуры окружающей среды и добавляют 50 мл дистиллированной воды. После полного осаждения порошка на дно колбы сливают жидкость в стакан и переносят порошок из колбы струей воды в фарфоровую чашку. Допускается другой способ промывки алмазного порошка.

Г.5.3 Спустя 10 - 15 мин воду из чашки сливают в тот же стакан. После оседания порошка в стакане сифонированием удаляют из него воду, а оставшийся порошок промывают спиртом и присоединяют к основной пробе, находящейся в чашке. Затем промывают порошок спиртом до нейтральной реакции. Высушивают пробу до постоянной массы (Г.4.1) в течение не менее 30 мин при температуре (110 ± 10) °С, охлаждают до температуры окружающей среды в эксикаторе и определяют массу порошка на весах с пределом допускаемой погрешности ±0,002 г.

Г.5.4 Погрешность определения массы растворимых примесей в шлифпорошках не должна превышать ±10 % общей массы примесей.

Г.6 Обработка результатов

Г.6.1 Массовую долю растворимых примесей α, %, вычисляют по формуле

α = [(M₁ - M₂) / M₁] 100,                                           (Г.1)

где M₁ - масса порошка до испытаний, г;

M₂ - масса порошка после испытаний, г.

За результат определения массовой доли растворимых примесей в алмазных шлифпорошках принимают среднеарифметическое значение двух определений.

Г.7 Техника безопасности

Г.7.1 Хлорная кислота взрывоопасна, поэтому необходимо применять следующие меры предосторожности:

- порошок тщательно высушить;

- порошок следует помещать только в чистую сухую колбу из термостойкого стекла;

- все работы, связанные с использованием хлорной кислоты, следует проводить в специальном вытяжном шкафу, не имеющем деревянных деталей;

- горячие колбы с кислотой следует переносить только металлическими щипцами;

- не допускать контакта паров хлорной кислоты с резиной, тканями, деревом и другими органическими веществами.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г (Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение Д
(обязательное)

Метод определения содержания влаги в порошках
из природных алмазов

Д.1 Сущность метода

Д.1.1 Сущность метода заключается в определении разности масс навески порошка до и после сушки.

Д.2 Отбор проб

Д.2.1 Для испытания используют пробу одной зернистости шлифпорошка или пробу микропорошка по 7.11.

Д.3 Аппаратура и материалы

Д.3.1 Для проведения испытания применяют:

шкаф сушильный лабораторный;

весы по ГОСТ Р 53228;

набор гирь по ГОСТ OIML R 111-1 класса точности не ниже F₂;

эксикатор с влагопоглощающим вкладышем по ГОСТ 25336;

стаканчик стеклянный с притертой крышкой диаметром 35 мм и высотой 30 мм по ГОСТ 25336;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

совок по ГОСТ 19126;

кисточку волосяную по ГОСТ 10597;

щуп для отбора проб;

шпатель металлический по ГОСТ 19126.

Д.4 Проведение контроля

Д.4.1 Навеску шлифпорошка массой (2,0 ± 0,1) г или микропорошка массой (1,0 ± 0,1) г помещают в предварительно высушенные до постоянной массы и взвешенные стаканчики с притертой крышкой.

Помещают стаканчик с порошком и крышку в сушильный шкаф и высушивают их до постоянной массы (приложение Е, Е.4.1) при температуре 100 °С - 110 °С в течение 1,5 - 2 ч, закрывают крышкой, затем охлаждают до температуры окружающей среды в эксикаторе и определяют массу порошка с пределом допустимой погрешности ±0,0005 г.

Д.5 Обработка результатов

Массовую долю влаги X, %, определяют по формуле

Х = (M₁ - M₂) / (M₁ - M) 100,                                       (Д.1)

где M₁ - масса стаканчика с порошком до испытания, г;

M₂ - масса стаканчика с порошком после испытания, г;

M - масса стаканчика, г.

За результат испытания принимают среднеарифметическое значение двух определений.

ПРИЛОЖЕНИЕ Д (Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение Е
(обязательное)

Метод определения примесей в микропорошках
из природных алмазов

Е.1 Сущность метода

Е.1.1 Сущность метода заключается в сжигании навески микропорошка и определении разности масс до и после сжигания.

Е.2 Отбор проб

Е.2.1 Для испытаний используют пробу по 7.11.

Е.3 Аппаратура и материалы

Е.3.1 Для проведения испытаний применяют:

печь муфельную;

шкаф сушильный лабораторный по ГОСТ 14919;

тигли фарфоровые или термокорундовые размерами 15×10×2 мм по ГОСТ 19908;

эксикатор с влагопоглощающим вкладышем по ГОСТ 25336;

весы по ГОСТ Р 53228;

набор гирь по ГОСТ OIML R 111-1 класса точности не ниже F₂;

кисточку волосяную по ГОСТ 10597;

совок по ГОСТ 19126;

щуп для отбора проб;

вату медицинскую по ГОСТ 5556;

марлю бытовую по ГОСТ 11109;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ Р 55878;

шпатель металлический по ГОСТ 19126.

Е.4 Проведение контроля

Е.4.1 От пробы алмазного микропорошка, предназначенной для испытания, отбирают две навески массой по (1,0000 ± 0,0005) г. Каждую навеску взвешивают в фарфоровом тигле, предварительно прокаленном до постоянной массы и взвешенном. Помещают тигли с порошком в муфельную печь и прокаливают до постоянной массы при температуре (900 ± 10) °С не менее 8 ч, а затем охлаждают их в эксикаторе до температуры окружающей среды и определяют массу с пределом допустимой погрешности ±0,0005 г.

Погрешность определения массы несгораемых примесей в микропорошках не должна превышать ±10 % измеряемой массы примесей.

Е.5 Обработка результатов

Массовую долю несгораемых примесей E, %, вычисляют по формуле

                                                      (Е.1)

где M₂ - масса тигля с несгораемым остатком, г;

M - масса прокаленного тигля, г;

M₁ - масса тигля с навеской порошка, г.

За результат определения массовой доли несгораемых примесей в алмазных микропорошках принимают среднеарифметическое значение двух определений.

ПРИЛОЖЕНИЕ Е (Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение Ж
(обязательное)

Метод определения зернистости микропорошков
из природных алмазов

Ж.1 Сущность метода

Ж.1.1 Сущность метода заключается в определении зернового состава микропорошков подсчетом числа зерен крупнее 45 мкм при измерении зерен контролируемого порошка под микроскопом при соответствующем увеличении.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Ж.2 Отбор проб

Ж.2.1 Для испытаний используют пробы микропорошка зернистостью 45/0 по 7.11.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Ж.3 Аппаратура и материалы

Ж.3.1 Для проведения контроля применяют:

микроскопы с увеличением 120^´ - 1000^´ с окулярной сеткой.

В зависимости от зернистости порошка увеличение микроскопа подбирают так, чтобы цена деления окулярной сетки составляла: 14,00 - 0,35 мкм;

счетчик медицинский;

капельницу по ГОСТ 25336;

стекла предметные для микропрепаратов по ГОСТ 9284;

жидкость иммерсионную по ГОСТ 13739;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ Р 55878;

вату медицинскую гигроскопическую по ГОСТ 5556;

бумагу промокательную по ГОСТ 12026;

шпатель металлический по ГОСТ 19126;

ткань миткалевой группы по ГОСТ 29298;

раствор классификационный по ГОСТ 7935;

щуп для отбора проб;

стекла покровные для микропрепаратов по ГОСТ 6672.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Ж.4 Подготовка к проведению контроля

Ж.4.1 Препарат для проведения контроля порошков готовят путем нанесения порошка из пробы на предметное стекло, добавления нескольких капель классификационного раствора, разравнивания содержимого в один слой так, чтобы зерна не перекрывали друг друга.

На препарат помещают покровное стекло и наносят на него несколько капель иммерсионной жидкости.

Ж.5 Проведение контроля

Ж.5.1 Подготовленный препарат помещают на предметный столик микроскопа и устанавливают соответствующее увеличение. Передвигая предметное стекло с препаратом так, чтобы исключить повторное измерение и подсчет зерен, определяют размер просмотренных зерен порошка последовательно в нескольких полях зрения микроскопа и подсчитывают их число. Измеренных зерен в препарате для каждой зернистости должно быть не менее 100 шт.

Просмотру подвергают 20 - 30 полей зрения при соответствующем увеличении. При этом не следует учитывать примеси (соли кальция, хрома, железа и др.) размером не более 90 мкм, если их содержание не превышает 0,5 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Ж.6 Обработка результатов

Ж.6.1 Долю зерен размером более 45 мкм, K, %, определяют по формуле

K = N₁ / N₂ 100,                                                    (Ж.1)

где N₁ - число зерен крупнее 45 мкм;

N₂ - общее количество измеренных зерен.

Предел допустимой погрешности определения доли крупной фракции (> 45 мкм) не должен превышать ±1 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение И
(справочное)

Метод определения показателя динамической прочности шлифпорошков
из природных алмазов

И.1 Сущность метода

И.1.1 Сущность метода заключается в определении массы неразрушенного остатка навески основной фракции порошка, помещенной в специальную капсулу, после нанесения определенного количества ударов стального шарика.

И.2 Отбор проб

И.2.1 Для испытаний используют пробы каждой зернистости всех марок порошков в соответствии с 7.11.

И.3 Аппаратура и материалы

И.3.1 Для проведения контроля применяют:

весы лабораторные по ГОСТ Р 53228;

набор гирь по ГОСТ OIML R 111-1;

установку для просеивания со следующими характеристиками:

ход шатуна - (25 ± 1) мм;

число ударов отбойника в минуту - 560 ± 50;

угол поворота сит за двойной ход шатуна - 25° ± 5°;

сита контрольные диаметром 120 мм ГОСТ Р 51568 с номерами сеток 38; 45; 53; 63; 75; 90; 106; 125; 150; 180; 212; 250; 300; 355; 425; 500; 600; 710; 850; 1; 1,18 или сита диаметром 200 мм, высотой 50 или 25 мм, с поддоном и крышкой, с другими сетками, обеспечивающими необходимую точность рассева;

установку для испытаний шлифпорошков на динамическую прочность со следующими характеристиками:

внутренний диаметр капсулы - (12,6 ± 0,02) мм;

длина капсулы - (19,0 ± 0,02) мм;

диаметр шарика - (7,0 ± 0,02) мм;

количество капсул, устанавливаемых одновременно, - 1 - 6;

амплитуда возвратно-поступательного движения капсулы - (9,0 ± 0,2) мм;

частота вращения электродвигателя - (2400 ± 3) мин^-1;

твердость деталей капсулы и шарика - 62 ... 64 HRC.

Допускается применять другие установки по техническим характеристикам, не уступающие указанным выше;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ Р 55878;

кисточку малярную № 10, 12 по ГОСТ 10597;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892.

И.4 Подготовка к проведению контроля

И.4.1 Перед проведением контроля собирают набор для рассева, состоящий из двух сит: верхнего сита, на котором задерживается крупная фракция, и нижнего сита, на котором задерживается основная фракция, поддона и крышки.

И.4.2 Протирают спиртом стальные шарики и капсулы с крышками.

И.4.3 От пробы контролируемого порошка отбирают навеску (2 ± 0,04) г, помещают на верхнее сито, закрывают крышкой и проводят рассев в течение (15 ± 0,25) мин.

И.4.4 От основной фракции порошка, оставшейся на нижнем сите, отбирают три навески массой (0,4 ± 0,04) г каждая.

И.4.5 Навески и стальные шарики помещают в капсулы установки и закрывают крышкой.

И.5 Проведение контроля

И.5.1 Капсулы специальным держателем переносят в установку.

И.5.2 Задают необходимое количество циклов и проводят испытание в автоматическом режиме: 1000 циклов в течение 1 мин.

И.5.3 Собирают комплект из сита, на котором отсеивалась основная фракция (нижнее сито по И.4.3), поддона и крышки.

И.5.4 Переносят поочередно порошки из каждой капсулы на сито и проводят рассев в течение (3,0 ± 0,1) мин.

И.6 Обработка результатов

И.6.1 Массовую долю неразрушенной основной фракции отдельной навески F₁, %, определяют по формуле

F₁ = (M_н.о.ф / M_о.ф) 100,                                                  (И.1)

где M_н.о.ф - масса неразрушенного остатка основной фракции, кт;

M_о.ф - масса основной фракции исходной навески, кт.

И.6.2 Средний показатель динамической прочности порошка F_ср, %, определяют как среднеарифметическое значение массовых долей оставшейся неразрушенной основной фракции трех навесок контролируемого порошка по формуле

                                                        (И.2)

где i - номер навески.

Погрешность определения показателя динамической прочности не должна превышать ±10 % среднего показателя динамической прочности порошка.

ПРИЛОЖЕНИЕ И (Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение К
(справочное)

Метод определения морфологической характеристики шлифпорошков
из природных алмазов

К.1 Сущность метода

К.1.1 Сущность метода заключается в визуальном рассмотрении зерен алмазного порошка с целью определения основных морфологических типов алмазных зерен (целые кристаллы различных кристаллических форм, обломки кристаллов) и подсчета их количества.

К.2 Отбор проб

К.2.1 Для испытаний используют пробы каждой зернистости по 7.11.

К.3 Аппаратура и материалы

К.3.1 Для проведения анализа применяют:

микроскоп стереоскопический МБС-10 или другого типа, обеспечивающий соответствующее увеличение;

стекло предметное по ГОСТ 9284;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

шпатель металлический по ГОСТ 19126;

кисть малярную № 10, 12 по ГОСТ 10597;

иглу препарировальную по ГОСТ 19126;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ Р 55878;

вату гигроскопическую по ГОСТ 5556.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

К.4 Подготовка к проведению контроля

К.4.1 От пробы отбирают точечным методом 200 - 300 зерен. Алмазы в сухом виде помещают на предметное стекло и разравнивают в один слой так, чтобы зерна не перекрывали друг друга.

Устанавливают увеличение микроскопа:

10^´ - 20^´ - для зернистостей от 850/710 до 500/425;

20^´ - 30^´     »            »              »  425/325   »  250/212;

40^´ - 50^´     »            »              »  212/180   »  125/106;

80^´ - 130^´   »            »              »  106/90     »  53/45.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

К.5 Проведение контроля

К.5.1 Перемещают предметное стекло под микроскопом и определяют последовательно морфологическую форму каждого зерна, исключая повторный контроль зерен. Контролю подлежат не менее 100 зерен.

К.6 Обработка результатов

К.6.1 Подсчитывают количество зерен каждой морфологической разновидности и определяют долю этой разновидности (октаэдров, кубов, прочих целых кристаллов, обломков), %, по формулам:

Ок = (П_Ок / Q) 100;                                                     (К.1)

К = (П_К / Q) 100;                                                        (К.2)

Пр = (П_Пр / Q) 100;                                                     (К.3)

Об = (П_Об / Q) 100,                                                     (К.4)

где Ок, К, Пр, Об - доля октаэдров, кубов, прочих целых кристаллов и обломков, %;

П_Ок, П_К, П_Пр, П_Об - число октаэдров, кубов, прочих целых кристаллов и обломков, подсчитанных под микроскопом, шт.;

Q - число зерен, проконтролированных в порошке.

ПРИЛОЖЕНИЕ Л (Исключено, Изм. № 1).