ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ НОРМАТИВНЫХ
ИССЛЕДОВАНИЙ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ
ИНФОРМАЦИИ «ОРГТРАНССТРОЙ»
МИНИСТЕРСТВА ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ИЗГОТОВЛЕНИЕ БЛОКОВ
СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ
ДЛИНОЙ 11,36 м ДЛЯ АВТОДОРОЖНЫХ МОСТОВ
И ПУТЕПРОВОДОВ

I. Область применения

Технологическая карта разработана на основе опыта Исетского и Славутского заводов МЖБК с применением принципов научной организации труда и предназначена для использования при составлении проектов производства работ и организации труда при изготовлении блоков сборных железобетонных пролетных строений длиной 11,36 м для автодорожных мостов.

В технологической карте предусмотрено изготовление блоков по типовому проекту 147/2 выпуск 56 (рис. 1), разработанному институтом Союздорпроект Главтранспроекта. По данной технологической карте возможен переход на изготовление автодорожных блоков длиной 12 м по типовому проекту № 710/2.

Технологическая карта отражает содержание, методы и приемы труда основных рабочих технологической линии, применяемую технологическую оснастку, ее размещение на рабочих местах.

Рис. 1. Поперечное сечение блока

Рис. 2. Схема технологической линии:

1 - грузовая тележка для перемещения арматуры; 2 - площадка складирования арматурных заготовок; 3 - шаблон-кондуктор для сборки каркаса; 4 - площадка для складирования готовых каркасов; 5 - сатуратор С-150 для приготовления смазки; 6 - ленточный транспортер подачи бетонной смеси; 7 - накопительный бункер; 8 - мостовой кран грузоподъемностью 15/5 Т; 9 - форма с виброподдоном; 10 - бетонораздатчик; 11 - привод вибровала; 12 - механизмы подъема крышки; 13 - пропарочная камера ямного типа; 14 - готовый блок; 15 - грузовая тележка для вывоза готовой продукций на склад

Картой не учтены работы по приготовлению бетонной смеси, заготовке арматуры, транспортировке изделий на склад готовой продукции.

Технологической картой предусмотрено изготовление блоков в цехе по стендовой технологии в металлических формах с виброподдоном.

При привязке технологической карты к местным условиям следует учитывать наличие технологического оборудования, оснастки и другие специфические условия завода.

II. Указания по технологии производственного процесса

Технологическая линия (рис. 2) оснащена 12-ю пропарочными камерами ямного типа, 13-ю стальными формами, бетонораздатчиком, двумя мостовыми кранами грузоподъемностью 15/5 Т, двумя виброприводами и другими механизмами, приспособлениями и инвентарем, необходимым для производства работ.

Автодорожные блоки изготовляют на трех постах технологической линии:

Пост № 1 - Сборка арматурного каркаса в шаблоне-кондукторе.

Пост № 2 - Очистка и смазка формы, установка арматурного каркаса, сборка формы, формовка блока, выдержка блока с повторным уплотнением бетонной смеси, термовлажностная обработка, распалубка и перемещение блока на пост № 3.

Пост № 3 - Очистка закладных деталей, заделка раствором мест примыкания поверхности бетона к закладным деталям, маркировка изделия и предъявление готового изделия заводской инспекции.

Для изготовления арматурного каркаса в качестве рабочей арматуры применяют горячекатаную сталь периодического профиля класса А-II.

Распределительную арматуру изготовляют из горячекатаной стали класса А-I.

Пост № 1. Сетки, каркасы, отдельные стержни, закладные детали и другие элементы, необходимые для сборки арматурного каркаса блока комплектно доставляют на пост № 1 на грузовых тележках и складируют на специально отведенной площадке (рис. 3).

Арматурщики при помощи мостового крана устанавливают в шаблон-кондуктор каркасы, крепят на них хомуты вязальной проволокой. На боковые поверхности каркаса ребра с обоих сторон устанавливают и крепят вязальной проволокой стержни противоусадочной арматуры. Нижнюю сетку плиты собирают из отдельных стержней. Сначала устанавливают поперечные стержни, их концы заводят в пазы гребенки шаблона, затем продольные стержни. Верхнюю сетку каркаса плиты собирают из сеток. В собранный каркас блока устанавливают строповочные петли.

После предъявления заводской инспекции каркас стропуют и перемещают мостовым краном на площадку складирования готовых каркасов.

Пост № 2. На очищенную рабочую поверхность формы смазку наносят при помощи электрокраскопульта С-574.

Смазку приготовляют в сатураторе С-150 на специально отведенной площадке. К месту потребления смазка подается в металлических трубках с теплоизоляцией.

В качестве смазочного материала рекомендуются следующие составы (в % к объему):

Рис. 3. Схема организации рабочего места при сборке арматурного каркаса:

1 - каркас в шаблоне-кондукторе; 2 - площадка складирования стержней противоусадочной арматуры и нижней сетки плиты; 3 - контейнер для поперечных стержней нижней сетки плиты; 4 - плоские каркасы ребра; 5 - сетки плиты; 6 - контейнер для хомутов ребра; 7 - контейнер для фиксаторов толщины защитного слоя бетона; 8 - контейнер для строповочных петель; 9 - бункер для отходов металла; 10 - площадка складирования готовых каркасов; 11 - готовый каркас; 12 - постовой кран грузоподъемностью 15/5 Т; 13 - грузовая тележка; 14 - стеллаж для арматурных каркасов и сеток; → - арматурщики и направление их движения

1. Эмульсол кислый синтетический (ЭКС)                          - 20

Насыщенный раствор извести при температуре 60 °С       - 80

2. Нигрол марки 3 ГОСТ 542-50                                            - 10 ¸ 15

Мыло хозяйственное                                                               - 0,6 ¸ 1

Вода                                                                                           - 84 ¸ 89,4

Смазка на основе эмульсола ОЭ-2 имеет высокую стабильность, не расслаивается при хранении в течение 7 суток при температуре 16 °С и хорошо удерживается на вертикальных поверхностях форм.

Смазка ОЭ-2 не смывается водой и обеспечивает получение гладкой поверхности изделий.

Для образования защитного слоя бетона на стержни ребра устанавливают пластмассовые фиксаторы. Каркас устанавливают в форму в проектное положение, фаркопфами приводят борта формы в рабочее положение, торцевые щиты крепят болтами. На выпуски арматуры в плите устанавливают гребенки, шарнирно укрепленные на боковых щитах, и фиксируют их положение болтами.

Собранную форму и каркас предъявляют заводской инспекции.

Для изготовления блока применяется бетон марки 300, Мрз 200. Для приготовления бетонной смеси применяют цемент, отвечающий требованиям ГОСТ 10178-62*.

В качестве мелкого заполнителя применяется песок из твердых каменных пород, отвечающий требованиям проекта, ГОСТ 4797-69* и ГОСТ 10268-70.

В качестве крупного заполнителя используется фракционированный щебень двух фракций, дозируемых раздельно, удовлетворяющий ГОСТ 10268-70. Количество пылевидных частиц, определяемое отмучиванием, не должно превышать 1 % по весу.

При приготовлении бетонной смеси подвижность и метод укладки ее должны исключать образование раковин и каверн.

Запрещается применение бетонной смеси с осадкой конуса более 8 см и В/Ц более 0,5 (проект 147/2 вып. 56). Рекомендуется применять бетонную смесь с осадкой конуса 2 - 3 см.

Перед формовкой виброприводы устанавливают на рабочее место и соединяют с вибровалами. Готовность их к работе проверяют пробным включением.

Транспортировка бетонной смеси в накопительный бункер осуществляется ленточным конвейером. Из накопительного бункера бетонная смесь поступает в бетоноукладчик (рис. 4).

Бетонная смесь в форму подается бетонораздатчиком конструкции института Гипростройиндустрия.

Бетонную смесь укладывают в форму горизонтальными слоями толщиной 150 - 200 мм и уплотняют виброподдоном.

До термовлажностной обработки свежеотформованный блок выдерживается в течение 4 ч при температуре не ниже 16 °С (ВСН 109-64).

Для повышения качества бетона по опыту Горьковского завода МЖБК рекомендуется свежеотформованные блоки в период выдержки подвергать повторной вибрации.

Продолжительность повторной вибрации и количество циклов уточняет заводская лаборатория в зависимости от применяемого цемента и состава бетона.

Контроль за бетонированием ведет мастер. Контроль за качеством бетонной смеси осуществляет лаборатория путем отбора проб для проверки осадки конуса и отбора кубиковых образцов

3 шт. - для определения марки бетона в производственных условиях;

3 шт. - для определения прочности бетона в момент распалубки.

Рис. 4. Схема организации рабочего места при формовании блока:

1 - бетонораздатчик; 2 - пропарочная камера ямного типа; 3 - мостовой кран; 4 - отформованный блок; 5 - формуемый блок; 6 - ленточный питатель; 7 - крышка пропарочной камеры; 8 - механизм подъема крышки пропарочной камеры; 9 - пульт управления бетоноукладчиком; 10 - включатель механизма подъема крышки пропарочной камеры; 11 - вибропривод; 12 - трубопровод для смазки со штуцерами; 13 - воздухопровод со штуцерами; 14 - ленточный конвейер для подачи бетонной смеси; → - формовщики, стрелками показано направление их действия

Кроме того, отбираются образцы для определения марки бетона при естественном твердении.

Результаты испытаний заносят в журнал бетонных работ.

После окончания второго цикла повторного вибрирования отсоединяют виброприводы и подают в следующую камеру, снимают крепление и отводят гребенки, закрывают пропарочную камеру.

Для сведения к минимуму температурных деформаций рекомендуются мягкие режимы пропаривания:

подъем температуры среды в камере со скоростью не более 5 - 10 °С/ч;

изотермический прогрев при температуре 60 - 80 °С;

охлаждение изделия в камере при снижении в ней температуры до 30 °С со скоростью 8 - 10 °С/ч.

Режим термовлажностной обработки устанавливается заводской лабораторией.

В пропарочной камере должна обеспечиваться относительная влажность паровоздушной смеси в камере 90 - 100 %.

Процессом термообработки управляют при помощи автоматической установки ПУСК-3С.

При достижении прочности бетона до 80 % от проектной раскрывают пропарочную камеру, раздвигают щиты формы, извлекают блок из формы и перемещают на пост № 3.

Разность температуры блока и среды в цехе не должны превышать 20 °С.

Рабочую поверхность формы очищают пневмоскребками, отходы складывают в бункер. В присутствии мастера проверяют исправность и геометрические размеры формы.

Пост № 3 Отделочники очищают закладные детали блока.

На боковой поверхности ребра у торца блок маркируют, несмываемой краской наносят наименование завода-изготовителя, дату изготовления, вес, длину и номер блока.

По достижению требуемой прочности мастер предъявляет готовый блок заводской инспекции, которая составляет акт приемки изделия и ставит на нем штамп о приемке.

Допускаемые отклонения от проектных размеров в мм составляют:

по длине блока                                                      +30 - 10

по высоте                                                               +10 - 5

по ширине плиты                                                 ±10

по ширине нижнего пояса                                   ±5

по толщине плиты                                                ±5

отклонение блока от проектного положения    +10

При изготовлении блоков следует руководствоваться следующими документами:

1. Типовым проектом инв. № 147/2 вып. 56, разработанным институтом Союздорпроект.

2. СНиП III-В.3-62* и СНиП III-Д.2-62.

3. Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве железобетонных изделий (Оргтрансстрой, 1962 г.).

4. СНиП III-А.11-70.

5. Техническими указаниями по тепловлажностной обработке элементов сборных железобетонных мостовых конструкций (ВСН 109-64).

6. Техническими указаниями по повышению морозостойкости бетона транспортных сооружений (ВСН 150-68).

Техника безопасности

Для производства арматурных и формовочных работ назначаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское обследование, обученные, сдавший экзамены, прошедшие вводный инструктаж и инструктаж на рабочем месте по безопасным приемам труда.

На каждой технологической линии назначаются лица, ответственные за исправное содержание и правильную эксплуатацию механизмов и оборудования.

При изготовлении блоков следует выполнять инструкцию по технике безопасности, составленную на основе типовой инструкции, привязанной к местным условиям, утвержденную главным инженером завода, разработанную на основе: СНиП III-А.11-70 «Техника безопасности в строительстве»; «Правил техники безопасности и промсанитарии при производстве железобетонных изделий» Оргтрансстрой, 1967 г.; «Правил техники безопасности при производстве погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном транспорте» Минтрансстрой и МПС, 1968 г.; «Правилами технической эксплуатации электротехнических устройств» СНиП III.6-67; «Правил устройства и эксплуатации грузоподъемных кранов» Минтрансстрой, 1974 г.; «Технических указаний по технологии изготовления».

III. Указания по организации труда

Блоки изготовляет комплексная бригада в составе 12 чел.

Бригада состоит из специализированных звеньев (смотри графики производственного процесса) смены следующего состава.

Все рабочие, входящие в состав звеньев, должны владеть смежными профессиями (арматурщик - сварщик, формовщик - изолировщик), каждый должен иметь права стропальщика.

Арматурные и бетонные работы в цехе выполняются в три смены продолжительностью по 7 ч 36 мин.

Продолжительность обеденного перерыва составляет 36 мин.

Подготовительно-заключительные работы выполняются в соответствии с графиком.

Регламентированный отдых рабочих предусмотрен 2 раза в течение смены.

Перед началом сборки все элементы арматурного каркаса должны быть доставлены и разложены на специально отведенной площадке.

До начала работ необходимо сосредоточить на рабочих местах необходимые инструменты, приспособления и механизмы и проверить их исправность.

Распределение операций и времени на выполнение между рабочими

ПОСТ № 1

Изготовление следующих каркасов выполняется так же (см. график производственного процесса).

ПОСТ № 2

Таким же образом до конца смены изготовляют 2 следующих блока (см. график производственного процесса).

IV. График производственного процесса

а) арматурные работы

Примечание. Продолжительность операций на выполнение подготовительно-заключительных работ и перерывов на отдых и личные надобности в графиках показаны на смену

б) формовочные работы

Условные обозначения:

 - блок № 1  - блок № 2  - блок № 3  - блок № 4  - блок № 5  - блок № 6  - блок № 7

V. Калькуляции затрат труда на изготовление одного блока

VI. Технико-экономические показатели при изготовлении блоков длиной 11,36 м

VII. Потребность материально-технических ресурсов

Технологическая карта разработана отделом внедрения передового опыта и технического нормирования на промышленных предприятиях института «Оргтрансстрой» (исполнитель В.Н. Баскаков), Пермской НИС (исполнители И.Р. Кук, Э.М. Рубинова, Ф.И. Акимов).

Редактор О.Н. Добровольский

СОДЕРЖАНИЕ