МИНИСТЕРСТВО ТОПЛИВА И ЭНЕРГЕТИКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

АКАДЕМИЯ НАУК РЕСПУБЛИКИ БАШКОРТОСТАН

ИНСТИТУТ ПРОБЛЕМ ТРАНСПОРТА ЭНЕРГОРЕСУРСОВ
(ИПТЭР)

СОГЛАСОВАНО Министерством безопасности и внутренних дел Российской Федерации письмо № 7/6/8 от 09.01.1992 г.

СОГЛАСОВАНО Отделом научно-технического прогресса Министерства нефтяной и газовой промышленности СССР А.А. Джавадяном 10.01.1992 г.

УТВЕРЖДЕНО Начальником Главного производственного управления по транспортированию и поставкам нефти Министерства нефтяной и газовой промышленности СССР А.С. Кумылгановым 10.01.1992 г.

ПРАВИЛА
КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА ПОДЗЕМНЫХ
ТРУБОПРОВОДОВ

1992

Настоящие Правила предназначены для инженерно-технических работников, занимающихся проектированием и проведением капитального ремонта магистральных трубопроводов (нефтепроводов и нефтепродуктопроводов).

Правила разработаны в институте ВНИИСПТнефть*. Ответственные исполнители: д.т.н. А.Г. Гумеров, к.т.н. Р.С. Гумеров, к.т.н. Х.А. Азметов, к.т.н. Ф.Г. Хайруллин, м.н.с. Г.К. Ермилина, инженер Э.Г. Сатаева.

* Ныне Институт проблем транспорта энергоресурсов (ИПТЭР)

В разработке принимали участие: Е.М. Павлов (Компания «Транснефть»), начальник отдела ПОКР Х.Н. Ягуров (ПО Урало-Сибирских магистральных нефтепроводов) Э.Т. Леккай (ПО Северо-Западных магистральных нефтепроводов), зам. начальника отдела КР и КС А.Я. Князев (ПО Приволжских магистральных нефтепроводов).

ПРАВИЛА КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА ПОДЗЕМНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

Вводится взамен РД 39-30-297-79

Срок введения установлен с 10.01.92 г.

В правилах изложены основные положения технологического процесса механизированного ремонта нефтепроводов с заменой изоляционного покрытия в нормальных условиях с подъемом трубопровода в траншее, с подъемом и укладкой трубопровода на лежки в траншее, без подъема трубопровода с сохранением его положения, комплексным потоком повышенной производительности с частичным подъемом трубопровода диаметром 820 мм в траншее, а также основные положения капитального ремонта в зимнее время, в горных условиях и ремонта трубопровода диаметром 720 мм с заменой изоляционного покрытия с одновременным заглублением путем переукладки в новую траншею.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. В Правилах устанавливаются основные положения по капитальному ремонту подземных трубопроводов с заменой изоляционного покрытия и восстановлением стенки трубы.

1.2. Капитальному ремонту должна предшествовать четкая разработка мероприятий организационной подготовки, которая осуществляется на основании материалов предварительного обследования участка нефтепровода.

1.3. Правила не распространяются на ремонт трубопроводов:

а) на переходах через водные преграды (реки, озера, болота), автомобильные, железные дороги I - IV категорий, а также проложенных в тоннелях, по морским эстакадам;

б) из нестальных труб;

в) предназначенных для перекачки нефти с подогревом;

г) с заменой труб.

1.4. Ответственность за обеспечение безопасности производства работ при капитальном ремонте действующих трубопроводов несет должностное лицо организации (РУМН, РСУ), осуществляющей работы, назначенное приказом этой организации.

Ответственность за соблюдение требований пожарный безопасности, охраны труда и окружающей среды при выполнении ремонтных работ несет инженерно-технический работник организации, производящей капитальный ремонт, назначенный соответствующим приказом.

1.5. Для осуществления технического надзора за качеством ремонта, соблюдением технологического режима работы трубопровода, приемки выполненных работ и составлением документации на выполнение работы приказом по РУМН (ПОМН) назначается лицо из числа работников служб РУМН или ПОМН с привлечением в необходимых случаях представителей специализированной организации.

1.6. Капитальный ремонт комплексным потоком повышенной производительности распространяется на нефтепроводы диаметром 820 мм, проложенные в нормальных условиях, в устойчивых грунтах, по равнинно-холмистой местности с уклоном до 8°, при отсутствии естественных и искусственных преград, и у которых не менее 10 % сварных стыков проверены физическими методами контроля при строительстве.

1.7. Ремонт в зимнее время рекомендуется производить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 25 °С, распространяется на нефтепроводы диаметром 530 - 720 мм.

1.8. Ремонт нефтепроводов диаметром 530 мм в горных условиях рекомендуется производить в горах с крутизной откосов свыше 8°.

1.9. Ремонт нефтепровода диаметром 720 мм с заменой изоляционного покрытия и одновременным заглублением путем переукладки в новую траншею допускается на прямолинейных участках на величину до 0,4 м.

1.10. Каждая ремонтная колонна должна иметь надежную связь с РУМН и ПОМН.

2. ОБСЛЕДОВАНИЕ КОРРОЗИОННОГО СОСТОЯНИЯ ТРУБОПРОВОДА

Общие положения

2.1. Обследование коррозионного состояния трубопровода следует проводить согласно РД 39-9147103-372-86 «Инструкция по обследованию коррозионного состояния магистральных нефтепроводов» /1/.

2.2. Основным критерием коррозионной опасности является реальная глубина проникновения коррозии на трубопроводе. Определяется она путем обследования трубопровода в шурфах.

2.3. При проведении обследования на нефтепроводах с ЭХЗ необходимо проконтролировать следующие параметры: скорость коррозии (остаточная скорость коррозии) и разность потенциалов «труба-земля»; на нефтепроводах, на которых длительное время после пуска в эксплуатацию отсутствовала ЭХЗ или длительное время не поддерживался минимальный защитный потенциал в соответствии с ГОСТ 25812-83 /2/, коррозионная активность грунта, естественный потенциал «труба-земля», состояние изоляционного покрытия, характеризующееся переходным сопротивлением «труба-земля», величина адгезии покрытия и наличие сквозных дефектов в последнем; на нефтепроводах, проложенных в зоне действия блуждающих токов, - разность потенциалов «труба-земля», плотность утечки тока с трубопровода и агрессивность грунтов.

Порядок проведения обследования

2.4. Перед обследованием коррозионного состояния участка нефтепроводов составляют рабочую схему трассы нефтепровода в соответствии с приложением 1 (форма 1) и заводят журнал для ведения записей результатов измерений (в дальнейшем - рабочий журнал).

2.5. Обследование коррозионного состояния нефтепроводов, обеспеченных ЭХЗ, проводят в следующем порядке:

сбор и анализ статистических данных об условиях эксплуатации обследуемого участка нефтепровода (характеристика нефтепровода, наличие зон действия блуждающих токов, характеристика грунтов по трассе, сведения о работе средств ЭХЗ и величине защитной разности потенциалов «труба-земля» за весь срок службы нефтепровода, аварийные ситуации на нефтепроводе);

предварительное выявление коррозионно-опасных участков нефтепровода по анализу статистических данных и отметка их на рабочей схеме трассы;

проведение электрометрических измерений по трассе обследуемого участка нефтепровода;

обследование состояния изоляционного покрытия нефтепровода искателем повреждения;

шурфование по месту обнаружения дефектов в изоляционном покрытии для оценки общего состояния покрытия и тела трубы;

оформление акта обследования и составление рекомендаций по проведению противокоррозионных мероприятий.

Обследование коррозионного состояния нефтепроводов, обеспеченных электрохимической защитой от почвенной коррозии. Анализ статистических данных

2.6. Анализ статистических данных по коррозионной ситуации на нефтепроводе проводят по проектной и эксплуатационной документации. Характеристика нефтепровода, значения удельного сопротивления грунта (минимальное и максимальное значения на километре), график защитной разности потенциалов «труба-земля» за последний год эксплуатация, обнаруженные сквозные проржавления заносятся в форму 1 прилож. 1.

В прилож. 2 приводится пример заполнения фермы 1 при проведении обследования коррозионного состояния магистрального нефтепровода.

Значения защитной разности потенциалов за все время эксплуатации нефтепровода и величина удельного сопротивления грунта, определенная в соответствии с ГОСТ 9.602-89 /3/, приводится в виде таблиц.

2.7. По анализу статистических данных выбирают участки, опасные в коррозионном отношении, которые характеризуются:

отсутствием или «провалами» разности потенциалов «труба-земля» т.е. значениями разности потенциалов меньше минимально допустимой для конкретных условий эксплуатации по ГОСТ 25812-83 /2/, которые имели место более 1 месяца на нефтепроводах, проложенных в зонах действия блуждающих токов и 6 месяцев - для остальных нефтепроводов (прилож. 1, форма 2);

сочетанием коррозионно-активных грунтов с удельным электрическим сопротивлением 20 Ом · м и ниже с «провалами» разности потенциалов «труба-земля»;

отказами, происшедшими на нефтепроводе по причине подземной коррозии.

На рабочей схеме трассы эти участки выделяют линией.

Измерения на трассе нефтепроводов

2.8. Для нефтепроводов, длительное время не имевших ЭХЗ, оценку скорости коррозии проводят по статистическим данным отказов, происшедших по причине почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами. Среднюю скорость коррозии определяют по формуле:

К_ср. = b/T, мм/год

где b - глубина коррозионного повреждения стенки трубы, мм;

T - время службы нефтепровода до обнаружения повреждения, год.

2.9. На нефтепроводе, обеспеченном ЭХЗ, остаточную скорость коррозии определяют экспериментально путем закладки образцов в грунт при условиях, идентичных эксплуатации нефтепроводов.

Скорость коррозии оценивают по формуле:

где G₀    - начальный вес образца до закладки его в грунт, г;

G_к   - вес образца после извлечения его из грунта при условиях, идентичных эксплуатации нефтепровода, г;

Т - время нахождения образца в грунте, лет;

S - площадь образца, м².

2.10. Глубинный показатель коррозии (мм/год) при неравномерной коррозии получают пересчетом весового показателя по формуле:

П = (к/ρ) · 10^-3, мм/год

где к - скорость коррозии, г/м² · год;

ρ - плотность металла, г/см³.

Определение коррозионной активности грунтов

2.11. Основным фактором, оказывающим влияние на коррозионную ситуацию нефтепровода при почвенной коррозии, является коррозионная активность грунта. Она определяется типом грунта, его структурой, составом, рН грунта, влажностью, характером проникновения воздуха в грунт, чередованием грунтов и удельным электрическим сопротивлением.

2.12. Коррозионная оценка грунта по величине удельного сопротивления грунта приведена в прилож. 1 ГОСТ 9.602-89 /3/. Запись измерений производится по форме 3 прилож. 1.

2.13. На рабочую схему трассы наносят значения удельного электрического сопротивления грунта и отмечают участки, опасные в коррозийном отношении, которые характеризуются величиной удельного сопротивления 20 Ом · м и ниже.

Разность потенциалов «труба-земля»

2.14. Основным параметром, характеризующим защищенность нефтепровода от почвенной коррозии при катодной поляризации, является величина защитной разности потенциалов «труба-земля».

2.15. При обследовании коррозионного состояния нефтепровода величину разности потенциалов «труба-земля» учитывают за весь срок службы нефтепровода для выявления участков, где в течение какого-то времени нефтепровод оставался без электрохимической защиты или на нем не поддерживался минимальный защитный потенциал по ГОСТ 25812-83 /2/. Запись производят по форме 4 прилож. 1. Значения разности потенциалов за год, предшествующий обследованию, приводят в виде графиков на рабочей схеме трассы. Замеры производят через каждые 100 м.

2.16. Поляризующий трубопровод ток не только обеспечивает сдвиг потенциала в отрицательную сторону, но и вызывает омическое падение напряжения в изоляционном покрытии и грунте. Измеренная разность потенциалов представляет собой сумму:

И_т-э = И_е + И_ом + η,

где И_е - естественный потенциал «труба-земля», В;

η - сдвиг потенциала при поляризации, В;

И_ом - омическое падение напряжения, В.

2.17. Измерение поляризационного потенциала производится по методике ГОСТ 9.602-89 прилож. 7.

Оценка состояния изоляционного покрытия нефтепровода

2.18. Места дефектов на нефтепроводе определяют искателем повреждений изоляционного покрытия. Результаты обследования заносят в рабочий журнал (форма 5, прилож. 1).

2.19. Величину переходного сопротивления определяют для неповрежденного покрытия в шурфах.

2.20. Измерение переходного сопротивления «труба-земля» производят в соответствии с ГОСТ 25812-83 /2/ и оценку его осуществляют по среднему значению, определенному не менее чем в трех шурфах.

Обследование нефтепровода в шурфах

2.21. Шурфованию при обследовании коррозионного состояния нефтепровода подлежат участки, на которых предполагается наличие коррозионной ситуации, выявленной:

при анализе статистических данных и работы средств ЭХЗ;

при проведении измерений на трассе нефтепровода и подтвержденной при обследовании состояния изоляционного покрытия наличием дефектов в нем.

2.22. При отрыве шурфов проводят визуальное обследование с описанием внешнего вида и типа повреждения изоляционного покрытия.

2.23. Адгезию защитного покрытия определяют на неповрежденной части изоляционного покрытия в соответствии с ГОСТ 25812-83 /2/.

2.24. В местах сквозных дефектов с нефтепровода снимают изоляционное покрытие для обследования тела трубы. При этом описывают характер повреждения стенки трубы, продуктов коррозии.

2.25. Глубину коррозионных повреждений замеряют с точностью ±0,01 мм.

2.26. Результаты обследования нефтепровода в шурфах заносят в сводную таблицу (форма 6 прилож. 1) и по данным ее анализа намечают мероприятия по защите нефтепровода от коррозии.

Обследование коррозионного состояния нефтепровода, проложенного в зонах действия блуждающих токов

2.27. Оценка скорости коррозии защищенного нефтепровода, проложенного в зоне действия блуждающих токов, методически не отличается от оценки ее для нефтепровода, защищенного установками катодной защиты, - ее определяют по п. 2.8.

Оформление результатов обследования коррозионного состояния магистральных нефтепроводов

2.28. При проведении обследования все результаты заносят в рабочий журнал по соответствующим формам.

2.29. Электрометрические измерения, обследование состояния изоляционного покрытия и обследование нефтепровода в шурфах оформляются в соответствии с имеющимися формами (прилож. 2).

2.30. По результатам обследования разрабатывают рекомендации для проведения мероприятий по полной защите нефтепровода от коррозии, к которым относятся:

сооружение дополнительных средств защиты от подземной коррозии;

повышение токов защиты нефтепровода существующими средствами;

замена изоляционного покрытия отдельных участков нефтепроводов.

2.31. На основе всех материалов составляют общий акт обследования коррозионного состояния участка нефтепровода, к которому прикладываются все документы по обследованию и копия приказа по ПОМН о проведении обследования.

2.32. Акт обследования утверждается главным инженером ПОМН.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ДЕЙСТВУЮЩИХ МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДОВ ПО ДАННЫМ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ

3.1. Участки нефтепроводов к капитальному ремонту предъявляются на основании данных, полученных при обследовании технического состояния трубопроводов поверхностными и внутритрубными средствами диагностики. При проведении внутритрубной диагностики для определения технического состояния тела трубы следует руководствоваться действующими нормативными документами /4/.

3.2. Примерный перечень технических средств приводится ниже:

автономный прибор для контроля геометрии внутреннего сечения линейной части магистральных нефтепроводов: обнаружения и определения местонахождения гофр, вмятин, овальностей, измерения давления и радиуса поворотов трубы;

снаряд-шаблон для определения проходимости снаряда-дефектоскопа, очистки и сбора магнитом металлических мелких предметов;

снаряд-дефектоскоп для обнаружения, определения местоположения и оценки коррозионных дефектов и поперечных трещин в стенке нефтепровода.

3.3. При подготовке к диагностированию линейная часть нефтепровода должна отвечать требованиям ГОСТ 26656-85 «Контролепригодность объектов диагностирования. Правила обеспечения» /5/. Выполнение этих требований обязательно для заказчика и является основанием для представления участка нефтепровода к диагностированию. Кроме того, представляемый к диагностированию участок трубопровода должен отвечать требованиям соответствующих норм и правил проектирования, производства работ, государственных стандартов и технических условий на поставки труб в части обеспечения проходимости средств диагностики. Участки трубопровода, не отвечающие этим требованиям, доводятся заказчиком до требуемого уровня контролепригодности.

3.4. Обследование технического состояния участка трубопровода должно быть проведено до начала капитального ремонта специальными службами диагностики.

Отчет обследования должен содержать следующие сведения:

характеристика обследуемого участка;

полное описание хода и порядка обследования;

описание каждого зафиксированного дефекта, анализ его размеров и вида;

предварительные рекомендации по устранению зафиксированных дефектов путем выборочного или капитального ремонтов.

3.5. Данные о коррозионных повреждениях и дефектах тела трубы, полученные при обследовании состояния изоляционного покрытия и стенки трубопровода, анализируются и определяются участки под капитальный или выборочный ремонт.

Под капитальный ремонт утверждаются участки, протяженность которых составляет не менее 75 % сезонной линейной производительности ремонтно-строительных колонн.

Выборочный ремонт может производиться независимо от капитального ремонта специальными техническими средствами по специальным технологическим процессам. Участки трубопровода, подвергшиеся выборочному ремонту, должны повторно обследоваться через пять лет.

4. СПОСОБЫ РЕМОНТА ПОДЗЕМНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

4.1. Капитальный ремонт подземных трубопроводов в нормальных условиях производится:

с подъемом трубопровода в траншее;

с подъемом и укладкой трубопровода на лежки в траншее;

без подъема трубопровода с сохранением его положения;

комплексным потоком повышенной производительности с частичным подъемом трубопровода в траншее.

4.2. Ремонт с подъемом трубопровода в траншее рекомендуется для трубопроводов диаметром от 219 до 720 мм включительно.

Технологические операции выполняются поточно в следующей последовательности (рис. 1):

уточнение положения трубопровода;

снятие плодородного слоя почвы, перемещение его во временный отвал и планировка полосы трассы в зоне движения машин;

разработка траншеи до нижней образующей трубопровода;

проверка технического состояния трубопровода, контроль поперечных сварных стыков и усиление их в случае необходимости;

подъем трубопровода;

очистка трубопровода от старого изоляционного покрытия;

нанесение грунтовки;

нанесение нового изоляционного покрытия;

контроль качества изоляционного покрытия;

укладка трубопровода;

присыпка трубопровода и окончательная засыпка траншеи;

рекультивация плодородного слоя почвы.

4.3. Ремонт с подъемом и укладкой трубопровода на лежки в траншее рекомендуется для трубопроводов диаметром от 219 до 720 мм включительно при замене изоляционного покрытия с восстановлением стенки трубы.

Схема расстановки машин и механизмов и выполнения технологических операций при ремонте с подъемом трубопровода в траншее

1 - прибор для уточнения положения трубопровода; 2 - бульдозер; 3 - вскрышной экскаватор; 4 - передвижная дефектоскопическая лаборатория; 5 - очистная машина; 6 - трубоукладчик; 7 - ролико-канатная троллейная подвеска; 8 - передвижная электростанция; 9 - емкость для грунтовки; 10 - грунтовочная машина; 11 - изоляционная машина; 12 - битумозаправщик; 15 - прибор для контроля качества изоляционного покрытия; 14 - траншеезасыпатель.

Рис. 1.

Технологические операции выполняются в следующей последовательности (рис. 2):

уточнение положения трубопровода;

снятие плодородного слоя почвы, перемещение его во временный отвал и планировка полосы трассы в зоне движения машин;

разработка траншеи до нижней образующей трубопровода;

проверка технического состояния трубопровода, контроль поперечных сварных стыков и усиление их в случае необходимости;

подъем трубопровода;

очистка трубопровода от старого изоляционного покрытия;

укладка трубопровода на лежки;

выполнение сварочных работ на участке, уложенном на лежки (опоры-крепи);

подъем трубопровода;

окончательная очистка трубопровода;

нанесение грунтовки;

нанесения нового изоляционного покрытия;

контроль качества изоляционного покрытия;

укладка трубопровода;

присыпка трубопровода и окончательная засыпка траншеи;

рекультивация плодородного слоя почвы.

4.4. Ремонт без подъема трубопровода с сохранением его положения рекомендуется для трубопроводов диаметром 820 мм и более при замене изоляционного покрытия с восстановлением и без восстановления стенки трубы. Этот способ рекомендуется также и для ремонта трубопроводов диаметром 720 мм и менее при неудовлетворительном техническом состоянии стенки трубы. Этот способ не рекомендуется для слабосвязанных барханных песков в условиях пустынь.

Технологические операции выполняются в следующей последовательности (рис. 3):

Схема расстановки машин и механизмов и выполнения технологических операций при ремонте с подъемом и укладкой трубопровода на лежки в траншее

1 - прибор для уточнения положения трубопровода; 2 - бульдозер; 3 - вскрышной экскаватор; 4 - передвижная дефектоскопическая лаборатория; 5 - очистная машина; 6 - трубоукладчик; 7 - ролико-канатная троллейная подвеска; 8 - передвижная электростанция; 9 - сварочный агрегат; 10 - лежка; 11 - емкость для грунтовки; 12 - грунтовочная машина; 13 - изоляционная машина; 14 - прибор для контроля качества изоляционного покрытия; 15 - битумозаправщик; 16 - траншеезасыпатель.

Рис. 2.

Схема расстановки машин и механизмов и выполнения технологических операций при ремонте без подъема трубопровода

1 - прибор для уточнения положения трубопровода; 2 - бульдозер; 3 - экскаватор; 4 - передвижная дефектоскопическая лаборатория; 5 - подкапывающая машина; 6 - очистная машина; 7 - грузоподъемный механизм (трубоукладчик, опоры-крепи, трубоукладчик, оборудованный навесной кран-балкой и т.п.); 8 - передвижная электростанция; 9 - сварочный агрегат; 10 - изоляционная машина; 11 - прибор для контроля качества изоляционного покрытия; 12 - устройство для подбивки грунта под трубопровод УПТ-1.

Рис. 3.

уточнение положения трубопровода;

снятие плодородного слоя почвы, перемещение его во временный отвал и планировка полосы трассы в зоне движения машин;

разработка траншеи ниже нижней образующей трубопровода;

проверка технического состояния трубопровода, контроль поперечных сварных стыков и усиление их в случае необходимости;

разработка грунта под трубопроводом;

поддержание подкопанного участка трубопровода;

очистка трубопровода от старого изоляционного покрытия;

выполнение сварочных работ;

нанесение грунтовки;

нанесение нового изоляционного покрытия;

контроль качества изоляционного покрытия;

присыпка с подбивкой грунта под трубопровод и окончательная засыпка траншеи;

рекультивация плодородного слоя почвы.

4.5. Капитальный ремонт трубопроводов диаметром 820 мм производится комплексным потоком повышенной производительности с частичным подъемом трубопровода в траншее при замене изоляционного покрытия без восстановления стенки трубы /6/.

Технологические операции выполняются в следующей последовательности (рис. 4):

уточнение положения трубопровода;

снятие плодородного слоя почвы, перемещение его во временный отвал и планировка полосы трассы в зоне движения машин;

разработка траншеи ниже нижней образующей трубопровода в задел и оставление грунтовых перемычек;

разработка грунтовой перемычки;

разработка грунта под трубопроводом;

проверка технического состояния трубопровода, контроль поперечных сварных стыков и усиление их в случая необходимости;

Технологическая схема ремонта нефтепровода диаметром 820 мм

1 - прибор для уточнения положения трубопровода; 2 - бульдозер; 3 - одноковшовый экскаватор; 4 - подкапывающая машина; 5 - очистная машина; 6 - трубоукладчик; 7 - передвижная электростанция; 8 - изоляционная машина; 9 - прибор для контроля качества изоляционного покрытия.

Рис. 4.

поддержание подкопанного участка трубопровода трубоукладчиками, оснащенными навесной стрелой-опорой СО-1;

очистка наружной поверхности трубопровода;

нанесение нового изоляционного покрытия;

контроль качества изоляционного покрытия;

присыпка с подбивкой грунта под трубопровод и окончательная засыпка траншеи;

рекультивация плодородного сдоя почвы.

4.6. Капитальный ремонт в зимнее время производится /7/:

с подъемом трубопровода в траншее (поточный метод);

с подъемом и укладкой трубопровода на лежки в траншее.

4.7. Технологические операции ремонта с подъемом трубопровода в траншее выполняются в три этапа (рис. 5).

Этап 1. Работы, выполняемые в теплое время года (до промерзания грунта):

уточнение положения трубопровода;

снятие плодородного слоя почвы, перемещение его во временный отвал по одну сторону траншеи и планировка полоса трассы в зоне прохода ремонтной техники;

разработка траншеи до нижней образующей трубопровода и размещение отвала грунта по другую сторону траншеи;

установка защитных ограждений в случаях, предусмотренных документацией на ремонтные работы;

Сплошной визуальный осмотр, при необходимости контроль физическими методами сварных швов.

Этап 2. Работы, выполняемые в зимнее время:

очистка от снега траншеи и зоны прохода ремонтной техники на суточный объем выполнения ремонтных работ;

подъем и поддержание трубопровода;

очистка трубопровода от старого изоляционного покрытия;

сплошной визуальный осмотр;

нанесение грунтовки и нового изоляционного покрытия;

нанесение защитной обертки;

контроль качества нового изоляционного покрытия;

визуальный осмотр дна траншеи и уборка крупных комьев земли;

укладка трубопровода;

Этап 3. Работы, выполняемые после оттаивания отвалов грунта:

осмотр и контроль качества изоляционного покрытия;

засыпка траншеи грунтом;

рекультивация плодородного слоя почвы.

Схема расстановки машин и механизмов и выполнения технологических операций при ремонте нефтепроводов диаметром 530 - 720 мм в зимнее время

1 - бульдозер; 2 - экскаватор; 3 - очистная машина; 4 - трубоукладчик; 5 - электростанция; 6 - емкость с грунтовкой; 7 - изоляционная машина; 8 - прибор для контроля качества изоляционного покрытия.

Рис. 5.

4.8. Технологические операции ремонта с подъемом и укладкой трубопровода на лежки выполняются в три этапа (рис. 6).

Этап 1. Работы, выполняемые в теплое время года (до промерзания грунта):

уточнение положения трубопровода;

снятие плодородного слоя почвы, перемещение его во временный отвал по одну сторону траншей и планировка полосы в зоне прохода ремонтной техники;

разработка траншеи до нижней образующей трубопровода и размещение отвала грунта по другую сторону траншеи;

сплошной визуальный осмотр, при необходимости контроль физическими методами сварных швов;

установка защитных ограждений в случаях, предусмотренных документацией на ремонтные работы.

Этап 2. Работы, выполняемые в зимнее время:

очистка от снега траншеи и зоны прохода ремонтной техники на суточный объем выполнения работ;

подъем, очистка и укладка трубопровода на лежки;

сплошной визуальный осмотр стенки трубопровода;

выполнение сварочных работ (при необходимости);

подъем трубопровода;

нанесение грунтовки и нового изоляционного покрытия;

нанесение защитной обертки;

контроль качества изоляционного покрытия;

снятие лежек;

визуальный осмотр дна траншеи и уборка крупных комьев земли;

укладка трубопровода.

Этап 3. Работы, выполняемые после оттаивания отвалов грунта:

осмотр и контроль качества изоляционного покрытия;

засыпка траншеи грунтом;

рекультивация плодородного слоя почвы.

Схема расстановки машин и механизмов и выполнения технологических операций при ремонте нефтепровода в зимнее время с укладкой на лежки

1 - бульдозер; 2 - экскаватор; 3 - дефектоскопическая лаборатория; 4 - очистная машина; 5 - трубоукладчик; 6 - сварочный агрегат; 7 - электростанция; 8 - емкость с грунтовкой; 9 - изоляционная машина.

Рис. 6.

4.9. Капитальный ремонт подземных трубопроводов в горных условиях производится с подъемом трубопровода в траншее.

Ремонт в горных условиях распространяется на трубопроводы диаметром 530 мм, пролегающих в горах с крутизной откосов свыше 8°.

Технологические операции выполняются поточно в следующей последовательности (рис. 7):

уточнение положения трубопровода;

снятие плодородного слоя почвы, перемещение его во временный отвал и планировка полосы трассы в зоне движения машин;

разработка траншеи до нижней образующей трубопровода;

проверка технического состояния трубопровода, контроль поперечных сварных стыков, усиление их в случае необходимости;

подъем трубопровода;

Схема расстановки машин и механизмов и выполнения технологических операций при ремонте нефтепровода в горных условиях

1 - бульдозер; 2 - экскаватор; 3 - очистная машина; 4 - трубоукладчик; 5 - изоляционная машина; 6 - трактор; 7 - передвижная электростанция; 8 - грунтовочная машина.

Рис. 7.

очистка трубопровода от старого изоляционного покрытия;

нанесение грунтовки;

нанесение нового изоляционного покрытия;

контроль качества изоляционного покрытия;

укладка трубопровода;

присыпка и окончательная засыпка;

рекультивация плодородного слоя почвы.

4.10. Капитальный ремонт с заменой изоляционного покрытия и одновременным заглублением путем переукладки в новую траншею распространяется на трубопроводы диаметром 720 мм /8/.

Технологические операции выполняются в следующей последовательности (рис. 8):

уточнение положения трубопровода;

снятие плодородного слоя почвы, перемещение его во временный отвал, планировка полосы трассы в зоне движения ремонтных машин;

разработка траншеи в соответствии со схемой до отметок, обеспечивающих заглубление трубопровода согласно рабочему проекту;

проверка технического состояния трубопровода, контроль поперечных сварных стыков, усиление их в случае необходимости;

подъем и поддержание трубопровода трубоукладчиками;

очистка трубопровода от старого изоляционного покрытия;

нанесение нового изоляционного покрытия;

контроль качества изоляционного покрытия;

перемещение и укладка трубопровода в новую траншею;

присыпка и окончательная засыпка траншеи;

рекультивация плодородного слоя почвы.

4.11. Выбор способа ремонта зависит от диаметра трубопровода, его технического состояния, конкретных условий его пролегания и других факторов.

Технологическая схема ремонта нефтепровода диаметром 720 мм при подъеме и заглублении с помощью пяти трубоукладчиков

1 - прибор для уточнения положения трубопровода; 2 - бульдозер; 3 - одноковшовый экскаватор, оборудованный обратной лопатой; 4 - передвижная электростанция; 5 - очистная машина; 6 - грунтовочная машина; 8 - изоляционная машина; 9 - прибор для контроля качества изоляционного покрытия.

Рис. 8.

4.12. Технологические операции должны выполняться механизированной ремонтной колонной, оснащенной согласно «Нормативу-табелю технического оснащения ремонтно-строительной колонны для магистральных нефтепроводов» РД 39-026-90 /9/.

4.13. С целью безопасности производства работ участки, примыкающие к задвижкам, тройникам, отводам и т.п., следует ремонтировать отдельно от основного потока работ.

5. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА

5.1. Организационно-техническая подготовка капитального ремонта включает организационные мероприятия и подготовительные работы.

Организационные мероприятия

5.2. Поэтапное выполнение организационных мероприятий и исполнитель:

составление перспективного плана капитального ремонта нефтепроводов - ПОМН или РУМН;

предварительное определение коррозионных участков, подлежащих капитальному ремонту, на основании данных обследования технического состояния трубопроводов и анализа статистических данных об условиях эксплуатации обследуемых участков - ПОМН или РУМН;

подготовка уточненного плана и профиля участка нефтепровода, подлежащего капитальному ремонту, а при отсутствии, выполнение топографической съемки - ПОМН или РУМН;

по проектной и эксплуатационной документации уточнение положения в плане - вантузов, задвижек, сооружений и сетей - ПОМН или РУМН;

составление ведомости пересечений или приближений сооружений и сетей, пересекающих трассу или проходящих рядом с трубопроводом, с указанием пикетов пересечений или приближений, глубины заложения, владельцев и других данных, имеющихся в документации - ПОМН или РУМН;

получение технических условий и согласование проведения работ по капитальному ремонту с владельцами, чьи сооружения и сети пересекают нефтепровод, - ПОМН или РУМН;

передача вышеперечисленной документации РСУ (подразделение ПОМН или РУМН) для уточнения положения нефтепровода в плане и профиль трассы, а также наличия сооружений и сетей, пересекающих трассу или проходящих рядом с ней, - ПОМН или РУМН;

проведение электрометрических измерений на участке, подлежащем капитальному ремонту, обследование состояния изоляционного покрытия трубопровода искателем повреждений, шурфование по месту обнаружения дефектов в покрытии для оценки общего состояния покрытия и тела трубы, шурфование в местах пересечения нефтепроводов с сооружениями и сетями других ведомств и внесение конкретных данных в план и профиль трассы - ПОМН или РУМН;

разработка и утверждение задания на проектирование капитального ремонта - ПОМН или РУМН;

согласование проведения работ по капитальному ремонту с ведомствами, чьи сооружения и сети пересекают нефтепровод, - ПОМН или РУМН;

оформление документов по отводу земель с согласованием условий рекультивации - ПОМН или РУМН;

составление рабочего проекта на капитальный ремонт с утверждением его в установленном порядке до 1 сентября года, предшествующего планируемому ремонту, - проектно-сметная группа (БЮРО) - ПОМН или РУМН;

определение и согласование субподрядной организации для выполнения капитального ремонта переходов через естественные и искусственные преграды - ПОМН или РУМН;

оформление финансирования - ПОМН или РУМН, передача всей технической и проектной документации на капитальный ремонт участка нефтепровода РСУ (РСК) - ПОМН или РУМН.

5.3. Задание на проектирование капитального ремонта трубопровода разрабатывается согласно СНиП 1.02.01-85 «Инструкция о составе, порядке разработки, согласования и утверждения проектно-сметной документации на строительство предприятий, зданий и сооружений» /10/.

5.4. Отвод земельных участков производится на основании решения исполнительного органа власти.

В постановлениях или решениях о предоставлении земельных участков указывается, с какой целью они отводятся и основные условия пользования землей.

5.5. При капитальном ремонте трубопровода применяется одностадийное проектирование - рабочий проект. Состав рабочего проекта определяется согласно СНиП 3.01.01-85 «Организация строительного производства» /11/ с учетом особенностей трубопровода, как линейного объекта.

5.6. Рабочий проект на капитальный ремонт разрабатывается с использованием следующих документов:

задания на проектирование капитального ремонта трубопровода;

материалов обследования технического состояния трубопровода;

технических условий от организаций - владельцев инженерных коммуникаций, пересекающих нефтепровод или находящихся в зоне работ;

исполнительных чертежей на строительство трубопровода;

правил, инструкций, рекомендаций на производство капитального ремонта трубопровода;

типовых схем производства работ;

соответствующих разделов строительных норм и правил;

нормативных материалов по технике безопасности, охране труда и окружающей среды, пожарной безопасности;

материалов топографо-геодезических изысканий по трассе ремонтируемого трубопровода;

настоящих Правил.

5.7. В состав рабочего проекта также должен входить проект технической и биологической рекультивации земель, в котором устанавливается порядок приведения сельскохозяйственных земель, лесных угодий, а также других земель, предоставленных во временное пользование, в состояние, пригодное для использования их по назначению.

5.8. Организация, разработавшая проект рекультивации земель, должна согласовать его со всеми землепользователями (совхозами, колхозами, лесохозяйственными организациями), органами государственного контроля за использованием и охраной земель; со всеми организациями, в ведении которых находятся инженерные сети, сооружения, пересекающие ремонтируемый трубопровод, а также с организациями, осуществляющими капитальный ремонт подземного трубопровода.

5.9. В проекте рекультивации земель в соответствии с условиями, согласованными соответствующими органами управления сельского или лесного хозяйства, должны быть определены:

границы угодий по трассе трубопровода, в пределах которых необходимо проведение рекультивации;

мощность снимаемого плодородного слоя почвы по каждому нарушенному участку;

ширина зоны рекультивации в пределах полосы отвода;

срок нанесения плодородного слоя почвы с учетом уплотнения грунта, уложенного в траншею;

место расположения отвала для временного хранения плодородного слоя почвы;

способ снятия, хранения, транспортировки и нанесения плодородного слоя;

мощность наносимого плодородного слоя и потенциально-плодородных пород;

меры по восстановлению плодородия земель;

план отведенного под ремонт нефтепровода земельного участка с планировочными данными, позволяющими определить объем земляных работ по рекультивации земель и их сметную стоимость.

5.10. При разработке проекта рекультивации земель должно указываться фактическое положение трубопровода в плане, глубина его залегания.

При наличии параллельно действующего трубопровода необходимо учитывать его фактическое положение в плане, глубину залегания, техническое состояние и разработать проектные решения, обеспечивающие сохранность трубопровода и безопасность производства работ.

5.11. В состав проекта рекультивации земель должен быть включен раздел, касающийся ликвидации последствий аварий, возможных при производстве ремонтных работ.

5.12. В рабочем проекте должен быть предусмотрен раздел, касающийся мероприятий по охране водоемов, почвы и атмосферного воздуха от загрязнений при капитальном ремонте трубопроводов.

5.13. Проект производства работ (ППР) по капитальному ремонту трубопровода является основным документом по организации и проведению ремонтных работ. Он разрабатывается РСУ и согласовывается заказчиком. Специальные разделы проекта производства работ могут быть разработаны субподрядными организациями.

5.14. Исходными документами для разработки проекта производства работ являются:

задание на разработку проекта производства работ;

рабочий проект на капитальный ремонт;

сведения о количестве и типах намечаемых к использованию ремонтных машин и механизмов, а также о рабочих кадрах по профессиям;

данные о местах размещения полевых городков;

материалы топографо-геодезических изысканий трассы ремонтируемого трубопровода;

сведения об условиях использования существующих дорог, инженерных коммуникаций других предприятий;

сведения об условиях безопасного производства ремонтных работ и т.д.

5.15. В задании на разработку проекта производства работ должны содержаться сведения о составе, объеме и сроках его разработки. При разработке проекта производства работ необходимо руководствоваться СНиП 3.01.01-85 «Организация строительного производства» /11/. Дополнительно в состав проекта производства работ должен быть включен раздел, касающийся ликвидации аварий, возможных при производстве ремонтных работ.

5.16. При разработке проекта производства работ для капитального ремонта нефтепроводов, пролегающих параллельно действующим, необходимо разработать проектные решения, обеспечивающие его сохранность и безопасность производства работ в соответствии со СНиП 2.05.06-85 «Магистральные трубопроводы» /12/.

5.17. Проект производства работ при капитальном ремонте трубопровода состоит из календарного плана работ в виде линейного графика, строительного генерального или схематического плана трассы, схем производства ремонтных работ и краткой пояснительной записки с расчетами и обоснованием технологических решений.

5.18. Проект производства работ составляется, согласовывается и утверждается в установленном порядке не позднее, чем за два месяца до начала основных работ и передается для ознакомления непосредственным исполнителям (мастерам, бригадирам).

Подготовительные работы

5.19. Подготовительные работы, выполняемые подрядчиком (РСУ):

обследование дорог, мостов для выяснения возможности перебазировки машин и механизмов;

размещение и обустройство полевых городков, решение вопросов питания, быта рабочих;

подготовка трассы трубопровода;

оборудование пунктов погрузки и выгрузки;

перебазировка ремонтных колонн к месту работы;

организация пунктов хранения горюче-смазочных материалов;

строительство временных складов;

устройство подъездных путей;

оборудование пунктов технического обслуживания машин и механизмов, баз по приготовлению битумной мастики.

5.20. Подготовка трассы трубопровода включает: срезку валика, расчистку полосы для подъезда к ней.

5.21. Производство основных ремонтных работ разрешается начинать после завершения организационных мероприятий и подготовительных работ и получения письменного разрешения от руководства РУМН на производство работ.

5.22. Сдача трассы трубопровода производится заказчиком (ПОМН или РУМН) подрядчику (РСУ) с оформлением акта передачи перед началом ремонтных работ и обозначением на местности километража и пикетов трассы и всех пересечений нефтепровода с инженерными коммуникациями, а также всех параллельно пролегающих коммуникаций.

5.23. Перед началом ремонтного сезона исполнитель работ должен поставить в известность местные органы Госпожнадзора о сроках проведения работ по капитальному ремонту действующего трубопровода.

6. ЗЕМЛЯНЫЕ РАБОТЫ

Общие положения

6.1. Земляные работы при ремонте трубопроводов следует выполнять механизированным способом в строгом соответствии с проектно-технической документацией. Выполнение земляных работ вручную допускается лишь в местах, где механизация работ затруднена (пересечение трубопровода с подземными коммуникациями, наличие запорной арматуры и т.п.).

6.2. Перед началом работ во избежание повреждения трубопровода ковшом экскаватора проводится определение положения нефтепровода трассоискателем через каждые 50 м, а при неровном рельефе - через каждые 25 м трассоискателем или шурфованием, и устанавливаются колышки высотой не менее 0,5 м с обозначением глубины заложения (считая от поверхности земли до нижней образующей трубы). Колышки следует также установить в местах изменений рельефа, в вершине углов поворота трассы нефтепровода и в местах пересечения с другими подземными коммуникациями, а также на границах разработки грунта вручную, перед началом и концом вскрышных работ, у линейных задвижек.

6.3. Производство работ в охранных зонах линий и сооружений технологической связи, телемеханики и электрических сетей, входящих в состав магистральных трубопроводов, должно выполняться с соблюдением «Правил охраны линий связи» и «Условий производства работ в пределах охранных зон и просек на трассах линий связи и радиофикации», а также «Правил охраны электрических сетей».

6.4. Разработка грунта в местах пересечения трубопровода с другими подземными коммуникациями, ЛЭП, линией связи, кабелем и др. допускается лишь при наличии письменного разрешения и в присутствии представителя организации, эксплуатирующей эти подземные коммуникации ЛЭП, линии связи и т.д. Вызов представителя возлагается на заказчика (РУМН или ПОМН).

Организации, в ведении которых находятся подземные коммуникации, ЛЭП, линии связи, кабели и др., обязаны до начала производства работ обозначить на местности хорошо заметными знаками оси и границы этих коммуникаций.

6.5. Производство земляных работ в зоне действующих подземных коммуникаций, зоне ЛЭП, линии связи, кабелей и др. осуществляется под руководством прораба или мастера.

6.6. При обнаружении на месте производства работ подземных коммуникаций и сооружений, не указанных в проектной документации, должны быть поставлены в известность заинтересованные организации и вызваны их представители. Одновременно должны быть приняты меры по защите от повреждений обнаруженных коммуникаций и сооружений.

6.7. При пересечении трассы с действующими подземными коммуникациями разработка грунта механизированным способом разрешается с учетом требований СНиП 3.02.01-87 «Земляные сооружения, основания и фундаменты» /13/, на расстоянии не ближе 2 м от боковой стенки и не менее 1 м над верхом коммуникаций (трубы, кабели и др.). Оставшийся грунт должен дорабатываться вручную без применения ударных инструментов и с принятием мер, исключающих возможность повреждения этих коммуникаций.

6.8. При подходе землеройного механизма к месту расположения объектов ЭХЗ (КИК, СКЗ, СДЗ) следует вызвать представителя службы ЭХЗ РУМН, который должен отсоединить кабель от трубопровода и вынести его в безопасную зону во избежание повреждения при рытье и засыпке траншеи.

После укладки трубопровода средства ЭХЗ должны быть восстановлены силами РСУ и введены в работу службой ЭXЗ РУМН.

6.9. Разработка траншеи в непосредственной близости от действующих подземных коммуникаций должна производиться в полном соответствии с действующими СНиП и требованиями эксплуатирующей организации, указанными в материалах согласования с ней.

6.10. Если траншея пересекает автомобильные дороги, то для проезда транспорта и других целей заранее по разрешению владельцев дорог должно быть согласовано устройство специальных объездов с установкой специальных дорожных знаков и определением сроков начала и окончания работ по ремонту участка трубопровода, пересекающего дорогу.

Способ рытья траншеи в местах пересечения трубопровода с шоссейными и грунтовыми дорогами подлежит согласованию с организациями, эксплуатирующими эти дороги.

6.11. Участки защемленного трубопровода, а также примыкания к линейным задвижкам, тройниковым соединениям, отводам и др. разрабатываются вручную без применения ударных инструментов на 40 см ниже нижней образующей. Длина такого участка в одну сторону составляет для трубопроводов диаметром до 500 мм - 30 м, 500 - 700 мм - 40 м, более 700 мм - 50 м.

Рекультивация плодородного слоя почвы

6.12. Работы по снятию и восстановлению плодородного слоя почвы должны производиться в соответствии с проектом рекультивации земель, входящим в состав проекта производства работ.

6.13. Ширина и длина полос земель, отводимых во временное пользование для капитального ремонта, определяется проектом, при этом ширина указанных полос не должна превышать ширины, предусмотренной табл. 1 для трубопроводов соответствующих диаметров /14/.

Таблица 1

Нормы отвода земель

6.14. Ширину полосы земель, отводимых для капитального ремонта двух и более параллельных магистральных подземных трубопроводов, следует принимать равной ширине полосы земель для одного трубопровода (приведенной в табл. 1) плюс расстояние между осями крайних трубопроводов. Расстояние между осями смежных трубопроводов надлежит принимать по табл. 2 /14/.

Таблица 2

Расстояние между осями смежных трубопроводов

6.15. Минимальная ширина полосы, с которой снимается плодородный слой почвы, должна равняться ширине траншеи по верху плюс 0,5 м в каждую сторону /15/.

6.16. Плодородный слой почвы на площади, которую будет занимать траншея, должен быть снят и уложен в отвал для использования его при восстановлении (рекультивации) нарушенных участков.

6.17. Толщина плодородного слоя почвы и места его снятия по трассе устанавливаются в ППР на основании материалов изысканий.

6.18. При снятии, перемещении и хранении плодородного слоя почвы не допускается смешивание его с подстилающими породами, загрязнение жидкостями и материалами.

6.19. Использование плодородного слоя почвы для засыпки траншей, приямков, котлованов и т.д. запрещается.

6.20. В пустынных районах и необжитых отдаленных местностях условия приведения нарушенных земель в состояние, пригодное для использования в сельском или лесном хозяйстве, определяются в каждом конкретном случае индивидуально.

Разработка траншей

6.21. Для устойчивой и надежной работы машин и механизмов полоса трассы перед проходом ремонтной колонны, при необходимости, должна быть спланирована.

6.22. Поперечный профиль и размеры разрабатываемой траншеи устанавливаются рабочим проектом в зависимости от принятого способа ремонта, диаметра ремонтируемого трубопровода, габаритных размеров ремонтных машин и механизмов и указываются в проекте производства работ.

6.23. При ремонте способом с подъемом трубопровода в траншее и с подъемом и укладкой трубопровода на лежки в траншее трубопровод должен быть вскрыт до нижней образующей и расположен как показано на рис. 9а. При ремонте без подъема трубопровода с сохранением его положения трубопровод должен быть вскрыт ниже нижней образующей на глубину не менее 1 м и расположен как показано на рис. 9б.

6.24. При механизированном выполнении ремонтных работ размеры траншеи должны быть достаточными для свободного перемещения по трубе очистных и изоляционных машин. Ширина траншеи по низу должна быть не менее D_тр + 1,0 м.

6.25. При разработке траншеи специальными вскрышными экскаваторами ее ширина по низу B равна:

B = D_тр + 2А,

где D  - диаметр трубопровода;

A     - ширина режущей кромки рабочего органа машины.

Для трубопроводов диаметром 219 - 530 мм A = 0,5 м; более 530 мм A = 0,7 м.

При разработке траншеи одноковшовыми экскаваторами ширина траншеи по низу B равна:

B = D + 2к + 2δ,

где к - ширина режущей кромки ковша, к = не менее 0,5 м.

Во избежание повреждения трубопровода минимальное расстояние δ между стенкой трубы и ковшом работающего экскаватора должно быть не менее 0,15 - 0,20 м.

Поперечные профили траншей

а - при ремонте с подъемом трубопровода в траншее; б - при ремонте без подъема трубопровода.

Рис. 9.

В каждом случае принимаемая ширина траншеи при разработке одноковшовым экскаватором должна обосновываться технико-экономическим расчетом.

6.26. Ширина траншеи по низу при разработке грунта землеройными машинами цикличного действия должна соответствовать ширине, указанной в п. 5.24,б, с добавлением в песчаных грунтах и супесях 0,15 м, в глинах и суглинках - 0,1 м.

6.27. Траншеи с вертикальными стенками без крепления разрабатываются в грунтах естественной влажности с ненарушенной структурой при отсутствии грунтовых вод на глубину, м:

в насыпных песчаных и гравелистых грунтах   - не более 1;

в супесях                                                                  - не более 1,25;

в суглинках и глинах                                             - не более 1,5

в особо плотных нескальных грунтах                  - не более 2.

6.28. Для рытья траншей большей глубины необходимо устраивать откосы различного заложения в зависимости от состава грунта и его влажности (табл. 3).

6.29. В глинистых грунтах, переувлажненных дождевыми, снеговыми (талыми) и другими водами, крутизну откосов котлованов и траншей уменьшают по сравнению с указанной в табл. 3 до величины угла естественного откоса. Это уменьшение производитель работ оформляет актом. Лессовидные и насыпные грунты при переувлажнении становятся неустойчивыми и при их разработке применяют крепление стенок.

6.30. Если увлажнение грунта в откосах произошло после полного или частичного отрыва траншеи, то перед началом каждой смены откосы необходимо осмотреть. Если у бровки траншеи образовались трещины и возникла опасность обвала, работы до устранения опасности прекращают. На участках, где производятся неотложные работы, делают местное уменьшение крутизны откосов.

Таблица 3

Допустимая крутизна откосов траншей

6.31. При неблагоприятных гидрогеологических условиях или в грунтах, не перечисленных в табл. 3 (торф, сыпучие пески и др.), крутизну откосов следует назначать на основании материалов изысканий в индивидуальном порядке с учетом требований механизированного способа производства работ.

6.32. Выбор типа землеройного механизма для разработки траншей при капитальном ремонте трубопровода на отдельных участках трассы зависит от местных топографических и гидрогеологических условий, принятого способа ремонта и темпа работ, диаметра трубопровода, времени года и других условий.

6.33. На прямолинейных участках трассы со спокойным рельефом местности, на участках трассы, где трубопровод уложен по радиусу упругого изгиба, а также в грунтах I - IV категорий без крупных включений траншею можно разрабатывать специальными вскрышными экскаваторами.

6.34. В грунтах с крупными каменистыми включениями, в мерзлых грунтах с промерзанием до 0,25 м, в сыпучих и обводненных грунтах траншеи разрабатываются одноковшовым экскаватором. Эти экскаваторы применяются также в местах резких поворотов трассы и в местах, где глубина залегания трубопровода часто меняется и превышает величину предельной глубины копания специальных вскрышных экскаваторов.

6.35. При сильном притоке грунтовых вод необходимо предусмотреть искусственное водопонижение, а при илистых оплывающих грунтах или при возможном выносе частиц грунта следует применять шпунтовые крепления.

6.36. Работы по открытому водоотливу и искусственному понижению зеркала грунтовых вод должны производиться в соответствии со СНиП 3.02.01-87 «Основания и фундаменты» /13/.

6.37. Режим водоотлива должен быть таким, чтобы постоянно поддерживать уровень воды ниже нижней образующей трубы до окончания ремонтных работ, кончая засыпкой отремонтированного трубопровода.

6.38. Водоотлив должен осуществляться механизированным способом с помощью центробежных насосов и водоотливных агрегатов.

6.39. При разработке траншеи ее необходимо защищать от затопления и размыва поверхностными водами путем замещения отвалов грунта с нагорной стороны, соответствующей планировкой примыкающей территории, а в необходимых случаях - устройством водоотводных канав и другими способами.

6.40. Грунт, вынутый из траншей, как правило, следует укладывать в отвал с одной (левой по направлению работ) стороны траншеи, оставляя другую сторону свободной для передвижения транспорта и производства прочих работ.

6.41. Во избежание обвала вынутого грунта в траншею, а также обрушения стенок траншеи основание отвала вынутого грунта следует располагать в зависимости от состояния грунта и погодных условий, но не ближе 0,5 м от края траншеи.

6.42. Размещение отвалов минерального и плодородного грунта относительно оси трубопровода может быть одностороннее или двухстороннее (рис. 10а, б, в). Схема размещения отвалов грунта выбирается в зависимости от взаимного расположения параллельно проложенных трубопроводов и других коммуникаций, возможного направления движения ремонтной колонны, с учетом местных условий и других факторов и устанавливается для каждого участка в ППР.

6.43. При больших габаритах траншеи (рис. 10г, д) допускается размещать отвалы минерального грунта по обе стороны траншеи. При этом на одной стороне размещается максимально возможная часть грунта, а оставшаяся часть - на другой стороне траншеи и планируется бульдозером для прохода ремонтной колонны.

Схема размещения отвалов грунта

а, г - без рекультивации земель; б, в, д - с рекультивацией земель

Засыпка траншей

6.44. До начала работ по засыпке уложенного трубопровода необходимо проверить качество и в случае необходимости отремонтировать изоляционное покрытие, а также провести предусматриваемые проектом работы по предохранению изоляционного покрытия от механического повреждения.

6.45. Засыпать траншею следует непосредственно после укладочных работ (в течение одной смены) и восстановления устройства электрохимзащиты.

6.46. При засыпке трубопровода необходимо обеспечить сохранность труб и изоляционного покрытия, а также плотное прилегание трубопровода ко дну траншеи.

6.47. В щебенистых грунтах, а также сухих комковатых и мерзлых грунтах трубопроводы должны укладываться в траншею на подсыпку из мягкого грунта толщиной на менее 10 см над выступающими неровностями основания траншеи и таким же грунтом присыпаться на 20 см над верхней образующей.

6.48. Засыпка участков, отремонтированных по способу без подъема трубопровода с сохранением его положения, должна производиться в два этапа. Вначале производится присыпка, которую следует производить с обеих сторон траншеи. Грунт присыпки не должен закрывать верхнюю образующую трубопровода или быть ниже оси трубопровода.

6.49. Подбивку грунта присыпки под трубопровод необходимо выполнять механизированным способом устройством УПТ-1 (разработанным ВНИИСПТнефть) или, как исключение, вручную трамбовками. После этого производится окончательная засыпка.

6.50. Засыпка трубопровода в обычных условиях осуществляется преимущественно бульдозером (траншеезасыпателем) с обеих сторон траншеи. В некоторых случаях засыпку выполняют одноковшовыми экскаваторами, оборудованными ковшом обратная лопата или драглайном.

6.51. Засыпку трубопровода грунтом бульдозерами выполняют прямолинейными, косопоперечными параллельными, косоперекрестными или комбинированными проходами. В местах с уменьшенной полосой отвода работы выполняются косопоперечными параллельными или косоперекрестными проходами бульдозером или роторным траншеезасыпателем (рис. 11).

6.52. При наличии горизонтальных кривых на трубопроводе вначале засыпается криволинейный участок, а затем остальная часть. Причем засыпку криволинейного участка начинают с середины, двигаясь поочередно к его концам.

6.53. На участках местности с вертикальными кривыми трубопровода (овраги, балки, суходолы) засыпку следует производить с двух сторон понижения сверху вниз.

6.54. Засыпка трубопровода драглайном осуществляется в тех случаях, когда работа техники в зоне размещения отвала невозможна, либо по другим причинам. В этом случае экскаватор находится со стороны траншеи, противоположной отвалу, а грунт для засыпки берет из отвала и ссыпает его в траншею.

6.55. После засыпки на нерекультивируемых землях над трубопроводом устраивают валик грунта в виде правильной призмы, высотой на величину возможной осадки грунта.

6.56. На рекультивируемых землях траншеи сначала следует засыпать минеральным грунтом. После искусственного или естественного уплотнения грунта в траншею, наносят плодородный слой из временного отвала на полосе рекультивации.

Схемы производства работ по засыпке уложенного трубопровода бульдозером

а - прямолинейными проходами; б - косопоперечными параллельными проходами; в - косоперекрестными проходами; г - комбинированным способом.

Рис. 11.

6.57. Приведение земельных участков в пригодное состояние производится в ходе работ, а при невозможности этого в течение одного года после завершения работ.

6.58. При производстве ремонта в условиях подвижных песков после засыпки трубопровода необходимо выполнять мероприятия по защите полосы от выдувания.

Особенности выполнения земляных работ при ремонте нефтепроводов диаметром 820 мм комплексным потоком повышенной производительности

6.59. Разработка траншеи одноковшовыми экскаваторами допускается с предварительным вскрытием трубопровода на расстояние до 1000 м от основной колонны.

6.60. На вскрываемом участке между экскаватором и основной колонной вставляются грунтовые перемычки. Расстояние между перемычками должно составлять 30 - 50 м, форма и размеры перемычки приведены на рис. 12.

6.61. Разработку перемычки рекомендуется выполнять двумя способами:

вначале экскаватором, оснащенным ковшом грейферного типа, затем подкапывающей машиной. Этот способ наиболее производительный;

подкапывающей машиной за несколько проходов.

Особенности разработки траншей при ремонте в зимнее время

6.62. Разработка траншеи специальными вскрышными или одноковшовыми экскаваторами допускается при максимальной глубине промерзания грунта соответственно 0,1 и 0,25 м.

6.63. Рекомендуется при разработке траншеи без рекультивации почвы разрабатываемый грунт размещать в двух отвалах по обе стороны траншеи с целью предотвращения возможного наезда автотракторной техники на вскрытый участок трубопровода.

6.64. Размеры вскрываемого участка трубопровода определяются расчетом согласно /7/. Длина перемычек между вскрытыми участками должна быть не менее 10 м.

Грунтовые перемычки

1 - ремонтируемый трубопровод; 2 - приямок; 3 - грунтовая перемычка.

Рис. 12.

6.65. Засыпка траншей и рекультивация плодородного слоя почвы производится после оттаивания отвалов.

Особенности разработки траншей в горных условиях

6.66. При прохождении трассы ремонтируемого трубопровода по крупным продольным уклонам выполняется их планировка путем срезки грунта и уменьшения угла подъема. Эти работы выполняются по всей ширине полосы отвода бульдозерами, которые, срезая грунт, передвигаются сверху вниз и сталкивают его к подножию склона вне пределов ремонтной площадки.

6.67. Устройство насыпи возможно только в зоне прохода транспортных машин. Конструкция и параметры полок назначаются в зависимости от диаметра труб, типа применяемой ремонтной техники, размеров траншей и методов работ и определяются проектом (рис. 13).

6.68. Устойчивость полунасыпи-полки зависит от характеристики насыпного грунта, подошвы косогора, крутизны косогора, ширины насыпной части, состояния растительного покрова. Для устойчивости ее отрывают с уклоном 3 - 4 % в сторону косогора.

6.69. Расчетная схема устойчивости насыпи при работе на них ремонтных машин приводится на рис. 14.

Устойчивость насыпи проверяется по формуле:

Q · sinβ ≤ f · cosβ + q_cl;

где Q - вес 1 м длины насыпи в Н/м;

β - угол между плоскостью косогора и горизонтом в градусах;

f - коэффициент трения грунта насыпи по грунту косогора;

q_c - сила сцепления между грунтом насыпи и грунтом косогора в Н/м²;

l - ширина основания насыпи, м.

Поперечный разрез полки

1 - полунасыпь; 2 - уступы для устойчивости полунасыпи; 3 - траншея для трубопровода; 4 - полувыемка; 5 - нагорная водоотводная канава.

Рис. 13.

Расчетная схема устойчивости насыпи на косогорах

Рис. 14.

Принятые значения откосов выемки и насыпи также проверяются расчетом. Устойчивость откосов определяется коэффициентом устойчивости.

К = М_УД/М_СДВ ≤ 1,4,

где М_УД - момент удерживающих сил;

М_СДВ - момент сдвигающих сил.

Момент сдвигающих сил определяется как сумма моментов сил, действующих по вертикальным плоскостям, т.е. моментов от веса отдельных элементов грунтового массива.

Минимальную ширину полки можно определять по формуле:

B = (Q + 0,5) + (2hn + d) + (A + 0,7),

где B - ширина полки;

Q - ширина бровки для размещения отвала грунта из траншеи;

h - глубина траншеи;

n - заложение откосов;

d - ширина траншеи по дну;

A - ширина гусеничного трубоукладчика.

6.70. На участках с поперечным уклоном до 15° разработку выемок под полки в нескальных и разрыхленных скальных грунтах необходимо производить поперечными проходами бульдозеров перпендикулярно оси трассы (рис. 15а). Доработка полки и ее планировка производятся продольными проходами бульдозера с послойной разработкой грунта и перемещением его в полунасыпи.

Разработка грунта при устройстве полок на участках с поперечным уклоном до 15° может выполняться также продольными проходами бульдозера по схеме (рис. 15б).

При больших объемах земляных работ используются два бульдозера, которые ведут разработку полки с двух сторон продольными проходами навстречу друг другу.

Разработка полок на склонах

а) поперечными проходами бульдозера; б) продольными проходами бульдозера.

I, II, III, IV - призмы разработанного грунта

Рис. 15.

6.71. В твердых грунтах IV - IX категорий и в скальных грунтах VI - IX категорий крутизну откосов траншеи принимать в индивидуальном порядке с учетом требований механизированного способа производства работ.

Ширина полосы отвода назначается из условия производства работ, ширины полки размещения и направления ремонтной колонны, отвалов грунта.

Схема размещения отвалов грунта выбирается в зависимости от возможного направления движения ремонтной колонны с учетом местных условий и других факторов.

6.72. При работе в скальных грунтах, на продольных уклонах более 10° устойчивость экскаваторов должна проверяться на скольжение (сдвиг), рис. 16. Предельное состояние, при котором начинается сдвиг экскаватора и необходимая анкеровка, определяется по формуле:

H = Q · cosβ · f = P · f,

где H  - сдвигающая сила;

Q  - вес экскаватора;

f    - коэффициент трения (скольжения) металла о грунт;

β   - продольный уклон;

P   - составляющая веса экскаватора, перпендикулярная к поверхности уклона.

Разработку (вскрытие) траншей на участках трассы с продольным уклоном до 15°, если нет поперечных косогоров, выполняют двумя одноковшовыми экскаваторами без специальных предварительных мероприятий. При работе на продольных уклонах от 15° до 36° должна быть осуществлена предварительная анкеровка экскаватора. Число анкеров и метод их закрепления определяются расчетом и в соответствии с проектом производства работ.

Схема проверки устойчивости машин на скольжение

Рис. 16.

6.73. Необходимость анкеровки механизма при работе на уклоне определяется предельным продольным уклоном, при котором начинается самопроизвольный сдвиг экскаватора.

α_пр = arctg f,

где α_пр - предельный продольный уклон.

Значения предельных уклонов в градусах приведены в табл. 4 в зависимости от вида грунта.

Таблица 4

Значение предельных углов

6.74. Анкеровка (закрепление) экскаваторов осуществляется с помощью одного или нескольких тракторов или бульдозеров. При этом экскаватор работает сверху вниз. В качестве подвижных якорей используется один или два трактора или бульдозер. Использование бульдозера даст возможность применять его для планировки грунта по ходу экскаватора, тросы (диаметром 26 - 28 мм) прикрепляют к тумбе экскаватора или к балкам его ходовой части.

6.75. При анкеровке экскаваторов необходимо учитывать состояние поверхности грунта. На увлажненных размокших грунтах удерживающая сила должна быть увеличена. В период дождей, когда грунт насыщается водой, возрастает опасность образования оползней. Необходимо закреплять работающие механизмы независимо от величины уклона. При этом тракторы (бульдозеры), выполняющие функции якоря, должны находиться на верху склона.

6.76. При засыпке трубопровода необходимо обеспечить сохранность труб и изоляции, а также плотное прилегание трубопроводов ко дну траншеи.

6.77. Засыпка отремонтированного трубопровода, уложенного в траншею на полках и на продольных склонах, производится аналогично засыпке в скальных грунтах на равнинной местности, т.е. с предварительным устройством постели и присыпкой трубопровода легким грунтом. Если использование легкого грунта для устройства постели под трубопровод и присыпки неэкономично, то трубопровод должен быть защищен футеровкой из деревянных реек, покрытием из соломенных или камышовых матов.

6.78. Методы работы землеройных машин при засыпке траншей на крутых подъемах и спусках аналогичны методам работы при вскрытии траншеи.

Если грунт для засыпки распланирован по полке, то окончательная засыпка трубопровода скальным грунтом производится бульдозером; в том случае, если грунт находится у бровки со стороны откоса, то возможно использование одноковшового экскаватора. При этом работа бульдозера возможна как поперечными проходами так и косыми под углом к траншее (ввиду ограничения рабочей зоны). Засыпка траншей на крутых склонах и подъемах производится передвижением машин вдоль или под углом к траншее.

6.79. Для предотвращения оползания и скатывания грунта вниз по откосу, размыва ливневыми водами при защите трубопровода мягким грунтом должны быть устроены перемычки из мешков, заполненных землей, или деревянных щитов через каждые 5 - 10 м.

Особенности разработки траншеи при ремонте с заменой изоляционного покрытия и одновременным заглублением путем переукладки в новую траншею

6.80. Ширина траншеи по низу при разработке одноковшовым экскаватором должна быть (рис. 17):

B = 2Д + К + 2δ, м

где B - ширина траншеи по низу;

Д - диаметр трубопровода;

К - ширина режущей кромки рабочего органа, не менее 0,5 м;

δ = 0,25 … 0,30 м.

В каждом случае принимаемая ширина траншеи при разработке одноковшовым экскаватором должна обосновываться технико-экономическим расчетом.

Контроль качества и приемка земляных работ

6.81. Контроль качества земляных работ заключается в систематическом наблюдении и проверке соответствия выполняемых работ проектной документации, требованиям СНиП III-42-80 /16/ и соблюдении допусков, приведенных в табл. 5 /17/.

6.82. Цель контроля - предупредить возникновение брака и дефектов в процессе производства работ, исключить возможность накопления дефектов, повысить личную ответственность исполнителей.

Таблица 5

Допуски на производство земляных сооружений

Поперечный профиль траншеи при ремонте с подъемом нефтепровода и переукладкой в новую траншею

1 - исходное положение трубопровода; 2 - проектное положение трубопровода.

Рис. 17.

6.83. В зависимости от характера выполняемой операции (процесса) операционный контроль качества осуществляется непосредственно исполнителями, бригадирами, мастерами, прорабами или специальным контролером.

6.84. Приборы и инструменты (за исключением простейших щупов, шаблонов), предназначенные для контроля качества материалов и работ, должны быть заводского изготовления и иметь паспорта, подтверждающие их соответствие требованиям Государственных стандартов или технических условий, утвержденных в установленном порядке.

6.85. Выявленные в ходе контроля дефекты, отклонения от проектов и требований строительных норм и правил или технических инструкций должны быть исправлены до начала последующих операций (работ).

6.86. Операционный контроль качества выполнения земляных работ должен включать:

проверку отметок и ширины полосы для работы экскаваторов (в соответствии с требованиями проектов производства работ);

проверку откосов траншей в зависимости от структуры грунтом, указанных в проекте;

проверку толщины слоя подсыпки на дне траншеи и толщины слоя подсыпки трубопроводов мягким грунтом;

проверку отметок верха насыпи, ее ширины и крутизны откосов;

проверку профиля дна траншеи с замером ее глубины и проектных отметок;

проверку ширины траншеи по дну.

6.87. Ширина полосы для прохода экскаваторов контролируется промером стальной лентой и рулеткой.

6.88. Ширина траншеи по дну контролируется шаблонами, опускаемыми в траншею.

6.89. Расстояние от оси трубопровода до стенки траншеи по дну на сухих участках трассы должно быть не менее половины проектной ширины траншеи, эту величину не следует превышать более чем на 200 мм.

6.90. Фактическая отметка дна траншеи в любой точке не должна превышать проектную и может быть менее ее на величину до 100 мм.

6.91. Если проектом предусмотрена подсыпка рыхлого грунта на дно траншеи, то толщина выравниваемого слоя рыхлого грунта контролируется щупом, опускаемым с бермы траншеи. Толщина выравниваемого слоя должна быть не менее проектной; допуск на толщину слоя приведен в табл. 5.

6.92. При подземной прокладке трубопровод на всем протяжении должен опираться на дно траншеи или ложе насыпи.

6.93. Если проектом предусмотрена присыпка трубопровода мягким грунтом, то толщина слоя присыпки, уложенного в траншею трубопровода, контролируется мерной линейкой. Толщина слоя присыпки должна быть не менее 200 мм. Допускается, чтобы отклонение толщины слоя находилось в пределах, указанных в табл. 5.

6.94. Отметки рекультивированной полосы контролируют геометрическим нивелированием. Фактическая отметка полосы определяется во всех точках, где в проекте рекультивации земель указана проектная отметка.

Фактическая отметка должна быть не менее проектной и не превышать ее более чем на 100 мм.

6.95. На нерекультивируемых землях с помощью шаблона контролируется высота валика, которая должна быть не менее проектной и не превышать проектную высоту на величину более 200 мм.

6.96. С целью комплексного ведения работ, а также предотвращения обрушения и оплывания стенок траншеи необходимо контролировать сменный темп разработки траншеи, который должен соответствовать сменному темпу изоляционно-укладочных работ.

6.97. Сдача-приемка земляных работ должна быть оформлена соответствующим актом (прилож. 3, форма 3).

7. ПОДЪЕМ И УКЛАДКА ТРУБОПРОВОДОВ

Общие положения

7.1. Работы по подъему и укладке трубопроводов разрешатся производить только в присутствии лица, ответственного за производство работ.

7.2. Перед подъемом должны быть выполнены все мероприятия, предусмотренные в проекте производства работ, обеспечивающие безопасность их проведения и предотвращение аварийных ситуаций.

7.3. Поднимать трубопровод следует только после того, как ремонтируемый участок будет полностью вскрыт до нижней образующей и получено разрешение от диспетчера.

7.4. Перед подъемом поперечные сварные стыки очищаются от изоляционного покрытия, ржавчины, загрязнений и подвергаются сплошному визуальному и выборочному контролю физическими методами в зависимости от результатов визуального осмотра.

Если в результате визуального осмотра по мнению ответственного лица (прораба, начальника участка) обнаружатся поперечные сварные стыки неудовлетворительного качества (недопустимые подрезы, смещения, прокорродированность), они подлежат ремонту или вырезке катушек.

Тщательному осмотру подлежат места аварий и свищей.

7.5. Перед началом подъема трубопровода необходимо проверить исправность ближайших задвижек, и в случае неисправности - отремонтировать. При возникновении аварийной ситуации руководитель работ докладывает о случившемся диспетчеру ПОМН и по команде диспетчера организует закрытие ближайших линейных задвижек, отключающих ремонтируемый участок.

7.6. Расчетные технологические параметры ремонтной колонны при ремонте в нормальных условиях определяются по «Методике расчета на прочность и устойчивость ремонтируемого участка нефтепровода диаметром 219 - 1220 мм» и приведены в табл. 6.

7.7. При работе ремонтной колонны по способу с подъемом, с подъемом и укладкой трубопровода на лежки в траншее должны контролироваться следующие расчетные параметры:

общая длина приподнятого участка;

расстояние между грузоподъемными механизмами;

высота подъема трубопровода каждым грузоподъемным механизмом;

усилия подъема трубопровода грузоподъемными механизмами;

При работе ремонтной колонны по способу без подъема должны контролироваться следующие расчетные параметры:

шаг ремонтной колонны;

расстояние между опорами;

расстояние между экскаватором и подкапывающей машиной;

расстояние между задней опорой и началом присыпки трубопровода грунтом;

расстояние между задней опорой и началом засыпки трубопровода;

общая длина вскрытого участка;

высотное отклонение ремонтируемого участка.

7.8. Высотные отклонения ремонтируемого трубопровода рассчитываются согласно «Руководству по расчету на прочность участка подземного трубопровода диаметром 1020 - 1220 мм при ремонте без подъема» /19/ и приводятся в проекте производства работ.

7.9. Подъем, удержание и укладка трубопровода, не имеющего дефектов, может производиться без остановки перекачки. Допустимое давление на участке подъема должно определяться расчетом и указываться в проекте производства работ.

Таблица 6

Технологические параметры и расчетные величины усилия подъема трубопровода

Подъем, удержание и укладка трубопровода, имеющего дефекты, должны производиться после исправления дефектов и с остановкой перекачки.

7.10. Подъем трубопровода следует осуществлять плавно, без рывков и резких колебаний. Контроль величины расчетных усилий на крюках трубоукладчиков производится динамометрами.

7.11. Начало (или конец) приподнимаемого участка трубопровода должно находиться от линейных задвижек или других мест защемления на расстоянии не менее: для трубопроводов диаметром до 500 мм - 50 м; 500 - 700 м - 40 м; более 700 мм - 50 м.

7.12. На время длительных остановок и в конце смены трубопровод следует укладывать на лежки, опоры-крепи и др., обеспечивающие удержание трубопровода в исходном положении. Для предотвращения боковых смещений трубопровода, уложенного на лежки, устанавливаются боковые упоры.

Подъем и укладка трубопровода на лежки

7.13. Подъем и укладка трубопровода на лежки применяется при ремонте по способу с подъемом и укладкой трубопровода на лежки в траншее и для монтажа (демонтажа) машин и механизмов при ремонте по способу подъема трубопровода в траншее.

Подъем и укладка трубопровода на лежки осуществляется трубоукладчиками, оборудованными мягкими полотенцами, по двум схемам (рис. 18, 19).

7.14. На рис. 18 показана схема расстановки и перемещения трубоукладчиков и последовательность операций при подъеме и укладке трубопровода на лежки одновременно обоими трубоукладчиками (на рисунке условно показаны три трубоукладчика).

Схема подъема и укладки нефтепровода на лежки одновременно тремя трубоукладчиками

1 - трубоукладчики; 2 - нефтепровод; 3 - лежка; L_т - расстояния между трубоукладчиками; L_л - расстояние между лежками; L_ст - расстояние от места установки полотенца до поперечного сварного стыка; h₁ - высота подъема под крайними трубоукладчиками; h₂ - высота подъема под средним трубоукладчиком.

Рис. 18.

Схема подъема и укладки нефтепровода на лежки с переходом одного трубоукладчика

1 - трубоукладчик; 2 - нефтепровод; 3 - лежка; L_т - расстояния между трубоукладчиками; L_л - расстояние между лежками; L_ст - расстояние от места установки полотенца до поперечного сварного стыка; h₁ - высота подъема под крайними трубоукладчиками; h₂ - высота подъема под средними трубоукладчиками.

Рис. 19.

Позиция I. Расстановка трубоукладчика на расстояние друг от друга и установка полотенец. Расстояние от места установки полотенца до поперечного сварного стыка L_ст - не менее 3 м.

Позиция II. Подъем трубопровода одновременно всеми трубоукладчиками на заданную технологическую высоту.

Позиция III. Укладка лежек под приподнятый трубопровод в местах стропления полотенец. Лежки должны быть расположены от стыка на расстоянии не менее 3 м.

Позиция IV. Спуск трубопровода на лежки одновременно всеми трубоукладчиками.

Позиция V. Переход трубоукладчиков в следующее исходное положение и последующая расстановка их в порядке, описанном в позиции I. Далее операции повторяются в указанной последовательности.

7.15. На рис. 19 показана схема расстановки и перемещения трубоукладчиков и последовательность операций при подъеме и укладке трубопровода на лежки с переходом одного трубоукладчика (на рисунке условно показано четыре трубоукладчика).

Позиция I. Расстановка трубоукладчиков на расстоянии друг от друга и установка полотенец. Расстояние от места установки полотенца до поперечного сварного стыка - не менее 3 м.

Позиция II. Подъем трубопровода одновременно всеми трубоукладчиками на заданную технологическую высоту.

Позиция III. Укладка лежек под приподнятый трубопровод в местах установки полотенец. Лежки должны быть расположены от стыка на расстоянии не менее 3 м.

Позиция IV. Спуск трубопровода на лежки последним по ходу движения трубоукладчиком.

Позиция V. Переход освободившегося трубоукладчика вперед колонны на расстояние L_т от первого по ходу движения трубоукладчика.

Далее операции повторяются в указанной последовательности. По этой схеме трубопровод поддерживается в приподнятом состоянии тремя трубоукладчиками, а последний по ходу движения трубоукладчик опускает трубопровод на лежки и перемещается только после того, как подъем трубопровода первым трубоукладчиком произведен и его подъемные лебедки поставлены на тормоз.

Подъем трубопровода трубоукладчиками, оснащенными троллейными подвесками

7.16. Для выполнения подъема трубопровода трубоукладчиками, оборудованными троллейными подвесками, вначале укладывается на лежки по схеме, описанной в п. 7.14. При этом длина участка, уложенного на лежки, должна быть достаточной для монтажа всех ремонтных машин.

7.17. На уложенном на лежки трубопроводе производится монтаж троллейных подвесок, очистной и изоляционной машин.

7.18. Подъем трубопровода с находящимися на нем очистной и изоляционной машинами следует производить одновременно и равномерно.

7.19. Движение троллейной подвески вдоль трубопровода осуществляется плавно, не допускается останавливать троллейную подвеску рядом со сварным швом на трубопроводе.

Поддержание трубопровода опорами-крепями

7.20. Технологическая схема ремонта с применением 4-х крепей КР-1220 приведена на рис. 20. Способ ремонта - поточно-циклический. Эта схема является основной и рекомендуется для преимущественного применения, так как возникающие при ремонте в стенке трубы напряжения - наименьшие, что обеспечивает максимальную безопасность ремонта. При расстановке ремонтных машин по этой технологической схеме достигается максимальная производительность ремонтной колонны. Рекомендуемые технологические параметры приведены в табл. 7.

Схема расстановки ремонтных машин и механизмов при ремонте с использованием четырех опор-крепей

1 - подкапывающая машина; 2 - очистная машина; 3, 4, 5, 6 - опоры-крепи; 7 - изоляционная машина; 8 -трубопровод.

Рис. 20.

Таблица 7

Рекомендуемые технологические параметры при капитальном ремонте трубопроводов диаметром 1020, 1220 мм без подъема

Поддержание трубопровода трубоукладчиками, оснащенными навесной стрелой-опорой СО-1

7.21. Технологическая схема ремонта с применением трубоукладчиков, оснащенных навесной стрелой-опорой СО-1 приведена на рис. 21. Схематично обозначены трубоукладчики без стрелы-опоры. Способ ремонта - поточно-циклический.

7.22. Усилие на стреле-опоре СО-1 должно измеряться динамометром и непрерывно контролироваться машинистом трубоукладчика. Категорически запрещается превышать расчетные значения усилий.

7.23. Расчетные значения усилия подъема должны указываться в проекте производства работ каждого конкретного ремонтируемого участка.

7.24. Ремонт нефтепровода диаметром 820 мм комплексным потоком повышенной производительности производится с частичным подъемом без остановки перекачки при давлении до 2,0 МПа на ремонтируемом участке.

Высота подъема ремонтируемого участка в момент перемещения грузоподъемных механизмов не должна превышать 0,2 м.

Во время разработки грунтовой перемычки (рис. 22) допускается подъем ремонтируемого участка на высоту до 0,6 м. При этом подъем и спуск трубопровода должен производиться с соблюдением требований /6/.

7.25. Схемы расстановки ремонтных машин и порядок перемещения с применением 3 трубоукладчиков, технологические параметры ремонтной колонны, а также способы разработки перемычки представлены в Инструкции /10/. Рекомендуемые технологические параметры приведены в табл. 8, 9.

Схемы расстановки ремонтных машин и механизмов при ремонте с использованием стрелы-опоры СО-1

1, 2, 3 - стрела-опора СО-1; 4 - изоляционная машина; 5 - подкапывающая машина; 6 - очистная машина.

Рис. 21.

Устранение перемычки

1 - трубоукладчики, оборудованные СО-1; 2 - изоляционная машина; 3 - очистная машина; 4 - подкапывающая машина.

Рис. 22.

Таблица 8

Рекомендуемые технологические параметры при ремонте трубопроводов диаметром 820 мм комплексным потоком повышенной производительности с использованием трех трубоукладчиков, оснащенных стрелой-опорой СО-1

Таблица 9

Рекомендуемые технологические параметры при ремонте трубопроводов диаметром 820 мм комплексным потоком повышенной производительности при прохождении грунтовых перемычек

7.26. Ремонт нефтепроводов в зимнее время необходимо производить только без остановки перекачки при давлении на ремонтируемом участке не более 2,5 МПа.

7.27. Расчетные технологические параметры ремонтной колонны определяются по «Методике расчета нефтепроводов на прочность и устойчивость при капитальном ремонте в зимнее время», которая приведена в Инструкции /7/. Рекомендуемые технологические параметры приведены в табл. 10, 11.

7.28. При ремонте в горных условиях расчетные технологические параметры определяются для каждого участка согласно «Методике расчета напряженного состояния трубопроводов диаметром 377 - 530 мм при ремонте с подъемом в горных условиях» (разработка ВНИИСПТнефть).

7.29. Ремонт нефтепровода диаметром 720 мм с заменой изоляционного покрытия и одновременным заглублением путем переукладки в новую траншею производится без остановки перекачки со сниженным давлением. Допустимое давление на участке подъема определяется расчетом и не должно превышать 1,0 МПа.

Технологические параметры ремонтной колонны, определенные расчетом, приведены в Инструкции /8/ и в табл. 12.

Таблица 10

Технологические параметры и расчетные величины усилий грузоподъемных механизмов при ремонте трубопровода диаметром 530 мм в зимнее время

Таблица 11

Технологические параметры и расчетные величины усилий грузоподъемных механизмов при ремонте нефтепровода диаметром 630 мм в зимнее время

Таблица 12

Рекомендуемые технологические параметры при ремонте нефтепроводов диаметром 720 мм с заменой изоляционного покрытия и одновременным заглублением путем переукладки в первую траншею

8. ОЧИСТКА НАРУЖНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ТРУБОПРОВОДА

8.1. При капитальном ремонте трубопроводов очистку наружной поверхности следует выполнять ремонтными очистными машинами.

8.2. Очистка заключается в удалении с наружной поверхности трубопровода остатков земли, старого изоляционного покрытия и продуктов коррозии.

8.3. Очистка трубопровода в зоне наличия заплат, вантузов, хомутов и других препятствий выполняется вручную.

8.4. Ручную очистку допускается производить скребками или другим инструментом. Не допускается нанесение глубоких царапин, рисок, сколов основного металла и срезания сварных швов.

8.5. Под битумно-мастичные, пластобитные ленточные покрытия холодного нанесения, плотное консервационное покрытие, прочно связанное с трубой, не снимается, если не снижает адгезионных свойств наносимой изоляции, труба очищается лишь от поверхностных загязнений и ржавчины. После очистки поверхности грунтовка наносится по консервационному покрытию.

8.6. Поверхность трубопровода, имеющая острые выступы, заусенцы, задиры, брызги металла и шлак, должна быть опилена и зачищена.

8.7. Степень очистки поверхности труб перед нанесением покрытий должна соответствовать виду защитного покрытия и соответствовать требованиям, приведенным в табл. 13.

8.8. Характеристику очищенной стальной поверхности от окислов определяют визуальным осмотром с помощью передвижения пластины из прозрачного материала размером 25 × 25 см с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики размером 2,5 × 2,5 мм. Инструментальным методом характеристику очистки поверхности можно определить прибором типа УКСО (ВНИИСТ).

8.9. При выполнении работ по очистке трубопровода перед нанесением изоляционного покрытия необходимо проверить, чтобы очистной инструмент был комплектным, плотно прилегал к поверхности трубопровода, имел допустимую степень износа.

8.10. Запрещается применять химические, огневые способы очистки, а также способы, сопровождающиеся снятием металлической стружки с поверхности трубопровода.

Таблица 13

Требования к очистке наружной поверхности трубопровода

9. СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ

9.1. При производстве сварочных работ необходимо руководствоваться следующими документами:

«Правилами пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства» /20/;

«Инструкцией по безопасному ведению сварочных работ при ремонте нефте- и продуктопроводов РД 39-147103-360-89 /21/.

9.2. Сварочные работы на нефтепроводах проводятся с целью усиления кольцевых швов, восстановления стенки труб, приварки накладных элементов (заплат, муфт), приварки штуцеров, катодных выводов.

9.3. Сварочные работы выполняются в общем потоке ремонтных работ.

9.4. Сварочные работы производятся на нефтепроводах из малоуглеродистых и низколегированных сталей с углеродным эквивалентом не ниже 0,42, кроме дисперснотвердеющих и термоупрочненных сталей.

9.5. Внутреннее давление в нефтепроводе при проведении сварочных работ Р_св. не должно превышать:

0,8 Р_р при τ < 10 лет,

0,7 Р_р при τ = 10 - 20 лет,

0,6 Р_р при τ > 20 лет,

но не более 2,5 МПа (25 атм), где Р_р - рабочее давление;

τ - срок эксплуатации нефтепровода.

Нефтепровод на месте производства сварочных работ должен быть полностью заполнен перекачиваемой нефтью.

Запрещается проводить сварочные работы на нефтепроводах, работающих неполным сечением (частично заполненных перекачиваемой нефтью).

9.6. Сварочные работы должны быть прекращены по первому требованию представителей Госпожнадзора, технической инспекции профсоюза, профессиональной или ведомственной пожарной охраны (ВОХР), работников службы технической безопасности. В этих случаях сварочные работы можно продолжить с разрешения представителей указанных органов, выполнив их требования.

9.7. При всех видах сварочных работ обязательно проведение следующих мероприятий:

назначение лиц, ответственных за подготовку нефтепровода к проведению сварочных работ;

назначение лиц, ответственных за подготовку и проведение сварочных работ;

подготовка сварочных материалов, оборудования и инструментов;

проверка состояния воздушной среды на месте проведения сварочных работ;

подготовка поверхностей свариваемых деталей (снятие фаски, зачистка поверхности труб);

внешний осмотр, классификация дефектов, измерение толщины стенки труб нефтепровода в местах предполагаемой сварки;

контроль качества сварки;

определение перечня противопожарных мероприятий.

9.8. При ремонте нефтепровода от места производства земляных, очистных и изоляционно-укладочных работ до места производства сварочных работ необходимо оставить технологический разрыв. Принятый технологический разрыв должен исключать возможность передачи механических колебаний от места производства очистных и изоляционно-укладочных работ, поступление паров нефтепродуктов на место сварки. Величина технологического разрыва должна быть не менее 300 м.

9.9. Оборудование, приборы, инструменты и материалы, применяемые при сварочных работах, должны отвечать требованиям соответствующих стандартов.

9.10. В зависимости от вида размеров и взаимного расположения повреждений выбирают один из следующих методов восстановления стенки трубы:

зачистка поверхности, шлифовка;

заварка (наплавка) повреждений;

приварка накладных усилительных элементов (заплат, муфт).

9.11. Зачистка поверхности шлифованием применяется при наличии коррозионных повреждений глубиной, не превышающей 10 % толщины стенки.

9.12. При наличии более глубоких повреждений допускается их заварка, если остаточная толщина трубы в месте повреждения не менее 5 мм независимо от внутреннего давления, с учетом п. 9.5.

Допускается проводить сварочные работы на нефтепроводах, не имеющих повреждений, с толщиной стенки 3 мм.

9.13. В случае невыполнения ограничения п. 9.12, а также при наличии сплошной коррозии восстановление работоспособности труб производится путем приварки накладных усилительных элементов (заплат, муфт).

Допускается ликвидация утечки нефти через повреждение при отсутствии фонтанирования путем приварки заплат или муфт. При этом место утечки должно быть герметизировано безогневым способом. Приваренные заплаты и муфты в этом случае являются временными средствами усиления несущей способности нефтепровода. Срок эксплуатации нефтепровода, имеющего временные средства усиления несущей способности, устанавливается комиссионным обследованием и фиксируется в акте обследования, утверждаемом главным инженером.

9.14. Заварка повреждений металла труб производится после зачистки повреждений до металлического блеска и замеров глубины повреждений.

9.15. Заварка производится электродами марки УОНИ 13/55 диаметром 3 мм (заварка керневого шва) и 4 мм - для всех последующих слоев. Общие требования к электродам, правила приемки, методы испытания сварных соединений регламентированы ГОСТ 9466-75. «Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки» /22/.

9.16. Заварку повреждений разрешается вести ниточными швами (без поперечных колебаний электрода). Швы накладываются по периметру повреждения навстречу друг другу. Центральная (наиболее глубокая) часть повреждения заваривается в последнюю очередь.

9.17. При заварке незначительных повреждений (3 … 8 мм по периметру) электрод должен оставаться в одной точке не более 7 с.

9.18. Повреждения завариваются с усилением 1,5 … 2,0 мм с таким расчетом, чтобы края наплавленного металла заходили за край повреждения не более чем на 2 - 3 мм.

9.19. Усилительные элементы типа заплат должны быть вытянуты по окружности трубы или круглые. Минимальный диаметр заплаты - 100 мм.

9.20. Заплаты привариваются с применением технологических сегментов. Технологические сегменты должны устанавливаться на нефтепроводе и схватывать заплату по периметру. Схема монтажа заплаты с технологическими сегментами показана на рис. 23. Допускается приварка заплат размером менее 150 мм без использования технологических сегментов. Минимальное расстояние до сварных швов (поперечных и продольных) должно составлять 100 мм.

9.21. Усилительные элементы типа муфт должны привариваться с технологическими кольцами. Минимальная длина муфты 100 мм. Муфты длиной менее 300 мм могут привариваться без технологических колец. Минимальная длина технологических колец должна составлять 0,2Д_вн (Д_вн - внутренний диаметр колец).

9.22. В случае расположения повреждений на кольцевых швах и на расстоянии до 100 мм от швов допускается приварка муфты, охватывающей поперечный кольцевой шов. Минимальное расстояние до поперечных сварных швов муфты от кольцевого шва нефтепровода должна быть 100 мм.

Минимальное расстояние между двумя соседними муфтами должно быть 100 мм.

9.23. Заплаты, муфты, технологические кольца должны быть изготовлены из труб, механические свойства, химический состав и толщина стенки которых такие же, как у ремонтируемого участка нефтепровода.

9.24. Размеры заплат и муфт должны быть таковы, чтобы перекрыть место повреждения стенки трубы не менее 50 мм по периметру.

9.25. Муфты, технологические кольца и сегменты изготавливаются из двух половин. Зазор между кромками при сборке муфт, колец и сегментов должен быть равномерным и лежать в интервале 2 - 3,5 мм.

9.26. Для получения требуемого зазора между кромками при сборке муфты, кольца или сегмента допускается приварка сборочных скоб.

9.27. Продольные кромки муфт, колец, сегментов должны быть обработаны под несимметричную V-образную разделку (см. рис. 23). Рекомендуется делать выборку под металлическую прокладку толщиной 2 мм или стеклоткань. При выполнении сварного шва вдоль боковой образующей нефтепровода нижнюю кромку можно сделать без скоса.

9.28. Все кромки заплат и поперечные кромки муфт, привариваемые без технологических сегментов и колец, должны быть обработаны под углом α = 45 … 90° без притупления. Наибольшая прочность достигается при α = 45° (рис. 24).

Схема монтажа заплаты с технологическими сегментами

1 - заплата; 2 - технологические сегменты; 3 - труба; 4 - подкладка.

Рис. 23.

9.29. Поперечные кромки муфт с технологическими кольцами, а также одна из кромок технологических колец должны быть подготовлены под сварку под углом 40 … 50° без притупления (рис. 25).

9.30. Накладные элементы должны плотно прилегать к наружной поверхности трубы.

9.31. Непосредственно перед сваркой кромки накладных элементов, прилегающие к ним внутренние и наружные поверхности должны быть зачищены на ширину не менее 10 мм. Участки поверхности трубы, прилегающие к кромкам заплат и муфт, шириной не менее четырех толщин стенки трубы должны быть очищены до металлического блеска.

9.32. Места повреждений металла труб должны быть очищены от ржавчины и покрыты материалом, предотвращающим дальнейшую коррозию.

9.33. Непосредственно перед сваркой по периметру накладных элементов ультразвуковым толщиномером должна быть определена толщина стенки трубы с точностью ±0,1 мм.

9.34. Накладные элементы устанавливают на поверхность трубы, стягивают до получения необходимого зазора и удерживают с помощью сборочных скоб или центратором.

9.35. Технологические кольца следует собирать аналогично сборке муфт. Скошенная кромка кольца должна быть обращена к муфте. Зазор между муфтой и технологическим кольцом или заплатой и технологическими сегментами должен быть в пределах 4 … 5 мм.

9.36. Приварка продольных швов накладных элементов к стенке трубопровода не допускается.

9.37. На месте сборки продольных швов должна быть положена пластина толщиной 2 мм или стеклоткань шириной 100 … 150 мм.

Схема монтажа и сборки муфты с технологическими кольцами

1 - технологическое кольцо; 2 - полумуфта; 3 - технологическое кольцо; 4 - поперечный строительный шов; 5 - нефтепровод; 6 - продольные заводские швы; 7 - монтажные швы; 8 - стенка нижней полумуфты; 9 - стенка верхней полумуфты; 10 - стенка трубы; 11 - прокладка толщиной 1 - 2 мм.

Рис. 24.

Разделка кромок и сварка коротких муфт и заплат

1 - заплата, муфта; 2 - труба.

Рис. 25.

9.38. Схема монтажа и сборки муфты с технологическими кольцами показана на рис. 25.

9.39. Накладные элементы без технологических сегментов, штуцера для вентиля привариваются угловыми швами, имеющими форму неравнобедренного треугольника с основанием не менее 1,5 толщины накладных элементов или стенки трубы.

Переход от шва к поверхности трубы должен быть плавным и образовать угол β ≥ 150° (рис. 25).

9.40. Продольный и поперечный сварные швы муфт и технологических колец, а также круговой шов заплаты и технологических сегментов должны перекрывать основной металл в каждую сторону от шва на 2 … 3,5 мм и иметь усиление высотой 1 … 2 мм с плавным переходом к основному металлу. Если усиление больше 2 мм, то оно должно сниматься до необходимого уровня шлифовкой.

9.41. С целью улучшения качества сварного шва начало и конец каждого слоя следует смещать по периметру накладных элементов.

9.42. При сварке угловых швов кратер следует выводить на металл накладного элемента с последующей его заваркой и зачисткой.

9.43. Перед каждым последующий зажиганием сварочной дуги, а также перед наложением следующих швов необходимо удалять шлак, брызги наплавленного металла.

9.44. Катодные выводы, которые были повреждены в процессе ремонта нефтепровода, должны быть приварены стенке трубы. Не рекомендуется приваривать катодные выводы к сварным швам.

9.45. Катодные выводы должны изготавливаться из малоуглеродистой проволоки (марки Св-08, Св-08А, по ГОСТ 2246-70 «Проволока стальная сварочная, технические условия /23/») диаметром 4 … 12 мм.

9.46. Катодный вывод и место его приварки зачищают на длину не менее 150 мм и приваривают на длине не менее 50 мм угловыми швами с двух сторон вывода. Катет шва должен равняться диаметру элемента.

9.47. Допускается присоединение катодных выводов при помощи переходной пластины размером 50 × 16, изготавливаемой из металла трубы.

9.48. Переходная пластина и места присоединения проволоки должны быть очищены до металлического блеска.

9.49. Сварка должна поводиться только в нижнем положении сварного шва. Зажигание сварочной дуги должно проводиться на переходной пластине или клинообразной выводной планке.

Контроль качества сварочных работ

9.50. Контроль качества сварочных работ при ремонте нефтепроводов следует производить систематическим операционным контролем процесса сварочных работ, т.е.:

проверкой правильности выбора и исправности применяемого оборудования, инструмента, качестве подготовки ремонтируемых объектов, соответствия режимов сварки требованиям настоящих Правил;

визуальным осмотром и обмером геометрических параметров сварочных швов;

проверкой сплошности наплавленного металла методами неразрушающего контроля (магнитографический, ультразвуковой).

9.51. Визуальному осмотру подвергаются все сварные швы после их очистки от шлака, брызг металла; при этом наплавленный металл не должен иметь трещин, подрезов глубиной более 0,5 мм, незаплавленных кратеров и выходящих на поверхность пор. Наплавка металла шва должна обеспечивать плавное сопряжение его поверхности с поверхностью трубы. Не допускаются наплывы и бугристость, грубая чешуйчатость, пористость шва. Геометрические размеры шва должны отвечать требованиям настоящих Правил.

9.52. Сварные швы при ремонте нефтепроводов подвергаются неразрушающему контролю в следующих объемах:

100 % - на нефтепроводах категории В, I, II, III;

20 % - на участках нефтепроводов IV категории, из них:

75 % должно быть потолочного,

20 % должно быть и вертикального и

5 % нижнего положения.

9.53. Допускаются поры, шлаковые включения, непровар в корне шва размером не более 10 % толщины накладных элементов. Во всех случаях максимальный размер поры не должен превышать 2,5 мм. Не допускаются трещины любой длины и протяженности.

9.54. Контроль качества сварных швов должны выполнять специалисты по магнитографической и ультразвуковой дефектоскопии.

Контроль сварных швов должен быть выполнен в соответствие с требованиями ВСН 012-88 «Контроль качества и приемка работ» /24/.

9.55. Недопустимые дефекты в сварных швах необходимо ремонтировать вышлифовкой или путем сверления и последующей заваркой этих участков.

10. ПРОТИВОКОРРОЗИОННАЯ ИЗОЛЯЦИЯ

10.1. Изоляционные работы следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 25812-83 «Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии» /2/.

10.2. Изоляционные покрытия должны наноситься, как правило, механическим способом, обеспечивающим проектную толщину изоляционного слоя и его сплошность.

10.3. Для защиты нефтепроводов от коррозии применяются два типа защитных покрытий: нормальный и усиленный.

Усиленный тип защитных покрытий следует применять на трубопроводах диаметром 1020 мм и более независимо от условий прокладки, а также на всех трубопроводах любого диаметра, прокладываемых:

южнее 50° северной широты;

в засоленных почвах любого района страны (солончаковых, солонцах, солоцях, такырах, сорах и др.);

в болотистых, заболоченных, черноземных и поливных почвах, а также на участках перспективного обводнения;

на подводных переходах и в поймах рек, а также на переходах через железные и автомобильные дороги, в том числе на защитных кожухах по нормативно-технической документации (НТД) и на расстояниях в обе стороны от них - по соответствующей НТД;

на территориях насосных станций, а также установок комплексной подготовки нефти и на расстояниях в обе стороны от них - по соответствующей НТД;

на пересечениях с различными трубопроводами, включая до 20 м в обе стороны от места пересечения;

на участках промышленных и бытовых стоков, свалок мусора и шлака;

на участках блуждающих токов;

на участках трубопроводов с температурой транспортируемого продукта 313 К (40 °С) и выше;

на участках нефтепроводов, прокладываемых на расстоянии, выбираемом по НТД Госстроя СССР, от края рек, каналов, озер, водохранилищ, а также от границ населенных пунктов и промышленных предприятий.

Во всех остальных случаях применяются защитные покрытия нормального типа.

10.4. Противокоррозионная защита наружной поверхности трубопроводов осуществляется покрытием на основе битумных, изоляционных мастик и полимерными лентами отечественного и импортного производства.

Вид и конструкция защитных покрытий приведены в табл. 14.

Таблица 14

Вид и конструкция защитных покрытий

10.5. Для изоляции нефтепроводов могут использоваться полимерные ленты отечественного и импортного производства, их основные характеристики приведены в табл. 15 и 16.

10.6. Покрытия полимерные из изоляционных лент следует применять на трубопроводах диаметром не выше 1420 мм, покрытия на основе битума - на трубопроводах диаметром не выше 820 мм с допуском к применению на трубопроводах диаметром не выше 1020 мм при температуре воздуха в период нанесения не выше 298 К (25 °С).

Таблица 15

Основные характеристики отечественных изоляционных лент, оберток и клеевых грунтовок

Таблица 16

Основные характеристики импортных изоляционных лент, липких оберток и клеевых грунтовок

10.7. Для защиты покрытия от возможных механических повреждений следует применять обертки из полимерных лент с клеевым слоем или битумно-полимерных материалов при толщине основы не менее 0,5 мм. При этом адгезия покрытия к трубе должна быть больше, чем адгезия оберточного слоя к покрытию.

Допускается по согласованию с заказчиком применять полимерные оберточные материалы без клеевого слоя.

10.8. Расход полимерных лент, а также рулонных материалов для защитной обертки может быть подсчитан по следующим формулам:

S_Л = πDZB/(B - H);

G = к · S_Л · P;

G = кπDZBP/(B - H),

где S_Л - площадь поверхности ленты или оберточного материала на трубе, м²;

G - расход полимерной ленты или оберточного материала, кг;

D - наружный диаметр изолируемого трубопровода, м;

B - ширина ленты или оберточного материала, м;

Z - длина изолируемого трубопровода, м;

H - величина нахлеста витков ленты или оберточного материала, м;

P - масса 1 м ленты или оберточного материала, кг;

π = 3,14;

к - коэффициент учета потерь изоляционной ленты или оберточного материала при смене (рулонов, обрывков, торцовке);

к = 1,08 - для всех материалов, кроме ЛЭТСАР-ЛПТ;

к = 1,2 - для ленты ЛЭТСАР-ЛПТ.

10.9. Расход отечественных клеевых грунтовок под изоляционную ленту приведен в табл. 17.

Таблица 17

Расход отечественных клеевых грунтовок на 1 км трубопровода, т

10.10. Нормы расхода компонентов изоляционного покрытия «Пластобит-2М» должны определяться по «Методике расчета норм расхода нового антикоррозионного изоляционного покрытия «Пластобит-2М» для капитального ремонта линейной части магистральных нефтепроводов» РД 39-30-780-82 /26/ и «Нормам расхода и потребности покрытия «Пластобит-2М» для изоляции магистральных нефтепроводов» РД 39-30-778-82 /27/.

В табл. 18 приведены нормы на материалы, слагающие структуру покрытия «Пластобит-2М», взятые из «Уточненных норм расхода и потребности в покрытии «Пластобит-2М» для изоляции магистральных нефтепроводов на 1985 год» /28/.

Таблица 18

Нормы расхода компонентов изоляционного покрытия «Пластобит-2М»

10.11. Конструкция и технология нанесения покрытия «Пластобит-40» приведены в ВСН 205-86 «Нанесение покрытия «Пластобит-40» на наружную поверхность магистральных трубопроводов при строительстве и капитальном ремонте» /29/.

10.12. Покрытие «Пластобит-40» следует применять для изоляции трубопроводов диаметром не более 1020 мм и температуре транспортируемого продукта не выше 40 °С.

Антикоррозионное покрытие состоит из следующих элементов: грунтовки, пластифицированной мастики, изоляционной ленты, защитной обертки.

Конструкция покрытия «Пластобит-40» отвечает требованиям изоляции усиленного типа и приведена в табл. 19.

Таблица 19

Конструкция изоляционного покрытия «Пластобит-40»

10.13. Конструкция ленты изоляционной битумной приведена в ТУ 39-0147103-02-85.

Лента изоляционная битумная предназначена для защиты от коррозии наружной поверхности магистральных нефтепроводов, имеющих температуру транспортируемых продуктов от плюс 40 до плюс 5 °С.

Лента изоляционная битумная представляет собой рулонный материал, состоящий из полимерной пленки с нанесенным на одну сторону слоем битумной мастики и адгезива.

Ленту наматывают на поверхность трубопровода механизированным способом.

Лента выпускается в рулонах наружным диаметром 300 - 430 мм. Толщина ленты 1,2 ± 0,2 мм, ширина ленты 225 - 500 мм, удельное объемное электрическое сопротивление при 20 °С - не менее 1 · 10⁸ Ом · м.

Приготовление грунтовки

10.14. Грунтовки приготовляются непосредственно перед нанесением в соответствии с требованиями НТД на них.

10.15. Не допускается приготавливать грунтовку на следующие сутки или оставлять неизрасходованной в баке изоляционной машины на несколько часов. Если подготовленная грунтовка не использована полностью, то необходимо освободить бак изоляционной машины и систему подачи, после слива грунтовки всю систему нужно промыть бензином.

Грунтовки битумно-полимерные

10.16. Грунтовки битумно-полимерные изготовляются в заводских условиях и рекомендуются для круглогодичного применения.

Грунтовку перед использованием следует тщательно размешать до полного исчезновения возможного осадка, затем измерить вязкость и процедить через металлическое сито с 400 отверстиями на 1 см².

10.17. Загустевшую грунтовку заводского изготовления разрешается разбавлять (но не более чем на 10 % от объема грунтовки); при этом разбавитель выбирается в соответствии со спецификацией на грунтовку.

Грунтовка битумно-резиновая

10.18. Допускается приготовление грунтовки битумно-резиновой на месте производства изоляционных работ путем растворения битума в бензине в соотношении 1:3 по объему или 1:2 по массе.

10.19. При приготовлении битумной грунтовки необходимое количество расплавленного обезвоженного битума охлаждают до температуры 70 °С на расстоянии не менее 50 м от котла, в специальных баках приготовляют необходимое количество бензина. Битум тонкой струей вливают в бензин и тщательно перемешивают до получения однородной массы. Грунтовка считается готовой, если после смешивания битума с бензином нет комков нерастворившегося битума.

10.20. Приготовленная грунтовка должна быть процежена через сетку с ячейками 0,15 - 0,20 мм и перелита в специальные металлические цистерны или баки с плотно завинчивающимися пробками или крышками.

10.21. Составы битумных грунтовок в зависимости от сезона нанесения (для летнего и зимнего времени) приведены в табл. 20.

Таблица 20

Составы битумных грунтовок

Приготовление мастики заводского изготовления

10.22. Мастики битумно-полимерные типа Изобитэп и мастики битумно-резиновые заводского изготовления расплавляют в котлах непосредственно на трассе или на стационарных базах.

10.23. Мастику очищают от упаковочной бумаги и измельчают на куски массой 3 - 5 кг, загружают в плавильный котел (БК-4 или установку УБК-81), в которой оставляют от предыдущей плавки примерно 20 %-ную часть объема котла разогретой до температуры 160 - 180 °С. Общий объем мастики не должен превышать 2/3 емкости котла.

10.24. Разогретую до 170 - 190 °С мастику следует перекачать во 2-й котел (при использовании установки УБК-81). В этом котле мастику выдерживают при температуре 160 - 180 °С не более 3 ч до полного выпаривания влаги.

Приготовление битумно-резиновой мастики на месте производства работ

10.25. Изготовление битумно-резиновых мастик допускается в полевых условиях в битумно-плавильных установках типа УВК-81 или передвижных плотнозакрывающихся котлах, оборудованных устройствами для механического перемешивания.

10.26. Мастики на месте производства работ готовятся следующим образом: битум, поступающий с завода в отвержденном состоянии, очищается от упаковочной бумаги и дробится на куски массой 3 - 5 кг. Освобождение битума от бумаги и разрубка его на куски должны производиться на специальной площадке из досок. Загрузка котла осуществляется не более чем на 75 % его емкости. Первоначально битум в котел загружается в количестве 75 % объема загрузки. После медленного нагрева битума до температуры 160 - 180 °С с перемешиванием его через 15 - 20 мин. нужно добавить остальную часть битума и поддерживать температуру до полного его расплавления и исчезновения пены с поверхности. При разогреве битума его нужно перемешивать во избежание выброса горячей массы из котла.

10.27. При догрузке в котел битума его нужно опускать по желобам небольшими порциями, чтобы не допускать выплесков битума, ожогов рабочих горячими брызгами. Наполнитель (резиновая крошка) загружается в полностью расплавленный и частично обезвоженный битум. Наполнитель должен быть сухим. Влажный наполнитель увеличивает время приготовления мастики и ухудшает его качество. Нельзя допускать попадания воды в плавящийся битум, что приводит к вспучиванию массы и выходу ее из котла, а нанесенная изоляция из такой мастики будет пористой.

10.28. Для получения пластифицированной мастики пластификатор вводят за 30 мин. до окончания приготовления мастики, непрерывно перемешивая.

10.29. С целью сохранения качества изоляционной мастики не следует повышать температуру в котле выше 200 °С, т.к. при этой температуре начинается коксование битума. Признаком начинающегося коксования битума в котле вследствие его перегрева служит появление на его поверхности зеленовато-желтого дыма. При появлении такого дыма необходимо немедленно уменьшить пламя в топке, понизить температуру нагрева и усилить перемешивание массы.

10.30. При подготовке котлов к работе внутренние стенки должны быть очищены от остатков неиспользованной битумной мастики и особенно от приставшего к стенкам котла закоксовавшегося битума.

10.31. Температура битумной мастики должна замеряться при помощи термометра со шкалой до 250 °С. При замерах температуры термометр не должен касаться стенок котла. Разогретая битумная мастика до нанесения на трубопровод должна быть процежена через металлическую сетку с ячейками размером 2 - 3 мм.

10.32. Марки битумной мастики в зависимости от условий применения выбираются в соответствии с требованиями табл. 21 и 22.

Приготовление покрытия «Пластобит-2М»

10.33. Грунтовка битумная изготавливается из битума марки БНИ-IV по ГОСТ 9812-74 /31/, растворенного в авиационном бензине марки Б-70 ГОСТ 1012-72 /32/ или в бензине автомобильном марки А-72 ГОСТ 2084-77 /33/ в соотношении 1:3,0 по объему.

10.34. Грунтовка приготовляется следующим образом. Необходимое количество расплавленного обезвоженного битума охлаждают до температуры 70 °С в баке. В специальных баках приготовляют необходимое количество бензина. Битум тонкой струей вливают в бензин и тщательно перемешивают до получения однородной массы.

Приготовленная грунтовка должна быть процежена через сетку с ячейками 0,15 - 0,20 мм и перелита в специальные металлические цистерны или баки с плотно завинчивающимися пробками или крышкам, в которых она доставляется к месту ее использования.

Таблица 21

Физико-механические свойства мастик

Таблица 22

Составы мастик

10.35. Пластифицированная битумная мастика состоит из битума марки БНИ-IV по ГОСТ 9812-74 /31/ и дизельного топлива по ГОСТ 305-82 /34/ или масла автотракторного (автола) марки АСЗп-10, ТУ 38101267-72 в соотношении 96:5 по массе.

10.36. В полностью расплавленный и обезвоженный битум добавляется расчетное количество пластификатора (дизельное топливо, автотракторное масло АСЗп-10). Пластификатор добавляется в битум при непрерывном помешивании.

10.37. В качества изоляционной планки в покрытии «Пластобит-2М» используется основа ленты поливинилхлоридной по МРТУ 6-05-1040-67 без подклеивающего слоя.

10.38. При прокладке трубопровода в твердых, каменистых грунтах в качестве наружной обертки для защиты покрытия «Пластобит-2М» от механических повреждений следует применять обертки из рулонных материалов с прочностью не менее 2,5 кг на сантиметр ширины полотнища.

В качестве наружной обертки могут быть использованы пленки ПДБ и ПРДБ, гидроизол по ГОСТ 7415-86 /35/, стеклорубероид по ГОСТ 15879-70 /36/, изол по ГОСТ 10296-70 /37/, полимерные пленки и др.

В случае пролегания нефтепровода в мягких грунтах допускается применение покрытия «Пластобит-2М» без наружной обертки.

Приготовление мастики для покрытия «Пластобит-40»

10.39. Для получения пластифицированной мастики расплавленные мастики «Изобитэп-Н», МБР-100 или МБР-90 перемешивают с расчетным количеством пластификатора при температуре не выше плюс 160 - 170 °С. В качестве пластификатора применяется дизельное топливо в соотношении 94:5 по массе.

10.40. Показатели пластифицированной мастики должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 23.

Таблица 23

Физические показатели пластифицированной мастики

Огрунтование поверхности

10.41. Очищенную поверхность трубопровода следует сразу же огрунтовать. Поверхность трубопровода при нанесении грунтовки должна быть сухой, наличие влаги в виде пленки, капель, наледи или инея, а также следов копоти и масла не допускается.

10.42. Грунтовку перед нанесением следует тщательно перемешать, она не должна содержать сгустков и посторонних включений.

10.43. Для равномерного растирания грунтовки на изоляционной машине должно быть установлено вращающееся полотенце.

10.44. Температурные пределы нанесения грунтовок и покрытий из полимерных лент должны соответствовать требованиям технических условий на данный вид ленты.

10.45. Нанесенный слой грунтовки должен быть сплошным, ровным и не иметь сгустков, подтеков и пузырей.

Изоляция трубопроводов битумными покрытиями

10.46. Нанесение изоляционных покрытий должно производиться изоляционными машинами типа ИМ, МИ. Перед началом изоляционных работ проверяют правильность установки праймирующих и изолирующих устройств. На изолирующей обечайке необходимо отрегулировать и зафиксировать величину нужного зазора между трубой и обечайкой.

10.47. Грунтовка должна покрывать всю поверхность ровным слоем толщиной 0,1 - 0,2 мм.

10.48. Изоляционное покрытие на битумной основе наносят на трубопровод сразу же после высыхания грунтовки «до отлипа».

10.49. Битумную мастику следует наносить по периметру и длине трубопровода ровным слоем заданной толщины без пузырей и посторонних включений.

10.50. Армирование битумного покрытия стеклохолстом и обертку защитными рулонными материалами необходимо производить спирально без гофр, морщин и складок с нахлестом края последующего витка на предыдущий не менее 30 мм. Нахлест концов рулонного материала должен быть не менее 100 мм.

На качество изоляционного покрытия существенное влияние оказывает усилие натяжения полотнища материала при нанесении на трубопровод армирующих материалов по горячей мастике, натяжение должно быть тщательно отрегулировано тормозными устройствами шпуль изоляционной машины.

10.51. Ширина рулонного материала для изоляции должна составлять 0,5 - 0,7 диаметра трубопровода, но не более 50 см.

10.52. Толщина наносимого битумного изоляционного слоя, его сплошность и прилипаемость, степень погружения стеклохолста в мастичный слой, в основном, зависят от вязкости мастики, которую регулируют изменением температуры в ванне изоляционной машины в зависимости от температуры окружающего воздуха. Температура мастики, необходимая для получения покрытия за один проход, приведена в табл. 24.

Таблица 24

Температурный режим нанесения битумной мастики

10.53. Работы по нанесению битумных покрытий допускается производить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 30 °С.

Изоляция трубопроводов покрытием «Пластобит-2М»

10.54. Покрытие «Пластобит-2М» наносится на трубопровод, имеющий температуру транспортируемого продукта от плюс 4 до плюс 30 °С.

10.55. Элементы покрытия «Пластобит-2М»: грунтовка, пластифицированная битумная мастика, поливинилхлоридная изоляционная пленка и наружная обертка наносятся на трубопровод в соответствии с требованиями «Инструкции по защите наружной поверхности магистральных нефтепроводов антикоррозионным покрытием «Пластобит-2М» /38/.

10.56. При ремонте трубопровода в твердых, каменистых грунтах в качестве обертки для защиты покрытия «Пластобит-2М» от механических повреждений следует применять обертки из рулонных материалов с прочностью не менее 25 кг на сантиметр ширины полотнища.

В качестве наружной обертки могут быть использованы пленки ПДВ и ПРДБ, гидроизол по ГОСТ 7415-86 /35/, стеклорубероид по ГОСТ 15879-70 /36/, изол по ГОСТ 10296-79 /37/, полимерные пленки и др.

В случае пролегания нефтепровода в мягких грунтах допускается применение покрытия «Пластобит-2М» без наружной обертки.

Изоляция трубопроводов покрытием «Пластобит-40»

10.57. Покрытия «Пластобит-40» следует наносить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 40 °С.

10.58. Элементы покрытия «Пластобит-40»: грунтовка, битумно-резиновые мастики, изоляционные ленты и обертка - наносятся на трубопровод в соответствии с требованиями НТД для каждого из этих материалов.

10.59. Намотка поливинилхлоридного покрытия на трубопровод должна производится сразу же по слою горячей мастики. Выдавливание и утончение битумного слоя от усиленного натяга ленты не допускается.

Изоляция трубопроводов ленточными покрытиями

10.60. Клеевые грунтовки, изоляционные ленты и обертки необходимо наносить на трубопровод одновременно механизированным способом.

10.61. Изолированный трубопровод следует незамедлительно (в течение одной смены) засыпать грунтом.

10.62. Для каждого типа изоляционной ленты применяют соответствующие клеевую грунтовку и обертку. Замена клеевых грунтовок различных фирм запрещается.

10.63. В скальных, щебенистых, сухих комковатых, глинистых и суглинистых грунтах изолированный трубопровод следует укладывать на подсыпку из мягкого грунта толщиной не менее 10 см и присыпать таким же грунтом на 20 см с обязательной подбивкой пазух.

10.64. Для обеспечения равномерного покрытия очищенной поверхности трубопровода грунтовку перед нанесением следует тщательно перемешать. Нанесенный слой грунтовки должен быть сплошным и не иметь подтеков, сгустков и пузырей.

10.65. Изоляционные ленты следует наносить на трубопровод по свеженанесенной невысохшей грунтовке. При температуре окружающего воздуха ниже плюс 10 °С рулоны ленты и обертки перед нанесением необходимо выдерживать не менее 48 ч. в теплом помещении с температурой не ниже плюс 15 °С (но не выше плюс 45 °С). При температуре окружающего воздуха ниже плюс 3 °С поверхность изолируемого трубопровода необходимо подогревать до температуры не ниже плюс 15 °С (но не выше плюс 50 °С),

10.66. Изоляционные ленты и обертки необходимо наносить без гофр, перекосов, морщин, отвисаний с величиной нахлеста для однослойного покрытия - не менее 3 см, для двухслойного - 50 % ширины ленты плюс 3 см /16/. При нанесении изоляции типа «Пластобит» поливинилхлоридную ленту необходимо наносить по слою пластифицированной мастики с величиной нахлеста 20 - 25 мм.

10.67. Рулоны липкой ленты перед применением должны быть хорошо отторцованы. Телескопические сдвиги слоев необходимо устранять путем установки рулонов вертикально на ровной твердой поверхности под постоянно действующим давлением сверху. Максимальная величина телескопического сдвига слоев рулона при машинном нанесении должна быть не более 20 мм.

10.68. Для обеспечения плотного прилегания лент и оберток по всей защищаемой поверхности и создания герметичности в нахлесте необходимо постоянное натяжение материала с усилием, приведенным в табл. 25. Усилие натяжения измеряют динамометром.

Таблица 25

Оптимальное натяжение при нанесении лент и оберток

10.69. Перед нанесением лент и оберток изоляционную машину необходимо отрегулировать по диаметру изолируемого трубопровода, ширине и величине нахлеста. Рабочие параметры машин (угол наклона tg γ шпуль, скорость движения V_M, число оборотов цепочного обода N) назначают по формулам:

V_M = S · N = πD · tg γ · N;

N = V/(πD),

где γ - угол наклона шпуль к оси трубы, град;

D - наружный диаметр изолируемого трубопровода, м;

B - ширина ленты или обертки; м;

П - величина нахлеста витков ленты, м;

V_M - скорость движения изоляционной машины, м/мин.;

S - шаг намотки ленты, м;

N - число оборотов цепочного обода со шпулей, об/мин.;

π = 3,14;

V - линейная скорость намотки ленты (принимается не более 50 м/мин.).

10.70. При установке на шпулю нового рулона ленты конец нанесенного полотнища нужно приподнять на 10 - 15 см и под него подложить начало разматываемого рулона. Эти концы разглаживают на изолируемой поверхности и затем прижимают рукой до нахлеста их последующим витком ленты.

10.71. Защитные обертки, не имеющие прочного сцепления с изоляционным покрытием трубопровода, должны быть закреплены в конце полотнища, а при необходимости - через каждые 10 - 12 м. Для закрепления оберток используют специальные бандажи, клей и т.п.

10.72. Важным условием, обеспечивающим плотное прилегание ленты по всей защищаемой поверхности и создающим герметичность в нахлесте, является постоянное натяжение с усилием 10 Н/см ширины ленты. Усилие измеряют динамометром.

10.73. При изоляции трубопровода в околошовной зоне допускается, как исключение, наличие узкой (1 - 1,5 см) полосы с неплотным прилеганием изоляционной ленты (неплотности после засыпки трубопровода исчезнут). Проверку производят шурфованием трубопровода.

10.74. Поверхность трубопровода необходимо предохранять от попадания на нее смазочного масла из трансмиссии и воды из системы охлаждения очистной и изоляционной машин.

10.75. Запись о произведенных работах делается в журнале изоляционных работ (прилож. 1, форма 6).

Противокоррозионная изоляция в зимнее время

10.76. При ремонте трубопроводов в зимнее время следует применять усиленный тип защитных покрытий.

При подборе мастик для проведения работ в осенне-зимнее время необходимо соблюдать соответствие характеристик битумов и мастик температуре перекачиваемой нефти и окружающего воздуха при выполнении изоляционных работ (см. табл. 14).

10.77. При применении комбинированных изоляционных покрытий типа «Пластобит» в качестве полимерной части используется лента из поливинилхлорида по ТУ 6-19-240-84. В соответствии с ТУ, в зависимости от морозостойкости лент, необходимо использовать следующие марки:

тип «А» - морозостойкость до -30 °С;

тип «Б» - морозостойкость до -20 °С;

тип «В» - морозостойкость до -10 °С.

10.78. При применении покрытий на основе битума в трассовых условиях рекомендуются мастики типа МБР или «Изобитэп», армированные стеклохолстом или покрытия типа «Пластобит».

Критерием, определяющим возможность их применения в зимнее время, является температура стеклования битума или битумной мастики (температура, при которой появляется хладоломкость).

10.79. Для битумов различных марок температура хрупкости (при которой величина пенетрации около нуля) неодинакова. При выполнении изоляционных работ в осенне-зимнее время наиболее пригоден битум с температурой размягчения 70 °С, глубиной проникания иглы не менее 3 - 4 см. Для зимних изоляционных работ применять только пластичные битумы с повышенной пенетрацией или пластифицировать «жесткие» битумы.

Контроль качества противокоррозионных покрытий

10.80. При контроле качества изоляционных материалов следует руководствоваться требованиями ГОСТ 25812-83 /2/, СНиП 3.01.01-85 /11/.

10.81. Материалы, применяемые для противокоррозионной изоляции трубопроводов, должны иметь технические паспорта. Импортные изоляционные материалы проверяют по показаниям, оговоренным в контракте.

10.82. При выполнении изоляционных работ проводится контроль качества применяемых материалов, операционный контроль качества изоляционных работ и контроль качества готового покрытия.

10.83. При нанесении защитных покрытий следует непрерывно проводить визуальный контроль качества изоляционных работ: нанесения грунтовки, нанесения изоляционного покрытия, а также следить за сохранностью покрытия при укладке трубопровода.

Следует также проводить визуальный осмотр готового покрытия с целью контроля его состояния. Пропуски, поры, вздутия, гофры, складки, отвисания не допускаются.

10.84. При приготовлении грунтовки в полевых условиях необходимо проверить дозировку компонентного состава, однородность, вязкость, плотность.

Однородность контролируется визуально: грунтовка не должна иметь сгустков, нерастворимого осадка, посторонних включений. При обнаружении сгустков или примесей грунтовку следует профильтровать через сетку с отверстиями 0,1 мм².

Вязкость грунтовки определяют вискозиметром ВЗ-4. Плотность - ареометром.

10.85. Температура мастики контролируется во время приготовления и подогрева, при перевозке, особенно тщательно при нанесении ее на трубопровод. Для этого в битумоварочных котлах, битумовозах и ванне изоляционной машины должны быть встроенные термометры или термопары.

При укладке вновь изолированного трубопровода следует контролировать температуру слоя битумной мастики; не допускается укладка трубопровода при температуре покрытия выше 30 °С.

10.86. При разогреве и приготовлении битумной мастики необходимо контролировать правильность дозировки и порядок введения компонентов, продолжительность варки, тщательность перемешивания.

Физико-механические показатели мастики должны соответствовать требованиям ГОСТ 15836-79 /25/.

10.87. Рулонные изоляционные материалы необходимо растаривать на месте работ. У полимерных изоляционных лент проверяют: отсутствие телескопических сдвигов в рулонах; возможность разматывания рулонов при температуре применения; отсутствие перехода клеевого слоя на другую сторону лент.

Рулоны ленты, имеющие неровные, оплывшие или смятые торцы, бракуют или применяют для ремонта дефектных мест изоляции трубопровода.

10.88. Армирующие и оберточные рулонные материалы проверяют на возможность разматывания рулонов при температуре применения на плотность намотки в рулоне и ровность торцов. При необходимости рулоны перематывают или отторцовывают.

10.89. При использовании импортных изоляционных лент следует проверять соответствие этих лент клеевым грунтовкам: для каждого типа ленты должны быть соответствующие грунтовки и обертка.

10.90. При нанесении на трубопровод изоляционного покрытия проверяют: сплошность, толщину, адгезию (прилипаемость), число слоев и витков, натяжение и ширину нахлеста рулонных материалов. Результаты проверки заносят в журнал (приложение 3, форма 6).

10.91. Сплошность защитного покрытия контролируют непрерывно визуально, а также после нанесения покрытия перед укладкой в траншею дефектоскопами. Контролю на сплошность подлежат покрытия трубопроводов.

Сплошность защитных покрытий устанавливают по отсутствию пробоя при электрическом напряжении, величина которого для различных типов покрытий регламентирована ГОСТ 25812-83 /2/.

10.92. В случае пробоя защитного покрытия проводят ремонт дефектных мест по научно-технической документации (НТД) на соответствующий вид защитного покрытия. Отремонтированные участки следует повторно проконтролировать на сплошность - на всей поверхности защитного покрытия участка с поврежденным покрытием, по основным показателям (толщина, адгезия к стальной поверхности, переходное сопротивление) - в местах вызывающих сомнение.

10.93. Толщину битумного покрытия без его разрушения контролируют с помощью толщиномера. При проверке толщины проводят не менее одного замера на каждые 100 м трубопровода и в местах, вызывающих сомнение в четырех точках каждого сечения.

10.94. Адгезию покрытия на основе битума контролируют через каждые 500 м, а также в местах вызывающих сомнение.

Испытание проводят в трех точках через 0,5 м. Среднее арифметическое трех измерений с точностью до 0,1 кГс/см² принимают за величину адгезии.

10.95. Адгезия покрытия на основе битумных мастик к поверхности трубопровода определяется адгезиметром по ГОСТ 25812-83 /2/ (метод Б), полимерных ленточных покрытий к поверхности трубопровода и адгезию нахлеста ленты к ленте - по ГОСТ 25812-83 /2/ (метод А). Проверку ленточных покрытий выполняют в местах, вызывающих сомнение.

10.96. Адгезию можно также проверить вырезом треугольника с углом около 60° и сторонами 3 - 5 см и последующим снятием покрытия ножом от вершины угла надреза.

Адгезия покрытия на битумной основе считается удовлетворительной, если вырезанный треугольник не отслаивается, а при отрыве значительная часть грунтовки и мастики остается на поверхности трубы.

10.97. Методы, показатели и последовательность контроля качества изоляционных материалов и противокоррозионных покрытий трубопроводов приведены в табл. 26.

Таблица 26

Методы, показатели и последовательность контроля качества изоляционных материалов и противокоррозионных покрытий трубопроводов

10.98. Контроль сплошности защитного покрытия на уложенном и засыпанном трубопроводе, находящемся в незамерзающем грунте, проводят не ранее чем через две недели после засыпки искателем повреждений УКИ-1 в соответствии с инструкцией по его эксплуатации.

10.99. Результаты контроля, осуществляемого при выполнении изоляционных работ, должны заноситься в журнал производства работ (прилож. 1, формы 6 и 8) и проверяться при сдаче выполненных работ приемочной комиссией. Журнал должен заполняться лицом, ответственным за выполнение работ.

11. УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ

Общие требования

11.1. Руководители работ по капитальному ремонту нефтепроводов должны обеспечить выполнение требований следующих документов:

«Отраслевой инструкции по безопасности труда при капитальном ремонте магистральных нефтепроводов» /42/;

«Отраслевой инструкции по контролю воздушной среды на предприятиях нефтяной промышленности» /43/;

«Правил безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов» /44/;

«Единой системы управления охраной труда в нефтяной промышленности» /45/, а также разделов техники безопасности инструкций по эксплуатации машин, механизмов и специальных технических средств, используемых при ремонте;

нормативных документов по капитальному ремонту магистральных нефтепроводов;

инструкций по охране труда.

11.2. Ответственность за соблюдение требований безопасности при эксплуатации машин (инструмента, инвентаря, технологической оснастки, оборудования), а также средств коллективной и индивидуальной защиты работающих возлагается:

за техническое состояние машин и средств защиты - на организацию, на балансе которой они находятся;

за проведение обучения и инструктажа по безопасности труда - на организацию, в штате которой состоят работающие;

за соблюдение требований безопасности труда при производстве работ - на организацию, осуществляющую работы /46/.

11.3. Капитальный ремонт подземных трубопроводов должен производиться под руководством ответственного работника (начальника ремонтно-строительного участка, прораба, мастера РСУ или РУМН), прошедшего проверку знаний правил производства работ в квалификационной комиссии РСУ или РУМН и допущенного к руководству этими работами.

11.4. К капитальному ремонту подземных трубопроводов могут быть допущены лица на моложе 18 лет, обученные и успешно прошедшие проверку знаний согласно «Единой системе управления охраной труда в нефтяной промышленности» /48/.

11.5. До начала работ рабочие, занятые ремонтом нефтепровода должны быть проинструктированы правильным и безопасным методам и приемам работ ответственным за их производство с обязательной записью об этом в «Журнале регистрации инструктажей на рабочем месте» /45/.

11.6. По всем профессиям и работам технологического процесса должны быть разработаны и утверждены главным инженером РСУ инструкции и положения по технике безопасности и пожарной безопасности.

11.7. В случае введения новых приемов работ по ремонту подземных трубопроводов, применения новых материалов, новых видов ремонтно-строительных машин и механизмов, по которым безопасные приемы и методы работ не предусмотрены действующими нормативно-техническими документами по охране труда и технике безопасности, следует их разработать в ПОМН (РУМН) и РСУ в соответствии с требованиями /47/.

11.8. Контроль воздушной среды должен проводиться каждый раз перед началом, в процессе и после окончания сварочных, огневых и изоляционных работ в траншеях.

11.9. Персонал, занятый ремонтом трубопровода, должен быть обучен правилам и приемам оказания первой (доврачебной) помощи.

Ремонтная колонна должна быть обеспечена аптечкой с медикаментами и перевязочными материалами.

11.10. При несчастном случае необходимо оказать первую помощь пострадавшему, вызвать скорую медицинскую помощь, сообщить об этом непосредственному начальнику и сохранить без изменений обстановку на рабочем месте до расследования, если она не создает угрозу для работающих и не приведет к аварии.

11.11. На ремонтных участках должны быть организованы места для приема пищи, отдыха и сна (палатки, вагончики), которые в холодное время должны отапливаться. В палатках, вагончиках должны быть умывальники, душ.

11.12. Ремонт следует проводить в светлое время суток.

11.13. Рабочие должны быть обеспечены спецодеждой и спецобувью согласно отраслевым нормам, а также средствами индивидуальной защиты и предохранительными приспособлениями.

11.14. На месте производства, работ ремонтная колонна (бригада) постоянно должна иметь вахтовый автотранспорт.

Транспортные средства, предназначенные для перевозки людей, должны быть исправными и подвергаться ежедневному техническому осмотру.

11.15. К управлению и техническому обслуживанию ремонтных машин допускаются только лица, имеющие право на управление машиной данного типа.

Все машины должны эксплуатироваться в соответствии с инструкциями на их эксплуатацию.

Земляные работы

11.16. При разработке и планировке грунта двумя и более машинами, идущими друг за другом, необходимо соблюдать расстояние между ними не менее 14 м.

11.17. Во избежание повреждения трубопровода ковшами экскаватора, не приспособленными для полного вскрытия, необходимо разрабатывать грунт на расстоянии 0,15 - 0,20 м до верхней и боковых образующих трубы.

11.18. Если при вскрытии трубопровода появилась течь нефти, необходимо прекратить вскрышные работы, заглушить экскаватор и работающие вблизи выхода нефти механизмы, персоналу уйти из опасной зоны, доложить о случившемся руководителю работ и диспетчеру РУМН. Место разлива нефти должно быть ограждено сигнальными флажками и указателями: «С огнем не приближаться», «Не курить», «Опасно, нефть», а в ночное время выставить сигнальные фонарики.

11.19. Если в процессе работы в стенках траншеи появятся трещины, грозящие обвалом, то рабочие должны немедленно покинуть ее и принять меры против обрушения грунта (укрепление стенок траншеи, срезание грунта для увеличения откосов и др.).

11.20. Для обеспечения возможности быстрого выхода работающих из траншеи следует устанавливать стремянки с уклоном 1:3 с планками через 0,15 - 0,25 см из расчета 2 лестницы на 5 человек, работающих в траншее.

11.21. В местах перехода через траншею над нефтепроводом необходимо пользоваться только инвентарными мостиками, имеющими не менее одной промежуточной опоры шириной не менее 0,8 м с перилами высотой 1 м.

11.22. На время длительных остановок, в темное время суток и в конце смены ремонтируемый участок нефтепровода должен опираться на лежки. В качестве лежек могут быть использованы гидравлические крепи-опоры, а также металлические или деревянные брусья достаточной прочности.

11.23. Перед засыпкой трубопровода ответственное лицо за безопасное проведение работ должно убедиться в отсутствии людей в траншее.

Подъем и укладка трубопровода

11.24. Поднимать нефтепровод следует только после того, как ремонтируемый участок будет полностью вскрыт до нижней образующей трубы или ниже.

11.25. Перед подъемом все стыки и места заварки повреждений должны быть визуально осмотрены и проверены руководителем работ РСУ и представителем эксплуатационной службы. Стыки с предполагаемыми дефектами должны быть проверены физическими методами контроля.

11.26. На дефектные стыки необходимо наварить хомуты, а дефекты в теле трубы отремонтировать заваркой коррозионных язв.

11.27. Перед подъемом нефтепровода необходимо уложить вдоль трассы на бровке траншеи лежки, установить подъемные механизмы, произвести тщательный осмотр всех механизмов и приспособлений, применяемых в процессе подъема.

11.28. Кроме того, необходимо проверить состояние канатов, блоков и тормозных устройств кранов-трубоукладчиков или других грузоподъемных механизмов и приспособлений, мягких полотенец, троллейных подвесок.

11.29. Число и грузоподъемность трубоукладчиков или других грузоподъемных механизмов, а также порядок подъема и расстановки должны строго соответствовать ППР. Запрещается поднимать нефтепровод одним трубоукладчиком.

11.30. Перед подъемом необходимо проверить исправность приводов ближайших линейных задвижек, а также поставить дежурных с радио- или телефонной связью с диспетчером перекачки и соседними перекачивающими станциями.

11.31. После проверки готовности к работе бригады, подъемных механизмов и приспособлений, связи (телефонной и радио) и наличия дежурных у ближайших линейных задвижек руководитель работ с разрешения диспетчера может приступить к подъему нефтепровода. Запрос и разрешение должны оформляться телефонограммой.

11.32. Подъем (опускание) нефтепровода следует производить плавно, без рывков.

11.33. В качестве лежек должны применяться деревянные бруски сечением 250 × 300 мм, железнодорожные шпалы или опоры-крепи типа КР. Число лежек и расстояние между ними определяется расчетом в зависимости от диаметра ремонтируемого нефтепровода, высоты его подъема, температуры перекачиваемой нефти. Лежки должны быть расположены не менее 3 м от стыка.

11.34. Перемещать, удалять и укладывать лежки под нефтепровод следует баграми за специальные скобы на лежках и только после полного торможения подъемного механизма.

Сварочные работы

11.35. Заварку коррозионных язв, приварку заплат и муфт при ремонте нефтепровода разрешается выполнять только при наличии письменного разрешения (прилож. 4).

11.36. К выполнению сварочных работ могут быть допущены лица не моложе 18 лет, обученные и успешно прошедшие проверку знаний согласно требованиям ГОСТа 12.0.004-79 «Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения» /48/.

11.37. Все сварочные работы должны выполняться с соблюдением требований ГОСТ 12.3.003-85 ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности», /49/, «Типовой инструкции о порядке ведения сварочных и других огневых работ на взрывоопасных, пожароопасных объектах нефтяной промышленности» /50/, «Отраслевой инструкции по безопасности труда при капитальном ремонте магистральных нефтепроводов» /42/, «Правил техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах» /51/, «Правил техники эксплуатации электроустановок потребителей», «Правил безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов» /44/, за исключением требований, связанных с опорожнением нефтепровода.

11.38. Оперативный контроль за соблюдением условий труда при выполнении сварочных работ должен осуществляться в соответствии с требованиями положения о ведомственном (оперативном) контроле за состоянием условий труда «Единой системы управления охраной труда в нефтяной промышленности» /45/.

11.39. Ответственными за подготовку трубопровода к проведению сварочных работ должны быть назначены инженерно-технические работники РУМН, а за проведение сварочных работ на нефтепроводе - инженерно-технические работники РСУ, участка или АВП.

11.40. Допускается назначение одного лица ответственным за подготовку и проведение сварочных работ на нефтепроводе из числа инженерно-технических работников РУМН, РСУ, знающих правила безопасности ведения сварочных работ в условиях взрывоопасного, взрывопожароопасного и пожароопасного производства.

11.41. Перечень должностных лиц, имеющих право совмещать обязанности ответственных за подготовку и проведение сварочных работ на нефтепроводах, должен быть определен приказом по ПОМН (РУМН).

11.42. Ответственный за подготовку нефтепровода к проведению сварочных работ обязан:

организовать выполнение и проверку качества выполнения мероприятий по подготовке нефтепровода к проведению сварочных работ;

обеспечить такой режим перекачки, чтобы внутреннее давление нефти в месте производства сварочных работ не превышало допустимого согласно п. 9.5.;

обеспечить своевременный анализ воздушной среды на месте производства работ;

обеспечить очистку участка работы от остатков нефти, старого изоляционного покрытия и других сгораемых материалов;

определить совместно с ответственным за проведение сварочных работ, начальником НПС опасную зону и обозначить ее границы предупредительными знаками и надписями в соответствии с ГОСТ 39-8-9-1-72 «Знаки безопасности для предприятий нефтяной промышленности» /52/;

обеспечить место проведения сварочных работ необходимыми средствами пожаротушения и защиты;

обеспечить установку регистрирующих манометров на ближайших отсекающих задвижках для непрерывной регистрации давления перекачиваемой нефти на ремонтируемом участке нефтепровода;

11.43. Ответственней за проведение сварочных работ на нефтепроводе обязан:

организовать выполнение мероприятий, указанных в Разрешении;

провести инструктаж по технике безопасности и пожарной безопасности со всеми работниками, занятыми сварочными работами, проверить наличие у них квалификационных удостоверений и удостоверений о проверке знаний правил техники безопасности и пожарной безопасности;

проверить исправность и комплектность оборудования, инструмента и приспособлений для выполнения сварочных работ;

обеспечить индивидуальными средствами защиты (противогазами, спасательными поясами, веревками), не допускать применения костюмов со следами масел, бензина, керосина, и других горючих жидкостей;

иметь план ликвидации возможных аварий и загораний на данном участке, разрабатываемый в составе проекта производства работ, при капитальном ремонте нефтепровода или самостоятельно теми, кто разрешает сварочные работы на нефтепроводе под давлением;

руководить сварочными работами и контролировать их выполнение;

запросить лично у диспетчера РУМН или оператора НПС значение давления перекачиваемой нефти на ремонтируемом участке и убедиться, что оно не превышает допустимого;

записать в журнал телефонограмм извещения диспетчера РУМН или оператора НПС об установлении соответствующего режима перекачки, а также свои извещения о начале и окончании сварочных работ на нефтепроводе;

обеспечить анализ воздушной среды в траншее и опасной зоне перед началом работ, в процессе производства работ;

определить места для страхующих (не менее двух) на бровке траншеи и обеспечить непрерывную страховку электросварщика спасательной веревкой, привязанной к его предохранительному поясу с крестообразными лямками;

следить за допустимым давлением в нефтепроводе и в случае его повышения немедленно принять меры к прекращению сварочных работ;

следить за состоянием воздушной среды, в случае повышения концентрации углеводородов выше ПДК немедленно прекратить сварочные работы;

следить за тем, чтобы во время сварочных работ при отсутствии требуемого технологического разрыва (ремонт нефтепровода без его подъема) в траншее не находились люди, не связанные со сварочными работами, и были прекращены все ремонтные работы;

в случае прожога стенки трубы немедленно сообщить оператору НПС или диспетчеру РУМН и до приезда аварийно-восстановительной бригады приступить к проведению работ по ликвидации повреждений и тушению загорания в соответствии с планом ликвидации возможных аварий и возгораний;

при возобновлении сварочных работ по приварке заплат и муфт проверить место работы, исправность оборудования, инструмента и приспособлений и только при удовлетворительном результате анализа состояния воздушной среды разрешить продолжить работы;

сообщить лично диспетчеру РУМН или оператору НПС об окончании сварочных работ;

проверить по окончании сварочных работ место работы на отсутствие очагов возможного пожара;

заполнить журнал сварочных работ при капитальном ремонте нефтепровода (прилож. 1, форма 8),

11.44. Электросварщик, допущенный к сварочным работам, обязан:

иметь при себе квалификационное удостоверение и удостоверение о проверке знаний;

ознакомиться с объемом предстоящих работ;

получить инструктаж и расписаться в Разрешении;

надеть поверх спецодежды предохранительный пояс с крестообразными лямками и привязать в нему конец спасательной веревки, свободный конец которой должен быть у страхующих;

приступить к сварочным работам только после указания ответственного за их проведение;

строго выполнять только ту работу, которая указана в Разрешении;

строго выполнять требования техники безопасности и пожарной безопасности;

уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения и предметами индивидуальной защиты;

работать в костюме из трудновоспламеняющейся ткани, использовать в необходимых случаях диэлектрические коврики, наколенники, налокотники и наплечники при сварочных работах в потолочном положении;

прекратить сварочные работы при возникновении опасной ситуации (прожога стенки трубы) и немедленно самостоятельно или при помощи страхующих покинуть опасную зону;

после окончания работы проверить место работы и устранить причины, могущие привести к возникновению пожара или взрыва;

расписаться в журнале сварочных работ при капитальном ремонте нефтепровода (прилож. 1, форма 8).

11.45. Сварочные работы при ремонте нефтепровода должны проводиться только в светлое время суток.

При освещенности менее 150 лК на поверхности трубы на месте производства сварочных работ следует применять переносные взрывозащищенные светильники, рассчитанные на взрывоопасные смеси категорий II АТЗ с уровнем взрывозащиты не менее взрывобезопасного, напряжением не более 12 В.

Запрещается проводить сварочные работы во время грозы, дождя, снегопада и при сильном ветре.

На время сварочных работ механизмы, предназначенные для выполнения земляных работ, отводятся на расстояние не менее 30 м, останавливаются и отключаются.

Очистка и противокоррозионная изоляция

11.46. Перед началом очистки и изоляции необходимо:

проверить степень загазованности траншеи через каждые 100 м с помощью газоанализатора;

проверить отсутствие обрывов и целостность изоляции на силовом кабеле машины;

заземлить передвижную электростанцию;

проверить надежность контакта клеммы «Земля» на машине с нулевой жилой силового кабеля;

проверить крепление и правильность установки предохранительных щитков рабочей части машин;

во избежание нарушения целостности трубопровода и поломки машины тщательно осмотреть наружную поверхность трубы и сделать отметки хомутов, накладок, латок, вантузов и других препятствий на трубопроводе.

11.47. Не допускается нахождение рабочих в траншее во время работы ремонтных машин.

11.48. При очистке трубопровода с сильно прокорродированной поверхностью, чтобы избежать проникновения металлической пыли в дыхательные органы, следует пользоваться респираторами, в крайнем случае марлевыми повязками. Для защиты глаз машинист должен иметь предохранительные очки с простыми стеклами.

11.49. Во время работы очистной и изоляционной машин следует: выключить своевременно рабочий орган машины при проходе препятствий, следить, чтобы силовой кабель не попал в рабочий орган машины; производить смену рулонов с правой стороны по ходу машины.

11.50. При приготовлении грунтовки (в смесителях) разогретый до температуры не более 70 °С битум должен постепенно вливаться в бензин, а не наоборот.

11.51. При работе с грунтовками и растворителями запрещается:

применять этилированный бензин и бензол;

хранить и транспортировать в открытой таре (без герметичной закупорки);

бросать заполненную тару при погрузке и выгрузке;

ввинчивать пробки и открывать крышки, ударяя по ним металлическими предметами;

перемешивать и переливать их ближе 50 м от открытого огня.

11.52. При нанесении грунтовки на наружную поверхность нефтепровода производить какую-либо работу на этом участка запрещается.

11.53. Категорически запрещается курить и производить действия, ведущие к появлению искр в местах приготовления, хранения, нанесения грунтовки, а также при нанесении изоляции.

11.54. Рабочая площадка для приготовления битумной мастики выбирается из расчета установки котлов на расстоянии 150 - 200 мм от построек и не менее 50 м от траншей и оборудуется удобными подъездными путями.

Вокруг котлов на расстоянии до 5 м не должно быть легковоспламеняющихся материалов, а также посторонних предметов.

11.55. В месте приготовления битумной мастики должен постоянно находиться комплект противопожарных средств: огнетушители (один на каждый котел), ящик с сухим песком (объемом не менее 1 м³), лопаты, технический войлок, брезент или асбестовое полотно.

11.56. При возгорании в котле битумной мастики необходимо плотно закрыть котел крышкой и потушить топку (прекратить подачу топлива), а затем приступить к тушению горячей битумной мастики, пользуясь огнетушителем или песком.

Запрещается тушить воспламеняющуюся битумную мастику водой или снегом.

11.57. Перед нанесением полимерной пленки на нефтепровод последний должен быть тщательно очищен и промыт. Промывать нефтепровод этилированным бензином запрещается.

11.58. При использовании полимерных пленок запрещается:

разводить открытый огонь в местах хранения пленки и грунтовки, а также у изоляционной машины;

перевозить людей в кузовах транспортных средств вместе с изоляционными материалами.

11.59. Во время очистки и изоляции нефтепровода в траншее необходимо:

при обнаружении утечки нефти из нефтепровода немедленно отключить кабель, питающий очистную и изоляционную машины и остановить работу передвижной электростанции;

выключить рабочую часть машины при проходе препятствий (хомуты, планки, вантузы и др.);

следить, чтобы силовой электрокабель был достаточно удален от вращающихся деталей и узлов машины;

замену резцов и прочие наладочные, ремонтные и регулировочные работы на машине производить только после остановки очистной и изоляционной машин, укладки трубопровода на лежки и отключения питающего кабеля, при этом необходимо вывесить плакат: «Не включать - работают люди!».

Особенности мер безопасности при ремонте в зимнее время

11.60. В местах начала и конца вскрытых участков нефтепровода, а также в местах разрывов в полосе отвала грунта устанавливаются защитные ограждения согласно ГОСТ 23407-78 «Ограждения инвентарные строительных площадок и участков производства строительно-монтажных работ. Технические условия» /53/.

11.61. Высота панелей защитных ограждений должна быть 1,6 м. Длина панелей должна быть 1,2; 1,6; 2,0 м. Панели ограждений могут быть сплошными и разреженными.

11.62. В ограждениях должны предусматриваться ворота для проезда ремонтной техники и прохода рабочего персонала ремонтно-строительной колонны.

11.63. При выполнении земляных работ по вскрытию или засыпке траншеи по окончании рабочей смены участок вскрытой траншеи между отвалами грунта ограждается согласно ГОСТ 23407-78 /53/.

Высота стоек сигнальных ограждений должна быть 0,8 м, расстояние между ними - не более 6,0 м.

11.64. Ограждения должны быть окрашены в соответствии c принятым эталоном. Сигнальная окраска ограждений должна быть выполнена по ГОСТ 12.4.026-76 «Цвета сигнальные и знаки безопасности» /54/.

11.65. На ограждениях должны быть установлены указатели: «Проход запрещен», «Опасная зона». Такие же указатели должны быть установлены на отвалах грунта, ограждающих ремонтную зону, через каждые 200 м.

Особенности мер безопасности при ремонте в горных условиях

11.66. Руководитель работ должен иметь на период производства работ постоянную связь с силовой и метеорологической станцией и своевременно оповещать персонал о резких изменениях погоды и надвигающихся стихийных бедствиях (пурга, ураганный ветер, снегопад, сель, гроза и т.п.).

Одновременно с этим им должны быть приняты меры по обеспечению безопасности людей (определены заранее безопасные места и укрытия, организована страховка работающих, систем сигнализации и т.д.).

11.67. Для успешного и безопасного ведения основных работ по капитальному ремонту в горных условиях необходимо до начала этих работ выполнить подготовительные работы:

убрать с полосы производства работ нависшие глыбы, отдельные валуны, которые в процессе земляных работ могут обрушиться;

возвести предусмотренные проектом противообвальные, противооползневые и водопропускные сооружения;

расчистить дороги и подъезды к трассе трубопровода с устройством переправ и переездов на этих дорогах;

до начала расчистки трассы от леса и кустарника необходимо удалить отдельные пни и деревья, которые могут упасть, а также валуны, мешающие работе машин. Крупные валуны следует предварительно раздробить взрывным способом, а мелкие - удалить бульдозерами.

11.68. При скатывании мелких валунов ломами по уклону рабочие должны находиться только с нагорной стороны и действовать ломом от себя, при этом ниже по склону людей не должно быть.

Нельзя сдвигать глыбы ногами; рабочие, не занятые непосредственно зачисткой откоса, не должны находиться в опасной зоне. Отбивать куски или дробить камни молотком или кувалдой разрешается только после того, как находящиеся вблизи рабочие отойдут на безопасное расстояние.

11.69. Запрещается работать в выемках, откосы которых недостаточно хорошо очищены от кусков породы, или при наличии образовавшихся козырьков и навесов.

11.70. В местах перехода через траншеи должны быть установлены мостики шириной не менее 0,8 м с перилами высотой 1 м.

11.71. При работе на склонах более 35° рабочие на лесосеках должны быть обеспечены съемными металлическими подковами. При ведении земляных работ на косогорах должны быть полки, выполненные в виде полунасыпей, полувыемок. Для предупреждения оползания насыпной части полок (по основанию) необходимо:

при крутизне косогора до 11° отвальный грунт отсыпать на очищенную от дерна, несколько разрыхленную поверхность косогора;

при крутизне косогора от 11 до 18° до отсыпки грунта поверхность косогора разделывают уступами;

в твердых грунтах IV - V откосы насыпной части полок принимать 1:1, а в скальных грунтах VI - IX категорий 1:0,5; 1:0,3;

послойно уплотнять грунт катками или другим способом.

11.72. В пределах полок при поперечном уклоне более 30° необходимо устраивать ограждение вдоль бровки материкового откоса, препятствующее движению машин по насыпному грунту, который лежит на наружном откосе.

11.73. При работе на склонах и откосах высотой более 3 м и крутизной более 45 %, а при влажных грунтах крутизной 30° рабочие должна пользоваться предохранительными поясами с пеньковым канатом. Один конец каната закрепляется с помощью крюка с карабином к предохранительному поясу рабочего, а второй конец к наземной опоре или металлическому штырю, заделанному в вертикальный шпур, пробуренный на глубине не менее 0,5 м.

11.74. Использование гусеничных машин в горных условиях связано с опасностью их бокового скольжения на косогорах. В связи с этим необходимо на трапах наваривать дополнительные продольные грунтозацепы.

11.75. Применение одноковшовых экскаваторов в горных условиях требует особой осторожности и безукоснительного выполнения условий эксплуатации, указанных в паспорте машины.

Кроме того необходимо:

заранее выравнивать путь, по которому должен пройти экскаватор;

на уклонах при работе или смене навесного оборудования экскаватора, когда его платформа развернута поперек гусеницы, во избежание опрокидывания в сторону противовеса, поворотная часть экскаватора должна быть повернута в сторону подъема или под противовесом должна быть выполнена опорная клеть из шпал или бревен;

при работе на участках с уклоном более 15° одноковшовые экскаваторы должны быть закреплены анкерами (якорями). Способ анкеровки, число удерживающих механизмов определяются в зависимости от крутизны и длины склона, характера и состояния грунта, направления разработки грунта, а также марки механизмов;

оценка устойчивости работающих механизмов (экскаваторов, трубоукладчиков, тракторов) производится проверочным расчетом;

на продольных уклонах более 36° работа одноковшовых экскаваторов даже при их надежном закреплении недопустима.

11.76. Во избежание опрокидывания нельзя допускать работу трубоукладчика на поперечных уклонах более 7° и продольных уклонах более 15° без специального якорения.

11.77. При движении по узким дорогам, при неблагоприятных грунтовых условиях трубоукладчик с откинутым контргрузом может опрокинуться в сторону контргруза, поэтому необходимо страховать его тросом, соединенным с трактором, выполняющим роль якоря.

12. ТРЕБОВАНИЯ ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

12.1. Организационно-технические мероприятия при проведении капитального ремонта подземных трубопроводов должны выполняться с соблюдением требований следующих документов:

ГОСТ 12.1.004-85 «Пожарная безопасность. Общие требования» /55/;

СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве» /46/;

Правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ /56/;

Правил пожарной безопасности в нефтяной промышленности - ППБО /57/;

Правил пожарной безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов /58/;

Настоящих Правил.

12.2. Ответственность за пожарную безопасность при проведении ремонтных работ возлагается в целом на начальника РСУ с момента принятия нефтепровода в капитальный ремонт.

12.3. В ППР должны быть отражены противопожарные мероприятия, подлежащие выполнению при размещении и планировке временных жилых городков, стоянок автотранспортной техники, складской зоны, площадки приготовления мастик и грунтовок, полосы трассы в зоне движения машин и механизмов и обеспечивающие проезд к водоемам, предназначенным для использования при пожаротушении.

12.4. В ППР следует предусмотреть мероприятия исключающие возможность разлива нефти при аварии в сторону жилых и общественных зданий, промышленных и сельхозпредприятий, расположенных по рельефу местности ниже трубопровода, а также временных жилых городков.

12.5. Начальник РСУ обязан:

организовать в подведомственных подразделениях изучение и выполнение требований настоящих Правил и вышеперечисленных документов;

создать из числа работников РСУ добровольные пожарные дружины (ДПД);

организовать проведение противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму;

установить на ремонтных участках противопожарный режим в соответствии с требованиями настоящих Правил (определить места для курения, установить места размещения и допустимое количество горючих материалов, порядок проведения огневых работ и т.п.) и контроль за их неукоснительным выполнением;

лично проводить оперативный контроль за состоянием пожарной безопасности в местах проведения ремонтных работ, проверять наличие и исправность технических средств предупреждения и тушения пожаров, боеспособность ДПД;

выделять необходимые ассигнования для приобретения средств пожаротушения и выполнения противопожарных мероприятий.

12.6. Ответственность за пожарную безопасность на ремонтном участке возлагается на начальника РСК, который наряду с выполнением общих требований пожарной безопасности обязан:

обеспечить обучение рабочих специфическим требованиям пожарной безопасности на их рабочих местах;

руководить подготовкой ДПД и ее действиями по тушению возникших пожаров;

обеспечить исправность и готовность к действию, замену использованных и пришедших в негодность первичных средств пожаротушения, пожарной техники и других средств пожаротушения, находящихся в колонне;

обеспечить наличие, исправность и проверку средств связи;

обеспечить исправное состояние дорог, проездов и путей следования пожарной техники на участок;

обеспечить немедленный вызов пожарных подразделений в случае пожара или опасности его возникновения при аварии; одновременно приступить к ликвидации пожара или аварии имеющимися в наличии силами и средствами.

12.7. Ответственность за соблюдение установленных противопожарных мероприятий на каждом рабочем месте возлагается на непосредственных исполнителей работ.

12.8. Все лица, поступающие на работу в РСК, должны пройти инструктаж по вопросам пожарной безопасности на рабочем месте.

12.9. При введении с эксплуатацию нового оборудования, оказывающего влияние на пожарную опасность данного участка, с рабочими данного участка проводится дополнительный инструктаж.

12.10. На каждом ремонтном участке должна быть инструкция «О мерах пожарной безопасности», планы ликвидации аварий и тушения пожара, разработанные с учетом конкретных условий проведения ремонтных работ.

12.11. РСК должна иметь следующие первичные средства пожаротушения:

пожарную автоцистерну объемом не менее 2000 л, заполненную 5 - 6 % раствором пенообразователя, или цистерну с мотопомпой МП-1600, укомплектованную рукавами, стволами и пеногенераторами:

кошма войлочная или асбестовое полотно размером 2 × 2 м - 10 шт.;

огнетушители порошковые ОХП-10, ОП-50, пенные емкостью по 10 л или углекислотные ОУ-8 - 10 шт.;

лопаты, топоры, ломы - по 5 шт.;

ведра - 10 шт.

Перечисленные средства пожаротушения должны перемещаться вместе с РСК. Они должны быть окрашены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76 /54/.

12.12. Двигатели внутреннего сгорания машин и механизмов должны быть оборудованы искроуловителями, исключающими возможность выброса искр с выхлопными газами.

12.13. Перед началом сварочных работ на действующем нефтепроводе необходимо поставить в известность местные органы Госпожнадзора о сроках их проведения.

12.14. До проведения сварочных работ следует сделать обваловку труб путем поперечной засыпки траншеи землей, мятой глиной и т.п. с обеих сторон места сварочных работ. Площадь траншей между перемычками не должна превышать 75 м². Место сварочных работ между перемычками должно быть очищено от горючих материалов.

12.15. Если концентрация горючих паров в траншее превышает ПДВК (5,0 % от НКПРП), то должны быть прекращены все виды работ, люди оповещены о возникновении опасной ситуации (при необходимости отведены в безопасные места), средства пожаротушения приведены в готовность, выявлена и устранена причина загазованности. Огневые и изоляционные работы могут быть возобновлены только при снижении концентрации горючих паров ниже ПДВК.

12.16. Контроль за соблюдением противопожарных требований на ремонтных участках производится командой ВОХР, которая особое внимание должна обращать на:

обеспеченность ремонтного участка средствами пожаротушения и их исправности;

состояние дорог, проездов и подъездов для пожарной техники;

наличие на рабочих местах инструкций по мерам пожарной безопасности;

боеспособность добровольных пожарных дружин.

12.17. Результаты проверки командой ВОХР противопожарного состояния ремонтных участков оформляются актами, в которых указывают мероприятия, необходимые для устранения выявленных недочетов сроки выполнения и ответственных лиц. Сроки и ответственный за выполнение мероприятий согласуются с начальником участка.

12.18. В случае разгерметизации магистрального нефтепровода и выхода нефти при проведении сварочных работ необходимо ликвидировать горение (с помощью кошмы, огнетушителя, пеногенератора), прекратить выход нефти из трубопровода, очистить место сварки от горючих веществ и произвести замер концентрации паров с помощью газоанализаторов. Лицо, ликвидирующее горение кошмой или огнетушителем, находящееся в траншее, должно иметь страховку (см. п. 11.43.), а при необходимости и работать под прикрытием водяных струй.

Возобновление сварочных работ разрешается только при концентрации паров в траншее не более ПДВК.

12.19. В случае возникновения пожара при более сложных аварийных ситуациях необходимо:

доложить о случившемся диспетчеру, который высылает к месту пожара команду ВОХР, (при необходимости команды ВОХР соседних НПС, пожарные подразделения МВД);

принять меры к быстрому перекрытию задвижек на магистральном нефтепроводе;

принять меры к предотвращению растекания горящей нефти;

осуществлять тушение нефти пеной с помощью пеногенераторов, пожарной техники.

После тушения пожара траншею (место аварии) надо очистить от горючих веществ и произвести замер концентрации паров.

ЛИТЕРАТУРА

1. РД 39-0147103-372-86. Инструкция по обследованию коррозионного состояния магистральных нефтепроводов. - Уфа: ВНИИСПТнефть, 1986.

2. ГОСТ 25812-83. Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии.

3. ГОСТ 9.602-89. Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии.

4. Временная инструкция по диагностированию действующих нефтепроводов комплексами технических средств «Лайналог», - Уфа: ВНИИСПТнефть, 1988.

5. ГОСТ 26658-85. Контролепригодность объектов диагностирования. Правила обеспечения.

6. Инструкция на технологический процесс капитального ремонта нефтепроводов диаметром 820 мм комплексным потоком повышенной производительности. - Уфа: ВНИИСПТнефть, 1991.

7. РД 39-0139600-0001-90. Инструкция на технологический процесс капитального ремонта подземных нефтепроводов диаметром 530 - 720 мм в зимнее время. - Уфа: ВНИИСПТнефть, 1990.

8. Инструкция на технологический процесс капитального ремонта нефтепроводов с заменой изоляционного покрытия и одновременным заглублением путем переукладки в новую траншею. - Уфа: ВНИИСПТнефть, 1989.

9. РД 39-026-90. Норматив-табель технического оснащения ремонтно-строительной колонны для магистральных трубопроводов. - Уфа: ВНИИСПТнефть, 1990.

10. СНиП 1.02.01-85. Инструкция о составе, порядке разработки, согласования и утверждения проектно-сметной документами на строительство предприятий, зданий и сооружений. - М. Стройиздат, 1985.

11. СНиП 3.01.01-85. Организация строительного производства. - М.: Стройиздат, 1985.

12. СНиП 2.05.06-85. Магистральные трубопроводы. - М.: Госстрой СССР. 1985.

13. СНиП 3.02.01-87. Земляные сооружения, основания и фундаменты. - М.: Стройиздат, 1987.

14. СН 452-73. Нормы отвода земель для магистральных трубопроводов. - М.: ВНИИСТ, 1973.

15. ОСТ 39-139-81. Нефтепровод магистральный. Капитальный ремонт подземных нефтепроводов. Порядок рекультивации земель. - М.: Миннефтепром, 1981.

16. СНиП III-42-80. Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ. - М.: Стройиздат, 1985.

17. ВСН 2-12-81. Инструкция по производству работ при сооружении магистральных стальных трубопроводов. Земляные работы. - М.: ВНИИСТ, 1982.

18. Методика расчета на прочность и устойчивость ремонтируемого участка нефтепровода диаметром 219 - 1220 мм. - Уфа: ВНИИСПТнефть, 1976.

19. РД 39-30-451-80. Руководство по расчету на прочность участка подземного трубопровода диаметром 1020 и 1220 мм при ремонте без подъема. - Уфа: ВНИИСПТнефть, 1980.

20. Правила пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства, - М.: Миннефтепром, 1973.

21. РД 39-0147103-360-89. Инструкции по безопасному ведению сварочных работ при ремонте нефте- и продуктопроводов под давлением. - Уфа: ВНИИСПТнефть, 1989.

22. ГОСТ 9466-75. Электроды, покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия.

23. ГОСТ 2246-70. Проволока стальная сварочная. Технические условия.

24. ВСН 012-88. Контроль качества и приемка работ. - М.: Миннефтегазстрой, 1990.

25. ГОСТ 15836-79. Мастика битумно-резиновая изоляционная. Технические условия.

26. РД 39-30-780-82. Методика расчета норм расхода нового антикоррозионного изоляционного покрытия «Пластобит-2М» для капитального ремонта линейной части магистральных нефтепроводов. - Уфа: ВНИИСПТнефть, 1982.

27. РД 39-30-678-82. Нормы расхода и потребность покрытия «Пластобит-2М» для изоляции магистральных нефтепроводов. - Уфа: ВНИИСПТнефть, 1982.

28. Уточненные нормы расхода и потребность в покрытии «Пластобит-2М» для изоляции магистральных нефтепроводов на 1985 г. - Уфа: ВНИИСПТнефть, 1984.

29. ВСН 205-86. Нанесение покрытия «Пластобит-40» на наружную поверхность магистральных трубопроводов при строительстве и капитальном ремонте. - М.: Миннефтегазстрой, ВНИИСТ, 1986.

30. ГОСТ 6617-76. Битумы нефтяные строительные. Технические условия.

31. ГОСТ 9812-74. Битумы нефтяные изоляционные. Технические условия.

32. ГОСТ 1012-72. Бензины авиационные. Технические условия.

33. ГОСТ 2084-77. Бензины автомобильные. Технические условия.

34. ГОСТ 305-82. Топливо дизельное. Технические условия.

35. ГОСТ 7415-86. Гидроизол. Технические условия.

36. ГОСТ 15879-70. Стеклорубероид. Технические условия.

37. ГОСТ 10296-79. Изол. Технические условия.

38. Инструкция по защите наружной поверхности магистральных нефтепроводов антикоррозионным покрытием «Пластобит-2М» - Уфа: ВНИИСПТнефть, 1983.

39. ГОСТ 270-75. Резина. Метод определения упругопрочностных свойств при растяжении.

40. ГОСТ 6433.2-71. Материалы электроизоляционные твердые. Методы определения электрического сопротивления при постоянном напряжении.

41. ГОСТ 8420-74. Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости.

42. ИБВТ 1-036-78. Отраслевая инструкция по безопасности труда при капитальном ремонте магистральных нефтепроводов. - Баку: ВНИИТБ, 1978.

43. ИБВТ 1-087-81. Отраслевая инструкция по контролю воздушной среды на предприятиях нефтяной промышленности. - Баку: ВНИИТБ, 1981.

44. Правила безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов. - М.: Недра, 1989.

45. Единая система управления охраной труда в нефтяной промышленности. - М.: Недра, 1986.

46. СНиП III-4-80. Правила производства и приемки работ. Техника безопасности в строительстве. - М.: Стройиздат, 1980.

47. ОСТ 39.029-76. Система стандартов безопасности труда. Инструкция по безопасности труда. Порядок построения, оформления, согласования и утверждения.

48. ГОСТ 12.0.004-79. ССБТ. Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения.

49. ГОСТ 12.3.033-86. ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности.

50. Типовая инструкция о порядке ведения сварочных и других огневых работ на взрывоопасных, взрывопожароопасных и пожароопасных объектах нефтяной промышленности. - М.: Миннефтепром, 1974,

51. Правила техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах. - М.: Машгиз, 1960.

52. ОСТ 39-8-9-1-72. Знаки безопасности для предприятий нефтяной промышленности.

53. ГОСТ 23407-78. Ограждения инвентарные строительных площадок и участков производства строительно-монтажных работ. Технические условия.

54. ГОСТ 12.4.026-76. ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности.

55. ГОСТ 12.1.004-85. Пожарная безопасность. Общие требования.

56. ППВ-05-86. Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ. - М.: ГУПО МВД СССР, 1987.

57. ППВО. Правила пожарной безопасности в нефтяной промышленности. - М.: Недра, 1987.

58. Правила пожарной безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов. - М.: Миннефтепром, 1981.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ФОРМЫ ДЛЯ ЗАНЕСЕНИЯ ДАННЫХ ПРИ КОРРОЗИОННОМ ОБСЛЕДОВАНИИ НЕФТЕПРОВОДОВ

Форма 1

Форма 2

Форма 3

Форма 4

Форма 5