ГОСТ 8831-79 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СТАНКИ ТОКАРНО-ПРОДОЛЬНЫЕ. НОРМЫ ТОЧНОСТИ ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Дата введения 01.07.80 Настоящий стандарт распространяется на автоматические токарно-продольные станки общего назначения классов точности П, В и А и на приспособления к ним. Общие требования испытания станков на точность по ГОСТ 8. Нормы точности (допуски) станков не должны превышать значений, указанных в табл. 1 - 15. 1. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКАПроверкa l.l. Радиальное биение поверхности отверстия шпинделя под гильзу для зажимной цанги
Черт. 1 Проверка - по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 1. Проверка 1.2. Радиальное биение поверхности конического отверстия гильзы для зажимной цанги Таблица 2
Черт. 2 Метод проверки Проверка - по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 1. Проверка 1.3. Осевое биение шпинделя Таблица 3
Метод проверки Проверка - по ГОСТ 22267, раздел 17, метод 1. Проверка 1.4. Параллельность оси вращения шпинделя траектории перемещения шпиндельной бабки в вертикальной и горизонтальной плоскостях Таблица 4
Проверка - по ГОСТ 22267, раздел 6, метод 36. Шпиндельную бабку перемещают по направляющим станины на длину хода L так, чтобы направляющая шпиндельной бабки прилегала (с прижимом) к базовой поверхности станины. Проверка 1.5. Соосность оси вращения шпинделя с осью отверстия суппортной стойки: а) в вертикальной плоскости; б) в горизонтальной плоскости Таблица 5
В отверстие шпинделя 3 устанавливают оправку 2. Показывающий измерительный прибор* 1 устанавливают так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности отверстия суппортной стойки 4 перпендикулярно к образующей отверстия на расстоянии около 100 мм от торца шпинделя. __________ * Далее во всех проверках - измерительный прибор. Ось вращения шпинделя в горизонтальной плоскости, в зависимости от фактического зазора в направляющих станины, устанавливают в среднее положение. Шпиндель приводят во вращение. Отклонение от соосности определяют как наибольшую алгебраическую полуразность показаний измерительного прибора в двух диаметрально противоположных точках в каждой плоскости. Проверка 1.6. Перпендикулярность траектории перемещения суппорта к оси вращения шпинделя бабки Таблица 6
В отверстие шпинделя 3 устанавливают специальную контрольную оправку 2 с перпендикулярным к ее оси торцом 4. На суппорте 5 укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался торцовой поверхности оправки. Суппорт перемещают в поперечном направлении на длину хода L. После первого измерения шпиндель поворачивают на 180° и измерение повторяют. Измерения производят последовательно для всех суппортов. Отклонение от перпендикулярности траектории перемещения к оси определяют как среднее значение (алгебраическую полусумму) двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора на всей длине перемещения. Проверка 1.7. Радиальное биение распределительного вала в местах посадки кулачков: а) подачи шпиндельной бабки; б) балансира (1 и 2-го суппортов); в) 3, 4 и 5-го суппортов; г) приспособлений Таблица 7
Черт. 7 Метод проверки На неподвижной части станка укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности распределительного вала 2 в местах посадки кулачков и был направлен к его оси перпендикулярно к образующей. Распределительный вал со снятыми кулачками управления приводят во вращение. Радиальное биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора в течение пяти оборотов распределительного вала. Таблица 8
Черт. 8 В отверстие шпинделя 2 устанавливают державку с измерительным прибором 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки 4, установленной на плоскость крепления. Шпиндельную бабку 3 перемещают по направляющим станины на длину L. Измерение повторяют после поворота линейки на 180°. Отклонение от параллельности траектории перемещения бабки к плоскости определяют как среднее значение (алгебраическую полусумму) двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора на всей длине перемещения L. Таблица 9
Метод проверки В отверстие шпинделя 2 устанавливают державку с измерительным прибором 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался боковой поверхности направляющего паза 3. Шпиндельную бабку 4 перемещают, прижимая по направляющим к базовой поверхности станины на длину L. Отклонение от параллельности траектории перемещения к опорной поверхности определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора на длине перемещения L. Примечание. Проверку допускается производить с помощью линейки. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2). 2. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ КЛАССА ТОЧНОСТИ ВПроверка 2.1. Радиальное биение посадочных мест под инструмент сверлильного (резьбонарезного) шпинделя приспособления: а) при вдвинутом шпинделе; б) при выдвинутом шпинделе на длину L Таблица 10
Метод проверки Проверка - по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 1 или метод 2. Сверлильные шпиндели проверяют в положении а и б, резьбонарезные - в положении а. Проверка 2.2. Соосность оси шпинделей приспособления с осью вращения рабочего шпинделя: а) в вертикальной плоскости; б) в горизонтальной плоскости (проверка для приспособлений, поставляемых со станком). Таблица 11
__________ 1 - для приспособлений с одним шпинделем и для 1-го шпинделя других приспособлений. 2 - для второго шпинделя приспособлений с двумя шпинделями. 3 - для второго и третьего шпинделя приспособлений с тремя шпинделями. Метод проверки На рабочем шпинделе 2 укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности шпинделя 3 приспособления у его конца и был направлен к его оси перпендикулярно к образующей. Шпиндель приспособления полностью выдвигают. Шпиндельную бабку 4 устанавливают в среднее положение ее рабочего хода. Рабочий шпиндель поворачивают на 180°. Измерение производят на всех шпинделях приспособлений. Отклонение от соосности для каждого шпинделя определяют как наибольшую алгебраическую полуразность показаний измерительного прибора в двух диаметрально противоположных точках. Таблица 12
Черт. 12 На шпинделе 2 укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности шпинделя 3 приспособления и был направлен к его оси перпендикулярно к образующей. Шпиндельную бабку 4 медленно перемещают на длину L. При вращающемся шпинделе приспособления измерения производят по двум диаметрально противоположным его образующим при повороте на 180°. Отклонение от параллельности определяют как среднеарифметическую величину алгебраической разности показаний измерительного прибора по каждой из двух противоположных образующих шпинделя в каждой плоскости. При невращающемся шпинделе приспособления отклонение от параллельности определяют как алгебраическую разность показаний измерительного прибора на длине перемещения. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯТаблица 13 мм
Черт. 13 Диаметр прутка D1 для проведения испытаний должен быть не менее половины наибольшего диаметра прутка, обрабатываемого на автомате, но не более 10 мм, а для автоматов класса точности А не более 6 мм. Количество образцов n = 10. Материал - прутки группы А из стали марок А75 или У10А, для диаметров до 6 мм с предельными отклонениями не ниже 1 класса, до 10 мм - 2 класса точности по ГОСТ 14955. Отклонения поперечного и продольного сечений по всей длине прутка должны быть не грубее соответствующих требований, предъявляемых к образцам-изделиям. Поверхность образца диаметром d обрабатывают резцом, закрепленным на суппорте балансира и управляемым при помощи кулачка с упором. Пруток направляют неподвижным люнетом. Допускается подналадка автомата при смене прутка. При обработке прутка диаметром свыше 6 мм на образце допускается перед точением делать две выточки. Проверка 3.1. Точность цилиндрических поверхностей образцов: а) круглость; б) профиль продольного сечения; в) постоянство диаметров в партии п образцов Таблица 14
3.1а. Отклонение от круглости определяют по ГОСТ 25889.1. 3.1б. Отклонение профиля продольного сечения определяют как наибольшее расстояние от точек образующих реальной поверхности, лежащих в плоскости, проходящей через ее ось, до соответствующей стороны прилегающего профиля, измеренное в двух взаимно перпендикулярных сечениях образца. 3.1в. Отклонение от постоянства диаметров образцов в пределах одной партии определяют по результатам измерений групп из 10 образцов. Метод проверки - по ГОСТ 26190, метод 1. Проверка 3.2. Постоянство длин в партии п образцов
Отклонение от постоянства длин образцов в пределах одной партии определяют по результатам измерений групп из 10 образцов. Метод проверки по ГОСТ 26190, метод 2. Раздел 3. (Измененная редакция, Изм. № 2). ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР РАЗРАБОТЧИКИ С.С. Кедров, А.И. Ведерников, Н.П. Семченкова 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 09.04.79 № 1268 3. ВЗАМЕН ГОСТ 8831-70 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93) 6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1998 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в январе 1984 г., июне 1987 г. (ИУС 4-84, 9-87) Переиздание (по состоянию на октябрь 2008 г.)
|