|
МИНИСТЕРСТВО
МОНТАЖНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ УТВЕРЖДАЮ: Заместитель министра монтажных и специальных строительных работ СССР К. К. Липодат 23 апреля 1984 г. ИНСТРУКЦИЯ ВСН 446-84 Минмонтажспецстрой СССР ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ Москва 1984 Настоящая инструкция разработана в соответствии с отраслевым координационным планом научно-исследовательских и конструкторско-технологических работ в области противокоррозионной защиты стальных строительных конструкций в системе Минмонтажспецстроя СССР взамен «Инструкции по применению грунтовок ГФ-020, ФЛ-03К и масляной грунтовки на основе железного сурика для защиты металлоконструкций» И-33-007-76. В инструкции изложены указания и рекомендации по подготовке поверхности металлопроката и конструкций, рекомендации по защите мест, не подлежащих грунтованию и окрашиванию, указания по технологии нанесения и сушке лакокрасочных покрытий, а также указания по контролю качества и техники безопасности. Инструкция подготовлена во ВНИКТИстальконструкции. Составители: Т. Л. Нестерова, Д. М. Крамаренко. За справками обращаться по адресу: 141102, Московская обл., Щелково-2, поселок ЗМК, ВНИКТИстальконструкция.
Настоящая инструкция распространяется на противокоррозионную защиту стальных строительных конструкций лакокрасочными покрытиями на заводах-изготовителях. Инструкция устанавливает требования к лакокрасочным материалам и технологическому процессу получения лакокрасочных покрытий, правила приемки и методы контроля. 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ1.1. Настоящая инструкция разработана с учетом требований стандартов единой системы защиты от коррозии и старения (в дальнейшем ЕСЗКС). 1.2. На основании настоящей инструкции каждым заводом-изготовителем должна быть разработана техническая документация по осуществлению противокоррозионной защиты стальных строительных конструкций. 1.3. На нанесение лакокрасочных покрытий необходимо оформлять карты типового технологического процесса согласно ГОСТ 3.1408-74. 1.4. Нормы расхода лакокрасочных материалов устанавливаются в соответствии с общесоюзными нормативами расхода лакокрасочных материалов. 2. ТРЕБОВАНИЯ К ЛАКОКРАСОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ2.1. Лакокрасочные материалы и добавки к ним (растворители, отвердители и др.) должны иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий их соответствие требованиям стандарта или других нормативно-технических документов (НТД) на данный материал. 2.2. Перед применением каждую партию лакокрасочного материала следует подвергать контрольным испытаниям на соответствие требованиям стандарта или других НТД. 2.3. По истечении гарантийного срока хранения перед применением лакокрасочные материалы необходимо вновь испытывать на соответствие требованиям стандарта или других НТД на данный материал.
2.4. Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть размешаны, доведены до рабочей вязкости и профильтрованы через сетки по ГОСТ 3584-73. Для перемешивания лакокрасочного материала в таре рекомендуется краскомешалка, разработанная ПИ НПО «Лакокраспокрытие» (чертеж № ПЛ 102072). Рабочую вязкость следует определять по ГОСТ 8420-74 вискозиметром ВЗ-4. 2.5. Подготовку лакокрасочных материалов к работе (размешивание, разведение до рабочей вязкости, добавление сиккатива, алюминиевой пудры и т.д.) следует проводить в краскозаготовительном отделении в соответствии с требованиями раздела 3 настоящей инструкции. Температура лакокрасочного материала должна быть равной температуре воздуха в краскозаготовительном отделении, для чего материалы должны поступать со склада не позднее чем за 1 сутки до их применения. 3. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ ПРОЦЕССУ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ3.1. Общие положения3.1.1. Технологический процесс получения покрытий заключается в последовательном выполнении следующих операций: подготовки поверхности металлопроката, временной защиты металлопроката на межоперационный период, зачистки сварных швов собранной конструкции, обезжиривания окрашиваемых поверхностей, грунтования конструкций, сушки грунтовочного слоя, нанесения требуемого количества слоев покровных лакокрасочных материалов (эмаль, краска или лак), сушки каждого покровного слоя. Допускается не производить операцию временной защиты металлопроката. В этом случае поверхность готовой конструкции, включая сварные швы, перед грунтованием должна быть дополнительно очищена дробеструйным методом или ручным механизированным инструментом и обезжирена. 3.1.2. В соответствии с требованиями ГОСТ 9.402-80 и ГОСТ 9.105-80 все операции по подготовке поверхности и получению лакокрасочных покрытий следует производить в помещении при температуре не менее 15°С. В технически обоснованных случаях допускается другое значение температуры при условии обеспечения требуемого качества покрытия. 3.1.3. Длительность перерыва между подготовкой поверхности и грунтованием не должна быть более 24 ч. 3.2. Требования к подготовке поверхности3.2.1. Подготовка поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий включает: очистку всех поверхностей от окалины и ржавчины; защиту металлопроката на межоперационный период; зачистку сварных швов от брызг расплавленного металла, остатков флюсов, шлака; защиту мест, не подлежащих грунтованию и окрашиванию; обезжиривание. 3.2.2. Очистку от окалины и ржавчины следует проводить дробеметным (для проката), дробеструйным или ручным механизированным инструментом. 3.2.3. Выбор способа очистки от окалины и ржавчины необходимо производить в зависимости от требуемой степени очистки по табл. 1. После очистки от окалины и ржавчины следует производить обдувку сжатым воздухом. Таблица 1 Способы очистки от окалины и ржавчины
Поверхность стальных строительных конструкций, эксплуатирующихся в неагрессивных средах, допускается очищать только от отслаивающейся окалины и отслаивающейся ржавчины ручным механизированным инструментом. 3.2.4. Технические характеристики дробеструйных аппаратов и ручного механизированного инструмента для подготовки поверхности приведены в табл. 2 и 3. Таблица 2 Техническая характеристика дробеструйных аппаратов
Таблица 3 Техническая характеристика ручного механизированного инструмента
3.2.5. Защиту металлопроката на межоперационный период следует осуществлять консервационными грунтовками по табл. 4. Таблица 4 Технологические режимы нанесения лакокрасочных материалов для консервации металлопроката
* Соотношение основы и кислотного разбавителя 4:1 (до разведения). ** Соотношение основы и кислотного разбавителя 5:1 (до разведения). 3.2.6. Зачистку сварных швов следует производить ручным механизированным инструментом, техническая характеристика которого приведена в табл. 3. 3.2.7. Поверхности конструкций, не подлежащие грунтованию и окрашиванию, следует защищать липкой снимающейся лентой по ТУ 6-17-705-75 или снимающимися покрытиями. Снимающиеся покрытия приведены в табл. 5. После выполнения защитных функций покрытия легко удаляются путем надреза и снятия пленки. 3.2.8. Перед грунтованием поверхность конструкций не должна содержать жировых загрязнений. Степень обезжиривания поверхности должна соответствовать второй по ГОСТ 9.402-80. Операцию обезжиривания следует производить ветошью, смоченной уайт-спиритом или растворителем «Нефрас» Н 150/180. 3.2.9. Обезжиривание конструкций на поточных линиях, имеющих агрегаты подготовки поверхности, следует производить готовыми к употреблению водными щелочными растворами КМ-1 или КМ-5 по табл. 6. После обезжиривания щелочными растворами конструкции необходимо промывать горячей водой температурой 60-80°С. Сушку конструкций после промывки следует производить в сушильных камерах при температуре 100°С до полного высыхания конструкций. 3.3. Требования к нанесению лакокрасочных материалов3.3.1. Лакокрасочные материалы необходимо наносить в такой технологической последовательности: нанесение грунтовок, сушка грунтовочных слоев, нанесение покровных слоев и сушка каждого покровного слоя. 3.3.2. На стальные строительные конструкции лакокрасочные материалы следует наносить одним из следующих методов: пневматическим или безвоздушным распылением, струйным обливом, распылением в электрическом поле, окунанием, кистью. 3.3.3. Метод нанесения лакокрасочных материалов следует устанавливать по ГОСТ 9.106-80 в зависимости от вида применяемого лакокрасочного материала, габаритов и конфигурации конструкций. 3.3.4. Технологические режимы нанесения лакокрасочных материалов приведены в табл. 7. 3.3.5. Перечень оборудования для нанесения лакокрасочных материалов и его техническая характеристика приведены в табл. 8, 9 и 10. 3.4. Требования к сушке3.4.1. Сушку лакокрасочных покрытий следует осуществлять в соответствии с требованиями стандарта или других НТД на материал. 3.4.2. Технологические режимы естественной и горячей (конвекционной и терморадиационной) сушки приведены в табл. 11. Таблица 5 Технология применения снимающихся покрытий
Таблица 6 Обезжиривание щелочными растворами
1 Концентрацию щелочного раствора в указанных пределах выбирают в зависимости от степени загрязненности изделий экспериментальным путем. 2 При контроле щелочных обезжиривающих растворов определяют общую щелочность. Общую щелочность определяют титрованием 10 мл обезжиривающего раствора 0,1 н. раствором соляной кислоты в присутствии индикатора бромкрезолового зеленого или метилового оранжевого. Количество миллиметров соляной кислоты, израсходованное на титрование, характеризует щелочность в условных единицах – «точках». Корректирование щелочных растворов проводят концентрированным раствором обезжиривающего состава при снижении щелочности на 1-2 «точки». Taблица 7 Технологические режимы нанесения лакокрасочных материалов
1 Перед применением смешивают густотертый железный сурик (55 %), олифу «Оксоль» (35 %), сиккатив НФ-1 (5 %) и уайт-спирит (сольвент или ксилол) - 10 %. 2 Вводят сиккатив НФ-1 (5 % массы неразбавленной грунтовки). 3 Вводят отвердитель № 5 (2,6 % массы неразбавленной грунтовки). 4 Вводят отвердитель № 1 в количестве 8,5 мас. ч. на 100 мас. ч. шпатлевки и разбавляют до рабочей вязкости. 5 Вводят алюминиевую пудру ПАП-1 или ПАП-2 в количестве 3 % или алюминиевую пасту в количестве 4,5 % и сиккатив НФ-1 в количестве 5 % массы полуфабриката и разбавляют до рабочей вязкости. 6 Вводят отвердитель № 5 в количестве 2,8 % массы неразбавленной эмали. 7 Готовится смешиванием густотертой краски (55 %), олифы (40 %) и сиккатива НФ-1 (5 %). 8 Смешивают компонент № 1 и компонент № 2 в соотношении 2:1; жизнеспособность смешанного состава 2 ч. Таблица 8 Техническая характеристика пневматических распылителей
Таблица 9 Техническая характеристика установок безвоздушного распыления
Таблица 10 Техническая характеристика оборудования для нанесения лакокрасочных материалов в электрическом поле высокого напряжения
Таблица 11 Режимы сушки лакокрасочных покрытий
* Время, позволяющее производить транспортные операции. 4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ4.1. Основными объектами контроля являются: качество подготовки поверхности; лакокрасочные материалы; чистота сжатого воздуха, применяемого в процессе нанесения лакокрасочных материалов; технологические режимы нанесения лакокрасочных материалов; качество покрытия, толщина покрытия, его оплошность и адгезия. 4.2. Качество подготовки поверхности перед нанесением лакокрасочных материалов контролируется в соответствии с требованиями раздела 3.2 настоящей инструкции методами, предусмотренными ГОСТ 9.402-80. 4.3. Лакокрасочные материалы должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий. 4.4. Правильность подбора растворителей, рабочих вязкостей лакокрасочных материалов и режимов сушки при выполнении операций технологического процесса контролируется в соответствии с разделом 3 настоящей инструкции. 4.5. Сжатый воздух, используемый в технологическом процессе получения покрытий, должен быть очищен от масла и влаги в соответствии с ГОСТ 9.010-80. 4.6. Лакокрасочное покрытие стальных строительных конструкций не должно иметь пропусков, трещин, скопов, кратеров и других дефектов, влияющих на защитные свойства, и по внешнему виду должно соответствовать ГОСТ 9.032 - 74. 4.7. Контроль качества окрашенной поверхности следует производить осмотром 100 % изделий) невооруженным глазом при естественном или искусственном рассеянном освещении. 4.8. Контроль толщины покрытия производят с помощью переносных приборов для измерения толщины МТ-20Н, МТ-30Н и МТ-40НЦ. 4.9. Сплошность покрытий следует контролировать дефектоскопом ЛКД-1М. 4.10. Адгезия покрытия должна быть не более 2 баллов по ГОСТ 15140-78 (метод решетчатых надрезов). Адгезию покрытия проверяют на контрольных образцах, окрашенных в общем потоке с изделиями. 5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ5.1. Администрация предприятия, организующая и проводящая работы по принятому технологическому процессу, обязана разработать должностные инструкции по технике безопасности с учетом требований: настоящей инструкции; «Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов, заводов и предприятий по изготовлению металлоконструкций» (М.: ЦБНТИ Минмонтажспецстроя СССР, 1976); «Инструкции по эксплуатации и технологическому обслуживанию агрегатов окрасочных высокого давления 2600Н и 7000Н», утвержденной В/О «Союз-стальконструкция» 25 апреля 1980 г. 5.2. К работам по подготовке поверхности и окраске допускается только персонал, прошедший инструктаж по технике безопасности. 5.3. При выполнении работ по подготовке поверхности, приготовлению и нанесению лакокрасочных материалов необходимо соблюдать следующие требования: приступать к работе только в спецодежде (комбинезоны по ГОСТ 12.4.099-80 или по ГОСТ 12.4.100-80); пользоваться индивидуальными средствами защиты органов дыхания и глаз (респираторы РПМ-62, РУ-60М по ГОСТ 17269-71, РПГ-67А по ГОСТ 12.4.004-74, защитные очки по ГОСТ 12.4.003-80); руки следует защищать резиновыми перчатками по ГОСТ 20010-74 или специальными рукавицами по ГОСТ 12.4.010-75, защитными пастами ИЭР-1 по ФС 42-1402-80, ХИОТ-6 по ФС 42-1532-80 (изготовитель - химико-фармацевтический завод, г. Казань). 5.4. При выполнении окрасочных работ запрещается работать в одной и той же окрасочной камере с нитроцеллюлозными и масляными, нитроцеллюлозными и алкидными лакокрасочными материалами. При последовательном использовании в одной камере всех указанных материалов перед сменой краски камеру необходимо тщательно очищать от осевшей краски другого типа. 5. Не допускается хранение лакокрасочных материалов и пустой тары из-под лакокрасочных материалов в производственных помещениях. 5.6. Обтирочные концы и ветошь после употребления необходимо складывать только в стальные ящики, закрываемые стальными крышками, и в конце смены выносить из цеха в специальные места, отведенные по указанию пожарной охраны. 5.7. Работающие в окрасочных цехах должны периодически, не реже одного раза в шесть месяцев, проходить медицинский осмотр. ПЕРЕЧЕНЬ
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||