Технический комитет по стандартизации
«Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК259)

Закрытое акционерное общество «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения»

СТ ЦКБА 105-2012

Арматура трубопроводная

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

Технологический процесс

Санкт-Петербург
2012

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА»)

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом от 19.11.2012 г. № 65

3 СОГЛАСОВАН:

Техническим комитетом по стандартизации «Трубопроводная арматура и сильфоны (ТК 259);

Представительством заказчика 18 отдел 208 ВП МО РФ.

4 РАЗРАБОТАН НА ОСНОВЕ РД 302-07-275-89 «Арматура трубопроводная. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Типовые технологические процессы»

СОДЕРЖАНИЕ

СТАНДАРТ ЦКБА

Дата введения - 01.07.2013

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия, получаемые электрохимическим и химическим способами на деталях изделий трубопроводной арматуры, изготавливаемых из углеродистой, низко- и среднелегированной и коррозионно-стойкой сталей, из меди, медных и алюминиевых сплавов и устанавливает схемы технологических процессов, качественный и количественный состав электролитов и растворов, режимы обработки.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ Р 12.1.019-2009 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ Р 51232-98 Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качества

ГОСТ 12.1.014-84 ССБТ. Воздух рабочей зоны. Метод измерения концентраций вредных веществ индикаторными трубками

ГОСТ 12.1.016-79 ССБТ. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентраций вредных веществ

ГОСТ 12.3.008-75 ССБТ. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ. Средства зашиты работающих. Общие требования и классификация

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 199-78 Реактивы. Натрий уксуснокислый 3-водный. Технические условия

ГОСТ 200-76 Реактивы. Натрий фосфорноватистокислый 1-водный. Технические условия

ГОСТ 201-76 Тринатрийфосфат. Технические условия

ГОСТ 342-77 Реактивы. Натрий дифосфат 10-водный. Технические условия

ГОСТ 701-89 Кислота азотная концентрированная. Технические условия

ГОСТ 828-77 Натрий азотнокислый технический. Технические условия

ГОСТ 857-95 Кислота соляная синтетическая техническая. Технические условия

ГОСТ 1467-93 Кадмий. Технические условия

ГОСТ 1713-79 Барий азотнокислый технический. Технические условия

ГОСТ 2067-93 Клей костный. Технические условия

ГОСТ 2184-77 Кислота серная техническая. Технические условия

ГОСТ 2263-79 Натр едкий технический. Технические условия

ГОСТ 2548-77 Ангидрид хромовый технический. Технические условия

ГОСТ 2567-89 Кислота фтористоводородная техническая. Технические условия

ГОСТ 2652-78 Калия бихромат технический. Технические условия

ГОСТ 2665-86 Никель сернокислый технический. Технические условия

ГОСТ 3252-80 Клей мездровый. Технические условия

ГОСТ 3758-75 Реактивы. Алюминий сернокислый 18-водный. Технические условия

ГОСТ 3769-78 Реактивы. Аммоний сернокислый. Технические условия

ГОСТ 3773-72 Реактивы. Аммоний хлористый. Технические условия

ГОСТ 4038-79 Реактивы. Никель (II) хлорид 6-водный. Технические условия

ГОСТ 4165-78 Реактивы. Медь (И) сернокислая 5-водная. Технические условия

ГОСТ 4172-76 Реактивы. Натрий фосфорнокислый двузамещенный 12-водный.

Технические условия

ГОСТ 4174-77 Реактивы. Цинк сернокислый 7-водный. Технические условия

ГОСТ 4197-74 Реактивы. Натрий азотисто-кислый. Технические условия

ГОСТ 4206-75 Реактивы. Калий железосинеродистый. Технические условия

ГОСТ 4233-77 Реактивы. Натрий хлористый. Технические условия

ГОСТ 4237-76 Реактивы. Натрий двухромовокислый 2-водный. Технические условия

ГОСТ 4330-76 Реактивы. Кадмий хлористый 2,5-водный. Технические условия

ГОСТ 4456-75 Реактивы. Кадмий сернокислый. Технические условия

ГОСТ 4461-77 Реактивы. Кислота азотная. Технические условия

ГОСТ 4463-76 Реактивы. Натрий фтористый. Технические условия

ГОСТ 5100-85 Сода кальцинированная техническая. Технические условия

ГОСТ 5106-77 Реактивы. Цинк азотнокислый 6-водный. Технические условия

ГОСТ 6034-74 Декстрины. Технические условия

ГОСТ 6318-77 Натрий сернокислый технический. Технические условия

ГОСТ 6344-73 Реактивы. Тиомочевина. Технические условия

ГОСТ 6552-80 Реактивы. Кислота ортофосфорная. Технические условия

ГОСТ 6848-79 Диспергатор НФ технический. Технические условия

ГОСТ 9546 Аммоний фтористый кислый. Технические условия

ГОСТ 9656-75 Реактивы. Кислота борная. Технические условия

ГОСТ 10067-80 Реактивы. Калий фтористый кислый. Технические условия

ГОСТ 10262-73 Реактивы. Цинка окись. Технические условия

ГОСТ 10730-82 Вещества текстильно-вспомогательные. Препарат ОС-20.

Технические условия

ГОСТ 11293-89 Желатин. Технические условия

ГОСТ 13078-81 Стекло натриевое жидкое. Технические условия

ГОСТ 16992-78 Цинк фосфорнокислый однозамещенный, Технические условия

ГОСТ 17299-78 Спирт этиловый технический. Технические условия

ГОСТ 18704-78 Кислота борная. Технические условия

ГОСТ 19347-99 Купорос медный. Технические условия

ГОСТ 19906-74 Нитрит натрия технический. Технические условия

ГОСТ 20848-75 Реактивы. Калий фтористый 2-водный. Технические условия

ГОСТ 22180-76 Реактивы. Кислота щавелевая. Технические условия

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных документов по соответствующему указателю, составленному по состоянию на 1 января текущего года. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

3.1 активация: Обработка поверхности основного покрываемого металла (подслоя) в растворах химическим или электрохимическим способом для снятия окисного слоя непосредственно перед получением покрытия.

3.2 активация химическая: Активация основного покрываемого металла и (или) подслоя в слабых растворах кислот, щелочей или солей.

3.3 активация электрохимическая: Химическая активация под действием электрического тока от внешнего источника.

3.4 оксидирование: Обработка основного покрываемого металла и (или) покрытия химическим или электрохимическим способом, в результате которой на его поверхности образуется оксидная пленка.

3.5 пассивирование: Обработка основного покрываемого металла и (или) покрытия химическим или электрохимическим способом, в результате которой на его поверхности образуется пассивная пленка.

3.6 покрытие: Слой или несколько слоев материала искусственно полученных на покрываемой поверхности.

3.7 хроматирование: Пассивирование основного покрываемого металла и (или) покрытия, в результате которого на его поверхности образуется хроматная пленка.

3.8 фосфатирование: Обработка основного покрываемого металла и (или) покрытия химическим или электрохимическим способом, в результате которой на его поверхности образуется фосфатная пленка.

3.9 металлическое покрытие: Покрытие, состоящее из металла или сплава.

3.10 неметаллическое неорганическое покрытие: Покрытие, состоящее из неметаллических неорганических соединений.

4 Общие положения

4.1 Нанесение металлических и неметаллических покрытий на детали трубопроводной арматуры следует производить по схемам, приведенным в разделе 5.

4.2 В технологических схемах указана последовательность выполнения подготовительных, основных и заключительных операций.

4.3 Перечень основных и вспомогательных материалов, применяемых при получении покрытий, приведен в приложении А.

5 Схемы технологических процессов получения покрытий

5.1 Последовательность операций технологического процесса покрытий производится в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1 - Схемы технологических процессов получения покрытий

Продолжение таблицы 1

6 Химические и электрохимические способы подготовки поверхности

6.1 Способы подготовки поверхности для технологических операций покрытия производить в соответствии с таблицей 2.

Таблица 2 - Способы подготовки поверхности для технологических операций покрытия

7 Основные операции

7.1 Перечень основных операций и состав электролитов выбираются в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3 - Состав электролитов

8 Заключительные операции

8.1 Заключительные операции производить растворами в соответствии с таблицей 4.

Таблица 4 - Состав растворов при заключительных операциях

9 Приготовление, контроль и корректирование электролитов и растворов

9.1 Обезжиривание

9.1.1 Растворы обезжиривания готовить и корректировать с использованием воды по ГОСТ Р 51232.

9.1.2 Приготовление обезжиривающего раствора осуществляется введением в рабочую ванну, заполненную до половины объема водой, расчетного количества компонентов с последующим перемешиванием. Объем раствора довести до рабочего уровня и перемешать воздухом.

Раствор в рабочей ванне нагреть до заданной температуры.

9.1.3 Контроль растворов химического и электрохимического обезжиривания производить не менее двух раз в неделю путем определения компонентов и общей щелочности раствора.

Замену обезжиривающих растворов производить по мере общего загрязнения раствора.

9.1.4 Корректировку растворов обезжиривания следует производить по результатам контрольного анализа общей щелочности при снижении ее более, чем на 20 % от исходного значения. Исходную общую щелочность раствора следует определять непосредственно после его приготовления до загрузки деталей. При корректировке в раствор добавлять все компоненты.

9.2 Травление (активация)

9.2.1 Растворы травления готовить и корректировать с использованием воды по ГОСТ Р 51232.

9.2.2 Контроль растворов травления осуществлять не менее двух раз в неделю.

9.2.3 Корректировать растворы травления на основании результатов химического анализа. Растворы травления с подогревом или без него, содержащие серную кислоту, следует заменять новыми при снижении концентрации кислоты на 50 % от первоначально взятого количества и содержании солей железа от 100 до 150 г/дм³.

Растворы травления, содержащие соляную кислоту, следует заменять новыми при снижении концентрации кислоты до 5 % и содержании солей железа от 100 до 200 г/дм³.

Замену растворов травления производить не реже одного раза в три месяца.

9.2.4 Основные неполадки, возможные при травлении, приведены в таблице 5.

Таблица 5 - Основные неполадки, причиныи способы их устранения при травлении

Характеристика неполадок	Причина	Способ устранения
Черный налет	Примесь азотной кислоты в ванне	Сменить раствор
	Образование травильного шлама	Смыть шлам струей воды
Черные точки или пятна Неудаленной окалины	Загрязнение поверхности смазочным маслом	Повторить обезжиривание и травление деталей
Появление черных пятен и потеков на деталях после сушки	Недостаточная промывка после травления в серной кислоте	Повторить травление и тщательно промыть детали

9.3. Цинкование

9.3.1 Электролиты готовить и корректировать с использованием воды по ГОСТ Р 51232.

9.3.2 Приготовление сернокислого электролита цинкования осуществлять последовательным растворением расчетного количества компонентов в рабочей ванне, заполненной до 1/2 рабочего объема водой, нагретой до 60 °С. Довести в рабочей ванне объем электролита до требуемого уровня, перемешать и при необходимости довести pH до требуемого значения 5-процентным раствором серной кислоты.

Приготовленный электролит проработать в течение нескольких часов на произвольных катодах при плотности тока от 0,7 до 1,0 А/дм² до получения гладкого и светлого покрытия.

9.3.3 При приготовлении хлористо-аммонийного электролита с добавками ДХТИ-102А и ДХТИ-102Б необходимо в 1/2 рабочего объема воды, нагретой до 50 °С или 60 °С, растворить хлористый аммоний. В другой половине объема растворить сернокислый цинк. Растворы слить, при необходимости отфильтровать. Борную кислоту растворить отдельно при температуре воды 80 °С или 90 °С и ввести в рабочую ванну. В охлажденную ванну при перемешивании последовательно ввести добавки ДХТИ-102А и ДХТИ-102Б. Добавку ДХТИ-102Б рекомендуется вводить непосредственно перед началом работы. Ванну долить водой до рабочего уровня, перемешать и довести до требуемого значения концентрированной серной кислотой или 25-% раствором аммиака.

9.3.4 Для приготовления хлористо-аммонийного электролита с диспергатором НФ в рабочую ванну с растворенными, как указано выше, хлористым 17онцентем и сернокислым цинком ввести при комнатной температуре отдельно растворенный уксуснокислый натрий. В приготовленный раствор ввести раствор диспергатора и довести ванну водой до рабочего уровня. Электролит проработать током при катодной плотности от 0,25 до 0,3 А/дм² до получения доброкачественного покрытия.

9.3.5 При приготовлении аммиакатных электролитов необходимо к концентрированному раствору хлористого аммония, нагретому до 80 °С, добавить при непрерывном перемешивании расчетное количество окиси цинка до полного растворения. Полученный раствор комплексной соли цинка отфильтровать в рабочую ванну и ввести остальные компоненты. Довести ванну до рабочего уровня. Мездровый клей перед введением в электролит предварительно замочить в холодной воде для набухания, после чего растворить в горячей воде. Приготовленный электролит проработать током при катодной плотности от 0,15 до 0,30 А/дм² до получения доброкачественного покрытия.

9.3.6 При приготовлении пирофосфатного электролита расчетное количество пирофосфата натрия и сульфата цинка растворить отдельно в подогретой до 80 °С воде. При перемешивании в раствор пирофосфата натрия влить раствор сульфата цинка. Образовавшийся при сливании растворов творожистый осадок пирофосфата цинка при интенсивном перемешивании растворить в избытке пирофосфата натрия и охладить полученный раствор до комнатной температуры.

Отдельно, в подогретой до 80 °С воде растворить калий фтористый и ввести в рабочую ванну.

Электролит работает без предварительной проработки.

9.3.7 Контролировать электролиты цинкования в зависимости от загрузки ванн, но не менее одного раза в неделю. При этом осуществлять химический 17онцлиз электролита на содержание основных компонентов и вредных примесей, pH электролита проверять ежедневно.

9.3.8 Удалить примеси свинца, меди и железа в сернокислых электролитах цинкования проработкой его на произвольных катодах при плотности тока от 0,5 до 0,6 А/дм².

9.3.9 Примеси тяжелых металлов (медь, свинец, железо) в хлористоаммонийных и аммиакатных электролитах удалять введением в электролит при интенсивном перемешивании цинковой пыли с последующей проработкой током плотностью 0,25 до 0,3 А/дм².

9.3.10 Допустимая концентрация солей железа в электролитах цинкования от 7 до 8 г/дм³ (в перерасчете на FeS0₄, 7Н₂O).

Для удаления солей железа в электролит ввести от 0,5 до 1,0 мл/л перекиси водорода, нагреть до 80 °С, перемешать сжатым воздухом и отфильтровать.

9.3.11 Корректировать электролиты цинкования с учетом данных химического анализа путем добавления компонентов до требуемой концентрации. Величину pH корректировать 5-% раствором соляной или серной кислоты в зависимости от состава электролита или 5-% раствором аммиака.

9.3.12 Основные неполадки, возможные при цинковании, приведены в таблице 6.

9.3.13 Удаление недоброкачественных цинковых покрытий производить в растворах соляной или серной кислоты концентрации от 150 до 200 г/дм³.

Таблица 6 - Основные неполадки и способы их устранения при цинковании

9.4 Кадмирование

9.4.1 Электролиты готовить и корректировать с использованием воды по ГОСТ Р 51232.

9.4.2 Приготовление сернокислых электролитов осуществлять последовательным растворением расчетного количества компонентов. Серную кислоту осторожно влить в рабочую ванну, заполненную до половины объема водой, растворить в ней сернокислый кадмий и сернокислый натрий.

Клей предварительно замочить на 24 часа в большом объеме холодной воды для набухания, после чего клеевую массу подогреть при постоянном перемешивании и растворить в воде. Затем раствор клея в горячем состоянии ввести в рабочую ванну, тщательно перемешивая электролит.

Спирт в качестве добавки вводить в приготовленный электролит в расчетном количестве.

Ванну долить водой до рабочего уровня и перемешать. Электролит проработать током при рабочем режиме до получения доброкачественных покрытий. При перерывах в работе аноды из ванны выгружать.

9.4.3 Аммиакатные электролиты готовить в ванне на 2/3 заполненной горячей водой, в которой растворить хлористый аммоний. Отдельно растворить хлористый кадмий и ввести в раствор хлористого аммония. После полного растворения компонентов раствор отфильтровать.

Тиомочевину растворить в отдельной емкости в горячей воде и ввести в рабочую ванну при перемешивании. Клей готовить, как указано выше. Вводить его следует в последнюю очередь. Ванну долить водой до рабочего уровня, откорректировать pH и проработать постоянным током при катодной плотности от 0,25 до 0,30 А/дм² получения светлых покрытий.

9.4.4 Приготовление сульфитно-аммонийного электролита осуществлять последовательным растворением расчетного количества аммония сернокислого, кадмия сернокислого и борной кислоты. Добавки ДХТИ-203А и ДХТИ-203Б растворить в отдельных емкостях и ввести в рабочую ванну последовательно при перемешивании. Ванну долить водой до рабочего уровня и перемешать.

9.4.5 Контроль электролитов кадмирования выполнять один раз в десять дней. При этом определять содержание основных компонентов. Добавки ДХТИ-203 аналитически не определяются. Недостаток клея и добавок ДХТИ-203 определять по внешнему виду покрытия.

Величину pH аммиакатных электролитов проверять ежедневно.

9.4.6 Корректирование электролитов кадмирования производить на основании данных химического анализа путем добавления компонентов до требуемой концентрации. Величину pH корректировать 5-% раствором соляной или серной кислоты или 5-% раствором аммиака.

При накоплении в кислом электролите до 80 г/дм³ сернокислого кадмия его необходимо удалить осаждением с нерастворимыми свинцовыми анодами либо разбавить электролит вдвое водой и ввести серную кислоту и недостающие соли. Клей вводить один раз в неделю в количестве от 10 % до 15 % от первоначальной загрузки.

9.4.7 Основные неполадки, возможные при кадмировании, приведены в таблице 7.

9.4.8 Удаление недоброкачественных покрытий производить химическим методом в растворе:

ангидрид хромовый технический - 250 г/дм³;

кислота серная техническая -2,5 г/дм³.

Таблица 7 - Основные неполадки и способы их устранения при кадмировании

9.5 Меднение

9.5.1 Электролит готовить и корректировать с использованием воды по ГОСТ Р 51232.

9.5.2 Для приготовления сернокислого электролита расчетное количество сернокислой меди растворить в отдельной емкости, заполненной на % объема теплой водой, перемешать и отфильтровать в рабочую ванну. Затем осторожно тонкой струей при перемешивании ввести расчетное количество серной кислоты, довести водой до рабочего уровня и осторожно перемешать.

9.5.3 Пирофосфатный электролит готовить в отдельной емкости, заполненной до 1/2 объема теплой (60 °С) водой. Растворить сернокислую медь и при перемешивании прилить раствор пирофосфорнокислого натрия. Затем добавить натрий кислый фосфорнокислый, в теплом состоянии отфильтровать в рабочую ванну и довести раствор до рабочего уровня.

9.5.4 Контролировать пирофосфатный электролит меднения один раз в неделю, а сернокислый - от одного до двух раз в месяц. При этом выполнять химический анализ электролитов на содержание основных компонентов и вредных примесей. Допустимое количество вредных примесей, г/дм³, цинка - до 0,5, железа - до 28. Величину pH пирофосфатного электролита проверять ежедневно.

9.5.5 Корректировать электролит меднения на основании данных химического анализа путем добавления компонентов до требуемой концентрации.

9.5.6 Основные неполадки и способы их устранения, возможные при меднении, приведены в таблице 8.

Таблица 8 - Основные неполадки и способы их устранения при меднении

9.5.7 Удаление недоброкачественных медных покрытий производить в растворе

следующего состава:

ангидрид хромовый технический - от 100 до 150 г/дм³;

кислота серная техническая - от 1 до 2 г/дм³;

температура от 18 °С до 25 °С;

плотность тока анодная - от 5 до 10 А/дм².

9.6 Никелирование

9.6.1 При приготовлении электролита сернокислого никелирования сернокислый никель, сернокислый натрий, хлористый натрий растворить в отдельной ванне в воде по ГОСТ Р 51232, нагретой до 50 °С или 60 °С. Борную кислоту растворить отдельно в горячей воде и влить в раствор солей. Раствор отфильтровать в рабочую ванну, довести водой до рабочего уровня и перемешать.

Определить pH электролита и установить его величину от 5,0 до 5,5 5-% раствором едкого натра или 5-% раствором серной кислоты. Приготовленный электролит проработать с произвольными катодами при плотностях тока от 0,1 до 0,2 А/дм² и напряжении от 0,8 до 1,0 В.

9.6.2 Приготовление электролита блестящего никелирования с добавкой динатриевых солей нафталиндисульфокислот начинать с растворения в теплой воде расчетного количества сернокислого никеля и хлористого натрия. К полученному раствору добавить растворы остальных компонентов: борной кислоты, фтористого натрия и динатриевых солей нафталиндисульфокислоты. Борную кислоту и фтористый натрий предварительно растворить в горячей воде.

После этого электролит отфильтровать в рабочую ванну, довести водой до рабочего уровня и перемешать. Установить величину pH электролита в пределах от 5,8 до 6,2. Приготовленный электролит проработать на произвольных катодах при плотностях тока от 0,1 до 0,2 А/дм² и напряжении от 0,8 до 1,0 В до получения блестящих покрытий.

9.6.3 Для приготовления раствора химического никелирования каждый компонент раствора ввести в рабочую ванну, заполненную до половины теплой водой, растворенными в небольшом количестве воды. Ванну долить до 0,75 рабочего объема, перемешать и отфильтровать.

Установить величину pH раствором аммиака или уксусной кислоты. После этого раствор довести водой до рабочего объема, перемешать и нагреть до заданной температуры.

Расчетное количество гипофосфита натрия в виде 30-% или 40-% раствора, нагретого до 65 °С, ввести перед загрузкой деталей в приготовленный горячий рабочий раствор маленькими порциями при тщательном перемешивании.

9.6.4 Контроль электролитов никелирования осуществлять один раз в неделю. Анализ на содержание вредных примесей производить в зависимости от загрузки ванны и качества покрытия. Вредными примесями в никелевых электролитах являются железо, свинец, медь, цинк, нитрат - ионы. Допустимое количество примесей:

железа - до 0,1 г/дм³;

свинца - до 0,001 г/дм³;

меди и цинка - до 0,01 г/дм³;

наличие нитрат - ионов не допускается.

Величину pH электролитов проверять ежедневно.

9.6.5 Корректировать электролиты никелирования на основании данных химического анализа добавлением основных компонентов до требуемой концентрации.

Корректировать электролит динатриевыми солями нафталинсульфокислот один раз в два или три дня, в зависимости от количества, пропущенного через электролит тока (при 1 А.ч расходуется 0,05 г).

9.6.6 Контролировать растворы для получения химических никелевых покрытий после каждой загрузки деталей. При этом выполнять химический анализ на содержание основных компонентов. Величину pH раствора проверять перед каждой загрузкой.

9.6.7 Раствор химического никелирования, содержащий натрий уксуснокислый, корректированию не подлежит.

9.6.8 Основные неполадки и способы их устранения, возможные при никелировании, приведены в таблице 9.

Таблица 9 - Основные неполадки и способы их устранения при никелировании

9.6.9 Недоброкачественные химические никелевые покрытия удалять одним из способов:

1) химическим:

Кислота серная техническая - 330 мл/л;

Кислота азотная - 660 мл/л;

Железо сернокислое закисное - от 5 до 15 г/л;

Температура от 10 °С до 25 °С.

2) электрохимическим:

Кислота серная техническая - 1 л;

Глицерин - 10 г;

Температура от 18 °С до 25 °С;

Плотность тока анодная от 5 до 10 А/дм².

Растворы использовать непосредственно после приготовления. Детали загружать в ванну сухими, т.к. попадание воды в раствор не допускается.

9.6.10 Недоброкачественные никелевые покрытия, получаемые электрохимически, удалять одним из способов:

1) химическим:

Калий двухромовокислый технический - 50 г/дм³;

Кислота серная техническая - 100 г/дм³;

Температура раствора от 18 °С до 25 °С;

Скорость растворения покрытия от 42 до 60 мкм/ч.

2) электрохимическим:

Кислота серная техническая - 100 г/дм³;

Температура от 18 °С до 25 °С;

Плотность тока анодная - от 5 до 10 А/дм²;

Скорость растворения покрытия от 42 до 60 мкм/ч.

9.7 Хромирование

9.7.1 Универсальный электролит готовить в рабочей ванне, в которой растворить при перемешивании расчетное количество хромового ангидрида. В рабочую ванну постепенно при перемешивании влить расчетное количество серной кислоты, затем ванну долить водой до рабочего уровня, который должен быть на 200 мм или 250 мм ниже края ванны. Электролит перемешать, нагреть до рабочей температуры и проработать током для накопления трехвалентного хрома при рабочем режиме в течение 40 мин.

При этом катодная поверхность должна быть в два или три раза больше анодной поверхности. После проработки содержание трехвалентного хрома в электролите должно быть от 3 до 6 г/дм³.

9.7.2 Количество вводимой в электролит серной кислоты определять исходя из предварительного химического анализа хромового ангидрида. Соотношение хромового ангидрида и серной кислоты должно быть в пределах от 100 до 120.

9.7.3 Для приготовления саморегулирующего электролита в рабочую ванну, заполненную до половины рабочего уровня водой, ввести расчетное количество хромового ангидрида. Прилить смешанные с отдельными порциями воды сернокислый стронций и кремнефтористый калий. Ванну долить до рабочего уровня, перемешать, нагреть до температуры от 45 °С до 60 °С и проработать током при плотности от

3 до 6 А/дм² в течение 4 ч или 5 ч. При этом образуется трехвалентный хром в количестве от 2 до 10 А/дм². Осадок, образовавшийся на дне ванны, периодически взмучивать мешалкой из коррозионностойкой стали.

9.7.4 Тетрахроматный электролит готовить в рабочей ванне, в которой растворить при перемешивании расчетное количество хромового ангидрида, после чего определить содержание в электролите сульфат-ионов и хромового ангидрида. В другой ванне растворить едкий натр и небольшими порциями добавить к раствору хромового ангидрида. После охлаждения раствора в него ввести недостающее количество серной кислоты. Для образования трехвалентного хрома в электролит добавить одно из следующих веществ, г/дм³: сахара или глюкозы - от 0,8 до 1,0; мочевины - от 16 до 20; перекиси водорода - от 1 до 6. Содержание трехвалентного хрома допускается до 10 или 15 г/дм³. Дополнительной проработки электролит не требует. Содержание железа допускается от 7 до 10 г/дм³.

9.7.5 Хромкадмиевый электролит готовить аналогично предыдущим электролитам. Металлический кадмий в электролит вводить путем анодного его растворения. Кадмиевый анод завесить на анодную штангу, на катодную свинцовую пластину. Поверхности анода и катода должны быть равны. Анодное, растворение кадмия производить при плотности тока от 20 до 30 А/дм² и температуре от 50 °С до 60 °С. Скорость растворения кадмия 2 г за 1 А.ч. Периодическим взвешиванием кадмиевого анода проверять количество кадмия, перешедшего в электролит.

После введения необходимого количества кадмия электролит проработать на случайных катодах при соотношении анодной поверхности и катодной 2:1 в течение 3 ч или 4 ч. После проработки электролит подвергнуть химическому анализу основных компонентов и, при необходимости, откорректировать. Количество трехвалентного хрома после проработки должно быть в пределах от 5 до 10 г/дм³.

9.7.6 При приготовлении электролита с добавкой ДХТИ-II в ванне, заполненной на 2/3 водой и нагретой до 55 °С растворить необходимое количество хромового ангидрида, перемешать до полного его растворения, после чего довести объем до рабочего уровня и тщательно перемешать.

Добавку ДХТИ-II вводить в два приема, сначала ввести одну половину и провести анализ на содержание сульфат-ионов (от 1,55 до 1,81 г/дм³ для концентрации хромового ангидрида 270 г/дм³, от 1,8 до 2 г/дм³ для концентрации 300 г/дм³).

Растворить добавку ДХТИ- II следует при интенсивном перемешивании в течение

4 ч при температуре электролита до 55 °С. Одновременно с растворением добавки проработать электролит током при соотношении поверхностей катода и анода 2:1. Провести анализ электролита на содержание сульфат-ионов. Ввести вторую половину добавки, учитывая результаты анализа, т.к. добавка содержит в своем составе сульфат-ионы.

В окончательно приготовленном электролите соотношение хромового ангидрида и сульфат-ионов должно быть равно от 150 до 170. Оптимальное соотношение 160.

9.7.7 Электролит с саморегулирующей добавкой ДХТИ-II необходимо анализировать на содержание сульфат-ионов, шестивалентного и трехвалентного хрома. На хромовый ангидрид и сульфат-ионы - 1 раз в неделю, на трехвалентный хром - 1 раз в месяц.

Электролит с добавкой ДХТИ-II не требует анализа на ионы фтора, т.к. растворимость этих солей находится в пределах рабочих концентраций.

9.7.8 С целью сокращения потерь универсального электролита рекомендуется вводить препарат хромин в количестве от 0,5 до 3,0 г/дм³ при условии, если электролит работает при температуре, не превышающей 70 °С, т.к. происходит его разложение.

9.7.9 Перед нанесением износостойкого хрома стальные детали прогреть в электролите без тока до температуры электролита, затем подвергнуть анодной активации при плотности тока, равной рабочей катодной плотности. Время активации для углеродистых сталей составляет от 30 до 60 с, для коррозионностойких сталей от 10 до 20 с. После активации дать «толчок» тока при плотности в полтора или два раза больше заданной, продолжительность «толчка» от 1,0 до 1,5 мин., затем хромировать по режиму. При хромировании коррозионностойких сталей и крупногабаритных деталей простой конфигурации, а также при получении хрома по хрому «толчка» тока не давать.

9.7.10 Размерное хромирование производить в универсальном электролите по режимам твердого и «молочного» хромирования.

9.7.11 Размерное хромирование осуществлять с помощью специальных приспособлений. Основные аноды располагать на одинаковом расстоянии друг от друга. Ширина анодов должна составлять от 50 до 60 мм для хромируемых деталей диаметром до 50 мм и от 100 до 200 мм для деталей диаметром более 50 мм. Расстояние между основными анодами и хромируемой поверхностью должно быть одинаковым и составлять не менее 200 мм.

9.7.12 При хромировании деталей сложного профиля применять дополнительные аноды. При этом соотношение анодной и катодной поверхностей должно быть в пределах от 1:1 до 3:1. Диаметр внутреннего анода должен быть равен 1/3 диаметра отверстия хромируемого изделия. При этом дополнительные аноды отцентрировать относительно детали с точностью до 1 мм при диаметре до 50 мм и до 2 мм при диаметре свыше 50 мм. Рабочая длина анода (основного и внутреннего) должна быть равна длине хромируемой поверхности, остальную часть анода изолировать. По окончании хромирования аноды извлечь из рабочей ванны, промыть и хранить в ванне с проточной водой.

9.7.13 Контролировать электролиты хромирования один раз в неделю, определяя содержание основных компонентов. Примеси (железо, медь, нитрат-ионы) контролировать один раз в месяц. Допустимое количество примесей, г/дм³:

железа - до 8 в универсальном;

до 25 в тетрахроматном;

меди - от 5 до 7 для всех электролитов, нитрат-ионов не допускается;

трехвалентного хрома - от 3 до 6 в универсальном;

от 10 до 15 в тетрахроматном.

9.7.14 Корректировать электролиты хромирования по данным химического анализа путем добавления основных компонентов до требуемой концентрации. Для этого необходимое количество хромового ангидрида растворить в небольшом количестве электролита в отдельном сосуде, а затем этот раствор декантировать в ванну. Серную кислоту добавлять на основе анализа при перемешивании непосредственно в ванну.

9.7.15 Корректировать электролит с добавкой ДХТИ-хром-II следует по результатам анализа на содержание хромового ангидрида, сульфатов, трехвалентного хрома.

Хромовый ангидрид необходимо добавлять при снижении его концентрации до 270 г/дм³. Электролит необходимо корректировать добавкой ДХТИ-хром-II вместе с хромовым ангидридом из расчета: 200 г добавки на 10 кг хромового ангидрида.

Избыточное количество ДХТИ-хром-II нежелательно, т.к. эти соли (в количестве свыше 12 г/дм³) могут образовывать в электролите мелкодисперсные взвеси, ухудшающие качество покрытия.

Высокие концентрации трехвалентных металлов (железа - выше 5 г/дм³, хрома -6 г/дм³) ухудшают кроющую способность электролита хромирования. Поэтому содержание трехвалентных металлов должно регулярно контролироваться. Верхняя граница суммы этих катионов не должна превышать 10 г/дм³.

Присутствие в электролите уже небольших количеств нитратов (более 50 мг/дм³) приводит к появлению серых покрытий, при более высоких концентрациях хром вообще не осаждается.

Небольшое количество нитратов можно удалить проработкой электролита (плотность тока от 20 до 30 А/дм²) с соотношением площадей анода и катода 4:1.

9.7.16 Основные неполадки, возможные при хромировании, приведены в таблице 10.

9.7.17 Недоброкачественные хромовые покрытия с деталей из стали, меди и медных сплавов или с никелевым подслоем удалять 15 % или 20 % раствором соляной кислоты при температуре не выше 50 °С или анодным растворением в 10-% или 20-% растворе едкого натра при плотности тока от 10 до 15 А/дм² и температуре от 18 °С до 25 °С в щелочном растворе не допускается присутствие ионов хлора, способствующих растворению основного металла детали. Детали, наводороживание которых не допускается, дехромировать в соляной кислоте недопустимо; снятие хрома следует производить в щелочном растворе.

Таблица 10 - Основные неполадки и способы их устранения при хромировании

9.8 Оловянирование

9.8.1 Для приготовления и корректирования электролитов оловянирования применять воду по ГОСТ Р 51232.

9.8.2 Для приготовления станнатного электролита двухлористое олово растворить в воде из расчета 80 г/дм³. Для предотвращения помутнения раствора в него добавить несколько капель соляной кислоты. Отдельно растворить едкий натр из расчета 60 г/дм³ и к охлажденному раствору добавить при перемешивании раствор двухлористого олова и уксуснокислый натрий. Белый осадок, который выпадает при этом, растворяется в избытке едкого натра и получается раствор оловяннокислого натрия, в котором олово находится в виде двухвалентных ионов. Раствору дать отстояться, декантировать в рабочую ванну и долить водой до рабочего уровня.

Для перевода двухвалентного олова в четырехвалентное выполнить анодную проработку. Для этого электролит перемешать, добавить 1 мл/л 30-% раствора перекиси водорода и первые 15 мин прорабатывать при анодной плотности тока от 4 до 5 А/дм² (это достигается уменьшением количества анодов). При этом аноды частично пассивируются и приобретают желто-золотистый цвет. После этого плотность тока снизить до нормальной и проработать до появления светлого оловянного покрытия.

9.8.3 При приготовлении электролита из четыреххлористого олова необходимо последний растворить в небольшом количестве теплой воды и отдельно растворить едкий натр. Количество едкого натра брать из расчета 95 г едкого натра на 120 г четыреххлористого олова. Оба раствора слить при энергичном перемешивании. Образовавшемуся в небольшом количестве осадку метаоловянной кислоты дать отстояться, а раствор станната натрия декантацией слить в рабочую ванну. Затем в раствор станната натрия ввести остальные компоненты, после чего ванну долить до рабочего уровня и тщательно перемешать. Аноды в ванну загружать и выгружать под током.

9.8.4 Контролировать электролиты оловянирования один раз в неделю определением содержания основных компонентов и вредных примесей (сурьма, медь, нитрат-ионы). В станнатном электролите определять содержание двухвалентного олова, а также примесей карбонатов и хлоридов (в сумме не должно быть выше 70 г/дм³). Содержание едкого натра в станнатном электролите определять ежедневно.

9.8.5 Корректировать электролиты оловянирования по данным химического анализа путем добавления компонентов до требуемой концентрации. В случае накопления в электролите станнатного оловянирования более 2 г/дм³ двухвалентного олова в ванну при перемешивании добавить от 0,5 до 1,0 мл/л 30-% раствора перекиси водорода для окисления двухвалентного олова в четырехвалентное.

9.8.6 Основные неполадки, возможные при оловянировании, приведены в таблице 11.

9.8.7 Недоброкачественные покрытия удалять электрохимическим способом в 10-% растворе едкого натра при плотности тока от 1 до 2 А/дм² или химическим способом в растворе состава, г/дм³:

медь сернокислая - 50;

кислота серная техническая - 50;

температура обработки - 60 °С.

Таблица 11 - Основные неполадки и способы их устранения при оловянировании

9.9 Химическое фосфатирование

9.9.1 Для приготовления и корректировки растворов использовать воду по ГОСТ Р 51232.

9.9.2 Для приготовления раствора обычного способа химического фосфатирования, содержащего только препарат «Мажеф», концентрацию его необходимо увеличить на 10 г/дм³ по сравнению с рецептурным составом. Осадок, образующийся при растворении препарата «Мажеф», не удалять, т.к. наличие его в ванне во время процесса химического фосфатирования является обязательным. Приготовленный раствор кипятить не менее 30 мин при постоянном перемешивании. Затем обогрев ванны уменьшить, температуру раствора снизить, дать отстояться и проверить его кислотность. Если pH раствора находится в требуемых пределах, раствор довести до рабочей температуры и предварительно проработать путем химического фосфатирования в нем двух или трех разовых загрузок бракованных деталей.

В растворе обычного способа химического фосфатирования детали необходимо выдерживать до полного прекращения выделения водорода, и еще дополнительно в течение от 10 до 15 мин.

9.9.3 Для приготовления раствора из фосфатирующего концентрата следует заполнить ванну наполовину водой, добавить рассчитанное количество концентрата КФ-7 и едкого натра, довести вместимость ванны до рабочего уровня и перемешать раствор.

9.9.4 Контроль растворов, определение их общей и свободной кислотности осуществлять путем химического анализа один раз в смену.

9.9.5 Раствор, состоящий из соли «Мажеф», корректировать путем определения общей и свободной кислотности. Если общая кислотность фосфатирующего раствора выше оптимальной, то раствор разбавлять водой. При недостаточной общей кислотности раствора следует добавлять соль «Мажеф». Количество соли «Мажеф», необходимое для добавления в раствор при его корректировании, устанавливать по показаниям общей кислотности раствора и кислотности соли «Мажеф».

При корректировании соль «Мажеф» растворить в отдельной ванне в воде или в части фосфатирующего раствора и после тщательного перемешивания влить в ванну с раствором. Прибавлять соль непосредственно в ванну не допускается.

9.9.6 При корректировании раствора из фосфатирующего концентрата КФ-7, для получения фосфатных покрытий с постоянными характеристиками параметры фосфатирующего раствора следует поддерживать на заданном уровне. Для этого фосфатирующий раствор в процессе эксплуатации корректируется исходным концентратом КФ-7, который рекомендуется вводить один раз в смену из расчета расхода 0,037 кг/м².

9.9.7 Основные неполадки, возможные при химическом фосфатировании, приведены в таблице 12.

Таблица 12 - Основные неполадки и способы их устранения при химическом фосфатировании

9.9.8 Недоброкачественное фосфатное покрытие удалять растворением в одном из растворов:

1) Кислота серная техническая - 10-% или 15-% раствор;

Температура от 18 °С до 25 °С.

2) Натр едкий технический - 15-% или 20-% раствор;

Температура - от 90 °С до 100 °С.

9.10 Химическое окисное покрытие (воронение)

9.10.1 Для приготовления раствора загрузить в ванну расчетное количество едкого натра и залить холодной водой по ГОСТ Р 51232.

Отдельно, в минимальном количестве воды растворить азотистокислый или азотный натрий и добавить к раствору едкого натра, а температуру раствора довести до требуемой. Осадок солей железа на дне ванны ежедневно удалять с помощью стального сетчатого черпака.

9.10.2 Раствор контролировать не реже одного раза в два дня при ежедневной загрузке ванн. При этом определять количество едкого натра, азотнокислого и азотистокислого натрия.

9.10.3 Корректировать раствор на основании данных химического анализа добавлением щелочи, азотнокислого и азотистокислого натрия. В процессе работы для поддержания постоянной концентрации раствора периодически небольшими порциями добавлять горячую воду. Присутствие карбонатов в растворе оксидирования допускается не больше 15 г/дм³.

9.10.4 Основные неполадки, возможные при оксидировании, приведены в таблице 13.

Таблица 13 - Основные неполадки и способы их устранения при оксидировании(воронении)

9.10.5 Дополнительная обработка.

Перед пропиткой минеральным маслом - промывка в воде. Детали погрузить на 3 или 5 минут в нагретый до 90 °С 3-% раствор хозяйственного мыла. Во избежание свертывания мыла раствор готовить на кипяченой или конденсатной воде. Извлеченные из мыльного раствора детали высушить и пропитать маслом, после чего поверхность деталей протереть ветошью.

9.10.6 Недоброкачественные окисные покрытия удалять 20-% соляной кислотой при температуре от 18 °С до 25 °С.

9.11 Анодное окисление

9.11.1 Для приготовления раствора взять расчетное количество серной кислоты и при перемешивании медленно ввести в воду. После охлаждения электролит готов к работе.

При приготовлении электролита из серной и щавелевой кислот в раствор серной кислоты ввести расчетное количество щавелевой кислоты и перемешать до полного растворения щавелевой кислоты.

9.11.2 Для приготовления раствора эматалирования растворить в ванне среднее рецептурное количество хромового ангидрида и прибавить необходимое количество борной кислоты, предварительно разведенной в горячей воде. Раствор перемешать и долить водой до рабочего объема.

9.11.3 Электролиты для анодного окисления контролируются химическим анализом один - два раза в месяц.

В сернокислом электролите определяют содержание серной кислоты (свободной), алюминия, железа и меди. Допустимое содержание примесей составляет, г/дм³:

алюминия - не более 25;

меди - 2;

железа - 5.

Электролит корректируют в соответствии с данными химического анализа.

В зависимости от загрузки ванн контроль электролита эматалирования на содержание составляющих компонентов производить один-два раза в неделю.

В процессе эматалирования в электролите образуется осадок, который необходимо удалить декантацией. В электролите содержание трехвалентного хрома не должно превышать 6 г/дм³, серной кислоты не более 0,2 г/дм³. При повседневной работе ванны после эматалирования 1 м² поверхности рекомендуется периодически добавлять 10 г/дм³ хромового ангидрида.

9.11.4 Основные неполадки, возможные при анодировании, приведены в таблице 14.

Таблица 14 - Основные неполадки и способы их устранения при анодном окислении

9.11.5 Удаление недоброкачественных анодных пленок производить в растворе в соответствии с таблицей 15.

Таблица 15 - Состав раствора и режим обработки для удаления анодных пленок

9.12 Химическое оксидирование

9.12.1 В ванну, предназначенную для нанесения окиснофторидного покрытия, налить 2/3 требуемого объема дистиллированной воды или конденсата и прибавить последовательно компоненты согласно рецептуре. После их растворения добавить воду до необходимого объема. После перемешивания раствор готов к работе. Не допускается применение стеклянной и эмалированной посуды.

9.12.2 Состав для нанесения окиснофторидного покрытия корректировать по мере получения слабоокрашенных пленок добавлением химикатов в половинном количестве от рецептурного.

9.12.3 Основные неполадки, возможные при химическом оксидировании, приведены в таблице 16.

Таблица 16 - Основные неполадки и способы их устранения при химическом оксидировании

9.12.4 Удаление недоброкачественных оксидных пленок производить в одном из растворов в соответствии с таблицей 17.

Таблица 17 - Состав раствора и режим обработки

Состав раствора		Режим обработки
Наименование компонента	Количество, г/дм3	Температура, °С
Состав 1 Натр едкий технический	от 50 до 100	от 15 до 25
Состав 2 Кислота азотная Вода	Кислота с водой смешивается в соотношении 1:1

9.13 Электрохимическое полирование

9.13.1 Электролит готовить введением серной кислоты в ортофосфорную. После тщательного перемешивания и охлажадения смесь влить в водный раствор хромового ангидрида. Полученный раствор выпарить при температуре от 90 °С до 110 °С до необходимой плотности тока от 20 до 40 А/дм² из расчета плотности тока от 5 до 6 А-ч/л раствора.

9.13.2 Электролиты корректировать добавлением воды или свежих порций раствора до нужной плотности. Не реже одного раза в месяц производить химический анализ на содержание фосфорной кислоты, хромового ангидрида и трехвалентного хрома. При накоплении в электролите трехвалентного хрома свыше 1,5 % окислить его проработкой под током при анодной плотности тока от 4 до 5 А/дм² и катодной плотности тока от 7 до 10 А/дм² при температуре от 20 °С до 40 °С со свинцовыми электродами.

При накоплении в электролите железа свыше 7 % электролит заменить свежим.

9.13.3 Основные неполадки, возможные при электрохимическом полировании, приведены в таблице 18.

Таблица 18 - Основные неполадки и способы их устранения при электрохимическом полировании

9.14 Нанесение химического фосфатного покрытия, получаемого в растворе, содержащем азотнокислый барий, монофосфат цинка, азотнокислый цинк (Хим.Фос.окс)

9.14.1 Барий азотокислый растворить в рабочей ванне первым, в отдельной емкости растворить остальные компоненты, влить их растворы в рабочую ванну.

Допускается готовить растворы компонентов в отдельной емкости с концентрацией в пять - десять раз выше заданной с целью сокращения объема раствора, затем перелить их в рабочую ванну, добавить в нее воды до рабочего уровня.

9.14.2 Нагреть раствор до температуры (80 + 5) °С, загрузить в ванну корзину с деталями.

9.14.3 Проработать раствор ориентировочно от 30 до 40 мин выдержать до прекращения выделения пузырьков из водорода на поверхности раствора у стенок ванны.

9.14.4 Корректировать раствор по данным химического анализа, если концентрация анализируемого компонента ниже минимального. Добавить рассчитанное количество компонентов в раствор. Компоненты вводить постепенно при перемешивании раствора, довести уровень раствора в ванне до требуемого.

9.14.5 Корректировать раствор для нанесения покрытия по анализу общей кислотности раствора ниже 18 «точек» добавить в ванну монофосфат цинка. Количество добавляемой соли на один литр раствора для снижения кислотности на одну «точку» устанавливается практически. Монофосфат цинка растворить в отдельной емкости, раствор вылить в рабочую ванну. При значении общей кислотности раствора выше 20 «точек» разбавить раствор водой, выполнить анализ на содержание азотнокислых солей, при необходимости произвести корректирование.

9.14.6 Замену растворов производить при накоплении в растворе большого количества осадка, образующего на поверхности деталей трудноудаляемый налет фосфатов, бария, цинка согласно графику замены растворов, а так же в связи с аварией на ванне или в случае выработки раствора (при необратимо низкой концентрации компонентов).

9.14.7 Основные неполадки, возможные при нанесении химического фосфатного покрытия, получаемого в растворе, содержащем азотнокислый барий, монофосфат цинка, азотнокислый цинк указаны в таблице 19.

Таблица 19 - Основные неполадки и способы их устранения при нанесении химического фосфатного покрытия, получаемого в растворе, содержащем азотнокислый барий, монофосфат цинка, азотнокислый цинк

10 Требования безопасности

10.1 Требования безопасности при проведении процесса химической обработки заготовок, отливок, узлов и деталей трубопроводной арматуры - в соответствии с ГОСТ 12.3.008.

10.2 Все химические реагенты, требуют особого обращения и специальных средств защиты. Производственный персонал должен постоянно получать необходимую информацию о применяемых химических реагентах, рисках при работе и мерах защиты, а также пройти специальное обучение и инструктаж с отметками в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте до выполнения работ.

10.3 Рабочие, занятые на работах по химической обработке, должны быть обеспечены средствами защиты согласно ГОСТ 12.4.011.

10.4 При работе с электрическими приборами необходимо соблюдать требования ГОСТ Р 12.1.019.

10.5 Анализ проб воздуха на содержание вредных веществ следует производить по методикам, разработанным в соответствии с ГОСТ 12.1.014 и ГОСТ 12.1.016.

10.6 Выбросы воздуха после сушки должны соответствовать ГОСТ 17.2.3.02.

Приложение А
(справочное)

Перечень основных и вспомогательных материалов, применяемых при получении покрытий