Министерство автомобильной промышленности СССР __________________ ГИПРОДВИГАТЕЛЬ ОБЩЕСОЮЗНЫЕ
НОРМЫ ЦЕХИ МЕТАЛЛОПОКРЫТИЙ ОНТП 05-86* МИНАВТОПРОМ Утверждены Минавтопромом
Москва - 1987 «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Цехи металлопокрытий» разработаны Государственным институтом по проектированию заводов автомобильных двигателей и приборов (Гипродвигатель, г. Ярославль) Минавтопрома с участием Государственного института по проектированию заводов автомобильной промышленности (Гипроавтопром) Минавтопрома, Государственного института по проектированию заводов тяжелого машиностроения (Гипротяжмаш) Минтяжмаша, Государственного института по проектированию станкостроительных, инструментальных, абразивных заводов и заводов кузнечно-прессового машиностроения (Гипростанок) Минстанкопрома, Харьковского государственного проектного института (ХГПИ). В настоящем издании учтено изменение № 1, утвержденное Минавтопромом. Настоящие нормы согласованы с ГУПО МВД СССР (№ 7/6/804 от 23 марта 1987 г.) и Министерством здравоохранения СССР (№ 122-5/13-4 от 6 января 1987 г.). Директор института «Гипродвигатель» В.А. Шлапак Главный инженер Ю.П. Соломахин Руководитель разработки В.В. Беликов
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ1.1. Общие положения 1.1.1. Настоящие нормы технологического проектирования распространяются на разработку проектов строительства, реконструкции, расширения, технического перевооружения цехов (участков) металлопокрытий предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки с единичным, мелкосерийным, среднесерийным, крупносерийным и массовым характером производства. 1.1.2. Введение в проекты цехов металлопокрытий автоматических систем управления технологическими процессами (АСУ ТП) и гибких производственных систем (ГПС) следует предусматривать в соответствии с отраслевыми планами внедрения АСУ ТП и ГПC. 1.2. Классификация цехов по серийности производства По серийности производства цехи металлопокрытий следует классифицировать как единичные, мелко-, средне-, крупносерийные и массовые. В одном цехе одновременно может осуществляться производство покрытий с разной серийностью. Производство цеха следует относить к тому типу серийности, который является в данном цехе преобладающим. В табл. 1 приведена классификация цехов по серийности производства. 1.3.1. Организация основного производственного процесса, обслуживания производства и материальной подготовки производства. 1.3.1.1. Создание основных и вспомогательных подразделений в составе цеха должно производиться в зависимости от конструктивно-технологических особенностей покрываемых деталей, технологических процессов, программы выпуска, типа производства и исходя из условий разделения и кооперации труда. Состав цеха: а) Основные производственные подразделения: - подготовки и получения покрытия (гальванические залы); - шлифования и полирования; - дробеструйной и гидропескоструйной очистки; - обезжиривания в органических растворителях; - ультразвукового обезжиривания; - монтажа и демонтажа деталей; - источников постоянного тока; - пультов и щитов управления; - ультразвуковых генераторов; - снятия некачественных покрытий. б) Вспомогательные производственные подразделения: - централизованного приготовления, корректировки, фильтрации, аварийного слива, регенерации растворов и извлечения металлов; - холодильных установок; - сбора и перекачки сточных вод; - приточной и вытяжной вентиляции; - ремонта и изоляции подвесок; - контроля качества обработки; - изготовления и накатки кругов, оклейки шлифовальных лент, приготовления мастик и паст; - турбовоздуходувок; - приготовления обессоленной воды; - автоматических систем управления технологическими процессами (АСУТП) и вычислительной техники; - ремонтные площадки электриков, механиков; - склады (кладовые) деталей; - кладовая химикатов; - кладовая вспомогательных материалов; - кладовая растворителей; - кладовая кислот; - площадка оборудования для механизированной уборки помещения; - экспресс-лаборатория; - кладовая инструмента, оснастки, чертежей и эталонов покрытий; - трансформаторные подстанции. Состав цеха должен уточняться в зависимости от конкретных условий проектируемого предприятия. 1.3.1.2. При определении состава цеха необходимо исходить из того, что соответствующими службами предприятия централизованно должно осуществляться: а) по функции обслуживания: - разработка управляющих программ; - выполнение работ, связанных с обслуживанием и всеми видами ремонта оборудования; - изготовление и капитальный ремонт оснастки, инструмента и приспособлений (кроме накатки кругов, ремонта и изоляции подвесок); - поддержание в рабочем состоянии зданий и сооружений; - выполнение транспортных и погрузочно-разгрузочных работ, связанных с перемещением материалов, полуфабрикатов и готовой продукции в цех и из цеха металлопокрытий; - удовлетворение биологических, социально-культурных и бытовых потребностей работающих в процессе производства; б) по функции материальной подготовки производства: - снабжение материалами, покупным инструментом и т.д. Таблица 1
Примечание. Серийность производства следует определять с учетом ГОСТ 14.004-83. 1.3.1.3. При наличии на предприятии двух и более цехов металлопокрытий создание указанных ниже подразделений в каждом цехе или централизованно для всех цехов должно определяться на основе технико-экономических расчетов. К этим подразделениям относятся подразделения: ремонта и изоляции подвесок; изготовления и накатки кругов, склейки шлифовальных лент, приготовления мастик и паст; турбовоздуходувок; приготовления обессоленной воды; экспресс-лаборатории. 1.4. Фонды времени 1.4.1. Количество рабочих дней в году при 5-дневной рабочей неделе: 253. 1.4.2. Режим работы: - для гибких производственных систем - трехсменный; - для автоматических линий, не входящих в ГПС, и остального производственного оборудования - двухсменный. Режим работы цеха должен уточняться заданием на проектирование предприятия. 1.4.3.* Эффективные годовые фонды времени работы оборудования и рабочих следует принимать по «Общесоюзным нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Фонды времени работы оборудования и рабочих».
2. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ МЕСТ2.1. Расчет количества производственного оборудования 2.1.1. Расчет автоматических и механизированных линий Расчетный такт работы автоматических и механизированных линий должен определяться по формуле tp = Tq60/P, (2.1) где tp - расчетный такт работы линии, мин; Т - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч; q - количество одновременно выдаваемых подвесок (барабанов), шт.; Р - годовая программа по количеству подвесок (барабанов) , шт. Годовая программа по количеству подвесок (барабанов) определяется по загрузочной ведомости исходя из максимальной плотности завески деталей или по формуле Р = F/Sc, (2.2) где F - годовая программа по площади поверхности покрытия, м2; Sc - средняя загрузка на подвеску или в барабан по площади поверхности деталей, м2. Средняя загрузка в барабан определяется по табл. 2. Среднюю загрузку на подвеску следует рассчитывать по формуле Sc = fj, (2.3) где f - площадь, ограниченная контуром подвески, м2; j - средняя норма загрузки деталей на 1 м2 площади подвески, м2 (принимается по табл. 3). Таблица 2
Примечание. Допускается определять загрузку барабана (колокола) по насыпной плотности деталей и по коэффициенту заполнения деталями объема барабана (колокола). Коэффициент следует принимать равным: для барабанов - 0,55, для колоколов - 0,10 - 0,15. Расчетное количество линий следует определять по формуле Пр = F/(TQ), (2.4) где Пр - расчетное количество линий; Q - производительность линии, м2/ч. Производительность линии: - для существующих конструкций принимается по паспортным данным или (при несоответствии продолжительности операции загрузки на подвеску) пересчитывается по формуле Q = 60qScm/t, (2.5) где m - количество позиций в ванне покрытия (для автооператорных линий - во всех ваннах покрытий); t - продолжительность процесса, мин (определяется по формуле (2.10) или по технологическому процессу); - для вновь проектируемых линий определяется по формуле Q = 60qSc/(tpКи), (2.6) где Ки - максимально допустимый коэффициент использования оборудования. Таблица 3
Примечания: 1. Нормы для всех операций, кроме цинкования и кадмирования, даны для мелких и средних деталей. Для крупногабаритных деталей при больших программах величину одновременной загрузки на подвеску необходимо устанавливать путем составления загрузочной ведомости, исходя из максимальной плотности завески деталей. 2. Для твердого хромирования величину одновременной загрузки на подвеску необходимо устанавливать путем составления загрузочной ведомости, исходя из максимальной плотности завески деталей. 2.1.2. Расчет неавтоматизированного оборудования, источников тока, оборудования для шлифования и полирования. 2.1.2.1. Время, необходимое для выполнения годовой программы, определяется по формуле tг = tсх/50, (2.7) где tг - время, необходимое для выполнения годовой программы, ч; tс - продолжительность обработки одной загрузки с учетом времени на загрузку-выгрузку, мин; х - количество загрузок на годовую программу. 2.1.2.2. Количество загрузок на годовую программу рассчитывается до формуле х = R/r, (2.8) где R - годовая программа, м2, (кг, шт.); r - величина загрузки, м2, (кг, шт.). Расчетное количество единиц оборудования рассчитывается по формуле Пр = tг/Т, (2.9) где Пр - расчетное количество единиц оборудования; Т - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч. 2.1.2.3. Продолжительность процесса осаждения металла определяется по формуле tос = dr × 1000 × 60/(сiкВТ), (2.10) где tос - продолжительность процесса осаждения металла, мин; d - толщина покрытия, мкм; r - удельная плотность осаждаемого металла, г/см3; с - электрохимический эквивалент, г/(А × ч); iк - плотность электрического тока на катоде, А/дм2; ВТ - выход по току металла, %. 2.1.2.4. Время загрузки-выгрузки ванны с обслуживанием тельфером или вручную следует принимать равным 2 - 3 мин. 2.1.2.5. Продолжительность обезводороживания, вибрационного и подводного шлифования, полирования и других аналогичных процессов следует принимать по технологическому процессу. Величину загрузки в установки для указанных процессов следует определять по паспортным данным установок или по руководящим техническим материалам, утверждаемым в установленном порядке. 2.1.2.6. Расчет количества шлифовально-полировальных автоматов и полуавтоматов производится по формуле Пр = Q/(Тz), (2.11) где Пр - расчетное количество автоматов (полуавтоматов), ед.; Q - годовая программа для данной детали или группы конструктивно подобных деталей, подлежащих обработке на рассчитываемом автомате (полуавтомате), шт.; z - производительность автомата (полуавтомата), шт./ч. 2.1.2.7. Расчет количества шлифовально-полировальных станков производится по формуле Пр = Sст/Т, (2.12) где Пр - расчетное количество станков, ед.; Sст - станкоемкость годовой программы, ч. 2.1.2.8. Расчет рабочих мест, к которым относятся столы для протирки деталей, изоляции поверхности покрытия и т.п., производится по формуле Прм = Sрм/Трм, (2.13) где Прм - расчетное количество рабочих мест; Sрм - трудоемкость годового объема работ, выполняемых на рабочих местах, ч; Трм - годовой фонд времени рабочего места, ч. Расчетное количество рабочих мест округляется до целого числа в большую сторону. 2.1.2.9. Источник постоянного тока следует выбирать по силе тока и напряжению на ванне. Силу тока следует рассчитывать по формуле I = К1К2Sqik, (2.14) где I - сила тока, А; К1 - коэффициент, учитывающий поверхность неизолированной части контактов (для подвесок К1 = 1,06, для колоколов и барабанов К1 = 1,02); К2 - коэффициент, учитывающий отклонение площади покрытия деталей от расчетной; S - площадь покрытия деталей на одной подвеске (барабане), дм2; q - количество подвесок (барабанов), одновременно загружаемых в ванну, шт.; ik - плотность электрического тока на катоде (для ряда операций - на аноде), принятая для расчета продолжительности электроосаждения, А/дм2. Если количество оборудования определяется по загрузочной ведомости, то при расчете силы тока на ванну необходимо брать максимальную площадь покрытия деталей на подвеске, и в этом случае коэффициент К2 = 1,0. Если количество оборудования рассчитывается по нормам загрузки деталей (по табл. 2 и 3), то в формуле (2.14) должна приниматься величина расчетной площади поверхности с коэффициентом К2 = 1,15 + 1,20. Как правило, на каждую электрохимическую ванну должен устанавливаться индивидуальный источник тока. Номинальное напряжение источников тока следует принимать по ГОСТ 9.305-84 или в случаях, указанных в ГОСТ 9.305-84 - по отраслевой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке. 2.2. Определение количества вспомогательного оборудования 2.2.1. Количество вспомогательного оборудования экспресс-лаборатории, оборудования для ремонта и изоляции подвесок, регенерации растворов, изготовления и накатки кругов, склейки шлифовальных лент, приготовления мастик и паст должно приниматься по типовым проектам (решениям), утвержденным в установленном порядке. 2.2.2. Количество емкостей в кладовых кислот (при резервуарном хранении) должно быть принято из условия: две емкости (рабочая и аварийная) на каждый вид и сорт кислоты. Вместимость емкости должна определяться, исходя из нормы запаса с коэффициентом 1,2 - 1,3. Допускается устанавливать на все виды и сорта кислот одну аварийную емкость. 2.2.3. Количество вспомогательного оборудования для приготовления, корректирования и фильтрации растворов принимается необходимым технологическим комплектом, при этом устанавливается следующее количество запасных емкостей: одна для каждой основной операции, раствор которой не требует длительной проработки (цинкование, кадмирование), и два для каждой основной операции, раствор которой требует длительной проработки (никелирование и т.п.). Номинальная вместимость запасной емкости должна приниматься равной номинальной вместимости наибольшей из сливаемых ванн линий с жестким единичным циклом или сумме номинальных вместимостей сливаемых ванн одной из линий с программным управлением, у которой эта сумма максимальная. 2.3. Уровень использования эффективного годового фонда времени работы оборудования. 2.3.1. Коэффициент сменности оборудования должен составлять: - для автоматического оборудования - не менее 1,9; - для ГПС - не менее 2,5; - для остального производственного оборудования - не менее 1,7. 2.3.2. Коэффициент использования автоматических, механизированных и поточных линий должен приниматься по ваннам для нанесения покрытий. Коэффициент использования оборудования должен составлять: - для мелкосерийного производства - не менее 0,7; - для среднесерийного, крупносерийного и массового - не менее 0,8. Коэффициент использования оборудования для единичного производства не регламентируется. Для линий нанесения покрытий, входящих в состав гибких производственных систем и требующих при переходе от одной циклограммы к другой полной разгрузки линий, дополнительно должен учитываться коэффициент снижения производительности линии из-за смены управляющих программ, равный: 0,7 - 0,8 - для мелкосерийного производства; 0,8 - 0,85 - для среднесерийного производства; 0,85 - 0,9 - для крупносерийного и массового производств. Наладка оборудования, не входящего в состав ГПС, должна осуществляться, как правило, в нерабочее время. При расчетах оборудования, работающего в две смены, следует учитывать время запуска (время от начала первой смены до момента выхода обработанных подвесок из оборудования) за вычетом времени обеденных перерывов. 3. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ3.1. Расчет численности основных рабочих Численность основных рабочих соответствующих специальностей (кроме наладчиков и контролеров) следует определять расстановкой их по рабочим местам с учетом коэффициента использования оборудования или путем нормирования по общемашиностроительным либо отраслевым нормативам времени на подготовку поверхности и нанесение гальванических покрытий. В последнем случае численность основных рабочих соответствующей специальности рассчитывается по формуле Рп = Тп/Фп, (3.1) где Тп - расчетная технологическая* трудоемкость на годовую программу по данному виду работ, ч; Фп - эффективный годовой фонд времени работы рабочего данной специальности, ч. ____________ * Согласно постановлению Госплана СССР от 11 января 1980 г. № 7 «О системе прогрессивных технико-экономических норм и нормативов и мерах по их внедрению в планирование». Численность наладчиков оборудования должна определяться из расчета: один наладчик в смену для пяти автоматических и механизированных линий нанесения покрытий, один наладчик в смену для 3 - 7 автоматов и полуавтоматов шлифования-полирования. Нормы обслуживания производственного оборудования (без учета коэффициента использования) приведены в таблице 4. Таблица 4
Численность основных рабочих при использовании данных табл. 4 определяется по формуле N = ТКи/(НобФ), (3.2) где N - численность основных рабочих в 2-х сменах, обслуживающих единицу оборудования; Т - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч; Ки - коэффициент использования оборудования; Ноб - количество единиц оборудования, обслуживаемых 1 рабочим в наибольшую смену; Ф - эффективный годовой фонд времени работы рабочего, ч. Численность контролеров должна определяться по таблице 5. Таблица 5
Примечание: В численность основных рабочих (с исключением наладчиков) должны включаться только рабочие, занятые на автоматических и механизированных линиях по нанесению покрытий, требующих специальных видов контроля (хромирование поршневых колец и т.п.). Контроль качества покрытий по внешнему виду должен производиться рабочими на монтаже-демонтаже деталей. 3.2. Нормы для определения численности вспомогательных рабочих Номенклатура профессий и нормы для определения численности вспомогательных рабочих по профессиям приведены: - для крупносерийного и массового производства в табл. 6; - для единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства в табл. 7. Совмещение профессий рабочих следует производить в соответствии с табл. 8. Для предпроектных и укрупненных расчетов численность вспомогательных рабочих следует определять по табл. 9. Таблица 6
Примечания: 1. При других численных значениях расчетных показателей численность вспомогательных рабочих определяется интерполяцией или экстраполяцией. 2. Общая численность вспомогательных рабочих определяется путем умножения полученной численности вспомогательных рабочих (без округления) на коэффициент сменности основных рабочих. 3. При неполной загрузке рабочих отдельных профессий следует производить совмещение профессий. 4. При централизации вспомогательных служб не учитываются рабочие следующих профессий: - уборщики; - транспортные рабочие; - контролеры. 5. В случае отсутствия средств механизации уборочных работ при расчете следует вводить коэффициент 0,7 на площадь, обслуживаемую одним уборщиком в смену. 6. Для лаборантов и корректировщиков ванн меньшие значения расчетных показателей следует принимать для цехов с преобладанием защитно-декоративных покрытий. 7. При определении числа вспомогательных рабочих в зависимости от основных рабочих в число последних не включаются наладчики и контролеры. 8. В число основных рабочих при определении числа транспортных рабочих, комплектовщиков, распределителей не включаются так же основные рабочие ГПС. Таблица 7
Примечание. Меньшие итоговые значения численности вспомогательных рабочих принимаются для участков с меньшей численностью основных рабочих. Таблица 8
Примечания: 1. Допускается совмещение профессии «гальваник» (рабочие на монтаже - демонтаже) с профессией «наладчика». 2. Другие возможные варианты совмещения профессий и условия совмещения профессий см. «Межотраслевые нормативные материалы по выбору оптимальных вариантов организации труда при многостаночном обслуживании и совмещении профессий», НИИтруда, М., 1980. Таблица 9
Примечания: 1. Меньшие значения следует принимать для цехов с защитными покрытиями, большие значения - для цехов с преобладанием защитно-декоративных и специальных покрытий. 2. Для цехов, имеющих участки по подготовке поверхности механическими способами, с численностью основных рабочих до 10 чел., численность вспомогательных рабочих следует определять в целом по цеху. 3.3. Нормы для определения численности инженерно-технических работников (ИТР), служащих и МОП. 3.3.1.* Численность ИТР и служащих следует определять по таблице 10. В табл. 10 включены работники служб, не учтенные «Общесоюзными нормами технологического проектирования заводоуправлений предприятий машиностроения, приборостроения и механообработки ». В табл. 10 не учтены ИТР и служащие по разработке управляющих программ и обслуживанию вычислительной техники. 3.3.2. Младший обслуживающий персонал - МОП (уборщики конторских помещений) должен приниматься численностью 1 - 1,2 % от численности рабочих. Другие профессии МОП (уборщики бытовых помещений, гардеробщики) должны рассчитываться централизованно и не должны включаться в штат цеха. Таблица 10
3.4. Распределение работающих по сменам Распределение работающих по сменам приводится в табл. 11. Таблица 11
3.5. Укрупненные показатели численности женщин Укрупненные показатели численности женщин приводятся в табл. 12. Таблица 12
Примечание. Большая численность берется при более высоком уровне механизации и автоматизации. 3.6. Распределение работающих по группам санитарной характеристики производственных процессов Распределение работающих по группам санитарной характеристики производственных процессов см. по табл. 13. Таблица 13
Примечания: 1. Инженерно-технических работников, транспортных рабочих, уборщиков помещений и контролеров, занятых непосредственно на производственных участках, следует относить к той же группе производственного процесса по санитарной характеристике, к которой отнесены рабочие этих участков. Если указанные работники обслуживают целиком цех, состоящий из участков с различными группами, их следует относить к группе, к которой относится участок с наибольшей численностью рабочих. 2. Профессии, для которых требуется устройство ингаляторов: - гальваники и электрополировщики при работе с хромовыми электролитами при обслуживании ванн вручную или тельферами; - корректировщики ванн и наладчики оборудования при работе с хромовыми электролитами; - рабочие на процессах с выделением пыли. 3. Рабочие, занятые на работах с вибрацией, передающейся на руки, для которых требуется устройство ручных ванн: - шлифовщики и полировщики, обрабатывающие детали вручную на станках; - гидропескоструйщики, дробеметчики, дробеструйщики при обработке вручную. 4. Для ИТР и рабочих, относящихся к группам производственных процессов по санитарной характеристике IIIa, IIIб, в соответствия с главой СНиП «Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий» - специальная одежда расширенного состава, для остальных рабочих и ИТР - специальная одежда обычного состава. 3.7. Коэффициент сменности рабочих Коэффициент сменности рабочих:
4. ОБЪЕМНО-ПЛАНИРОВОЧНЫЕ РЕШЕНИЯ4.1. Основные строительные параметры зданий и грузоподъемность транспортных средств 4.1.1. Нормы размеров пролетов зданий и грузоподъемности подъемно-транспортных средств приводятся в табл. 14. Таблица 14
Примечания к табл. 14: 1. В случае размещения участков с единичным и мелкосерийным производством в существующих зданиях (при реконструкции, техническом перевооружении) высота помещений допускается: не менее 3,6 м - для подвала и 5,6 м - на отметках выше 0,000, при этом объем производственного помещения на одного работающего должен быть не менее 15 м3. 2. Для одноэтажного цеха без подвала высота указана до низа несущих конструкций здания. Для одноэтажного цеха с подвалом высота указана: для подвала - от пола до пола, для 1-го этажа - до низа несущих конструкций. Для двухэтажного цеха высота указана: для 1-го этажа - от пола до пола, для 2-го этажа - до низа несущих конструкций. 3. Наряду с указанными в таблице типами исполнений цехов допускаются, при соответствующем обосновании, другие типы исполнений (трехэтажное с техническим этажом, одноэтажное с неперекрытым приямком и др.). 4.1.2. Цехи металлопокрытий следует размещать у наружной стены зданий (предпочтительно по наибольшей стороне). Допускается размещать цехи (участки) не у наружной стены: - при техническом перевооружении (реконструкции) этих цехов; - из условий поточности производства с обеспечением эффективной приточно-вытяжной вентиляции с максимально возможной герметизацией оборудования. 4.1.3.* Цехи металлопокрытий следует отделять от остальных производственных подразделений несгораемыми стенами или перегородками с пределом огнестойкости не менее требуемого согласно части 2 СНиП. 4.1.4.* Исключен. 4.1.5. Транзитные корпусные проезды и проходы как через производственные, так и вспомогательные помещения цехов (участков) металлопокрытий проектировать не допускается. 4.1.6. Автоматические и автоматизированные линии нанесения металлопокрытий и линии ванн с ручным обслуживанием рекомендуется устанавливать выше уровня пола на 0,3 м и более в целях рационального размещения и объединения всех идентичных инженерных коммуникаций под площадками обслуживания линий, а также для уменьшения количества пропусков их через межэтажное перекрытие для подключения к соответствующим магистралям, проходящим под потолком 1-го этажа. 4.1.7. При размещении гальванических цехов в блоке с другими производствами допускается принимать ширину и высоту пролетов, обусловленные требованиями других технологических переделов, но не менее размеров, указанных в табл. 14 и в примечании 1 к этой таблице. 4.2. Нормы для определения площадей Нормы удельной площади на единицу производственного оборудования (для укрупненных расчетов) следует определять по табл. 15. Нормы площадей под вспомогательное оборудование (для укрупненных расчетов) следует определять по табл. 16. Нормы для определения площадей, приведенные в табл. 15 и 16, подлежат использованию при разработке предварительной компоновки цехов, располагаемых в корпусе. Таблица 15
Примечание к табл. 15. Для отдельных сложных высокопроизводительных автоматических и механизированных линий нанесения многослойных защитно-декоративных покрытий и линий твердого хромирования коэффициент при крупносерийном и массовом производстве может приниматься равным 3,0. Таблица 16
Примечания: 1. Табличные данные учитывают вспомогательные участки и помещения, перечисленные в подразделе 1.3 (кроме вычислительной техники к АСУТП), а также площади, занятые внутрицеховыми проездами. 2. Нормами площадей не учтены: магистральные проезды, распределительные устройства и тепловые вводы, служебно-бытовые помещения. Площадь последних следует определять по главе СНиП «Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий». 3. В составе площадей, занятых вспомогательным оборудованием, площадь, занимаемая участком сбора и перекачки сточных вод, принята в размере 15 - 20 %, системами приточно-вытяжной вентиляции - 25 - 30 %, участками регенерации - 5 - 10 % от площадей, занятых производственным оборудованием. Площадь помещения на одного работающего должна составлять не менее 4,5 м2. Окончательный размер площади цеха должен определяться путем размещения технологического оборудования, рабочих мест, подъемно-транспортных и других устройств на планировке цеха с учетом установленных табл. 17 и 18 расстояний. 4.3. Нормы расстояний между оборудованием и строительными элементами зданий. Нормы расстояний между оборудованием и между строительными элементами зданий и оборудованием следует определять по табл. 17. Нормы ширины проездов следует определять по табл. 18. 4.4.* Указания о необходимости выделения подразделений цеха в отдельные помещения и рекомендации по размещению подразделений. Указания о необходимости выделения подразделений цеха в отдельные помещения и рекомендации по размещению подразделений приведены в табл. 19. 4.5.* Технологические требования к конструкциям полов, отделке стен, колонн и потолков помещений. Технологические требования к конструкциям полов, отделке стен, колонн и потолков помещений следует определять по табл. 20. Таблица 17
Таблица 18
1. Расстояния указаны от наружных габаритов оборудования, включающих крайние положения движущихся частей, открывающихся дверок, постоянных ограждений и площадок обслуживания, а также от фундаментов под оборудование. 2. Ширина проездов при транспортировании электропогрузчиками дана с учетом возможности их поворота на 90°. 3. Расстояние от проезда до оси конвейера должно быть равно В + (0,4 ¸ 0,5) м, где В - ширина транспортируемой на конвейере тары (детали), м. 4. Минимальная ширина проходов - 800 мм от наружных габаритов оборудования. 5. Вдоль наружных остекленных стен в цехах следует предусматривать проезд, как правило, шириной 2 м для транспортно-подъемных средств, используемых при очистке остеклений. 6. Размеры зон складирования и загрузочно-разгрузочных площадок у оборудования подлежат уточнению в зависимости от размеров обрабатываемых деталей, способа подачи деталей на обработку и от других факторов. Норма запаса деталей в указанных зонах и на площадках - на 2 - 3 ч. работы. 7. Расстояние от границы проезда до оборудования следует определять по табл. 17; при отсутствии в этой таблице соответствующих данных указанное расстояние принимать равным 250 мм. Таблица 19
Примечания (к табл. 19): 1. Необходимость выделения подразделений в отдельное помещение, а также возможность размещения их в подвале, на 1-м и 2-м этажах отмечается знаком «+», отсутствие необходимости в выделении отдельного помещения, а также возможности размещения в подвале, на 1-м и 2-м этажах отмечается знаком «-». 2. Камеры вытяжной вентиляции для помещений производственных категорий «А» и «Б» и кладовые растворителей должны проектироваться с учетом требований, предъявляемых нормами к помещениям с взрыво- и пожароопасными производствами. 3. При выделении подразделений в отдельные помещения должна по возможности соблюдаться поточность технологического процесса. Таблица 20
Примечания: 1. Соответствие или несоответствие технологическим требованиям главы СНиП по проектированию полов отмечается соответственно знаками «+» и «-». 2. Требования к полам и отделке помещений холодильных установок, сбора и перекачки сточных вод, приточной и вытяжной вентиляции, турбовоздуходувок, трансформаторных подстанций определяются отделами проектных организаций, разрабатывающими технологическую часть этих помещений. 3. Требования к полам участка изоляции подвесок приведены из условия применения грунта AК-091 и диплазоля 2А. 5. МАТЕРИАЛОЕМКОСТЬ И ЭНЕРГОЕМКОСТЬ5.1. Нормы расхода материалов 5.1.1. Нормы расхода основных и вспомогательных материалов следует определять по общемашиностроительным и отраслевым руководящим материалам, инструкциям по нормированию расхода материалов. 5.1.2. Стандарты и технические условия на материалы, определяющие параметры и качество материалов, следует принимать по ГОСТ 9.305-84, a также по отраслевой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке. 5.1.3. Нормативы расхода растворов и электролитов при обработке на подвесках (для укрупненных расчетов) приводятся в табл. 21, 22, 23. Таблица 21
Примечания к табл. 21: 1. Для операций группы 2, требующих высокой чистоты электролитов (растворов), следует вводить коэффициент 1,2 - 1,3. 2. При обработке мелких деталей насыпью в барабанах или колоколах норматив потерь увеличивается: в 1,3 раза - для автоматических и механизированных линий, в 1,5 раза - для ванн с ручным обслуживанием и тельферных линий. 3. Для цианидных электролитов дополнительно следует учитывать нормативы расхода цианистого натрия на разложение - по табл. 22. 4. Для хромирования нормативы расхода хромового ангидрида следует определять по табл. 23. Таблица 22
Таблица 23
В формулах (5.1) - (5.24) приняты следующие обозначения: Н - удельный норматив расхода хромового ангидрида, г/м2; d - средняя толщина покрытия, мкм. При хромировании с применением на поверхности электролита защитных веществ (типа хромина) норматив расхода хромового ангидрида должен приниматься с коэффициентом 0,9. В табл. 24 и 25 приведены нормы удельных расходов соответственно растворимых и нерастворимых анодов. Таблица 24
Таблица 25
5.2. Нормы расхода воды, энергоносителей и требования к их параметрам и качеству 5.2.1. Расчет расхода воды на промывные операции следует производить по ГОСТ 9.305-84. Расход воды на составление растворов, восполнение испарения, промывку оборудования следует принимать в размере 15 - 20 % от расхода воды на промывные операции. 5.2.2. Расчет расхода сжатого воздуха следует производить по табл. 26, в которой приведены нормы расхода сжатого воздуха на 1 м3 вместимости емкости. Таблица 26
Взамен перемешивания сжатым воздухом возможно применение других способов перемешивания (мешалками, насосами и т.д.). Перечень операций, при осуществлении которых в ваннах требуется перемешивание, приведен в табл. 27. Таблица 27
5.2.3. Определение расхода пара следует производить по технической документации на оборудование, а при ее отсутствии - по удельным расходам пара при избыточном давлении 294 кПа (3 кгс/см2) для нагрева непроточных растворов, приведенным в табл. 28. Таблица 28
Примечания: 1. Таблица составлена из условия, что время разогрева равно 1 ч. При другом значении времени разогрева численное значение удельного расхода пара нужно разделить на время разогрева в часах. 2. К указанным в таблице значениям расхода пара при работе следует прибавлять для промывки операций расход пара на нагрев 1 м3 промывной воды (18 °С) из расчета 65 кг/ч - для промывки в теплой воде (50 °С) и 140 кг/ч - для промывки в горячей воде (90 °С). 3. К указанным в таблице значениям расхода пара при работе при значительных массах обрабатываемых деталей следует прибавлять расход пара на нагрев деталей в соответствии с приложением 1. 4. Время разогрева при выдаче заданий следует, как правило, принимать: при вместимости ванн до 3 м3 - 2 ч, при вместимости ванн 3 м3 и более - от 2 до 4 ч. 5. При обогреве перегретой водой количество необходимого тепла следует определять умножением рассчитанного количества пара на величину скрытой теплоты парообразования при избыточном давлении пара 294 кПа (3 кгс/см2), равную 2164,5756 кДж/кг (517 ккал/кг). 6. Для сушильных камер расход пара при работе на 1 м3 вместимости камер ориентировочно равен 60 кг (при 60 °С) и 80 кг (при 90 °С). 7. Приведенные в табл. 26 удельные расходы даны для нагрева змеевиками. При нагреве теплообменниками следует вводить коэффициент 1.1. 5.2.4. Мощность для электронагрева следует определять по технической документации на оборудование, а при ее отсутствии - по табл. 29, в которой приводятся показатели удельной мощности при времени разогрева 2 ч. Таблица 29
Примечания: 1. Удельная мощность при работе для ванн промывки определена для критериев промывки до 5000. 2. Удельная мощность определена при температуре 125 °С - для ванн промасливания, при температуре 145 °С - для ванн оксидирования. 5.2.5. Расход воды для охлаждения должен определяться: а) для выпрямителей - по техническим паспортам на оборудование; б) для ванн, требующих охлаждения, - по технической документации, а при ее отсутствии - тепловыми расчетами на основе теплового баланса ванны (см. приложение 1) или по аналогам. 5.2.6. Требования к воде и энергоносителям приведены в табл. 30. Таблица 30
Примечание. Давление и температуры для охлаждения, указанные в таблице, принимаются для вновь разрабатываемого оборудования и приводятся в технических требованиях на него. Для разработанного оборудования эти параметры определяются по техническим характеристикам оборудования. 6. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ6.1. Выбор средств механизации и автоматизации 6.1.1. Выбор средств механизации и автоматизации должен производиться в соответствии со стандартами: ГОСТ 14.301-83, ГОСТ 14.304-73, ГОСТ 14.306-73, ГОСТ 14.308-74, ГОСТ 14.309-74. Примерный состав оборудования, средств механизации и автоматизации в зависимости от серийности производства приведен в табл. 1. 6.1.2. Для нанесения покрытий следует применять, как правило, автоматические и механизированные линии. Применение ванн, обслуживаемых вручную или с помощью тельфера, допускается только в отдельных случаях, когда обработка деталей производится очень мелкими сериями при небольших программах выпуска. 6.1.3. Перемещение деталей со складов (кладовых) на участки монтажа, а также подвесок к линиям обработки и их возврат рекомендуется производить подвесными грузонесущими и толкающими конвейерами, монорельсовыми дорогами с автоматическим адресованием, электротележками, электропогрузчиками, специальными рельсовыми тележками. 6.1.4. Загрузку барабанов и колоколов из бункеров рекомендуется осуществлять с помощью питателей с весовым дозирующим устройством. 6.1.5. Навеску деталей массой более 3 кг на подвески и их съем рекомендуется производить с помощью манипуляторов. 6.2. Удельный вес автоматизированного оборудования в общем количестве производственного оборудования Удельный вес автоматизированного оборудования определяется по формуле g = Аа × 100/А; (6.1) где g - удельный вес автоматизированного оборудования в общем количестве оборудования, %; Аа - количество единиц автоматизированного оборудования; h - общее количество единиц оборудования. Удельный вес автоматизированного оборудования для массового крупно- и среднесерийного производства должен быть не ниже 65 %, для мелкосерийного и единичного - не нормируется. 6.3. Степень и уровень автоматизации производства Степень и уровень автоматизации производства следует определять по «Методическим указаниям по оценке степени и уровня производства, предусматриваемой в проектах на строительство новых, реконструкцию и техническое перевооружение действующих предприятий» (утв. ГКНТ СССР от 7.08.85 г. № 425). 7. ОРГАНИЗАЦИЯ СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА7.1. Организация цеховых складов и кладовых, механизация и автоматизация транспортно-складских работ 7.1.1. Состав цеховых складов и кладовых зависит от объема и характера производства. Примерный состав цеховых складов и кладовых приведен в разделе 1. 7.1.2. В цехах металлопокрытий должны быть предусмотрены механизированные многоярусные склады деталей до обработки и склад готовых деталей. Рекомендуется предусматривать: - при значительной номенклатуре и небольших габаритных размерах деталей - многоярусные стеллажные склады, обслуживаемые стеллажными кранами-штабелерами с автоматическим адресованием; - при небольшой номенклатуре и больших габаритных размерах деталей - многоярусные склады, обслуживаемые мостовыми опорными или подвесными кранами-штабелерами, управляемыми из кабины или оборудованными приставками автоматического адресования; - при ограниченной номенклатуре и небольших габаритных размерах деталей - склады элеваторного типа. Обслуживание небольших складов возможно организовывать с помощью напольных электроштабелеров и универсальных малогабаритных электропогрузчиков. 7.1.3. При небольшой номенклатуре деталей и значительном количестве автооператорных линий обработки поверхностей рекомендуется выполнять склад в виде автоматизированной транспортно-складской системы, организуя около него участок монтажа и демонтажа подвесок. 7.1.4. При значительном количестве типоразмеров подвесок и барабанов для их хранения рекомендуется использовать склады элеваторного типа и грузонесущие конвейеры, трасса которых образует несколько ярусов для использования объема зданий (при этом желательно предусматривать автоматический вызов нужной подвески). 7.1.5. Склады деталей до обработки при двухэтажном исполнении цеха рекомендуется располагать на первом этаже. В непосредственной близости к ним рекомендуется также располагать участки подготовки поверхностей. Подача деталей со склада на участки подготовки поверхностей рекомендуется производить: - при примыкании к складам участков подготовки поверхностей - приводными секционированными рольгангами и цепными роликовыми конвейерами; - при значительном удалении от складов участков подготовки поверхностей - подвесными конвейерами, монорельсовыми дорогами с автоматическим адресованием, напольным безрельсовым транспортом. 7.2. Нормы расчета площадей цеховых складов и кладовых 7.2.1. Расчет площадей складов и кладовых, указанных в табл. 31, должен производиться по формуле S = Qt/(qhKMKc), (7.1) где S - площадь кладовой, м2; Q - масса материала, т/год; t - норма запаса, рабочих дней; q - норма грузонапряженности полезной площади при высоте хранения 1 м, т/м2; h - высота укладки хранимых материалов, м; K - коэффициент использования полезной площади; M - число рабочих дней в году; Kc - коэффициент, учитывающий серийность производства: мелкосерийное - 0,8; среднесерийное - 1,0; крупносерийное - 1,1; массовое - 1,2. Значения величин t, q и K приведены в табл. 31. Величины Q и h следует определять в процессе проектирования. Таблица 31
Примечание. Расчетные площади кладовых кислот, ЛВЖ и ГЖ при резервуарном хранении уточняются на этапе выполнения плана расположения оборудования. Нормы площадей кладовых инструмента, оснастки, чертежей, эталонов покрытий, уборочной техники приведены в табл. 32. Таблица 32
8. ОХРАНА ПРИРОДЫ8.1. Перечень рекомендуемых мероприятий по охране природы в технологической части 8.1.1. Сокращение расходов воды с последующим переходом на бессточные процессы. 8.1.2. Замена вредных веществ менее вредными. 8.1.3. Применение технологических процессов, исключающих использование цианидных растворов. 8.1.4. Максимально возможное повторное использование отработанных растворов: электролитов хромовокислого и сернокислого анодирования - для травления, электролитов хромирования - для пассивирования и т.д. 8.1.5. Применение одновременного осветления и хроматирования вместо раздельных. 8.1.6. Применение малоконцентрированных растворов. 8.1.7. Сбор отработанных масел из систем гидропривода оборудования и охлаждения выпрямителей и выдача заданий на их регенерацию. 8.1.8. Организация регенерации растворителей и применение оборудования с системами улавливания паров растворителей. 8.1.9. Применение поверхностно-активных веществ для уменьшения выбросов в атмосферу. 8.1.10. Применение в возможных случаях оборудования, имеющего бортовые отсосы с горизонтальной щелью всасывания с передувом. 8.1.11. Выдача заданий на проектирование станций нейтрализации (очистки) сточных вод на основе расчетов расхода воды и уноса химикатов: - для проливных операций (по ГОСТ 9.305-84); - для концентрированных стоков (см. приложение 2). 8.1.12. Выдача заданий на проектирование вентиляции: - для растворов и электролитов с указанием мощности выброса (г/ч), определяемой по «Руководству по проектированию отопления и вентиляции предприятий машиностроительной промышленности. Гальванические и травильные цехи», серия АЗ-782, ГПК «Сантехпроект»; - для полировальных кругов с указанием выбросов матерчатой пыли (медианный диаметр 10,5 мкм, плотность 3,4 - 4,8 г/см3) - 1000 - 1200 мг/м3 отсасываемого воздуха, для шлифовальных кругов с указанием выбросов абразивной пыли (медианный диаметр 25 - 100 мкм, плотность 1,5 г/см3) - 500 - 800 мг/м3 отсасываемого воздуха. 8.1.13*. Организация сбора отходов производства (в соответствия с табл. 33). Нормы количества и сроков хранения отходов следует определять по табл. 33. Таблица 33
8.2. Обеспечение технологического оборудования местными отсосами Оборудование следует обеспечивать местными отсосами в случаях проведения на нем следующих операций и процессов: 1. Шлифование и полирование. 2. Гидропескоструйная обработка. 3. Дробеструйная обработка. 4. Подводное полирование. 5. Галтовка. 6. Виброабразивная обработка. 7. Обезжиривание: - органическими растворителями; - химическое; - венской известью; - электрохимическое. 8. Активация. 9. Травление: - химическое; - электрохимическое. 10. Химическое полирование. 11. Электрополирование. 12. Ультразвуковое удаление загрязнений из оксидных пленок. 13. Нанесение покрытий способом: - электрохимическим; - химическим; - анодным окислением; - контактным. 14. Фосфатирование. 15. Хроматирование. 16. Оксидирование. 17. Оплавление покрытия. 18. Гидрофобизирование покрытия. 19. Пропитка маслом. 20. Наполнение в воде. 21. Наполнение в растворе красителя. Методы обезвреживания сточных вод и условия спуска сточных вод после обезвреживания в водные объекты должны соответствовать «Правилам охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами» и «Санитарным нормам проектирования промышленных предприятий». 9. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА К ЗДАНИЯМ, СООРУЖЕНИЯМ И ОБОРУДОВАНИЮ9.1. Несущие и ограждающие строительные конструкции должны иметь противокоррозионную защиту, исходя из характеристики проливов, задаваемых в технологическом задании, и агрессивности воздушной среды: группа газов В по главе СНиП на проектирование защиты строительных конструкций от коррозии, относительная влажность - более 75 %. Указанную относительную влажность допускается уточнять на основании расчетов. 9.2. При проектировании инженерных коммуникаций должны быть предусмотрены мероприятия по борьбе с блуждающими токами от источников постоянного тока, шинопроводов и ванн, имеющихся в цехе, - в соответствии с главой СНиП на проектирование защиты строительных конструкций от коррозии. 9.3. Помимо вентилей на отводах к отдельным ваннам для отключения каждой линии должен быть предусмотрен ручной вентиль. 9.4. Вентили на отводах к отдельным ваннам должны располагаться со стороны площадок обслуживания (рабочих мест). 9.5. Должны быть предусмотрены расходомеры воды для каждой линии нанесения покрытий. На каждом отводе к ваннам промывки необходимо устанавливать аппаратуру, регламентирующую расход воды в каждой промывной ванне. В целом для цеха (участка) должен быть предусмотрен счетчик расхода воды. 9.6. Для мытья полов и оборудования во всех помещениях следует предусматривать вентили. 9.7. Должны быть предусмотрены раковины и фонтанчики для промывки глаз и кожного покрова при попадании на них брызг растворов. Местоположение раковин и фонтанчиков следует принимать по технологическим планам расположения оборудования (в гальванических залах, на участках приготовления растворов, в кладовых кислот). Водяные фонтанчики должны иметь автоматическое включение, а водопроводные краны в раковинах должны иметь ножное (педальное) или локтевое включение. 9.8. Слив концентрированных сточных вод (отработанных растворов) должен производиться в нерабочее время. Случаи слива в рабочее время должны оговариваться в технологическом задании. 9.9. Конденсат от ванн с цианидными растворами возврату не подлежит: он может быть использован для промывки или приготовления соответствующих растворов. Конденсат от щелочных ванн (рН > 7) подлежит возврату без контроля. Конденсат от остальных ванн подлежит возврату после соответствующего контроля. 9.10. Перегретая вода подлежит возврату от всех ванн. 9.11. Между рядами оборудования, вдоль проездов и у наружных стен должны быть предусмотрены розетки для подключения передвижных средств малой механизации и для подключения уборочных машин (220/380 В, 3 - 5 кВт). 9.12. Следует предусматривать возможность отключения одной линии (вместе с выпрямителями и другим оборудованием, входящим в комплект линии) без отключения остальных линий. 9.13*. Нормы освещенности помещений приведены в табл. 34. Таблица 34
Примечания к табл. 34: 1. При определении коэффициента запаса необходимо учитывать, что помещения шлифовальных и полировальных участков и для накатки кругов имеют воздушную среду, содержащую в рабочей зоне свыше 5 мг/м3 пыли, а остальные помещения - менее 1 мг/м3. 2. На местах загрузки-выгрузки линий нанесения блестящих покрытий, в помещениях шлифовальных и полировальных участков производится обработка поверхностей, обладающих зеркальным блеском, поэтому на этих местах и в помещениях следует предусматривать мероприятия по ограничению отраженной блескости. 3. Приведенными в таблице нормами следует пользоваться при отсутствии отраслевых норм искусственного освещения, утвержденных в установленном порядке. 9.14. Отопление и вентиляцию цехов металлопокрытий следует проектировать, исходя из категории работ средней тяжести IIб по ГОСТ 12.1.005-76. 9.15. Отменен. 9.16. Необходимость в пожарной сигнализации должна определяться по нормативной документации, утвержденной министерствами и ведомствами в установленном порядке. 9.17. Охранная сигнализация должна быть предусмотрена: - в помещениях для хранения или применения драгоценных металлов; - в кладовых ядов и материальных ценностей. 9.18. Необходимость в связи с инженерно-вычислительным центром, в телевизионной связи, в установках автоматизированного учета и контроля использования оборудования определяется в целом по предприятию на основе технико-экономического обоснования. 9.19. Необходимость обеспечения подразделения остальными видами связи должна определяться по табл. 35. 10. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ПРОМЫШЛЕННАЯ САНИТАРИЯ, ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ10.1.* Категория зданий и помещений по взрывопожарной и пожарной опасности. Категорию зданий и помещений по взрывопожарной и пожарной опасности следует определять по специальным перечням, устанавливающим категории взрывоопасной и пожарной опасности, составленным в соответствии с и утвержденным министерствами. Необходимость оснащения пожароопасных участков автоматическими установками пожаротушения следует определять по ведомственным перечням помещений, подлежащих оборудованию средствами пожаротушения, и по соответствующим главам СНиП. Открытые проемы в ограждающих конструкциях помещений категорий А и Б не допускаются. 10.2. Техника безопасности, производственная санитария, пожарная безопасность. Таблица 35
Примечания: 1. Необходимость или отсутствие необходимости в обеспечении подразделений устройствами связи и сигнализации отмечается соответственно знаками «+» или «-». 2. Перечень подразделений (помещений), в которых устанавливаются телефонные аппараты административно-хозяйственной связи и громкоговорители проводного вещания, подлежит уточнению при выдаче заданий на проектирование средств связи и сигнализации, исходя из условия, что они подлежат установке во всех помещениях с постоянным пребыванием персонала. 3. Вторичные электрочасы подлежат установке во всех административно-конторских помещениях и в помещениях, где характер технологического процесса связан с регистрацией времени. 10.2.1.* При проектировании цехов металлопокрытий следует руководствоваться действующими общесоюзными нормами, инструкциями, указаниями, правилами и стандартами. 10.2.2. Основные мероприятия, рекомендуемые для улучшения условий труда: - применение автоматических и механизированных линий нанесения покрытий; - применение автоматов и полуавтоматов для шлифования и полирования; - централизованный монтаж деталей на подвеске и демонтаж деталей с подвесок; - применение механизированных установок для безопасного растворения цианидных солей, едкого натра и других химикатов; - применение централизованных трубных систем или средств малой механизации для корректировки электролитов; - применение других мероприятия в соответствии о ГОСТ 12.3.008-75. 10.2.3.* Применение при проектировании цехов (участков) металлопокрытий операций обезжиривания горючими веществами не допускается за исключением случаев, предусмотренных отраслевыми стандартами или другой отраслевой нормативно-технической документацией. 10.2.4.* Ванны с цианидными электролитами должны быть отделены от ванн с кислыми электролитами ваннами с промывной водой. 10.3.* Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией. Для источников шума, к которым в цехах металлопокрытий относится оборудование для осуществления операций шлифования и полирования кругами и абразивными лентами, гидропескоструйной обработки, дробеструйной обработки, подводного полирования, галтовки, виброабразивной обработки, мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией должны заключаться в следующем: - применение для гидропескоструйной и дробеструйной очистки, подводного полирования, галтовки, виброабразивной обработки оборудования, имеющего уровень шума на рабочих местах не выше допустимого; - установка шлифовально-полировальных станков на виброопорах; - применение при обработке на шлифовально-полировальных станках отбалансированных и лепестковых кругов, гибких абразивных лент, снижающих вибрации, передающиеся на руки; - применение акустических расчетов и выдача заданий на шумоглушение в строительной части проекта; - применение для ультразвуковой обработки оборудования, исключающего воздействие ультразвука на рабочих. Воздействие на работающих шума, вибрации, ультразвука не должно превышать допустимые уровни по ГОСТ 12.1.001-75, ГОСТ 12.0.003-76, ГОСТ 12.1.012-83, «Санитарным нормам допустимых уровней шума на рабочих местах» № 3223-85, «Санитарным нормам вибраций на рабочих местах» № 3044-84, «Санитарным нормам и правилам при работе с машинами и оборудованием, создающими локальную вибрацию, передающуюся на руки работающих» № 3041-84. 11. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ТРУДА И ТРУДОЕМКОСТЬПредельно допустимые удельные показатели производительности труда и трудоемкости для вновь строящихся цехов представлены в таблице 36. При этом двойные значения показателей приведены для соответствующих крайних значений интервалов, указанных в заголовке граф таблицы. Для промежуточных значений объемов выпуска показатели следует определять интерполяцией. В проектах реконструкции или технического перевооружения в связи с возможной необходимостью использовать менее производительное или менее автоматизированное оборудование допускается ухудшение приведенных в таблице значений, но не более, чем на 30 %. Таблица 36
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
|
Рабочая температура, °С |
Удельные тепловые потери через 1 м2 поверхности стенок и дна ванны, кДж (м2 × ч) [ккал/(м2 × ч)] |
|||
Без теплоизоляции |
При теплоизоляции с толщиной |
|||
25 мм |
50 мм |
75 мм |
||
30 |
586,2 (140) |
150,7 (36) |
75,4 (18) |
50,2 (12) |
40 |
795,5 (190) |
188,4 (45) |
100,5 (24) |
75,4 (18) |
45 |
1046,7 (250) |
238,6 (57) |
125,6 (30) |
87,9 (21) |
50 |
1277,0 (305) |
288,9 (69) |
150,7 (36) |
113,0 (27) |
55 |
1570,0 (375) |
339,1 (81) |
175,8 (42) |
125,6 (30) |
60 |
1863,1 (445) |
389,4 (93) |
201,0 (48) |
150,7 (36) |
65 |
2093,4 (500) |
427,1 (102) |
226,1 (54) |
163,3 (39) |
70 |
2428,3 (580) |
477,3 (114) |
263,8 (63) |
188,4 (45) |
75 |
2721,4 (650) |
527,5 (126) |
288,9 (69) |
201,0 (48) |
80 |
3014,5 (720) |
577,8 (138) |
314,0 (75) |
213,5 (51) |
85 |
3182,0 (760) |
602,9 (144) |
326,6 (78) |
226,1 (54) |
90 |
3684,4 (880) |
628,0 (150) |
339,1 (81) |
238,6 (57) |
95 |
3705,3 (885) |
665,7 (159) |
364,3 (87) |
251,2 (60) |
1.4. Расход тепла для нагрева деталей, загружаемых в ванну, определяется по формуле
Q3 = У1q3, (4)
где У1 - масса деталей, загружаемых в ванну, кг/ч;
q3 - удельный расход тепла на нагрев деталей, кДж/кг (ккал/кг).
Определяется по графику на рис. 2 в зависимости от начальной и конечной температуры и материала деталей.
1.5. Расход тепла для нагрева вновь поступающего электролита определяется по формуле
Q4 = Vэq4, (5)
где Vэ - объем электролита, поступающего в ванну, м3/ч;
q4 - удельный расход тепла, кДж/м3 (ккал/кг). Определяется по графику на рис. 3 в зависимости от конечной и начальной температуры воздуха и удельной плотности электролита.
1.6. Расход тепла на нагрев воздуха для перемешивания определяется по формуле
Q5 = У2q5, (6)
где У2 - масса воздуха для перемешивания электролита, кг;
q5 - удельный расход тепла на нагрев 1 кг воздуха кДж/кг (ккал/кг). Определяется по графику на рис. 4 в зависимости от начальной температуры воздуха и рабочей температуры электролита.
Масса воздуха рассчитывается по формуле
У2 = 1,29 × 12Vв, (7)
где 1,29 - удельная плотность воздуха при стандартных условиях, кг/м3;
12,0 - расход сжатого воздуха на 1 м3 вместимости ванны, м3;
Vв - вместимость ванны, м3.
1.7. Количество тепла, выделяющееся в течение 1 ч при прохождении электрического тока через электролит, следует определять по формуле
Q6 = J(U - Eт1BT1 - Eт2BT2 - ... - EтnBTn), (8)
где J - сила тока, А;
U - напряженно на ванне, В;
Eт1, Eт2, ..., Eтn - тепловое напряжение разложения соответственно для 1, 2, ..., n-го параллельно протекающего электрохимического процесса, В;
BT1, BT2, ..., BTn - выход по току соответственно для 1, 2, ..., n-го параллельно протекающего электрохимического процесса, долей единицы.
Тепловое напряжение разложения определяется по формуле
Eтn = Еразл.n - TdЕразл.n/dT, (9)
где Еразл.n - напряжение разложения при 296 К (25 °С), В;
Т - температура, при которой протекает электрохимический процесс, К;
dЕразл.n/dT - поправка на температуру, В/К.
Напряжение разложения определяется по формуле
(10)
где - равновесный потенциал соответственно анода и катода, В.
При практических расчетах количество тепла, выделяющееся при прохождении электрического тока, следует принимать:
- для процессов с растворимыми анодами
Q6 = 3,6 IU кДж/ч (11)
(Q6 = 0,860 IU ккал/ч);
- для процессов с нерастворимыми анодами
Q6 = 3,6 I(U - Еразл.1 - Еразл.2 - ... - Еразл.n) кДж/ч (12)
[Q6 = 0,860 I(U - Еразл.1 - Еразл.2 - ... - Еразл.n)] ккал/ч.
Величину Q6 следует принимать по графику на рис. 5 в зависимости от силы тока и напряжения или разницы
(U - Еразл.1 - Еразл.2 - ... - Еразл.n).
2. Расчет расхода воды на охлаждение
Расход воды на охлаждение рассчитывается по формуле
(13)
где Vси(W) - расход воды на охлаждение, м3/с (м3/ч);
Q - общий расход тепла, кДж/ч (ккал/ч);
Сси - удельная теплоемкость воды,
Сси = 4,187×103 Дж/(кг × К)
[С = 1,0 ккал/(кг × °С)];
r - плотность воды, r = 1150 кг/м3;
T1 (t1) - температура воды на входе в теплообменный аппарат, К (°С);
T2 (t2) - температура воды на выходе из теплообменного аппарата, К (°С).
Температуру воды на входе в теплообменный аппарат следует принимать по данным специальных частей проекта.
Температуру воды на выходе из теплообменника рекомендуется принимать на 10 - 15 К (10 - 15 °С) ниже рабочей температуры ванны, в которой предусматривается охлаждение.
Рис. 1. График определения теплопотерь открытым зеркалом ванны. Температура воздуха 20 °С, относительная влажность 80 %. Давление 99,1 кПа (745 мм.рт.ст.)
Рис. 2. График определения количества тепла, необходимого для нагрева 1 кг материала
Рис. 3. График количества тепла, необходимого для нагрева раствора до заданной температуры. Начальная температура воды 15 °С, начальная температура растворов 20 °С
Рис. 4. График определения удельного расхода тепла на нагрев 1 м3 сжатого воздуха
Рис. 5. График определения количества тепла, выделяющегося при прохождении электрического тока через электролит
ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА КОНЦЕНТРИРОВАННЫХ СТОЧНЫХ ВОД (ОТРАБОТАННЫХ РАСТВОРОВ)
Наименование электролитов и растворов |
Удельная норма потери в канализацию (Р), л/м2 обрабатываемой поверхности |
Периодичность проработки (фильтрации) или смены электролита |
Расчетная формула, для определения объема сбрасываемого в канализацию электролита и концентрации компонентов |
||||
Растворы и электролиты блестящего никелирования, меднения, хромирования и других операций, требующих высокой чистоты электролитов, фосфатирования, оксидирования, меднения и хромирования в потоке |
0,07 - 0,085 |
1 раз в 2 недели |
|
||||
Растворы для получения металлических покрытий контактным и химическим способами |
По опытным данным |
Периодичность смены - по опытным данным |
|||||
Растворы в электролите кроме вышеперечисленных: |
|
||||||
- кислые |
0,065 |
1 раз в 2 недели |
|||||
- щелочные |
0,04 |
То же |
|||||
Растворы для подготовки, нанесения и заключительной обработки покрытий |
По расчету |
Периодичность сброса - по расчету |
В формулах, приведенных в таблице:
V - общий объем сбрасываемого в канализацию концентрированного раствора или электролита, л;
Р - норма потери в канализацию (при проработке фильтрации раствора или сбросе отработанного раствора), л/м2;
F - годовая площадь поверхности покрытия, обрабатываемая в данной ванне, м2;
Vв - вместимость ванны, л;
0,2Vв - расход воды на промывку ванны, л;
Ск - массовая концентрация компонента в сбрасываемом растворе, г/л;
Со - массовая концентрация того же компонента в данном растворе, г/л;
Роб - общая норма потерь растворов и электролитов при обработке деталей (определяется по табл. 21), л/м2;
q - удельный вынос электролита (раствора), принятый при расчете воды по приложению 1 к ГОСТ 9.305-84, л/м2;
N - периодичность слива раствора, рабочих дней;
52 - количество недель в году;
253 - количество рабочих дней в году.
Количество солей металлов в ваннах травления и активации при залповых сбросах следует принимать по максимально допустимой концентрации их в этих ваннах.
Количество жировых загрязнений и масел в ваннах обезжиривания при залповых сбросах следует принимать по практическим данным проектируемых предприятий.
СОДЕРЖАНИЕ