|
|
ГОСТ 9.305-84
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СТАНДАРТ
ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ
ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
НЕОРГАНИЧЕСКИЕ
ОПЕРАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПОЛУЧЕНИЯ
ПОКРЫТИЙ
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО
СТАНДАРТОВ
Москва
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
|
Единая система защиты от коррозии и старения
ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ
Операции технологических процессов получения
покрытий
Unified system of corrosion and ageing
protection.
Metal and non-metal inorganic coatings.
Technological process operations for coating production
|
ГОСТ
9.305-84
|
Дата введения 01.01.86
1. Настоящий стандарт устанавливает параметры
операций, входящих в технологические процессы получения покрытий, кроме
операций подготовки поверхности основного металла и обработки покрытий,
производимых механическими способами (шлифование, полирование и т.п.).
Стандарт распространяется на металлические и
неметаллические неорганические покрытия (далее - покрытия), получаемые
электрохимическим и химическим способами на деталях и сборочных единицах, за
исключением деталей и сборочных единиц из высокопрочных сталей и магниевых
сплавов.
2. Классификация стандартизуемых операций по их
назначению приведена в таблице.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3. Операции приведены в технологических картах (далее
- картах), пронумерованных и расположенных в соответствии с классификацией,
приведенной в таблице.
4. Каждая карта включает несколько вариантов операций,
отличающихся составом электролита (раствора)* или режимом обработки.
Указания о выполнении варианта операции приведены в графе «Дополнительные
указания», а указания, относящиеся ко всем вариантам операции, - под картой.
______
* В картах не указывают допустимую концентрацию примесей в электролитах
(растворах), накапливающихся в процессе работы.
5. Номинальное напряжение источника тока принимают:
при обработке на подвесках 6 В, при обработке насыпью 12 - 18 В (в зависимости
от конструкции используемого оборудования).
В картах на операции электрохимической обработки в
графе «Режим обработки» при необходимости указывается напряжение источника
тока.
Среднюю плотность тока при обработке насыпью
устанавливают на 50 - 75 % меньше по сравнению с плотностью тока, указанной в
картах; при этом продолжительность обработки в зависимости от требуемой толщины
устанавливают для конкретных деталей опытным путем.
6. Отклонения от указанной в карте плотности тока
могут быть в пределах ±10 %.
Приведенная в картах скорость осаждения -
ориентировочная. Для конкретных деталей при выбранных составе электролита в
режиме обработки скорость осаждения уточняют опытным путем.
7. Указания о применяемых анодах и соотношении анодной
и катодной поверхностей приведены в картах только в случаях, если аноды должны
быть из сплавов или нерастворимые и (или) если соотношение указанных площадей
на 1:1 или 2:1 (поверхность анода, обращенная к стенке ванны, берется за
половину). Для покрытия деталей насыпью в колоколах и барабанах соотношение
анодной и катодной поверхностей 1:5 - 1:15.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
8. При разработке технологического процесса получения
покрытия варианты операций и конкретные величины режимов обработки выбирают в
соответствии с указаниями, приведенными в картах, исходя из
конструктивно-технологических характеристик* подлежащих обработке
деталей или сборочных единиц и принятого метода обработки (на подвесках или
насыпью, погружением, струей или в протоке электролита) с учетом установленной
схемы технологического процесса, конструктивных особенностей применяемого
оборудования, его производительности и организации производства в целом
(массовое крупно- или мелкосерийное, необходимость одновременной обработки в
одном оборудовании деталей с различными конструктивно-технологическими
характеристиками и т.п.).
_______
* Конструктивно-технологические характеристики деталей (сборочных
единиц) - основной металл, конфигурация, габариты, шероховатость поверхности,
класс точности обработки, состояние поверхности (степень окисления,
зажиренности и др.).
9. Для обеспечения требуемого качества покрытий и
коррозионной стойкости изделий сварные и паяные соединения сборочных единиц
должны быть непрерывными по всему периметру и не иметь зазоров; точечная сварка
должна быть произведена по герметизирующим материалам.
В технически обоснованных случаях в зависимости от
специфики изделий, а также условий хранения и эксплуатации допускается наносить
покрытия на сборочные единицы с прерывистыми швами при условии предварительной
герметизации зазоров или применении электролитов (растворов), методов промывки
и пассивирования, исключающих возможность коррозии в зазорах швов в течение
установленных гарантийных сроков хранения и (или) эксплуатации, подтвержденных
результатами испытаний.
10. В технически обоснованных случаях, например, в
связи со спецификой обрабатываемых деталей (сборочных единиц), особыми
требованиями к покрытиям, допускается применять операции, электролиты
(растворы) и (или) режим обработки, не регламентируемые настоящим стандартом,
по отраслевой нормативно-технической документации. Не включенные в
государственные и отраслевые стандарты операции, электролиты (растворы), режимы
обработки разрешается применять по согласованию с отраслевой организацией,
являющейся базовой по стандартизации металлических и неметаллических
неорганических покрытий и с органами государственного санитарного надзора (при
отсутствии базовой организации согласование проводят с головной организацией по
стандартизации по защите от коррозии).
9, 10. (Измененная редакция, Изм. № 2).
11, 12.
(Исключены, Изм. № 2).
13. В приложении 3 приведены основные технологические схемы подготовки
поверхности перед нанесением покрытий и дополнительной обработки покрытий.
14. Общие
требования безопасности при получении покрытий - по ГОСТ
12.3.008. Требования безопасности на конкретные технологические процессы
получения покрытий должны быть изложены в отраслевой документации и
документации предприятия в соответствии с ГОСТ
3.1120, а также документах, утвержденных Минздравом СССР.
15. В приложении 4 приведен перечень стандартов и технических условий
на применяемые химикаты, аноды и другие материалы.
СТАНДАРТИЗУЕМЫЕ ОПЕРАЦИИ ПО НАЗНАЧЕНИЮ
|
Подготовка
поверхности основного металла
|
Карта
|
Получение
металлических покрытий
|
Карта
|
Получение покрытий
сплавами
|
Карта
|
Получение
неметаллических неорганических покрытий
|
Карта
|
Дополнительная
обработка покрытий
|
Карта
|
|
|
Обезжиривание органическими
растворителями
|
10
|
Цинкование
|
30
|
Покрытие сплавом олово-никель
О-Н (65)
|
50
|
Фосфатирование
|
70
|
Осветление и пассивирование
химическое
|
80
|
|
|
|
|
Обезжиривание химическое
|
11
|
Кадмирование
|
31
|
Покрытие сплавом олово-висмут
О-Ви
|
51
|
Химическое оксидирование
металлов и их сплавов
|
71
|
Хроматирование
|
81
|
|
|
Обезжиривание электрохимическое
|
12
|
Оловянирование
|
32
|
Покрытие сплавом олово-свинец О-С
|
52
|
Химическое и электрохимическое
тонирование
|
72
|
Наполнение и пропитка
|
82
|
|
|
Травление углеродистых, низко- и
среднелеги-рованных сталей и чугунов
|
13
|
Свинцевание Меднение
|
33
|
Покрытие сплавом медь-олово М-О
|
53
|
Анодное окисление алюминия и
его сплавов
|
73
|
Сушка
|
83
|
|
|
Травление химическое
коррозионно-стойких сталей
|
14
|
Никелирование
|
34
35
|
Покрытие сплавом медь-цинк М-Ц
|
54
|
Анодное окисление меди и ее
сплавов
|
74
|
Термообработка
|
84
|
|
|
Травление химическое меди и ее
сплавов
|
15
|
Хромирование
|
36
|
Покрытие сплавом олово-цинк О-Ц
(80)
|
55
|
Анодное окисление титана и его
сплавов
|
75
|
|
|
|
Травление алюминия и его
сплавов
|
16
|
Железнение
|
37
|
Покрытие сплавом серебросурьма
Ср-Су
|
56
|
|
|
|
Гидридная обработка титана и
его сплавов
|
17
|
Серебрение
|
38
|
Покрытие сплавом на основе
золота
|
57
|
|
|
Снятие травильного шлама
|
18
|
Золочение
|
39
|
Покрытие сплавом
палладий-никель Пд-Н
|
58
|
|
|
Активация химическая
|
19
|
Палладирование
|
40
|
Покрытие сплавом никель-кобальт
Н-Ко
|
59
|
|
|
Полирование химическое
|
20
|
Родирование
|
41
|
Покрытие сплавом
медь-свинец-олово М-С-О
|
60
|
|
|
Полирование электрохимическое
|
21
|
Получение металлических
покрытий химическим способом
|
42
|
|
|
|
|
Подготовка поверхности алюминия
и его сплавов перед нанесением металлических покрытий
|
22
|
Получение металлических
покрытий контактным способом
|
43
|
|
Примечания:
1.
Фосфатирование перед нанесением лакокрасочных покрытий проводят по ГОСТ
9.402.
2. Обозначение покрытий в картах приведено по ГОСТ
9.306.
|
Характер
загрязнения
|
Основной металл
|
Растворитель
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
погружения
|
выдержки в парах
растворителя
|
|
Рабочие и консервационные масла
и смазки
|
Все металлы, кроме титана
|
Состав 1 тетрахлорэтилен
|
121
|
Не менее 0,5
|
0,5 - 5,0
|
-
|
|
Полировальные и шлифовальные
пасты
|
Все металлы, кроме титана, все
полированные покрытия
|
Допускается: обрабатывать с
применением ультразвука при температуре не выше 50 °С; вводить 1 - 3 г/дм3
катионата-10
|
|
Рабочие и консервационные масла
и смазки
|
Все металлы, кроме серебра,
титана
|
Состав 2 трихлорэтилен технический
|
87
|
pH
водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации
трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин ≈
0,01 г/дм3; монобутиламин ≈ 0,01 г/дм3; уротропин
≈ 0,01 г/дм3. Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их
сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С.
|
|
Полировальные и шлифовальные
пасты
|
Все металлы, кроме серебра,
титана; все полированные покрытия, кроме, серебряных, медных и из медных
сплавов
|
pH
водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации
трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин ≈
0,01 г/дм3; монобутиламин ≈ 0,01 г/дм3; уротропин
≈ 0,01 г/дм3. Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их
сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С.
Допускается: обрабатывать с
применением ультразвука при температуре не более 50 °С; вводить 1 - 3 г/дм3
катионата-10
|
Примечания:
1. В
технически обоснованных случаях допускается применять хладон-113 для всех
металлов. При невозможности использования хлорированных углеводородов
допускается применять бензин и уайт-спирит по отраслевой нормативно-технической
документации.
2. Обработку погружением
и в парах растворителя проводят последовательно. Допускается обработка
погружением при температуре ниже температуры кипения.
3. Обработку
проводить в специальном оборудовании с регенерацией растворителя.
_______
* Карты 1 - 4.
(Исключены, Изм. № 2).
|
Характер
загрязнения
|
Основной металл
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
Полировальные и шлифовальные
пасты
|
Все металлы, сплавы,
полированные покрытия
|
Состав 1
средства моющие технические
Полинка, Вертолин-74 или ТМС-31
|
60 - 80
|
70 - 80
|
5 - 10
|
Допускается увеличивать продолжительность
обработки. Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен
составов 2, 3, 5, 7 - 9
|
|
Рабочие и консервационные масла
и смазки и другие жировые загрязнения
|
Все металлы, сплавы и покрытия
|
Состав 2
средство моющее Лабомид или
Деталин, или Импульс
|
20 - 30
|
60 - 80
|
3 - 10
|
Допускается применять раствор и
режим обработки состава взамен составов 3, 5, 7 - 9
|
|
Стали различных марок
|
Состав 3
|
|
3 - 20
|
Применяют для обработки меди, алюминия
и их сплавов, если в конкретном случае допускается окисление или
подтравливание поверхности.
Допускается: заменять
тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия;
увеличивать количество едкого натрия до 50 г/дм3, тринатрийфосфата
до 70 г/дм3; добавлять 3 - 5 г/дм3 жидкого натриевого
стекла или соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола
ДС-10
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
5 - 15
|
|
тринатрийфосфат
|
15 - 35
|
|
сода кальцинированная
техническая
|
15 - 35
|
|
синтанол ДС-10
|
3 - 5
|
|
Состав 4
|
|
50 - 70
|
2 - 5
|
Обработку применяют и во
вращательных установках. Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством
пирофосфорнокислого натрия. Допускается силикат натрия растворимый заменять
эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
20 - 40
|
|
тринатрийфосфат
|
5 - 15
|
|
обезжириватель ДВ-301
|
3 - 5
|
|
силикат натрия растворимый
|
10 - 30
|
|
Алюминий и его сплавы
|
Состав 5
|
|
40 - 70
|
3 - 10
|
Допускается заменять
тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается
при одновременном обезжиривании и травлении жидкое натриевое стекло не
добавлять
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
8 - 12
|
|
тринатрийфосфат
|
20 - 50
|
|
стекло натриевое жидкое
|
25 - 30
|
|
Состав 6
|
|
70 - 80
|
7 - 10
|
-
|
|
средство моющее техническое
ОСА-1
|
10 - 50
|
|
Все металлы, сплавы и покрытия,
кроме полированных алюминия и его сплавов
|
Состав 7
|
|
60 - 80
|
5 - 20
|
Допускается заменять тринатрийфосфат
эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается добавлять
жидкое натриевое стекло 3 - 5 г/дм3 и соответствующее количество
метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10.
Допускается снижать
продолжительность обработки
|
|
тринатрийфосфат
|
15 - 35
|
|
сода кальцинированная
техническая
|
15 - 35
|
|
синтанол ДС-10
|
10 - 50
|
|
Смазочно-охлаждающие жидкости
|
Все металлы и сплавы
|
Состав 8
|
|
1 - 5
|
-
|
|
сода кальцинированная
техническая
|
10 - 15
|
|
синтанол ДС-10
|
1 - 3
|
|
Состав 9
|
|
70 -80
|
Допускается применять раствор и
режим обработки состава взамен составов 3 или 7 при концентрации моющего
препарата 30 - 50 г/дм3.
При обработке струйным методом
концентрации МЛ ≈ 3 г/дм3
|
|
препараты моющие синтетические
МЛ-51 или МЛ-52
|
15 - 35
|
|
Цинковые сплавы: ЦАМ 4-1, ЦАМ
9-1,5, ЦА 4
|
Состав 10
|
|
50 - 60
|
1 - 2
|
Допускается заменять
тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. pH раствора 9,5 - 11. Корректируют добавлением едкого натра
|
|
тринатрийфосфат
|
25 - 50
|
Примечания:
1.
Допускается обработка деталей ультразвуком, щетками и другими методами очистки.
Температура может быть снижена до 35 °С.
2. Обработку
проводят в ваннах (с перемешиванием раствора или движением деталей) или в
моечных машинах различной конструкции.
3. При
образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,1 - 0,2 г/дм3
КЭ-10-21 или другой эмульсии, обладающей пеноподавляющими свойствами.
4.
Допускается снижать температуру обработки до 40 °С при обезжиривании деталей с
изоляцией и обработке деталей в винипластовых барабанах.
|
Основной металл
или покрытия
|
Состав электролита
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
Продолжительность,
мин
|
|
на катоде
|
на аноде
|
|
Сталь всех марок, ковар
|
Состав 1
|
|
50 - 70
|
2 - 8
|
0,5 - 5,0
|
0,5 - 3,0
|
Обработку проводят и во
вращательных установках. Допускается перемешивание сжатым воздухом.
При образовании большого
количества пены в раствор добавляют 0,03 - 0,05 г/дм3 эмульсии
КЭ-10-21.
Допускается силикат натрия
растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого.
|
|
технический, марка ТР
|
20 - 40
|
|
тринатрийфосфат
|
5 - 15
|
|
обезжириватель ДВ-301
|
1,4 - 1,9
|
|
силикат натрия растворимый
|
10 - 30
|
|
Все металлы и сплавы, покрытия
|
Состав 2
|
|
30 - 80
|
2 - 10
|
0,5 - 10
|
1 - 5
|
Допускается вводить 5 - 10 г/дм3
едкого натра технического, марки ТР.
Допускается вводить 3 - 5 г/дм3
стекла натриевого жидкого или соответствующее количество метасиликата натрия.
При обработке меди и ее сплавов
перед нанесением на них медных покрытий из цианистых электролитов допускается
вводить 5 - 15 г/дм3 цианистого натрия; обработку проводят только
на катоде при температуре 30 - 40 °С, плотность тока до 5 А/дм2
|
|
тринатрийфосфат
|
20 - 40
|
|
сода кальцинированная
техническая
|
20 - 40
|
|
Цинковые сплавы, в том числе
ЦАМ
|
Состав 3
|
|
60 - 70
|
1 - 2
|
0,5
|
-
|
Допускается стекло натриевое
жидкое заменять на соответствующее количество метасиликата натрия
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
8 - 12
|
|
тринатрийфосфат
|
4 - 6
|
|
сода кальцинированная
техническая
|
8 - 12
|
|
стекло натриевое жидкое
|
25 - 30
|
|
средство моющее сульфонол НП-3
|
0,1 - 0,3
|
Примечания:
1.
Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством
пирофосфорнокислого натрия.
2. Детали
типа пружин, стальные детали с цементированными поверхностями, а также стальные
тонкостенные (до 1 мм) детали обрабатывают только на аноде в течение 3 - 10
мин.
3.
Допускается проводить обработку только на катоде или аноде, продолжительность
обработки выбирается опытным путем.
4.
Допускается снижать температуру обработки до 40 °С при обезжиривании деталей в
винипластовых барабанах. Обработку деталей с изоляцией производят при
температуре не выше 30 °С, при этом допускается увеличивать концентрацию натра
едкого технического марки ТР до 60 г/дм3.
5. Аноды -
никель, никелированная сталь, углеродистая сталь.
|
Основной металл
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
|
Сталь, чугун
|
Состав 1
|
|
40 - 80
|
-
|
Эмульгатор вводят для
одновременного обезжиривания и травления.
Допускается обрабатывать при температуре
15 - 30 °С и применять другие ингибиторы
|
|
|
кислота серная техническая
|
150 - 250
|
|
|
ингибитор КИ-1
|
3 - 5
|
|
|
синтанол ДС-10 или средство
моющее сульфонол НП-3
|
3 - 5
|
|
|
Сталь, ковар
|
Состав 2
|
|
18 - 25
|
До 60
|
Применяют для деталей типа
пружин и деталей с цементированными поверхностями
|
|
|
Кислота соляная синтетическая
техническая
|
120 - 200
|
|
|
ингибитор БА-6
|
40 - 50
|
|
|
Состав 3
|
|
15 - 45
|
-
|
Применяют для бесшламового
травления с меньшим наводороживанием
основного металла.
Для деталей с толстой и плотной
окалиной после термообработки допускается увеличить количество соляной
кислоты до 450 г/дм3.
Допускается: обрабатывать при
температуре 15 - 30 °С и применять другие ингибиторы; снизить количество
соляной кислоты до 50 - 100 г/дм3, при этом температура 18 - 25
°С, продолжительность до 60 мин.
В технически обоснованных
случаях допускается снижать количество уротропина до 2 - 4 г/дм3.
|
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
150 - 350
|
|
|
уротропин технический
|
40 - 50
|
|
|
|
Состав 4
|
|
15 - 30
|
-
|
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
200 - 220
|
|
|
ингибитор КИ-1
|
5 - 7
|
|
|
Сталь
|
Состав 5
|
|
60 - 80
|
|
Применяют для деталей с допусками
размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей, имеющих одновременно поверхности с
окалиной и без нее
|
|
|
кислота серная техническая
|
100 - 200
|
|
|
калий йодистый
|
0,8 - 1,0
|
|
|
ингибитор КИ-1
|
8 - 10
|
|
|
Сталь углеродистая
термообработанная
|
Состав 6
|
|
40 - 50
|
-
|
Обработку проводят под током:
анодная плотность тока 7 - 10 А/дм2, напряжение источника тока 12
В.
Катоды - графит
|
|
|
кислота серная техническая
|
15 - 20
|
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
35 - 40
|
|
|
Чугунное литье
|
Состав 7
|
|
420 - 480
|
Обработку проводят с
реверсированием тока Тк:Та = 5:5
(мин), начиная с обработки на катоде; плотность тока 5 - 8 А/дм2.
Электроды - углеродистая сталь
|
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
≈ 93 % по
массе
|
|
|
натрий хлористый технический
очищенный
|
≈ 7 % по
массе
|
|
|
Состав 8
|
|
60 - 70
|
-
|
|
|
кислота ортофосфорная
термическая
|
120-160
|
|
|
Сталь
|
Состав 9
|
|
135 - 145
|
30 - 150
|
Применяют для разрыхления
окалины на пружинящих термообработанных деталях. После разрыхления окалины
травление проводят в растворе состава 3
|
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
400 - 600
|
|
|
натрий азотнокислый технический
|
100 - 250
|
|
Примечание.
Продолжительность обработки и температуру раствора устанавливают в зависимости
от характера и толщины слоя окислов.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
|
Назначение
варианта операции
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
Стали всех марок
|
Разрыхление окалины после
термообработки и сварки
|
Состав 1
|
|
135 - 145
|
30 - 150
|
-
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
400 - 600
|
|
натрия нитрит технический
|
200 - 250
|
|
Состав 2
|
|
350 - 450
|
10 - 20
|
Применяют в случае трудно удаляемой
окалины
|
|
натрий азотнокислый технический
|
20 - 25 % по массе
|
|
натрий едкий технический, марка
ТР
|
75 - 80 % по массе
|
|
Состав 3
|
|
От 80 до кипения
|
30 - 90
|
-
|
|
калий марганцовокислый
технический
|
35 - 50
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
140 - 250
|
|
Стали марок 12Х18Н10Т 12Х21Н5Т,
08Х17Н5М3 и другие
|
Удаление окалины
|
Состав 4
|
|
15 - 30
|
До 60
|
После обработки пассивирование не
проводят. Допускается заменять фтористоводородную кислоту на эквивалентное
количество кислого фтористого калия (или аммония)
|
|
кислота фтористоводородная
техническая
|
15 - 50
|
|
кислота азотная
концентрированная
|
50 - 150
|
|
Состав 5
|
|
15 - 20
|
-
|
|
кислота фтористоводородная
техническая
|
15 - 25
|
|
кислота азотная
концентрированная
|
350 - 400
|
|
Состав 6
|
|
До 60
|
|
кислота азотная
концентрированная
|
220 - 240
|
|
натрий фтористый технический
|
20 - 25
|
|
натрий хлористый технический
очищенный
|
20 - 25
|
|
Состав 7
|
|
Применяют для термообработанных
и сварных термообработанных деталей сложной конфигурации.
Допускается заменять фтористоводородную
кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония).
Допускается исключить
сульфоуголь
|
|
кислота серная техническая
|
80 - 110
|
|
кислота фтористоводородная
техническая
|
15 - 50
|
|
кислота азотная
концентрированная
|
70 - 200
|
|
сульфоуголь
|
1,0 - 1,6
|
|
Стали марок 20Х13, 40Х13 и
другие
|
Состав 8
|
|
40 - 45
|
10 - 15
|
Обработку проводят в растворах
состава 8 и 9 последовательно без промежуточной промывки
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
90 - 100
|
|
Состав 9
|
|
1 - 2
|
|
кислота серная техническая
|
350 - 450
|
|
кислота азотная
концентрированная
|
70 - 90
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
70 - 90
|
Примечания:
1. Вариант
операции, концентрацию раствора и продолжительность обработки выбирают в
зависимости от характера и толщины окалины.
2. Паяные
соединения травить не допускается.
3. Марки сталей по ГОСТ
5632-72.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Назначение
варианта операции
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
|
Для предварительного травления
после термообработки или длительного хранения
|
Состав 1
|
|
15 - 60
|
До удаления окислов
|
-
|
|
|
кислота серная техническая
|
140 - 250
|
|
|
|
Состав 2
|
|
15 - 30
|
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
300 - 450
|
|
|
Для матового травления
|
Состав 3
|
|
1 - 10
|
Обработку проводят в растворах состава
3 и 4 последовательно без промежуточной промывки. Рекомендуется для
применения на автоматических линиях
|
|
|
аммоний азотнокислый или натрий
азотнокислый технический
|
600 - 800
|
|
|
10 - 30
|
|
|
Состав 4
|
|
|
-
|
|
|
кислота серная техническая
|
500 - 900
|
5 - 15
|
|
|
10 - 30
|
|
|
Для матового травления деталей
с допусками размеров по 5 - 10 квалитету
|
Состав 5
|
|
0,17 - 0,50
|
Обработку проводят в растворах
состава 5 и 6 последовательно без промежуточной промывки
|
|
|
аммоний азотнокислый или натрий
азотнокислый технический
|
600 - 800
|
|
|
Состав 6
|
|
|
|
кислота ортофосфорная
термическая
|
1300 - 1400
|
|
|
Для матового травления пружин,
тонкостенных и резьбовых деталей
|
Состав 7
|
|
5 - 10 с
|
-
|
|
|
кислота серная техническая
|
750 - 850
|
|
|
кислота азотная
концентрированная
|
50 - 70
|
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
1 - 5
|
|
|
Для травления медных сплавов с
паяными швами
|
Состав 8
|
|
15 - 25
|
0,5 - 1,5
|
Применяют для травления
сборочных единиц, паянных мягкими припоями и припоем марки МЦФЖ
|
|
|
кислота уксусная синтетическая
и регенерированная сорт 1
|
260 - 265
|
|
|
кислота ортофосфорная
термическая
|
830 - 850
|
|
|
водорода перекись техническая марка
А
|
90 - 110
|
|
|
Для блестящего травления
термообработанных бронз, в том числе бериллиевых (кроме марки ОЦС и БрКМЦ)
|
Состав 9
|
|
135 - 145
|
20 - 40
|
При последовательной обработке в
растворах состава 9, 10 допускается исключить азотнокислый натрий или
аммоний.
Применяют для разрыхления
окалины
|
|
|
аммоний азотнокислый или натрий
азотнокислый технический
|
100 - 200
|
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
400 - 650
|
|
|
Состав 10
|
|
15 - 30
|
0,5 - 1,0
|
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
450 - 500
|
|
|
Для блестящего травления
|
Состав 11
|
|
До 10 с
|
Обработку проводят дважды с
промежуточной промывкой. Допускается заменять хлористый натрий на эквивалентное
количество соляной кислоты
|
|
|
кислота серная техническая
|
900 - 920
|
|
|
кислота азотная
концентрированная
|
410 - 430
|
|
|
натрий хлористый технический
очищенный
|
5 - 10
|
|
|
Состав 12
|
|
-
|
|
|
кислота серная техническая
|
1050 - 1100
|
|
|
аммоний азотнокислый или натрий
азотнокислый технический
|
260 - 290
|
|
|
Состав 13
|
|
0,5 - 1,5
|
Применяют для деталей с точными
размерами.
Рекомендуется для использования
на автоматических линиях
|
|
|
кислота ортофосфорная термическая
|
935 - 950
|
|
|
кислота азотная
концентрированная
|
280 - 290
|
|
|
кислота уксусная синтетическая
и регенерированная сорт 1
|
250 - 260
|
|
|
тиомочевина техническая
|
0,2 - 0,3
|
|
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Назначение
варианта операции
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
Для алюминия, деформируемых и
литейных сплавов
|
Состав 1
|
|
45 - 80
|
До 4
|
Для уменьшения уноса раствора
выделяющимся водородом допускается добавлять ≈ 0,5 г/дм3
сульфонола.
Допускается литейные сплавы
обрабатывать в растворе состава 2
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
50 - 150
|
|
Для высококремнистых литейных
сплавов при массовой доле кремния свыше 2 %
|
Состав 2
|
|
15 - 30
|
До 3,0
|
После травления снятия шлама не
проводят.
При назначении покрытия Ан.Окс в
качестве грунта под лакокрасочные покрытия операцию травления допускается не
проводить
|
|
кислота фтористоводородная
техническая
|
80 - 140
|
|
кислота азотная
концентрированная
|
450 - 680
|
|
Для сварных деталей с
негерметизированным швом
|
Состав 3
|
|
До 10
|
Допускается заменять
кремнефтористый калий на кремнефтористый натрий
|
|
кислота ортофосфорная
|
80 - 100
|
|
калий кремнефтористый
|
4 - 6
|
|
Для матирования деталей из алюминия
марок АД1, АМц, АМг2, 1915 (перед эматалированием или анодным окислением в
серной кислоте)
|
Состав 4
|
|
50 - 60
|
0,5 - 1,0
|
Для уменьшения уноса раствора
выделяющимся водородом допускается добавлять ≈ 0,5 г/дм3
сульфонола
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
125 - 50
|
|
натрий хлористый
|
25 - 35
|
|
Для декоративного матирования
алюминия марок АД1, АД, АД0, АД00 («снежное» травление)
|
Состав 5
|
|
13 - 18
|
2 - 60
|
Обработку проводят под током (переменным);
номинальное напряжение источника тока 36 В
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
10 - 20
|
Примечания:
1.
Продолжительность обработки выбирают в зависимости от состояния поверхности.
2. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
ВТ1-0, ВТЭ-1, ВТ9, ВТ20, ВТ22,
ВТ23
|
Состав 1
|
|
15 - 30
|
30 - 90
|
Величина поверхности,
обрабатываемой в 1 дм3 раствора, 10 дм2
|
|
кислота серная техническая
|
1360 - 1390
|
|
Состав 2
|
|
Величина поверхности,
обрабатываемой в 1 дм3 раствора, 3 дм2
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
1,5 - 10
|
|
кислота серная техническая
|
900 - 1300
|
|
ВТ1-00, ВТ5-1, ВТ9, ВТЭ-1,
ВТ20, ВТ22, ВТ23, ОТ4-0, ОТ4-1
|
Состав 3
|
|
Величина поверхности,
обрабатываемой в 1 дм3 раствора, 10 дм2
Для сплавов ОТ4, ОТ4-1, ОТ4-0, ВТ5-1
рекомендуется перед гидридной обработкой применять травление в растворе, г/дм3:
соляная кислота 20 - 25, фтористоводородная кислота 10 - 15; температура 15 -
30 °С, продолжительность обработки 30 - 60 с. Слой, снимаемого в процессе
травления металла, составляет 2 - 3 мкм
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
195 - 225
|
|
кислота серная техническая
|
430 - 570
|
|
Состав 4
|
|
60 - 120
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
420 - 450
|
|
Состав 5
|
|
70 - 80
|
1 - 20
|
|
кислота серная техническая
|
900 - 950
|
|
натрий хлористый
|
30 - 40
|
Примечания:
1. Допустимое
содержание титана в растворах ≈ 15 г/дм3.
2. Обработку
проводят на подвесках из титана или пластмасс (полиэтилена или фторопласта).
3. Марки
титана и титановых сплавов - по ГОСТ 19807-74.
|
Основной металл
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
Сталь углеродистая
|
Состав 1
|
|
15 - 30
|
До 5 с
|
-
|
|
кислота азотная
концентрированная
|
70 - 80
|
|
кислота серная техническая
|
80 - 100
|
|
Состав 2
|
|
50 - 30
|
1 - 3
|
Обработку проводят
электрохимически на аноде при плотности тока 5 - 10 А/дм2
(напряжение источника тока 12 В).
Катоды - сталь
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
50 - 100
|
|
Сталь средне-, низколегированная,
углеродистая и коррозионно-стойкая, медь и ее сплавы
|
Состав 3
|
|
15 - 30
|
5 - 10
|
Для меди и ее сплавов
продолжительность обработки 2 - 5 с.
После обработки проводят
осветление в соляной кислоте (плотность 1,19 г/см3) в течение 1 -
3 мин.
Допускается не применять
хлористый натрий
|
|
кислота серная техническая
|
5 - 30
|
|
ангидрид хромовый технический
|
70 - 120
|
|
натрий хлористый
|
3 - 5
|
|
Сталь коррозионно-стойкая
|
Состав 4
|
|
1 - 20
|
-
|
|
кислота азотная концентрированная
|
350 - 450
|
|
кислота фтористоводородная
техническая
|
4 - 5
|
|
Алюминий и его деформируемые
сплавы
|
Состав 5
|
|
1 - 10
|
|
кислота азотная
концентрированная
|
300 - 400
|
|
Кремнистые литейные алюминиевые
сплавы
|
Состав 6
|
|
15 - 35
|
0,2 - 1,0
|
Допускается применять для
алюминия и его деформируемых сплавов
|
|
кислота азотная
концентрированная
|
450 - 650
|
|
кислота фтористоводородная
техническая
|
80 - 120
|
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
или покрытия
|
Назначение
варианта операции
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
с
|
|
Сталь углеродистая,
низколегированная и коррозионно-стойкая, чугун, ковар, медь и ее сплавы,
никель и его сплавы, полированные никелевые и медные покрытия
|
Перед нанесением различных
покрытий
|
Состав 1
|
|
15 - 30
|
15 - 45
|
При активации высококремнистых
сталей (при содержании кремния свыше 2 %) добавляют до 100 г/дм3
фтористоводородной кислоты. Для меди и ее сплавов допускается увеличивать
продолжительность обработки
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
50 - 100
|
|
Состав 2
|
15 - 60
|
Для меди и ее сплавов
допускается увеличивать продолжительность обработки
|
|
кислота серная техническая
|
|
Состав 3
|
|
5 - 10
|
Применяют для
коррозионно-стойкой стали.
Обработку никеля и никелевых
покрытий не проводят.
Для меди и ее сплавов
допускается увеличивать продолжительность обработки
|
|
кислота серная техническая
|
25 - 50
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
25 - 50
|
|
Стали цементированные и
рессорно-пружинные
|
Состав 4
|
|
15 - 60
|
Допускается применять для
сталей всех марок.
Раствор применяют через 24 ч
после добавления уротропина
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
50 - 100
|
|
уротропин технический
|
40 - 50
|
|
Цинковые сплавы
|
Состав 5
|
|
10 - 15
|
-
|
|
кислота серная техническая
|
30 - 80
|
|
Цинковые и кадмиевые покрытия
|
После обезводороживания перед
хроматированием
|
Состав 6
|
|
3 - 5
|
|
кислота серная техническая
|
5 - 15
|
|
Медь и ее сплавы, медные и
латунные покрытия
|
Перед серебрением и золочением
в цианистых электролитах
|
Состав 7
|
|
5 - 15
|
|
калий цианистый технический
|
30 - 50
|
|
Перед меднением и
никелированием из сернокислых электролитов
|
Состав 8
|
|
0,5 - 3,0
|
|
|
кислота серная техническая
|
5 - 30
|
|
Серебро и его сплавы
|
Перед палладированием,
родированием, золочением
|
Состав 9
|
|
30 - 60
|
|
|
кислота серная техническая
|
50 - 100
|
|
Никель и никелевые покрытия
|
Перед палладированием,
золочением, серебрением, родированием
|
Состав 10
|
|
15 - 30
|
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
0,2
|
|
кислота азотная
концентрированная
|
28 - 38
|
|
кислота уксусная синтетическая
и регенерированная, сорт 1
|
50 - 58
|
|
Состав 11
|
|
30 - 60
|
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
300 - 350
|
|
Титан и его сплавы
|
Перед нанесением никелевых
покрытий химическим и электрохимическим способом
|
Состав 12
|
|
20 - 60
|
До бурного
выделения водорода
|
Обработку проводят после обезжиривания
и травления в растворе 40 %-ной серной кислоты при температуре 80 °С в
течение 30 мин или в 35 %-ной соляной кислоте при температуре 50 °С в течение
20 мин
|
|
никель двухлористый 6- водный
|
100 - 220
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
100 - 150
|
|
аммоний фтористый
|
20 - 40
|
Примечание. Допускается
увеличивать продолжительность обработки.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
Медь и ее сплавы
|
Состав 1
|
|
15 - 30
|
1 - 6
|
-
|
|
кислота ортофосфорная
|
935 - 950
|
|
кислота азотная
концентрированная
|
280 - 290
|
|
кислота уксусная синтетическая
и регенерированная, сорт 1
|
250 - 260
|
|
Медь и ее сплавы, в том числе
бериллиевые бронзы
|
Состав 2
|
|
90 - 100
|
0,5 - 2,0
|
|
кислота ортофосфорная
|
1300 - 1400
|
|
калий азотнокислый
|
450 - 500
|
|
Алюминий высокой чистоты и
сплавы марок АМг5
|
Состав 3
|
|
100 - 110
|
2,5 - 4,0
|
Допускается исключать или
заменять карбоксилметилцеллюлозу на железный купорос;
допускается уменьшать продолжительность
обработки
|
|
кислота ортофосфорная
|
1300 - 1400
|
|
кислота серная техническая
|
200 - 250
|
|
кислота азотная
концентрированная
|
110 - 150
|
|
натрий карбоксилметилцеллюлоза
техническая
|
≈ 0,8
|
|
Алюминиевые сплавы марок AMг
|
Состав 4
|
|
65 - 75
|
До 5,0
|
Допускается заменять азотную
кислоту на 85 - 100 г/дм3 азотнокислого аммония, при этом
температуру повышают до 95 - 100 °С
|
|
кислота ортофосфорная
|
1500 - 1600
|
|
кислота азотная концентрированная
|
60 - 80
|
|
Алюминий и деформируемые сплавы
марок АД1, АМг, АМц
|
Состав 5
|
|
60 - 80
|
До 1,0
|
Применяют для получения
полублестящей поверхности с шероховатостью 7-го класса
|
|
кислота ортофосфорная
термическая
|
840 - 860
|
|
кислота щавелевая техническая
|
45 - 55
|
|
Сталь коррозионно-стойкая марок
12Х18Н10Т, 12Х17 и другие
|
Состав 6
|
|
65 - 75
|
2 - 10
|
-
|
|
кислота серная техническая
|
350 - 430
|
|
кислота азотная
концентрированная
|
35 - 50
|
|
кислота соляная синтетическая
техническая
|
20 - 40
|
|
краситель оранжевый 2Ж
|
20 - 25
|
Примечание. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784, марки
коррозионно-стойких сталей - по ГОСТ
5632.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
|
Состав электролита
|
Режим обработки
|
Плотность
раствора, г/см3
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Анодная плотность
тока, А/дм2
|
Продолжительность,
мин
|
|
Стали углеродистые, низко- и
среднелегированные, коррозионно-стойкие, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74
|
Состав 1
|
|
60 - 80
|
15 - 80
|
1 - 10
|
1,63 - 1,72
|
Обработку алюминиевых сплавов
проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки.
При обработке алюминия и его
сплавов плотность тока ~ 5 А/дм2.
Для коррозионно-стойких сталей
допускается снижение концентрации ортофосфорной кислоты до 600 г/дм3.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т,
свинец
|
|
кислота ортофосфорная
|
500 - 1110
|
|
ангидрид хромовый технический
|
30 - 80
|
|
кислота серная техническая
|
250 - 550
|
|
Сталь марки 12Х18Н10Т
|
Состав 2
|
|
10 - 100
|
1 - 5
|
≈ 1,62
|
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т
|
|
кислота ортофосфорная
|
950 - 1050
|
|
кислота серная техническая
|
150 - 300
|
|
Сталь марки 12Х18Н10Т, алюминий
и его сплавы по ГОСТ 4784-74
|
Состав 3
|
|
20 - 50
|
3 - 5
|
-
|
Обработку алюминиевых сплавов
проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки.
Допускается заменить катапин БПВ
на катапин - бактерицид. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, алюминий
|
|
кислота ортофосфорная
термическая
|
730 - 900
|
|
кислота серная техническая
|
580 - 725
|
|
триэтаноламин
|
4 - 6
|
|
катапин БПВ
|
0,5 - 1,0
|
|
Медь и ее сплавы
|
Состав 4
|
|
30 - 40
|
20 - 50
|
0,5 - 5,0
|
1,60 - 1,61
|
Обработку бронз проводят при
температуре 15 - 30 °С
Катоды - медь, свинец
|
|
кислота ортофосфорная
термическая
|
850 - 900
|
|
ангидрид хромовый технический
|
100 - 150
|
Примечания:
1.
Номинальное напряжение источника тока 12 - 18 В, кроме состава 3. Отклонение от
выбранной плотности тока не должно быть более ±10 %.
2. Плотность
тока и продолжительность обработки выбирают опытным путем в зависимости от
формы и размеров деталей, шероховатости поверхности и требований к внешнему
виду (кроме состава 4).
3. Сталь марки 12Х18Н10Т - по ГОСТ
5632.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
|
Покрытие
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
Алюминий и его сплавы
|
Цинковое
|
Состав 1
|
|
18 - 25
|
0,25 - 4,0
|
Допускается двукратная
обработка с промежуточным снятием цинка в азотной кислоте (200 - 500 г/дм3),
продолжительность второй обработки 10 - 15 с
|
|
цинка окись
|
55 - 80
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
250 - 420
|
|
Состав 2
|
|
15 - 30
|
0,3 - 0,7
|
|
цинка окись
|
70 - 100
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
500 - 550
|
|
железо треххлористое
|
2 - 3
|
|
калий-натрий виннокислый
4-водный
|
8 - 10
|
|
натрий азотнокислый технический
|
1 - 2
|
|
Никелевое
|
Состав 3
|
|
50 - 60
|
0,2 - 0,5
|
-
|
|
никель двухлористый 6-водный
|
20 - 45
|
|
кислота ортофосфорная
|
1420 - 1450
|
|
Состав 4
|
|
15 - 30
|
≈ 1,0
|
Применяют перед нанесением
хромовых покрытий.
После обработки никелевое
покрытие снимают в азотной кислоте (660 - 680 г/дм3) при
температуре 15 - 30 °С
|
|
никель двухлористый 6-водный
|
450 - 600
|
|
кислота фтористоводородная
|
9 - 10
|
|
техническая кислота борная
|
28 - 40
|
|
Оловянное
|
Состав 5
|
|
60 - 70
|
0,3 - 0,5
|
-
|
|
натрий оловяннокислый мета
3-водный
|
30 - 60
|
|
натрий хлористый
|
15 - 30
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
До 10
|
|
Сплав цинк-никель
|
Состав 6
|
|
18 - 25
|
0,5 - 3,0
|
Для увеличения прочности
сцепления покрытия с основным металлом применяют катодный импульс тока 1 А/дм2
в течение 0,5 мин.
pH
раствора 3,5 - 4,5
|
|
цинк борфтористый 6-водный
|
40 - 90
|
|
никель борфтористый 6-водный
|
150 - 300
|
|
аммоний тетрафторборат
|
30 - 60
|
Примечания:
1. Способ
получения покрытия - иммерсионный.
2. После
обработки наносят металлическое покрытие из пирофосфатных и цианистых ванн
меднения или сернокислых ванн никелирования, или из ванн химического
никелирования.
3. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.
|
Основной металл
|
Декоративный
признак покрытия по ГОСТ
9.306
|
Состав электролита
|
pH
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
|
Сталь
|
м
|
Состав 1
|
|
-
|
15 - 40
|
0,5 - 2,0
|
0,1 - 0,4
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации
Допускается вводить 0,5 - 1,0
г/дм3 глицерина
|
|
|
цинка окись
|
10 - 18
|
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
50 - 70
|
|
|
натрий цианистый технический
(общий)
|
20 - 30
|
|
|
натрий сернистый технический,
сорт высший
|
0,5 - 2,0
|
|
|
Состав 2
|
|
3,6 - 4,4
|
15 - 30
|
1 - 4
|
0,25 - 1,00
|
При плотности тока более 2 А/дм2
обработку проводят при перемешивании и фильтрации электролита.
Допускается заменять
сернокислый алюминий на эквивалентное количество алюминиево-калиевых квасцов
|
|
|
цинк сернокислый 7-водный
|
200 - 250
|
|
|
натрий сернокислый технический
|
50 - 100
|
|
|
алюминий сернокислый
|
20 - 30
|
|
|
декстрин
|
8 - 10
|
|
|
Состав 3
|
|
-
|
1,5 - 30
|
0,45 - 0,80
|
Применяют для деталей типа
пружин.
Электролит не должен содержать ионов
натрия, только ионы калия.
Массовая доля титана в покрытии
0,18 - 0,70 %
|
|
|
цинка окись
|
18 - 20
|
|
|
калий цианистый технический
|
60 - 80
|
|
|
калия гидрат окиси технический
|
75 - 100
|
|
|
калий титановокислый мета 4-водный
(в пересчете на титан)
|
0,5 - 1,0
|
|
|
калий сернистый 7-водный
|
0,7 - 7,0
|
|
|
глицерин
|
0,5 - 5,0
|
|
|
Состав 4
|
|
|
|
|
Применяют для движущейся
стальной полосы, проволоки
|
|
|
цинк сернокислый 7-водный
|
250 - 400
|
20 - 70
|
15 - 40
|
4 - 11
|
|
|
кислота серная
|
80 - 100
|
|
|
|
|
|
Сталь, стальное литье, чугун
|
б
|
Состав 5
|
|
4,5 - 6,0
|
15 - 30
|
0,5 - 5,0
|
0,12 - 1,20
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации.
При плотности тока 3 - 5 А/дм2
обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со
скоростью 2 - 4 м/мин.
Не допускается перемешивание
воздухом.
Фильтрация электролита
непрерывная. Допускается периодическая фильтрация.
Анодная плотность тока 1 - 5
А/дм2. Покрытия толщиной до 18 мкм
|
|
|
цинк хлористый технический
|
40 - 120
|
|
|
аммоний хлористый, сорт 1
|
180 - 220
|
|
|
блескообразователи:
|
|
|
|
Ликонда Zn SR
А
|
30 - 70
|
|
|
Ликонда Zn SR
В
|
3 - 5
|
|
|
Ликонда Zn SR
С
|
Для корректирования
|
|
|
Состав 6
|
|
0,5 - 1,5
|
0,12 - 0,40
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации во вращательных установках. Фильтрация электролита
периодическая. Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм2. Покрытия
толщиной до 18 мкм.
|
|
|
цинк хлористый технический,
марка А
|
20 - 80
|
|
|
аммоний хлористый, сорт 1
|
180 - 240
|
|
|
блескообразователи:
|
|
|
|
Ликонда Zn SR
A
|
30 - 70
|
|
|
Ликонда Zn SR
В
|
5 - 15
|
|
|
Ликонда Zn SR
С
|
Для корректирования
|
|
|
Сталь, чугун
|
Состав 7
|
|
4,8 - 5,8
|
15 - 35
|
0,5 - 3,0
|
0,12 - 0,75
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации и во вращательных установках, при этом должен использоваться
электролит состава: сернокислый цинк 70 - 85 г/дм3, хлористый аммоний
180 - 220 г/дм3, плотность тока 0,5 А/дм2.
Обработку проводят при
перемешивании электролита движением катодных штанг.
Допускается: заменять
сернокислый цинк 7-водный на эквивалентное количество окиси цинка;
заменять хлористый аммоний на
20 - 30 г/дм3 сернокислого аммония при содержании сернокислого
цинка 7-водного 180 - 200 г/дм3;
заменять сернокислый цинк
7-водный на 80 - 100 г/дм3 хлористого цинка.
Анодная плотность тока 1 - 5
А/дм2
|
|
|
цинк сернокислый 7-водный
|
80 - 100
|
|
|
аммоний хлористый, сорт 1
|
180 - 200
|
|
|
кислота борная
|
20 - 25
|
|
|
блескообразующие добавки:
|
|
|
|
ДХТИ-102 А или
|
|
|
|
ДХТИ-104 А
|
80 - 100
|
|
|
ДХТИ-102 Б или
|
|
|
|
ДХТИ-104 Б
|
3 - 5
|
|
|
Сталь углеродистая,
термообработанная, легированная, стальное литье, чугун
|
Состав 8
|
|
4,5 - 6,0
|
15 - 30
|
0,5 - 5,0
|
0,12 - 1,20
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации.
При плотности тока 3 - 5 А/дм2
обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со
скоростью 2 - 4 м/мин. Фильтрация электролита непрерывная. Допускается
периодическая фильтрация.
Анодная плотность тока 1 - 5
А/дм2. Покрытия толщиной до 18 мкм
|
|
|
цинк хлористый технический,
марка А
|
60 - 120
|
|
|
калий хлористый
|
180 - 230
|
|
|
кислота борная
|
15 - 30
|
|
|
блескообразователи:
|
|
|
|
Лимеда НЦ-10
|
30 - 70
|
|
|
Лимеда НЦ-20
|
2,5 - 5,0
|
|
|
Состав 9
|
|
4,5 - 5,8
|
0,5 - 1,5
|
0,12 - 0,30
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации во вращательных установках. Фильтрация электролита
периодическая. Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм2. Покрытия
толщиной до 18 мкм
|
|
|
цинк хлористый технический,
марка А
|
20 - 70
|
|
|
калий хлористый
|
200 - 250
|
|
|
кислота борная
|
15 - 30
|
|
|
блескообразователи:
|
|
|
|
Лимеда НЦ-10
|
30 - 70
|
|
|
Лимеда НЦ-20
|
2,5 - 10,0
|
|
|
Состав 10
|
|
0,5 - 4,0
|
0,11 - 0,90
|
Применяют для деталей сложной конфигурации
и во вращательных установках при плотности тока 0,2 - 1,5 А/дм2,
скорость осаждения 0,04 - 0,30 мкм/мин.
Обработку проводят при
перемешивании электролита воздухом. Фильтрация электролита непрерывная.
Анодная плотность тока 0,5 - 5,0 А/дм2. Допускается заменять
хлористый аммоний на 100 - 200 г/дм3 хлористого калия
|
|
|
цинк хлористый технический,
марка А
|
20 - 120
|
|
|
|
аммоний хлористый, сорт 1
|
200 - 230
|
|
|
блескообразователи:
|
|
|
|
Лимеда СЦ-1
|
20 - 40
|
|
|
Лимеда СЦ-2
|
1 - 10
|
|
|
Состав 11
|
|
0,12 - 1,00
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2 - 1,5 А/дм2,
скорость осаждения 0,05 - 0,15 мкм/мин.
Допускается заменить хлористый аммоний
на 150 - 200 г/дм3 хлористого калия. Обработку проводят при
перемешивании электролита воздухом. Фильтрация электролита непрерывная.
Анодная плотность тока 0,5 - 5,0 А/дм2
|
|
|
цинк хлористый технический,
марка А
|
20 - 120
|
|
|
аммоний хлористый, сорт 1
|
200 - 250
|
|
|
кислота борная
|
20 - 30
|
|
|
блескообразователи:
|
|
|
|
Лимеда ОЦ-1
|
20 - 40
|
|
|
Лимеда ОЦ-2
|
1 - 6
|
|
|
Сталь
|
Состав 12
|
|
-
|
18 - 35
|
1 - 6
|
0,30 - 0,80
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации и во вращательных установках при этом: количество БЦ-2 или БЦУ
1,5 - 2,0 г/дм3, плотность тока 0,5 - 2,0 А/дм2,
скорость осаждения 0,1 - 0,5 мкм/мин.
Анодная плотность 2 - 3 А/дм2
Для получения матовых покрытий
допускается исключать блескообразующие добавки
|
|
|
цинка окись
|
10 - 45
|
|
|
натрий цианистый технический
(общий)
|
20 - 90
|
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
60 - 85
|
|
|
натрий сернистый технический,
сорт высший
|
0,1 - 0,3
|
|
|
блескообразующие добавки: БЦ-1,
БЦ-2 или БЦУ
|
3 - 4
|
|
|
Состав 13
|
|
20 - 30
|
1 - 4
|
0,3 - 0,6
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации и во вращательных установках, при этом: плотность тока 0,5 - 1,5
А/дм2, скорость осаждения 0,1 - 0,3 мкм/мин.
Анодная плотность тока 1 - 2
А/дм2. Покрытия толщиной до 15 мкм.
|
|
|
цинка окись
|
10 - 17
|
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
90 - 120
|
|
|
блескообразующие добавки:
|
|
|
|
НБЦ-О
|
4 - 6
|
|
|
НБЦ-К
|
4 - 6
|
|
Примечания:
1. Все
составы применяют для получения покрытий и на автоматических линиях.
2. Аноды для составов 5 - 11 помещают в чехлы из пропиленовой или
хлориновой ткани, бязи или бельтинга.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
|
Декоративный
признак покрытия по ГОСТ
9.306
|
Состав электролита
|
pH
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Сталь, чугун
|
м
|
Состав 1
|
|
4 - 6
|
25 - 30
|
0,8 - 1,2
|
0,3 - 0,45
|
-
|
|
кадмий сернокислый
|
40 - 60
|
|
аммоний сернокислый
|
240 - 260
|
|
препарат ОС-20
|
0,7 - 1,2
|
|
уротропин технический
|
15 - 20
|
|
диспергатор НФ технический,
марка Б
|
50 - 100
|
|
Состав 2
|
|
-
|
15 - 30
|
0,5 - 2,0
|
0,2 - 0,7
|
При обработке деталей особо
сложной конфигурации количество окиси кадмия снижают до 15 г/дм3,
цианистого натрия - до 60 г/дм3. Допускается:
заменять окись кадмия на
эквивалентное количество сернокислого кадмия или углекислого кадмия;
заменять лагносульфонаты
технические на 0,4 - 0,7 г/дм3 калия титановокислого мета
4-водного (в пересчете на металлический титан), при этом электролит не должен
содержать ионов натрия (только ионы калия);
исключать лагносульфонаты
технические или заменять их на декстрин; применять реверсирование тока.
Соотношение поверхностей анодной и катодной ≈ 1 : 5
|
|
кадмия окись
|
25 - 40
|
|
натрий цианистый технический
(общий)
|
80 - 130
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
20 - 30
|
|
никель сернокислый
|
1,0 - 1,5
|
|
натрий сернокислый технический
|
40 - 60
|
|
лагносульфонаты технические
|
8 - 12
|
|
Состав 3
|
|
20 - 40
|
0,8 - 2,0
|
0,4 - 0,7
|
-
|
|
кадмия окись
|
25 - 40
|
|
натрий цианистый технический
(общий)
|
40 - 60
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
5 - 15
|
|
натрий сернокислый
|
40 - 90
|
|
кадмия гидроксид
|
До насыщения
|
|
Сталь
|
Состав 4
|
|
4,0 - 4,5
|
20 - 40
|
0,8 - 1,2
|
0,3 - 0,45
|
Применяют для деталей типа пружин
и деталей с цементированными поверхностями. Допускается заменять тиомочевину
на 30 - 40 г/дм3 этиленгликоля
|
|
кадмий хлористый 2,5-водный
|
40 - 50
|
|
аммоний хлористый
|
200 - 280
|
|
натрий хлористый
|
30 - 40
|
|
тиомочевина
|
7 - 10
|
|
клей мездровый
|
1 - 2
|
|
Сталь, чугун, медь, латунь
|
б
|
Состав 5
|
|
-
|
18 - 22
|
2 - 4
|
0,9 - 1,0
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1 - 1,5 А/дм2.
Анодная плотность тока 1 - 2
А/дм2. Толщина покрытия до 24 мкм
|
|
кадмия окись
|
18 - 26
|
|
натрий цианистый технический
(общий)
|
80 - 130
|
|
блескообразующие добавки:
|
|
|
Лимеда БК-2С
|
18 - 21
|
|
Лимеда БК-2
|
Для корректирования
|
|
Сталь, медь, латунь
|
Состав 6
|
|
1
|
15 - 25
|
1,5 - 3,0
|
0,4 - 0,7
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,8 - 1,2 А/дм2.
Рекомендуется перемешивание электролита движением катодных штанг со скоростью
1 - 3 м/мин
Анодная плотность тока 1 - 2
А/дм2.
При обработке требуется
периодическое применение окисных нерастворимых анодов.
Толщина покрытия до 24 мкм
|
|
кадмия окись
|
12 - 22
|
|
кислота серная
|
30 - 50
|
|
блескообразующая добавка
|
|
|
Лимеда БК-10А
|
18 - 27
|
|
Состав 7
|
|
2 - 3
|
15 - 30
|
1 - 2
|
0,35 - 0,70
|
Анодная плотность тока 0,5 -
1,0 А/дм2.
|
|
кадмий сернокислый
|
40 - 60
|
|
аммоний сернокислый
|
140 - 180
|
|
кислота борная техническая,
марка А
|
20 - 30
|
|
блескообразующие добавки:
|
|
|
ДХТИ-203 А
|
10 - 30
|
|
ДХТИ-203 Б
|
5 - 8
|
|
Основной металл,
металл подслоя
|
Декоративный
признак покрытия по ГОСТ
9.306
|
Состав электролита
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Сталь углеродистая, чугун;
сталь углеродистая и чугун с подслоем никеля; медь и ее сплавы
|
м
|
Состав 1
|
|
13 - 40
|
0,5 - 1,0
|
0,2 - 0,4
|
Допускается заменять препарат
ОС-20 на клей мездровый
|
|
олово двухлористое 2-водное
|
30 - 50
|
|
натрий фтористый
|
30 - 70
|
|
кислота соляная
|
0,5 - 4,0
|
|
препарат ОС-20
|
1 - 2
|
|
Состав 2
|
|
60 - 80
|
0,5 - 1,5
|
0,08 - 0,30
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации. Допускается снижение концентрации натрия м-оловяннокислого
3-водного до 20 г/дм3, плотность тока 0,3 А/дм2
|
|
натрий м-оловяннокислый
3-водный
|
28 - 90
|
|
натр едкий технический, марка ТР
|
7 - 15
|
|
натрий уксуснокислый 3-водный
|
10 - 20
|
|
Сталь, чугун
|
Состав 3
|
50 - 70
|
40 - 50
|
20 - 30
|
10 - 14
|
Применяют для движущейся
стальной полосы
|
|
олово сернокислое
|
|
|
n-фенолсульфокислота
|
80 - 90
|
|
диоксидифенилсульфон
технический
|
6,5 - 11,5
|
|
натрия
монобутилфенилфенолмоносульфон
|
0,4 - 1,0
|
|
Состав 4
|
|
|
олово сернокислое
|
50 - 70
|
|
n-фенолсульфокислота
|
80 - 90
|
|
нафтоксол 7с
|
2 - 4
|
|
Сталь, чугун, медь, латунь
|
б
|
Состав 5
|
|
15 - 30
|
2 - 4
|
1 - 2
|
Анодная плотность тока
1 - 2 А/дм2
|
|
олово сернокислое
|
25 - 60
|
|
кислота серная
|
50 - 160
|
|
синтанол ДС-10
|
3 - 5
|
|
формалин технический
|
5 - 6
|
|
ацетилацетон
|
3 - 4
|
|
Сталь, чугун, медь и ее сплавы,
никель, алюминий
|
Состав 6
|
|
Режим 1
|
0,5 - 4,0
|
Применяют и для проволоки,
ленты. Режим 2 применяют для получения полублестящих покрытий; режим 3 - для
матовых покрытий.
При обработке во вращательных
установках плотность тока 1 - 6 А/дм2, для проволоки и ленты - до
70 А/дм2. Обработку проводят при перемешивании электролита
движением катодных штанг, во вращательных установках скорость вращения 6 - 16
об/мин.
Рекомендуется фильтрование
электролита.
pH
электролита 6,8 - 8,8. Анодная плотность тока при 20 °С - 4,5 А/дм2, при 70 °С - 10 А/дм2, 22
- 25 А/дм2 (для проволоки и ленты)
|
|
олово двухлористое 2-водное
|
130 - 160
|
15 - 25
|
1 - 10
|
|
калий фосфорнокислый
|
|
Режим 2
|
|
пиро безводный
|
500 - 570
|
30 - 50
|
1 - 10
|
|
гидразин солянокислый
|
15 - 40
|
Режим 3
|
|
смачиватель 133 или СВ-104
|
0,9 - 1,1
|
60 - 70
|
1 - 10
|
|
вещество жидкое моющее
«Прогресс»
|
3 - 6
|
|
клей мездровый
|
1 - 2
|
|
Сталь, чугун, медь и ее сплавы,
ковар; латунь, алюминий и цинковые сплавы с подслоем меди или никеля
|
Состав 7
|
|
15 - 25
|
2 - 4
|
1 - 2
|
Применяют и во вращательных
установках при плотности тока 1 - 2 А/дм2.
Обработку проводят при перемешивании
электролита движением катодных штанг со скоростью 4 - 8 м/мин, для
вращательных установок скорость вращения 6 - 10 об/мин. Фильтрация
электролита периодическая.
Анодная плотность тока 1 - 2
А/дм2
|
|
олово сернокислое
|
35 - 45
|
|
кислота серная
|
120 - 180
|
|
формалин технический
|
3 - 5
|
|
синтанол ДС-10 или ДТ-7 или
АЛМ-10
|
5 - 15
|
|
блескообразователь Лимеда Sn-2
|
5 - 10
|
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
|
Состав электролита
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Сталь, чугун, медь и ее сплавы
|
Состав 1
|
|
15 - 30
|
0,5 - 2,0
|
0,25 - 1,00
|
Допускается содержание
свободной борной кислоты 10 - 30 г/дм3
|
|
свинец борфтористый
|
125 - 200
|
|
кислота борфтористоводородная
(свободная)
|
40 - 60
|
|
клей мездровый
|
0,5 - 1,0
|
|
Алюминий и его сплавы
|
Состав 2
|
|
0,5 - 1,0
|
0,25 - 0,50
|
Начальную обработку проводят
при пониженной плотности тока (0,5 А/дм2) и доводят ее до
указанной в режиме, после того как поверхность покроется свинцом
|
|
n-фенолсульфокислоты
свинцовая (II) соль
|
170 - 180
|
|
n-фенолсульфокислота
|
20 - 25
|
|
клей мездровый
|
0,4 - 0,5
|
Примечание. Соотношение анодной и катодной поверхностей от 0,8:1
до 1:1.
|
Основной металл,
металл подслоя
|
Декоративный
признак покрытия по ГОСТ
9.306
|
Состав электролита
|
pH
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Сталь, чугун, медные сплавы (в
том числе детали, имеющие пайку), цинковые сплавы, титан и его сплавы,
никелевые покрытия
|
м
|
Состав 1
|
|
10 - 11
|
40 - 50
|
1 - 5
|
0,3 - 0,9
|
При плотностях тока более 2
А/дм2 проводят обработку с реверсированием тока Тк
: Та = 10 – 20 : 1 (с). Допускается вводить 0,5 -
1,0 г/дм3 тиосульфата натрия или 5 - 7 г/дм3
сернистокислого натрия безводного. Допускается наличие углекислого натрия до
80 г/дм3
|
|
медь цианистая техническая
|
50 - 70
|
|
натрий цианистый технический
(свободный)
|
10 - 25
|
|
Состав 2
|
|
-
|
15 - 55
|
0,3 - 2,0
|
0,10 - 0,15
|
Допускается вводить 0,5 - 1,0
г/дм3 тиосульфата натрия или 5 - 7 г/дм3 сернистокислого
натрия безводного. Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм3
|
|
медь цианистая техническая
|
20 - 30
|
|
натрий цианистый технический
(свободный)
|
5 - 10
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
5 - 10
|
|
Сталь с подслоем меди или
никеля, медные сплавы
|
Состав 3
|
|
18 - 25
|
1 - 3
|
0,2 - 0,6
|
При плотности тока более 2 А/дм2
обработку проводят с перемешиванием электролита сжатым воздухом
|
|
медь (II)
сернокислая 5-вод-ная
|
150 - 250
|
|
кислота серная
|
50 - 70
|
|
Сталь, цинковые и алюминиевые
сплавы
|
пб
|
Состав 4
|
|
8,2 - 8,9
|
18 - 50
|
0,5 - 2,0
|
0,11 - 0,42
|
Применяют и во вращательных
установках при скорости вращения 12 - 18 об/мин (для сталей и алюминиевых сплавов
при температуре 40 - 55 °С).
Допускается заменить 5-водную
сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую медь.
Обработку проводят при
перемешивании электролита сжатым воздухом 0,02 м3/мин или
движением катодных штанг 20 - 50 кач/мин на 1 дм длины катодной штанги.
Фильтрация электролита
периодическая или непрерывная.
pH
электролита 7 - 8 (для алюминиевых сплавов).
Анодная плотность тока 1 А/дм2.
Загрузка деталей под током
|
|
медь (II)
сернокислая 5-водная
|
60 - 90
|
|
калий фосфорнокислый пиро
безводный
|
300 - 330
|
|
5-сульфосалициловой кислоты
мононатриевая соль 2-водная
|
25 - 35
|
|
Сталь, медные и цинковые
сплавы, алюминий
|
б
б
|
Состав 5
|
|
8,3 - 8,7
|
30 - 40
|
0,8 - 3,0
|
0,17 - 0,66
|
Применяют и во вращательных
установках.
При обработке стали, цинковых
сплавов количество сернокислой меди (II) 30 - 40 г/дм3.
Допускается заменять 5-водную сернокислую медь (II)
на пирофосфорнокислую.
При плотности тока 1,2 - 3,0
А/дм2 обработку проводят при перемешивании электролита сжатым
воздухом или движением катодных штанг.
Фильтрация электролита
непрерывная.
Для получения матового,
полублестящего покрытия исключить селенистокислый натрий. Рекомендуется
применять как подслой перед меднением (без промежуточной промывки в случае
последующего меднения из пирофосфатного электролита)
|
|
медь (II)
сернокислая 5-водная
|
70 - 90
|
|
калий фосфорнокислый пиро
безводный
|
330 - 80
|
|
кислота лимонная или борная
|
15 - 25
|
|
натрий селенистокислый
|
0,01 - 0,03
|
|
Сталь, чугун, медные сплавы (в
том числе детали, имеющие пайку), цинковые сплавы, титан и его сплавы
|
Состав 6
|
|
10,7 - 12,8
|
50 - 60
|
1,0 - 3,5
|
0,3 - 0,7
|
При плотности тока более 2 А/дм2
проводят обработку с реверсированием тока Тк : Та
= 18 - 25 : 1 - 3 (с).
Обработку проводят при
перемешивании электролита движением катодных штанг 30 кач/мин на 10 дм длины
катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая или непрерывная
|
|
медь цианистая техническая
|
40 - 60
|
|
натрий цианистый технический
(свободный)
|
10 - 15
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
10 - 15
|
|
аммоний роданистый
|
10 - 15
|
|
натрий виннокислый 2-водный
|
3 - 10
|
|
марганец (II)
сернокислый 5-водный
|
0,03 - 0,50
|
|
Сталь с подслоем меди или
никеля
|
Состав 7
|
|
-
|
18 - 28
|
0,5 - 11,0
|
0,1 - 2,0
|
При обработке деталей особо
сложной конфигурации применяют блескообразуюшую добавку БС-2. Обработку проводят
при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,3 - 0,5 м3/мин на
1 м3 поверхности ванны. Фильтрация электролита непрерывная.
Анодная плотность тока 3 А/дм2. Соотношение анодной и катодной
поверхностей 3:1. Аноды - медные с фосфором марки МФ
|
|
медь (II)
сернокислая 5-вод-ная
|
180 - 240
|
|
кислота серная
|
50 - 65
|
|
натрий хлористый
|
0,03 - 0,10
|
|
блескообразующая добавка БС-1
или БС-2
|
4 - 6
|
|
Состав 8
|
|
0,6 - 0,7
|
20 - 30
|
0,8 - 9,0
|
0,18 - 2,00
|
Обработку проводят при
перемешивании электролита сжатым воздухом. Фильтрация электролита
периодическая или непрерывная. Анодная плотность тока 0,4 - 5,0 А/дм2.
Аноды - медные с фосфором марки МФ
|
|
медь (II)
сернокислая 5-вод-ная
|
180 - 220
|
|
кислота серная
|
45 - 65
|
|
натрий хлористый
|
0,05 - 0,15
|
|
блескообразующая добавка
|
4 - 6
|
|
Лимеда Л-2А
|
|
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл,
металл подслоя
|
Декоративный
признак покрытия по ГОСТ
9.306
|
Состав электролита
|
pH
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
|
Сталь, чугун; сталь и чугун с
подслоем меди; медь, титан и их сплавы
|
м
|
Состав 1
|
|
4,2 - 5,8
|
20 - 55
|
0,5 - 3,5
|
0,1 - 0,4
|
Допускается вводить 20 - 50
г/дм3 сернокислого магния 7-водного или 60 - 80 г/дм3 сернокислого
натрия.
Допускается заменить хлористый
натрий эквивалентным количеством двухлористого никеля 6-водного.
При появлении на покрытии
питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1
|
|
|
никель сернокислый
|
80 - 320
|
|
|
натрий хлористый
|
7 - 20
|
|
|
кислота борная
|
25 - 40
|
|
|
Состав 2
|
|
3,0 - 4,2
|
20 - 60
|
5 - 12
|
0,65 - 1,60
|
Применяют для получения толстых
эластичных покрытий. Допускается: вводить 0,1 - 1,0 г/дм3
лаурилсульфата натрия;
исключать сахарин или заменить
на бензолсульфамид или n-толуолсульфамид, или
динатриевые соли нафталиндисульфокислот.
Обработку проводят при
перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02
м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита
непрерывная или периодическая.
|
|
|
никель сульфаминовокислый
|
300 - 400
|
|
|
никель двухлористый 6-водный
|
12 - 15
|
|
|
кислота борная
|
25 - 40
|
|
|
сахарин
|
0,5 - 1,5
|
|
|
Алюминий и его сплавы
|
м
|
Состав 3
|
|
4,0 - 5,5
|
20 - 45
|
1 - 2
|
0,2 - 0,4
|
Обработку проводят при
перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02
м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита
непрерывная или периодическая.
|
|
|
никель сернокислый
|
180 - 220
|
|
|
натрий хлористый
|
1,5 - 2,5
|
|
|
кислота борная
|
25 - 40
|
|
|
калий надсернокислый
|
1 - 3
|
|
|
натрий сернокислый
|
40 - 60
|
|
|
калий фтористый 2-водный или
натрий фтористый
|
1,5 - 2,5
|
|
|
Сталь, чугун
|
Состав 4
|
|
3,5 - 4,0
|
50 - 70
|
1,5 - 4,0
|
0,3 - 0,8
|
Применяют перед меднением из кислых
электролитов. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным
сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины
катодной штанги. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 см3/дм3
антипиттинговой добавки НИА-1
|
|
|
никель двухлористый 6-вод-ный
|
300 - 600
|
|
|
кислота борная
|
25 - 30
|
|
|
Сталь коррозионно-стойкая,
чугун
|
Состав 5
|
|
-
|
15 - 30
|
1,5 - 5,0
|
0,3 - 1,0
|
В первые 30 с обработки производят
толчок тока, в 1,5 раза превышающий рабочую плотность тока, или выдержку без
тока в течение 0,5 - 1,0 мин.
Обработку проводят при
перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02
м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита
непрерывная или периодическая. Продолжительность обработки 5 мин
|
|
|
никель двухлористый 6-вод-ный
|
200 - 250
|
|
|
кислота соляная
|
50 - 100
|
|
|
Сталь, чугун; сталь и чугун с
подслоем меди, медь и ее сплавы
|
пб
|
Состав 6
|
|
4 - 5
|
45 - 55
|
2 - 7
|
0,4 - 1,4
|
Применяют в качестве основного
покрытия и как подслой в двухслойном, трехслойном никелировании для деталей
сложной конфигурации.
Для увеличения выравнивания
покрытий можно применять 1,4-бутиндиол (100 %-ный) до 0,1 г/дм3.
Допускается заменить двухлористый никель 6-водный на 10 - 15 г/дм3
хлористого натрия.
Обработку проводят при
перемешивании электролита сжатым очищенным воздухом со скоростью 0,01 - 0,02
м3/мин на 1 дм длины катодной штанги.
Фильтрация электролита
непрерывная или периодическая.
При появлении на покрытии
питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1
|
|
|
никель сернокислый
|
230 - 320
|
|
|
никель двухлористый 6-водный
|
40 - 60
|
|
|
кислота борная
|
25 - 40
|
|
|
формалин технический
|
0,7 - 1,2
|
|
|
|
Состав 7
|
|
Применяют в качестве основного
покрытия и как подслои в двухслойном, трехслойном никелировании для деталей
сложной конфигурации. Обработку во вращательных установках проводят при плотности
тока 1 А/дм2.
Обработку проводят при
перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02
м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита
непрерывная или периодическая.
При появлении на покрытии
питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1
Допускается заменять кислоту
сульфосалициловую 2-водную на 0,3 - 0,5 г/дм3 бензолсульфокислоты
натриевую соль 1-водную
|
|
|
никель сернокислый
|
230 - 320
|
|
|
никель двухлористый 6-водный
|
40 - 60
|
|
|
кислота борная
|
30 - 40
|
|
|
кислота сульфосалициловая
2-водная
|
0,1 - 1,0
|
|
|
водный раствор 1,4-бутиндиола
(в пересчете на 100 %-ный)
|
0,05 - 0,20
|
|
|
Сталь, сталь и цинковые сплавы
с подслоем меди; медь её сплавы, ковар; полублестящий никель или второй слой
трехслойного никеля
|
б
|
Состав 8
|
|
3 - 5
|
50 - 60
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации и во вращательных установках при плотности тока до 1 А/дм2.
При обработке цинковых сплавов допускается
применение 80 - 120 г/дм3 сернокислого никеля и 180 - 220 г/дм3
двухлористого никеля 6-водного. Допускается заменить
НИБ-12 на блескообразующую
добавку для никелирования в количестве 0,04 - 0,06 г/дм3. При этом
количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,02 - 0,03 г/дм3. Для
деталей простой конфигурации НИБ-3, НИБ-12 можно не вводить, при этом
количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,12 - 0,30 г/дм3,
допускается одновременное применение фталимида в количестве 0,08 - 0,12 г/дм3.
Допускается: заменить
двухлористый никель на 10 - 15 г/дм3 хлористого натрия; заменить
сахарин на бензол-сульфамид или n-толуолсульфамид.
Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом со скоростью
0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация
электролита непрерывная или периодическая.
При появлении на покрытии
питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1
|
|
|
никель сернокислый
|
230 - 320
|
|
|
никель двухлористый 6-водный
|
30 - 60
|
|
|
кислота борная
|
30 - 40
|
|
|
сахарин
|
0,3 - 2,0
|
|
|
водный раствор 1,4-бутиндиола
(в пересчете на 100 %-ный)
|
0,027 - 0,135
|
|
|
блескообразователь НИБ-3 (20
%-ный)
|
6 - 10
|
|
|
блескообразователь НИБ-12 (100
%-ный)
|
0,003 - 0,015
|
|
|
Сталь, сталь и цинковые сплавы
с подслоем меди; медь и её сплавы, ковар; полублестящий никель или второй
слой трехслойного никеля
|
б
|
Состав 9
|
|
3 - 5
|
50 - 60
|
0,5 - 3,0
|
0,1 - 0,6
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации. Допускается: исключить НИБ-3, НИБ-12, при этом количество
1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,12 - 0,30 г/дм3;
заменить сахарин на
бензолсульфамид или n-толуолсульфамид. При
последующем получении лакокрасочных покрытий 1,4-бутиндиол, НИБ-3, НИБ-12 не
вводить. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым
воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной
штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
При появлении на покрытии
питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1
|
|
|
никель сернокислый
|
130 - 180
|
|
|
натрий хлористый
|
8 - 15
|
|
|
натрий сернокислый
|
50 - 80
|
|
|
магний сернокислый 7-водный
|
15 - 25
|
|
|
кислота борная
|
30 - 40
|
|
|
сахарин
|
0,3 - 2,0
|
|
|
водный раствор 1,4-бутиндиола
(в пересчете на 100 %-ный)
|
0,027 - 0,135
|
|
|
блескообразователь НИБ-3 (20
%-ный)
|
6 - 10
|
|
|
блескообразователь НИБ-12 (100
%-ный)
|
0,003 - 0,015
|
|
|
Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем
меди; медь и её сплавы
|
б
|
Состав 10
|
|
3,5 - 5,8
|
20 - 60
|
0,5 - 1,0
|
0,10 - 0,25
|
Применяют во вращательных
установках для деталей сложной конфигурации.
Для деталей простой
конфигурации барбитуровую кислоту можно не вводить.
Обработку проводят при
перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02
м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита
непрерывная или периодическая.
|
|
|
никель сернокислый
|
120 - 180
|
|
|
аммоний хлористый
|
20 - 25
|
|
|
кислота борная
|
30 - 40
|
|
|
кислота барбитуровая
|
0,03 - 0,09
|
|
|
сахарин
|
0,8 - 1,2
|
|
|
водный раствор 1,4-бутиндиола
(в пересчете на 100 %-ный)
|
0,3 - 0,5
|
|
|
Сталь, чугун; сталь и чугун с
подслоем меди; по подслою матовых и полублестящих покрытий, полированная
медь, титан и их сплавы
|
б
|
Состав 11
|
|
4,5 - 5,5
|
40 - 50
|
2,5 - 3,5
|
0,45 - 0,60
|
Допускается снижать температуру
до 20 °С, при этом плотность тока 0,8
А/дм2. Допускается заменять хлорамин Б на 1,5 - 2,0 г/дм3
динатриевой соли нафталин 1,5-дисульфокислоты.
Допускается исключить
1,4-бутиндиол (100 %-ный) и формалин. Обработку проводят при перемешивании
электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин
на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или
периодическая.
|
|
|
никель сернокислый
|
250 - 300
|
|
|
кислота борная
|
25 - 40
|
|
|
натрий хлористый
|
10 - 15
|
|
|
водный раствор 1,4-бутиндиола
(в пересчете на 100 %-ный)
|
0,2 - 0,5
|
|
|
формалин технический
|
0,5 - 1,2
|
|
|
хлорамин Б технический
|
2,0 - 2,5
|
|
|
Сталь, чугун, медь и её сплавы
|
Состав 12
|
|
3,5 - 4,5
|
50 - 60
|
1 - 20
|
0,2 - 4,0
|
Фильтрация электролита
непрерывная или периодическая. Анодная плотность тока 0,5 - 6,0 А/дм2
|
|
|
никель двухлористый 6-водный
|
150 - 200
|
|
|
никель сернокислый
|
80 - 90
|
|
|
кислота борная
|
40 - 45
|
|
|
блескообразователи:
|
|
|
|
ННБ-1
|
1,5 - 2,5
|
|
|
НИБ-3 (20 %-ный)
|
7 - 10
|
|
|
сахарин
|
1 - 2
|
|
|
Металлы с подслоем
полублестящего или блестящего никелевого покрытия
|
-
|
Состав 13
|
|
2,8 - 3,4
|
55 - 65
|
2 - 7
|
0,4 - 1,4
|
Применяют для образования
микропор в завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной
конфигурации. Допускается заменить блескообразующую добавку для никелирования
на НИБ-12 (100 %-ный) в количестве 0,005 - 0,02 г/дм3. При этом
количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,05 - 0,20 г/дм3. Для
получения покрытий на деталях простой конфигурации блескообразователь НИБ-3 и
блескообразующую добавку для никелирования можно не вводить. При этом
количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,12 - 0,30 г/дм3.
Для получения двухслойного
никелевого покрытия с заполнителем допускается исключить аэросил А-380. При
этом количество каолина 0,1 - 1,0 г/дм3.
pH
электролита 2,8 - 5,0.
Обработку проводят при
перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02
м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита
периодическая.
|
|
|
никель сернокислый
|
280 - 320
|
|
|
никель двухлористый 6-водный
|
40 - 60
|
|
|
кислота борная
|
30 - 40
|
|
|
водный раствор 1,4-бутиндиола
(в пересчете на 100 %-ный)
|
0,02 - 0,03
|
|
|
сахарин
|
1,5 - 2,5
|
|
|
каолин сухого обогащения
|
1 - 20
|
|
|
аэросил А-380
|
0,1 - 2,0
|
|
|
блескообразователь НИБ-3 (20
%-ный)
|
6 - 10
|
|
|
блескообразующая добавка для
никелирования
|
0,04 - 0,06
|
|
|
Состав 14
|
|
2,8 - 3,4
|
55 - 65
|
2 - 7
|
0,4 - 1,4
|
Применяют для образования
микропор в завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной конфигурации.
Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со
скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги.
Фильтрация электролита периодическая.
|
|
|
никель сернокислый
|
280 - 320
|
|
|
никель двухлористый 6-водный
|
40 - 60
|
|
|
кислота борная
|
30 - 40
|
|
|
водный раствор 1,4-бутиндиола
(в пересчете на 100 %-ный)
|
0,02 - 0,03
|
|
|
сахарин
|
До 0,6
|
|
|
бензолсульфамид
|
1 - 2
|
|
|
каолин сухого обогащения
|
1 - 20
|
|
|
аэросил А-380
|
0,1 - 2,0
|
|
|
блескообразователь НИБ-3 (20
%-ный)
|
6 - 10
|
|
|
блескообразующая добавка для
никелирования
|
0,04 - 0,06
|
|
|
Состав 15
|
|
4 - 5
|
50 - 60
|
2 - 7
|
0,4 - 1,4
|
Применяют для получения второго
слоя в трехслойном никелевом покрытии. Обработку проводят при перемешивании
электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м3/мин
на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или
периодическая.
При появлении на покрытии
питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1
|
|
|
никель сернокислый
|
230 - 320
|
|
|
никель двухлористый 6-водный
|
40 - 60
|
|
|
кислота борная
|
25 - 40
|
|
|
сахарин
|
0,8 - 2,0
|
|
|
n-аминобензолсульфамид
|
0,18 - 0,25
|
|
|
Сталь, чугун, алюминиевые
сплавы, латунь
|
Состав 16
|
|
3,9 - 4,5
|
40 - 45
|
3 - 7
|
0,60 - 1,33
|
Рекомендуется обработку на
деталях сложной конфигурации проводить при их вращении. Допускается заменить сернокислый
никель на 300 - 500 г/дм3 сульфаминовокислого никеля.
Обработку проводят при
перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02
м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита
периодическая. Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм2
|
|
|
никель сернокислый
|
240 - 360
|
|
|
никель двухлористый 6-водный
|
25 - 45
|
|
|
кислота борная
|
30 - 40
|
|
|
сахарин
|
1,5 - 2,0
|
|
|
микропорошок карбида кремния КЗ
МЗ
|
90 - 150
|
|
|
продукт АДЭ-3
|
0,5 - 0,75
|
|
|
Металлы с подслоем никеля
|
Состав 17
|
|
3,4 - 4,6
|
17 - 30
|
2,5 - 10,0
|
0,4 - 1,5
|
Покрытие толщиной 0,5 - 2,0 мкм
для получения микротрещин в завершающем слое хромового покрытия. Время до
последующего хромирования не должно превышать 10 мин.
Фильтрация электролита
непрерывная
|
|
|
никель двухлористый 6-водный
|
200 - 300
|
|
|
аммоний уксуснокислый
|
50 - 75
|
|
|
1, 2,
3-трис-(бета-цианэтокси)-пропан
|
0,02 - 0,06
|
|
|
ч
|
Состав 18
|
|
4,5 - 5,5
|
18 - 25
|
0,1 - 0,2
|
-
|
Обработку проводят при качании
штанг (в вертикальной плоскости) с амплитудой 10 мм. Продолжительность
обработки 30 - 45 мин.
|
|
|
никель сернокислый
|
40 - 50
|
|
|
цинк сернокислый 7-водный
|
20 - 30
|
|
|
калий роданистый
|
25 - 35
|
|
|
аммоний сернокислый
|
12 - 18
|
|
Примечания:
1. Для
получения двухслойного никелевого покрытия выполняют последовательно операции в
электролитах состава 6, 7 (I слой) - 8, 9, 11, 12 (II слой) с промежуточной промывкой или без промывки.
Соотношение толщин слоев никеля от 3:1 до 1:1. Суммарная толщина слоя покрытия
не менее 12 мкм.
2. Для
получения двухслойного никелевого покрытия с заполнителем выполняют
последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I
слой) - 13, 14 (II слой). Соотношение толщин слоев от
3:1 до 1:2. Суммарная толщина слоя покрытия не менее 6 мкм.
3. Для
получения трехслойного никелевого покрытия выполняют последовательно операции в
электролитах состава 6, 7 (I слой) - 15 (II слой) - 8, 9, 11, 12 (III слой) с
промежуточной промывкой между операциями получения II и
III слоев или без промывки.
4. Для
получения покрытия «никель-сил» выполняют последовательно операции в
электролитах состава 8, 9, 12 (I слой)
- 13, 14, (II слой) с промежуточной промывкой или без
нее.
5. Обработку
проводят с непрерывной или периодической селективной очисткой электролита.
6.
Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1, 2:1.
7. Аноды
(кроме составов 10, 13) помещают в чехлы из пропиленовой или хлориновой ткани;
для составов 8 - 12, 15, 17, 18 помещают в чехлы из бязи, бельтинга или
полипропиленовой ткани.
8. При низких плотностях тока допускается отсутствие чехлов.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл,
металл подслоя
|
Декоративный
признак, функциональные свойства покрытия по ГОСТ
9.306
|
Состав электролита
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Сталь углеродистая с подслоем меди
и никеля или никеля, медь и ее сплавы с подслоем никеля, цинковые сплавы с
подслоем меди и никеля, алюминий и его сплавы с подслоем меди или никеля
|
м
|
Состав 1
|
|
15 - 24
|
10 - 60
|
0,15 - 0,90
|
Аноды - сплав свинец-сурьма
(94)
|
|
ангидрид хромовый технический
|
350 - 400
|
|
кислота серная
|
2,5 - 3,0
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
40 - 60
|
|
б
|
Состав 2
|
|
18 - 50
|
2 - 70
|
0,1 - 0,7
|
Рекомендуется для получения микротрещинного
хрома. Аноды - сплав свинец-олово (93)
|
|
ангидрид хромовый технический
|
200 - 400
|
|
добавка к электролиту
хромирования Лимеда Х-80
|
|
|
10 - 20
|
|
Состав 3
|
|
20 - 30
|
≈ 10
|
≈ 0,1
|
Обработку проводят во вращательных
установках. Допускается заменять фтористый калий эквивалентным количеством
фтористого натрия.
Аноды - сплав свинец-олово (93)
|
|
ангидрид хромовый технический
|
300 - 400
|
|
калий фтористый 2-водный
|
8 - 12
|
|
Состав 4
|
|
40 - 60
|
5 - 80
|
0,1 - 0,8
|
Применяют для получения
защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий.
Аноды - сплав свинец-олово (93)
свинцово-сурьмянистого сплава марки CCy1.
Допускается применять свинец
марки СО
|
|
ангидрид хромовый технический
|
270 - 350
|
|
добавка ДХТИ-хром-11
|
8 - 10
|
|
или ДХТИ-10
|
|
или ДХТИ-11
|
|
Сталь углеродистая и
коррозионно-стойкая, чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы
|
Состав 5
|
|
Режим 1
|
|
Допускается применять для
получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий.
Режим 2 применяют для получения
покрытия молочного хрома.
При необходимости «толчка»
тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки
покрытий для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой
нормативно-технической документацией.
Аноды - сплав свинец-олово (94)
|
|
ангидрид хромовый технический
|
125 - 250
|
45 - 60
|
45 - 60
|
0,3 - 0,7
|
|
Режим 2
|
|
кислота серная
|
1,2 - 2,5
|
68 - 72
|
15 - 35
|
0,1 - 0,2
|
|
Сталь углеродистая с подслоем
никеля, медь, никель и их сплавы
|
Состав 5а
|
|
15 - 30
|
5 - 20
|
0,1 - 0,2
|
Применяют для получения защитно-декоративных
хромовых покрытий. Обработку проводят при перемешивании со скоростью 0,5 -
2,0 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги.
Реверсирование не допускается
Анодная плотность тока 10 - 15 А/дм2.
Аноды - диоксимарганцевые или
другие на титановой основе
|
|
квасцы хромокалиевые
|
200 - 300
|
|
борная кислота
|
40 - 50
|
|
кислота муравьиная техническая
|
35 - 45
|
|
сульфат аммония
|
200 - 300
|
|
добавки ДХТИ-трихром
|
2,5 - 7,5
|
|
Сталь углеродистая и коррозионно-стойкая,
чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы
|
тв
|
Состав 6
|
|
Режим 1
|
0,8 - 1,4
|
Режим 2 применяют для получения
покрытия матового хрома;
режим 3 - для молочного хрома;
режим 4 - для блестящего хрома.
При обработке насыпью плотность
тока в режиме 1 составляет 30 - 60 А/дм2, в режиме 2 - 15 - 25
А/дм2, в режиме 3 - 40 - 60 А/дм2. Обработку проводят
при перемешивании электролита сжатым воздухом.
Аноды - сплав свинец-олово
(90), свинец марки СО
|
|
ангидрид хромовый технический
|
140 - 170
|
50 - 70
|
40 - 100
|
|
стронций сернокислый
|
6 - 8
|
Режим 2
|
|
35 - 45
|
50 - 80
|
|
Режим 3
|
|
65 - 75
|
20 - 40
|
|
Режим 4
|
|
55 - 65
|
60 - 80
|
|
Состав 7
|
|
55 - 75
|
50 - 150
|
0,6 - 1,8
|
Применяют для получения
защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий.
Обработку проводят в протоке
электролита, скорость протока 20 - 150 см/с.
При необходимости «толчка» тока,
снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки
покрытия для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой
нормативно-технической документацией.
Аноды - сплав
свинец-олово-сурьма (77,15)
|
|
ангидрид хромовый технический
|
200 - 250
|
|
кислота серная
|
3 - 7
|
|
Сталь углеродистая с подслоем
меди и никеля или никеля, сталь коррозионно-стойкая с подслоем меди или медь
и ее сплавы с подслоем никеля; титановые сплавы, титановые
сплавы с подслоем никеля или
химического никеля
|
ч
|
Состав 8
|
|
10 - 30
|
15 - 30
|
Обработку проводят при «толчке»
тока в течение 1 - 2 мин, плотность тока повышают до 30 - 50 А/дм2.
Обработку проводят при
перемешивании электролита.
При плотности тока 20 А/дм2
скорость осаждения 5 мкм/ч.
Аноды - свинец
|
|
ангидрид хромовый технический
|
150 - 400
|
|
хром (III)
азотнокислый 9-водный
|
3 - 7
|
|
алюминий фтористый технический
|
2 - 5
|
|
кислота борная
|
8 - 20
|
|
Состав 9
|
|
15 - 25
|
20 - 75
|
-
|
Аноды - свинец
|
|
ангидрид хромовый технический
|
300 - 350
|
|
натрий азотнокислый технический
|
7 - 10
|
|
барий уксуснокислый
|
5 - 7
|
|
кислота борная
|
12 - 15
|
Примечания:
1. В составах
допускается содержание трехвалентного хрома 3 - 10 г/дм3.
2.
Допускается соотношение серной кислоты и хромового ангидрида до 1,5:100.
3. При
получении защитно-декоративных покрытий вводят 0,5 - 2,0 г/дм3
препарата «Хромин» (кроме составов 5, 7) или 0,05 - 0,1 г/дм3
добавки «Пенохром» для электролита хромирования.
4.
Соотношение анодной и катодной поверхностей устанавливают в зависимости от
характеристик обрабатываемых деталей.
5. Допускается применять аноды сплавов: свинец-олово (90),
свинец-олово-сурьма (77, 15) и освинцованная сталь.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
|
Состав электролита
|
pH
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Сталь
|
Состав 1
|
|
-
|
60 - 70
|
До 50
|
≈ 6,5
|
Применяют для получения
твердого покрытия (500 - 700 кгс/мм2). Напряжение источника тока
12 В
|
|
железо хлористое
|
350 - 450
|
|
кислота соляная
|
2 - 3
|
|
Состав 2
|
|
2,5 - 3,0
|
20 - 60
|
3 - 10
|
0,7 - 2,0
|
Применяют для получения
твердого покрытия (500 - 700 кгс/мм2). Напряжение источника тока 6
В
|
|
железо (II)
сернокислое 7-водное
|
200 - 250
|
|
кислота щавелевая
|
1 - 4
|
|
калий сернокислый
|
100 - 150
|
|
Состав 3
|
|
-
|
80 - 100
|
20 - 30
|
3 - 5
|
Применяют для получения мягкого
покрытия (180 - 200 кгс/мм2). Напряжение источника тока 12 В
|
|
железо хлористое
|
600 - 650
|
|
кислота соляная
|
2,0 - 2,5
|
Примечания:
1. Перед
железнением проводят электрохимическую активацию на аноде в растворе серной
кислоты 350 - 365 г/дм3; температура 15 - 30 °С; плотность тока для
углеродистой стали 40 - 60 А/дм2; для чугуна 15 - 20 А/дм2;
продолжительность до 1 мин.
2. В начале
обработки плотность тока повышается до рабочей постепенно в течение 10 мин.
3. При
толщине покрытия менее 2 мм допускается увеличение плотности тока.
4. Аноды -
низкоуглеродистая сталь (помещают в чехлы).
|
Основной металл
или покрытия
|
Декоративный
признак покрытия по ГОСТ
9.306
|
Состав электролита
|
pH
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Медь и ее сплавы, медное
покрытие, никель
|
м
|
Состав 1
|
|
-
|
18 - 30
|
0,3 - 1,5
|
0,15 - 0,75
|
При плотности тока выше 1 А/дм2
обработку проводят с реверсированием тока
Тк : Та =
10 : 1 (с). Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое
серебро.
Допускается содержание
углекислого калия до 150 г/дм3
|
|
калия дициано-(1)-аргентат (в
пересчете на металл)
|
20 - 30
|
|
калий цианистый технический (свободный)
|
20 - 40
|
|
калий углекислый
|
20 - 30
|
|
Состав 2
|
|
9 - 10
|
1 - 2
|
0,5 - 1,0
|
Допускается содержание
углекислого калия до 150 г/дм3
Рекомендуется вводить 1 - 2
г/дм3 ацетонциангидрина;
периодическое применение нерастворимых
анодов
|
|
калия дициано-(1)-аргентат (в
пересчете на металл)
|
40 - 50
|
|
калий роданистый
|
200 - 250
|
|
калий углекислый
|
20 - 40
|
|
б
|
Состав 3
|
|
-
|
1,0 - 1,5
|
0,5 - 0,75
|
Допускается заменять дициано-(1)-аргентат
калия на азотнокислое серебро
|
|
калия дициано-(1)-аргентат (в
пересчете на металл)
|
35 - 40
|
|
калий цианистый технический
(свободный)
|
140 - 190
|
|
селен технический
|
0,03 - 0,05
|
|
этамон ДС
|
0,4
|
|
диспергатор НФ технический,
марка Б (в пересчете на сухое вещество)
|
0,08 - 0,125
|
|
Медь и ее сплавы
|
Состав 4
|
|
8,0 - 8,7
|
18 - 50
|
0,5 - 2,0
|
0,5 - 0,85
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации.
При плотностях тока 1,5 - 2,0
А/дм2 обработку проводят при температуре 30 - 50 °С.
Обработку проводят при
перемешивании электролита.
Анодная плотность тока 0,5 -
1,0 А/дм2
|
|
серебро азотнокислое (в
пересчете на металл)
|
36 - 38
|
|
калий пирофосфорнокислый
|
200 - 250
|
|
калий роданистый
|
300 - 350
|
|
натрий серноватистокислый
|
1 - 5
|
|
смачиватель СВ-104п
|
0,6 - 0,8
|
|
Медь и ее сплавы, никель
|
-
|
Состав 5
|
|
-
|
18 - 30
|
8 - 12
|
-
|
Применяют для предварительного серебрения.
Обработку проводят и во вращательных установках при плотности тока 1 - 2 А/дм2,
при этом количество дициано-(1)-аргентата калия (в пересчете на металл) 9 -
11 г/дм3. Продолжительность обработки во вращательных установках 1
- 3 мин. На подвесочных установках - 20 - 40 с. Допускается: заменить
дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро;
увеличить количество цианистого
калия до 120 г/дм3.
Аноды нерастворимые
|
|
калия дициано-(1)-аргентат (в
пересчете на металл)
|
0,9 - 2,7
|
|
калий цианистый технический
(свободный)
|
70 - 90
|
|
калий углекислый
|
20 - 30
|
|
Основной металл,
металл подслоя или покрытия
|
Состав электролита
|
pH
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Медь и ее сплавы, медь и ее
сплавы с подслоем никеля
|
Состав 1
|
|
Режим 1
|
|
|
Аноды - золото марки 999,9, сталь
12Х18Н10Т. Допускается применять платинированный титан (готовят по
рекомендуемому приложению 2)
|
|
калия дициано-(1)-аурат (в
пересчете на металл)
|
4 - 10
|
11 - 12
|
18 - 30
|
0,1 - 0,3
|
0,03 - 0,10
|
|
Режим 2
|
|
калий цианистый технический
(свободный)
|
10 - 20
|
11 - 12
|
45 - 55
|
0,2 - 0,5
|
0,09 - 0,13
|
|
Состав 2
|
|
4,5 - 6,0
|
20 - 60
|
0,3 - 0,5
|
0,13 - 0,25
|
При обработке насыпью
количество дициано-(1)-аурата калия (в пересчете на металл) 4 - 6 г/дм3.
Движущуюся проволоку обрабатывают при температуре 60 - 80 °С и плотности тока
5 - 6 А/дм2.
Допускается заменять ≈ 50
% лимонной кислоты на эквивалентное количество трехзамещенного лимоннокислого
калия 1-водного.
Обработку проводят при перемешивании
электролита движением катодных штанг.
|
|
калия дициано-(1)-аурат (в
пересчете на металл)
|
8 - 12
|
|
кислота лимонная
|
50 - 140
|
|
|
|
|
|
|
Аноды - платинированный титан
(готовят по рекомендуемому приложению 2).
|
|
Состав 3
|
|
6,5 - 7,5
|
60 - 80
|
0,5 - 1,0
|
0,2 - 0,4
|
Применяют и во вращательных
установках.
При плотности тока 5 - 10 А/дм2
- на специальных установках.
Обработку проводят при
перемешивании электролита.
Фильтрация электролита
непрерывная.
Аноды - платинированный титан
(готовят по рекомендуемому приложению 2).
|
|
калия дициано-(1)-аурат (в
пересчете на металл)
|
8 - 12
|
|
кислота лимонная
|
18 - 20
|
|
калий лимоннокислый
трехзамещенный 1-водный
|
150 - 160
|
|
калий фосфорнокислый
двузамещенный 3-водный
|
35 и более
|
|
таллий (1) сернокислый
|
0,0007 - 0,0008
|
|
Состав 3а
|
|
4,8 - 5,0
|
20 - 60
|
0,05 - 0,10
|
0,025 - 0,05
|
Применяют для получения покрытия
с меньшей пористостью Соотношение анодной и катодной поверхностей 2:1
÷ 6:1
Анодная плотность тока не выше
0,2 А/дм2.
Аноды - платинированный титан
(готовят по рекомендуемому приложению 2).
|
|
калия дициано-(1)-аурат (в
пересчете на металл)
|
8 - 10
|
|
кислота лимонная
|
8 - 120
|
|
Медь и ее сплавы, медные и
никелевые покрытия
|
Состав 4
|
|
4,0 - 4,5
|
20 - 30
|
1 - 2
|
-
|
Применяют для предварительного
золочения.
Аноды - платинированный титан (готовят
по рекомендуемому приложению 2). Допускается заменять калий лимоннокислый
трехзамещенный 1-водный на калий лимоннокислый однозамещенный. Допускается
заменять кобальт (II) сернокислый 7-водный на никель
сернокислый в количестве 0,5 - 0,7 г/дм3
|
|
калия дициано-(1)-аурат (в
пересчете на металл)
|
1,5 - 2,0
|
|
калий лимоннокислый
трехзамещенный 1-водный
|
45 - 50
|
|
кобальт (II)
сернокислый 7-водный
|
0,3 - 0,4
|
|
Состав 5
|
|
4,0 - 4,5
|
15 - 45
|
0,3 - 0,6
|
Применяют для предварительного
золочения. Продолжительность обработки ≈ 30 с Соотношение анодной и
катодной поверхностей от 2:1 до 6:1
Аноды - платинированный титан
(готовят по рекомендуемому приложению 2)
|
|
калия дициано-(1)-аурат (в пересчете
на металл)
|
1 - 2
|
|
кислота лимонная
|
80 - 100
|
Примечания:
1. Анодная
плотность тока 0,25 - 0,50 А/дм2 (кроме состава 3а).
2. Перед
нанесением покрытия золотом и его сплавами рекомендуется проводить обработку по
составу 4.
3. Загрузка деталей под током.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
|
Состав электролита
|
pH
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Медь и ее сплавы, никель,
драгоценные металлы
|
Состав 1
|
|
8,5 - 9,5
|
15 - 30
|
0,5 - 1,5
|
0,13 - 0,40
|
Допускается увеличивать
содержание хлористого аммония до 60 г/дм3. Соотношение анодной и
катодной поверхностей 3:1 или 2:1
|
|
палладий двухлористый (в
пересчете на металл)
|
20 - 30
|
|
аммоний хлористый
|
15 - 20
|
|
Состав 2
|
|
6,5 - 7,0
|
50 - 75
|
0,1 - 0,5
|
0,02 - 0,03
|
Применяют для деталей сложной конфигурации.
Для обработки насыпью не применяют. Соотношение анодной и катодной
поверхностей 3:1 или 2:1
|
|
палладий двухлористый (в
пересчете на металл)
|
3 - 20
|
|
натрий фосфорнокислый
двузамещенный 12-водный
|
100 - 130
|
|
аммоний фосфорнокислый
двузамещенный
|
15 - 60
|
|
кислота бензойная
|
1,5 - 3,0
|
|
Состав 3
|
|
8,5 - 8,7
|
28 - 32
|
0,5 - 1,5
|
0,10 - 0,25
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации. Для обработки насыпью не применяют
|
|
палладий двухлористый (в
пересчете на металл)
|
10 - 14
|
|
аммоний хлористый
|
50 - 80
|
|
натрий азотистокислый
|
40 - 80
|
|
аммоний сульфаминовокислый
|
80 - 100
|
|
аммиак водный
|
100 - 150
|
|
|
Состав 4
|
|
8,5 - 9,5
|
18 - 30
|
0,6 - 1,6
|
0,15 - 0,40
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации.
Обработку проводят при «толчке»
тока в течение 1 - 2 мин, плотность тока повышают до 2,4 А/дм2.
Загрузка деталей под током
|
|
палладий двухлористый (в
пересчете на металл)
|
12 - 25
|
|
кислота соляная
|
10 - 25
|
|
аммоний сернокислый
|
20 - 40
|
|
сахарин
|
0,8 - 1,2
|
|
аммиак водный
|
150 - 250
|
Примечания:
1.
Допускается заменять двухлористый палладий на транс-дихлордиамин палладия.
2. Аноды -
палладий, платинированный титан; готовят по приложению 2.
|
Основной металл,
металл подслоя
|
Состав электролита
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Медь и ее сплавы с подслоем
никеля
|
Состав 1
|
|
15 - 30
|
0,4 - 1,2
|
0,05 - 0,10
|
Применяют для получения
покрытий толщиной до 3 мкм
|
|
родий сернокислый (в пересчете
на металл)
|
3 - 8
|
|
кислота серная
|
30 - 80
|
|
|
|
|
Состав 2
|
|
|
1 - 6
|
-
|
Применяют для получения
беспористых малонапряженных покрытий толщиной до 6 мкм.
Анодная плотность тока 0,5 -
2,0 А/дм3
|
|
родий сернокислый или гекса-аквародия-(Ш)-сульфат
(в пересчете на металл)
|
3 - 10
|
|
кислота серная
|
30 - 100
|
|
кислота амидосульфоновая
|
10 - 30
|
Примечания:
1.
Рекомендуется перемешивание электролита движением катодных штанг.
2.
Электролиты готовят по приложению 2.
3. Аноды -
родий, платинированный титан; готовят по приложению 2.
|
Основной металл
|
Покрытие
|
Состав раствора
|
pH
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/ч
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность загрузки
дм2/дм3
|
|
Сталь углеродистая и
коррозионно-стойкая, алюминий, титан, медь и сплавы на их основе
|
Никель-фосфор
|
Состав 1
|
|
5,0 - 5,5
|
90 - 95
|
1 - 2
|
18 - 25
|
Количество фосфора в покрытии 7
- 10 %. Раствор корректируют до накопления фосфитов 150 - 200 г/дм3
|
|
никель сернокислый или
двухлористый 6-водный
|
20 - 25
|
|
натрия гипофосфит
|
25 - 30
|
|
ангидрид малеиновый
|
1,5 - 2,0
|
|
аммоний сернокислый
|
45 - 50
|
|
кислота уксусная синтетическая
и регенерированная, сорт 1
|
20 - 25
|
|
Состав 2
|
|
5,0 - 6,0
|
15 - 25
|
Количество фосфора в покрытии 4
- 8 %. Раствор корректируют до накопления фосфитов 350 - 400 г/дм3
|
|
никель сернокислый или
двухлористый 6-водный
|
20 - 25
|
|
натрия гипофосфит
|
20 - 25
|
|
натрий уксуснокислый
|
10 - 15
|
|
кислота аминоуксусная
|
7 - 20
|
|
свинец (II)
сернистый
|
0,001 - 0,050
|
|
Состав 3
|
|
4,6 - 5,0
|
88 - 92
|
15 - 18
|
Количество фосфора в покрытии 8
- 12 %.
|
|
никель сернокислый или
двухлористый 6-водный
|
20 - 25
|
|
натрия гипофосфит
|
15 - 20
|
|
тиомочевина
|
0,001
|
|
кислота борная
|
5 - 15
|
|
кислота молочная (40 %-ная)
|
35 - 45
|
|
Состав 4
|
|
7,5 - 9,0
|
78 - 88
|
8 - 12
|
Количество фосфора в покрытии 3
- 7 %. Раствор корректируют до накопления фосфитов 150 - 200 г/дм3
|
|
никель сернокислый или
двухлористый 6-водный
|
20 - 50
|
|
натрия гипофосфит
|
10 - 25
|
|
аммоний хлористый
|
35 - 55
|
|
натрий лимоннокислый
трехзамещенный
|
35 - 55
|
|
Состав 5
|
|
4,1 - 5,0
|
85 - 95
|
10 - 15
|
Количество фосфора в покрытии 3
- 7 %
|
|
никель сернокислый или
двухлористый 6-водный
|
20 - 30
|
|
натрия гипофосфит
|
10 - 25
|
|
натрий уксуснокислый
|
8 - 15
|
|
тиомочевина
|
0,001 - 0,002
|
|
кислота уксусная синтетическая
и регенерированная, сорт 1
|
6 - 10
|
|
Сталь углеродистая, медь и ее
сплавы, титан
|
Никель-бор
|
Состав 6
|
|
13 - 14
|
85 - 95
|
1 - 2
|
12 - 18
|
Допускается заменять свинец хлористый
и 2-меркаптобензтиазол на 1,0 - 1,5 г/дм3 дисульфита калия,
скорость осаждения 4 - 6 мкм/ч.
Для получения блестящих
покрытий взамен хлористого свинца и 2-меркаптобензтиазола вводят 0,07 - 0,10
г/дм3 однохлористого таллия и 0,5 - 1,2 г/дм3 азотистокислого
натрия.
Количество бора в покрытии 6,0
- 6,5 % и таллия 1 - 4 % (в случае применения солей таллия)
|
|
никель двухлористый 6-водный
|
25 - 35
|
|
натрия гидроокись
|
35 - 45
|
|
натрий боргидрид технический
|
1,0 - 1,5
|
|
этилендиамин (в пересчете на
100 %-ный)
|
55 - 65
|
|
свинец хлористый
|
0,02 - 0,04
|
|
2-меркаптобензтиазол
|
0,005 - 0,010
|
|
Серебряное
|
Состав 7
|
|
10,2 - 10,5
|
40 - 50
|
0,25 - 1,00
|
4,5 - 6,5
|
Допускается заменить калия дициано-1-аргентат
на дициано-аргентат натрия
|
|
калия дициано-(1)-аргентат (в
пересчете на металл)
|
1,2 - 2,4
|
|
калий цианистый технический
|
6 - 12
|
|
гидразинборан технический
|
1 - 2
|
|
Сталь углеродистая, никель, титан,
медь и ее сплавы
|
Золотое
|
Состав 8
|
|
12 - 13
|
55 - 90
|
1 - 2
|
1 - 2
|
Допускается заменить боргидрид
натрия на 5 - 20 г/дм3 боргидрида калия. Обработку проводят при
перемешивании раствора движением штанг со скоростью 10 - 20 кач/мин
|
|
калия дициано-1-аурат (в
пересчете на металл)
|
1,4 - 5,5
|
|
калий цианистый технический
|
6,5 - 13,0
|
|
калия гидрат окиси технический
|
6 - 16
|
|
натрий боргидрид технический
|
3,5 - 17,0
|
|
Платиновое
|
Состав 9
|
|
13 - 14
|
70 - 80
|
0,5 - 3,0
|
0,8 - 1,0
|
-
|
|
кислота
платинохлористоводородная 6-водная (в пересчете на металл)
|
1,0 - 1,1
|
|
натрия гидроокись
|
40 - 50
|
|
роданин
|
0,10 - 0,11
|
|
этилендиамин (в пересчете на
100 %-ный)
|
20 - 25
|
|
натрий боргидрид технический
|
0,45 - 0,55
|
|
Рутениевое
|
Состав 10
|
|
40 - 50
|
0,5 - 4,0
|
3,5 - 5,0
|
|
нитрозо-гидроксид рутения (в
пересчете на металл)
|
0,5 - 4,0
|
|
натрия гидроокись
|
20 - 60
|
|
натрий боргидрид технический
|
1 - 2
|
|
кадмий-натриевый хелатон
технический
|
1 - 2
|
|
Медь и ее сплавы
|
Оловянное
|
Состав 11
|
|
-
|
17 - 25
|
0,5 - 3,0
|
-
|
Продолжительность обработки 10
- 12 мин.
Толщина покрытия до 0,2 мкм
|
|
олово двухлористое 2-водное
|
8 - 20
|
|
тиомочевина
|
35 - 45
|
|
кислота серная
|
30 - 40
|
|
Состав 12
|
|
55 - 65
|
Продолжительность обработки 30
мин. Толщина покрытия до 0,2 мкм
|
|
олово двухлористое 2-водное
|
8 - 20
|
|
тиомочевина
|
80 - 90
|
|
кислота соляная
|
6,5 - 7,5
|
|
натрий хлористый
|
70 - 80
|
|
Основной металл
|
Покрытие
|
Состав раствора
|
pH
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Скорость
осаждения, мкм/ч
|
|
Медь и ее сплавы
|
Серебряное
|
Состав
|
|
6,5 - 7,5
|
50 - 60
|
≈ 5
|
Обработку проводят при контактировании
покрываемых деталей с алюминием или магнием при соотношении поверхностей 6:1
|
|
серебро азотнокислое (в
пересчете на металл)
|
10 - 15
|
|
калий железистосинеродистый
3-водный (свободный)
|
25 - 30
|
|
калии углекислый
|
10 - 20
|
|
Основной металл
или покрытия
|
Состав электролита
|
pH
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Медь и ее сплавы медные
покрытия
|
Состав
|
|
2 - 3
|
40 - 50
|
0,5 - 3,0
|
0,35 - 1,00
|
Допускается заменять часть
фтористого аммония на фтористый натрий в соотношении 1:1.
Аноды - никель или сплав О-Н (70).
Допускается применять оловянные и никелевые аноды при соотношении
поверхностей от 1:5 до 1:10 с раздельным подводом тока при анодной плотности
тока 0,5 - 3,0 А/дм2
|
|
олово двухлористое 2-водное
|
45 - 50
|
|
никель двухлористый 6-водный
|
250 - 300
|
|
аммоний фтористый
|
60 - 70
|
|
Основной металл,
металл подслоя
|
Декоративный
признак покрытия по ГОСТ
9.306
|
Состав электролита
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Сталь углеродистая с подслоем
меди или никеля, медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля,
алюминий и его сплавы с подслоем никеля
|
м
|
Состав 1
|
|
18 - 30
|
0,5 - 2,0
|
0,2 - 0,9
|
Количество висмута в покрытии
от 0,2 до 2 %. При обработке насыпью допускается увеличивать содержание
серной кислоты до 180 г/дм3.
Допускается: заменить
сернокислый висмут на эквивалентное количество азотнокислого висмута; вводить
хлористый натрий. В начале обработки плотность тока должна быть вдвое выше
рабочей в течение 10 с.
|
|
олово сернокислое
|
40 - 160
|
|
кислота серная
|
100 - 110
|
|
висмут сернокислый
|
0,5 - 1,5
|
|
препарат ОС-20
|
4 - 5
|
|
Сталь углеродистая, медь и ее
сплавы, ковар; цинковые сплавы и алюминий с подслоем меди или никеля
|
б
|
Состав 2
|
|
15 - 25
|
2 - 4
|
1 - 2
|
Количество висмута в покрытии
до 0,5 %. Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках
при плотности тока 1 - 2 А/дм2.
Обработку проводят при
перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 4 - 8 м/мин,
во вращательных установках 6 - 10 об/мин.
Фильтрация электролита
периодическая.
Анодная плотность тока 1 - 2
А/дм2.
|
|
олово сернокислое
|
35 - 45
|
|
висмут сернокислый
|
0,5 - 2,0
|
|
кислота серная
|
120 - 180
|
|
формалин технический
|
3 - 5
|
|
синтанол ДС-10 или ДТ-7 или
АЛМ-10
|
5 - 15
|
|
блескообразователь
|
|
|
Лимеда Sn-2
|
5 - 10
|
|
Сталь углеродистая, медь и ее
сплавы
|
Состав 3
|
|
15 - 30
|
Количество висмута в покрытии
до 1 %.
Допускается: заменить
сернокислый висмут на эквивалентное количество азотнокислого висмута. Анодная
плотность тока 1 - 2 А/дм2
|
|
олово сернокислое
|
40 - 60
|
|
висмут сернокислый
|
До 1
|
|
кислота серная
|
100 - 160
|
|
ацетилацетон
|
3 - 4
|
|
формалин технический
|
5 - 6
|
|
синтанол ДС-10
|
3 - 5
|
Примечания:
1. Аноды -
олово (в чехлах из ткани «Хлорин»), При отсутствии тока аноды вынимают из
электролита.
2. Загрузка
деталей под током.
|
Основной металл,
металл подслоя
|
Декоративный
признак покрытия по ГОСТ
9.306
|
Состав покрытия
|
Состав электролита
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Сталь углеродистая с подслоем
меди или никеля; медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля; алюминий
и его сплавы с подслоем никеля или меди и никеля или химического никеля;
титановые сплавы с подслоем никеля
|
м
|
О-С (12)
|
Состав 1
|
|
18 - 30
|
1 - 2
|
0,5 - 1,0
|
Допускается вместо клея вводить
1 - 2 г/дм3 пептона
|
|
свинец (II)
борфтористый (в пересчете на металл)
|
60 - 88
|
|
олово (II)
борфтористое (в пересчете на металл)
|
6 - 10
|
|
кислота борфтористоводородная
(свободная)
|
50 - 100
|
|
кислота борная (свободная)
|
25 - 40
|
|
клей мездровый
|
0,5 - 1,0
|
|
гидрохинон
|
0,8 - 1,0
|
|
О-С (20)
|
Состав 2
|
|
|
свинец (II)
борфтористый (в пересчете на металл)
|
65 - 74
|
|
олово (II)
борфтористое (в пересчете на металл)
|
18 - 25
|
|
кислота борфтористоводородная
(свободная)
|
50 - 100
|
|
кислота борная (свободная)
|
25 - 40
|
|
клей мездровый
|
1 - 2
|
|
гидрохинон
|
0,8 - 1,0
|
|
О-С (60)
|
Состав 3
|
|
|
свинец (II)
борфтористый (в пересчете на металл)
|
23 - 42
|
|
олово (II)
борфтористое (в пересчете на металл)
|
35 - 60
|
|
кислота борфтористоводородная
(свободная)
|
40 - 100
|
|
кислота борная (свободная)
|
25 - 40
|
|
клей мездровый
|
3 - 5
|
|
гидрохинон
|
0,8 - 1,0
|
|
Сталь углеродистая, медь и ее
сплавы, никель, алюминиевые сплавы
|
пб
|
О-С (20)
|
Состав 4
|
|
18 - 50
|
1 - 5
|
0,2 - 1,0
|
Применяют для деталей сложной конфигурации
и во вращательных установках при плотности тока 2,0 - 3,0 А/дм2.
Обработку проводят при
перемешивании электролита движением катодных штанг, во вращательных
установках при скорости вращения 6 - 12 об/мин. Фильтрация электролита
периодическая. pH электролита 7,8 - 8,5. Анодная
плотность тока 4 А/дм2
|
|
свинец азотнокислый
|
27 - 33
|
|
олово двухлористое 2-водное
|
6 - 10
|
|
калий пирофосфорнокислый
безводный технический
|
600 - 650
|
|
гидразин солянокислый
|
5 - 10
|
|
смачиватель СВ-1147
|
0,45 - 0,9
|
|
клей мездровый
|
1,0 - 1,5
|
|
Сталь углеродистая, медь и ее
сплавы, цинковые сплавы с подслоем меди или никеля
|
б
|
О-С (12)
|
Состав 5
|
|
15 - 25
|
3 - 5
|
1,5 - 2,5
|
Применяют для деталей сложной конфигурации
и во вращательных установках при плотности тока 1 - 3 А/дм2.
Обработку проводят при
перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 1,5 - 3,0
м/мин, во вращательных установках при скорости вращения 6 - 25 об/мин.
Фильтрация электролита периодическая.
pH
электролита меньше 1.
Анодная плотность тока 1 - 2
А/дм2
|
|
олово (II)
борфтористое (в пересчете на металл)
|
4 - 8
|
|
свинец (II)
борфтористый (в пересчете на металл)
|
3 - 20
|
|
кислота борфтористоводородная
(свободная)
|
40 - 60
|
|
кислота борная (свободная)
|
5 - 15
|
|
синтанол ДС-10 или АЛМ-10 или
АЦСЭ-12
|
5 - 15
|
|
блескообразователь Лимеда ПОС-1
|
0,6 - 0,8
|
|
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы,
цинковые сплавы с подслоем меди или никеля
|
О-С (40)
|
Состав 6
|
|
2 - 4
|
1 - 2
|
Применяют для деталей сложной
конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1 - 3 А/дм2.
Для получения матовых покрытий
во вращательных установках при плотности тока 0,3 - 0,6 А/дм2
допускается
уменьшать концентрацию олова до
5 г/дм3, свинца до 3 г/дм3 и кислоты
борфтористоводородной до 75 г/дм3.
|
|
олово (II)
борфтористое (в пересчете на металл)
|
3 - 12
|
|
свинец (II)
борфтористый (в пересчете на металл)
|
3 - 12
|
|
кислота борфтористоводородная
(свободная)
|
50 - 300
|
|
кислота борная (свободная)
|
5 - 15
|
|
синтанол ДС-10
|
5 - 15
|
|
блескообразователь
Лимеда ПОС-1
|
0,3 - 0,8
|
|
|
О-С (60)
|
Состав 7
|
|
2 - 4
|
1,0 - 2,0
|
Обработку проводят при
перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 1,5 - 3,0
м/мин, во вращательных установках при скорости вращения 6 - 25 об/мин.
Фильтрация электролита периодическая.
pH
электролита меньше 1.
Анодная плотность тока 1 - 2
А/дм2.
Для электролита состава 6 аноды
- припой ПОС 40, для электролита состава 7 аноды - припой ПОС 61
|
|
олово (II)
борфтористое (в пересчете на металл)
|
12 - 18
|
|
свинец (II)
борфтористый (в пересчете на металл)
|
5 - 9
|
|
кислота борфтористоводородная
(свободная)
|
100 - 350
|
|
кислота борная (свободная)
|
5 - 15
|
|
синтанол ДС-10 или АЛ М-10 или
АЦСЭ-12
|
5 - 15
|
|
Блескообразователь Лимеда ПОС-1
|
0,4 - 0,8
|
|
Примечание. Аноды раздельные или сплавные
из свинца марки С0, C1, C2 или
олова марки 01, 02, соответствующие составу осаждаемого сплава (аноды помещают
в чехлы из хлориновой или лавсановой ткани)
|
Основной металл,
металл подслоя
|
Состав покрытия
|
Состав электролита
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Сталь углеродистая, медь и ее
сплавы с подслоем меди; алюминий и его сплавы с подслоем химического никеля и
меди; титановые сплавы с подслоем никеля и меди
|
М-О (60)
|
Состав 1
|
|
60 - 70
|
1,5 - 3,0
|
0,35 - 0,50
|
Аноды - сталь 12Х18Н10Т, никель
|
|
натрий м-оловяннокислый
3-водный
|
75 - 125
|
|
медь цианистая техническая
|
15 - 22
|
|
калий цианистый технический
(свободный)
|
15 - 25
|
|
натр едкий технический, марка
ТР (свободный)
|
10 - 20
|
|
М-О (88)
|
Состав 2
|
|
1 - 3
|
0,3 - 0,5
|
Аноды - желтая бронза
|
|
натрий м-оловяннокислый
3-водный
|
30 - 55
|
|
медь цианистая техническая
|
27 - 37
|
|
калий цианистый технический
(свободный)
|
20 - 25
|
|
натр едкий технический, марка
ТР (свободный)
|
8 - 10
|
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
|
Состав покрытия
|
Состав электролита
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Сталь
|
М-Ц (62)
|
Состав 1
|
|
60 - 70
|
1,2 - 1,5
|
0,25 - 0,30
|
Допускается обработка с
реверсированием тока Тк : Та = 10 : 1 (с). Аноды -
сплав Л63 по ГОСТ 931
|
|
медь цианистая техническая
|
32 - 45
|
|
цинк цианистый технический
|
32 - 45
|
|
натрий цианистый технический (свободный)
|
15 - 23
|
|
Состав 2
|
|
15 - 30
|
0,2 - 0,5
|
0,04 - 0,07
|
Допускается обработка с
реверсированием тока Тк : Та = 10 : 1 (с). Предельно
допустимое количество углекислого натрия 10-водного 120 г/дм3.
Аноды - сплав Л63 по ГОСТ 931
|
|
медь цианистая техническая
|
15 - 25
|
|
цинк цианистый технический
|
7 - 11
|
|
натрий цианистый технический
(свободный)
|
8 - 12
|
|
натрий углекислый 10-водный
|
10 - 30
|
|
натрий сернокислый безводный
|
5 - 10
|
|
Сталь, цинковые сплавы
|
М-Ц (70)
|
Состав 3
|
|
18 - 25
|
0,5 - 1,0
|
0,06 - 0,11
|
Обработку цинковых сплавов
проводят при плотности тока 0,5 - 0,7 А/дм2; стали - 0,7 - 1,0
А/дм2, при этом количество 5-водной сернокислой меди 1 - 5 г/дм3,
фосфорнокислого калия однозамещенного 1 - 20 г/дм3.
Обработку проводят при
перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 30 - 50
кач/мин; во вращательных установках - со скоростью 12 - 18 об/мин.
Анодная плотность тока 0,5 -
0,7 А/дм2 (для цинковых сплавов), 0,7 - 1,0 А/дм2 (для
стали).
Аноды - сталь ЭИ943 по ГОСТ
7350 или сталь ОХ18Н9Т по ГОСТ
5632.
Загрузка и выгрузка деталей под
током
|
|
медь (II)
сернокислая 5-водная
|
1,0 - 1,5
|
|
цинк сернокислый 7-водный
|
50 - 60
|
|
калий фосфорнокислый пиро
безводный
|
250 - 300
|
|
калий фосфорнокислый
однозамещенный
|
1 - 10
|
|
Сталь
|
М-Ц (90)
|
Состав 4
|
|
50 - 55
|
2 - 3
|
0,4 - 0,6
|
Допускается обработка с
реверсированием тока Тк : Та = 10 : 1 (с). Аноды -
сплав Л90 по ГОСТ 931
|
|
медь цианистая техническая
|
50 - 65
|
|
цинк цианистый технический
|
5 - 7
|
|
натрий цианистый технический
(свободный)
|
8 - 12
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
25 - 35
|
|
калий-натрий виннокислый
4-водный
|
40 - 45
|
|
аммиак водный
|
0,3 - 1,0
|
|
Основной металл
|
Состав электролита
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Сталь
|
Состав
|
|
65 - 70
|
2 - 3
|
0,3 - 0,5
|
Анодная плотность тока 1,0 -
1,5 А/дм2. Аноды - сплав олово-цинк О-Ц (70) Загрузка и выгрузка
деталей
|
|
олово четыреххлористое 5-водное
(в пересчете на безводное)
|
65 - 77
|
|
цинка окись
|
4 - 6
|
|
калий цианистый технический (общий)
|
40 - 50
|
|
натр едкий технический, марка
ТР (свободный)
|
5 - 10
|
Примечание.
Формирование пассивной пленки на аноде проводят при плотности тока 3 - 5 А/дм2.
|
Основной металл,
металл подслоя
|
Декоративный
признак покрытия по ГОСТ
9.306
|
Состав электролита
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Медь и ее сплавы с подслоем
|
м
|
Состав 1
|
|
15 - 30
|
0,5 - 1,5
|
0,7 - 1,0
|
Количество серебра в покрытии 99,2
%. Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро.
Аноды - серебряные
|
|
калия дициано-(1)-аргентат (в
пересчете на металл)
|
25 - 42
|
|
калий цианистый технический
(свободный)
|
50 - 70
|
|
калий углекислый
|
20 - 30
|
|
калий антимонилвиннокислый
0,5-водный
|
4,0 - 5,5
|
|
калий-натрий виннокислый
4-водный
|
50 - 60
|
|
калия гидрат окиси технический
|
5 - 10
|
|
м
|
Состав 2
|
|
18 - 30
|
0,5 - 1,2
|
0,29 - 0,70
|
Количество серебра в покрытии
99,0 - 99,5 %.
Применяют и во вращательных
установках при плотности тока 0,4 - 0,7 А/дм2.
Фильтрация электролита
периодическая или непрерывная. Анодная плотность тока 0,5 - 3,5 А/дм2.
Аноды - серебряные. Рекомендуется периодическое применение нерастворимых
анодов
|
|
калия дициано-(1)-аргентат (в
пересчете на металл)
|
35 - 50
|
|
калий роданистый
|
200 - 250
|
|
калий углекислый
|
20 - 30
|
|
калий-натрий виннокислый
4-водный
|
50 - 60
|
|
сурьмы трехокись
|
20 - 30
|
|
б
|
Состав 3
|
|
15 - 30
|
0,5 - 1,0
|
0,25 - 0,50
|
Количество серебра в покрытии
99,2 %. Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое
серебро.
Аноды - серебряные
|
|
калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете
на металл)
|
25 - 40
|
|
калий цианистый технический
(свободный)
|
135 - 160
|
|
калий-сурьма (III)
оксид тартрат 0,5-водный
|
1,5 - 3,0
|
|
селен технический
|
0,001 - 0,005
|
|
диспергатор НФ технический (в пересчете
на сухое вещество)
|
0,08 - 0,125
|
Примечания:
1. Предельно
допустимое содержание углекислого калия - 100 г/дм3.
2. Обработку
проводят при движении катодных штанг.
|
Основной металл,
металл подслоя
|
Состав покрытия
|
Декоративный
признак покрытия по ГОСТ
9.306
|
Состав электролита
|
pH
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Медь и ее сплавы, медь и ее
сплавы с подслоем никеля
|
Зл-Ко
(97,5 - 99,5)
|
б, зк
|
Состав 1
|
|
4,5 - 5,5
|
20 - 30
|
0,5 - 0,7
|
0,14 - 0,20
|
Допускается вводить 0,2 - 0,3
г/дм3 сернокислого никеля (в пересчете на металл). Допускается
заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество
двухзамещенного лимоннокислого калия.
Аноды - платинированный титан
(готовят по приложению 2)
|
|
калия дициано-(1)-аурат (в
пересчете на металл)
|
8 - 10
|
|
калий лимоннокислый
однозамещенный
|
50 - 70
|
|
пиперазин 6-водный
|
3 - 5
|
|
кобальт (II)
сернокислый 7-водный
|
6,5 - 8,0
|
|
Состав 1а
|
|
4 - 5
|
45 -55
|
0,5 - 1,0
|
|
Применяют для получения
покрытия на деталях контактных соединителей. Обработку проводят во
вращательных установках при скорости вращения 10 - 15 об/мин.
Аноды - платинированный титан
(готовят по приложению 2)
|
|
калия дициано-(1)-аурат (в
пересчете на металл)
|
8 - 10
|
|
калий лимоннокислый
однозамещенный
|
60 - 80
|
|
кобальт (II)
сернокислый 7-водный (в пересчете на металл)
|
0,1 - 0,3
|
|
нитрилотриуксусная кислота
|
0,3 - 1,0
|
|
Зл-Н (99,5 - 99,9)
|
Состав 2
|
|
4,8 - 5,5
|
20 - 30
|
0,5 - 0,8
|
0,10 - 0,13
|
Допускается заменять
однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двузамещенного
лимоннокислого калия.
Аноды - платинированный титан
(готовят по приложению 2)
|
|
калия дициано-(1)-аурат (в
пересчете на металл)
|
8 - 10
|
|
никель сернокислый
|
4,5 - 9,5
|
|
калий лимоннокислый
однозамещенный
|
30 - 40
|
|
кислота лимонная
|
30 - 40
|
|
Зл-Н (93,0 - 95,0)
|
б
|
Состав 3
|
|
4,1 - 4,4
|
40 - 50
|
0,7 - 1,0
|
0,14 - 0,20
|
Применяют и во вращательных
установках при плотности тока 0,1 - 0,3 А/дм2, на автоматических
линиях. Фильтрация электролита периодическая, на автоматических линиях -
непрерывная. Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2)
|
|
калия дициано-(1)-аурат (в
пересчете на металл)
|
5 - 7
|
|
никель сернокислый
|
70 - 80
|
|
кислота лимонная
|
50 - 70
|
|
трилон Б
|
40 - 60
|
|
Зл-Н (94)
|
Состав 4
|
|
4,1 - 4,4
|
40 - 50
|
0,6 - 1,0
|
0,10 - 0,13
|
Применяют и во вращательных
установках при плотности тока 0,1 - 0,3 А/дм2, на автоматических
линиях. Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на
эквивалентное количество двузамещенного лимоннокислого калия. Фильтрация
электролита периодическая, на автоматических линиях - непрерывная. Аноды -
платинированный титан (готовят по приложению 2)
|
|
калия дициано-(1)-аурат (в
пересчете на металл)
|
5 - 7
|
|
калий лимоннокислый
однозамещенный
|
80 - 100
|
|
кислота лимонная
|
80 - 100
|
|
никель сернокислый
|
40 - 60
|
|
Зл-Н 98,5 - 99,5
|
-
|
Состав 5
|
|
4,0 - 4,5
|
15 - 45
|
0,3 - 1,5
|
0,08 - 0,10
|
Применяют для получения покрытия
на деталях контактных устройств и поверхностях работающих на трение
Соотношение анодной и катодной поверхностей от 2:1 до 6:1.
Анодная плотность тока 0,3 -
1,5 А/дм2.
Аноды - сталь 12Х18Н10Т
|
|
калия дициано-(1)-аурат (в пересчете
на металл)
|
5 - 7
|
|
никель сернокислый (в пересчете
на металл)
|
1 - 3
|
|
кислота лимонная
|
80 - 100
|
Примечания:
1. Обработку
проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг с частотой 12 -
36 кач/мин.
2. Допуск на
содержание золота в покрытии (проба) устанавливается в отраслевой
нормативно-технической документации (НТД).
3. Загрузка деталей под током.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
|
Состав электролита
|
pH
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Медь и ее сплавы, бериллиевые бронзы
с подслоем меди или никеля
|
Состав
|
|
8,8 - 9,4
|
18 - 30
|
1,0 - 1,5
|
0,25 - 0,37
|
Количество никеля в покрытии от
20 до 25 %.
Применяют и во вращательных
установках при плотности тока 0,7 - 1,0 А/дм2.
Обработку проводят при
перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 20 - 30 мм/с.
Допускается встряхивание катодных штанг с частотой 15 - 20 уд/мин.
Соотношение анодной и катодной
поверхностей 3:1. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность
тока 0,3 - 0,5 А/дм2. Аноды - графит, платинированный титан
(готовят по приложению 2)
|
|
палладий двухлористый (в
пересчете на металл)
|
18 - 22
|
|
никель двухлористый 6-водный (в
пересчете на металл)
|
25 - 30
|
|
аммоний хлористый
|
20 - 30
|
|
сахарин
|
0,3 - 0,5
|
|
Основной металл
|
Состав электролита
|
pH
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Медь, сталь, сплавы 42НАВИ и
29НК, припои и медные и серебряные
|
Состав
|
|
5 - 6
|
20 - 25
|
1 - 2
|
0,12 - 0,24
|
Количество никеля в покрытии от
85 до 95 %.
Применяют для деталей сложной конфигурации.
Фильтрация электролита периодическая. Аноды - никелевые
|
|
никель сернокислый
|
300 - 350
|
|
кобальт сернокислый 7-водный
|
8 - 12
|
|
натрии хлористый
|
4 - 6
|
|
кислота борная
|
20 - 25
|
|
Основной металл
|
Состав электролита
|
Режим обработки
|
Скорость
осаждения, мкм/мин
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
|
Медь и ее сплавы
|
Состав
|
|
17 - 30
|
1 - 5
|
0,16 - 0,83
|
Количество меди в покрытии 87 -
90 %, суммарное содержание свинца-олова 13 - 10 %. При плотности тока 3 - 5
А/дм2 обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Фильтрация
электролита периодическая. Соотношение анодной и катодной поверхностей 1:1 -
3:1.
Анодная обработка при плотности
тока 0,8 - 1,0 А/дм2 в течение 0,5 - 1,0 с, затем переключение на
катод.
Анодная плотность тока не более
10 А/дм2.
Аноды - медь марки МО
|
|
меди (II)
тетрафторборат 6-водный (в пересчете на металл)
|
30 - 35
|
|
свинец борфтористый (в
пересчете на металл)
|
10 - 60
|
|
олово (II)
борфтористое (в пересчете на металл)
|
1 - 20
|
|
кислота борфтористоводородная (свободная)
|
30 - 60
|
|
тиомочевина
|
0,1 - 0,2
|
|
Основной металл
или покрытия
|
Назначение
варианта операции
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
Кислотность
«точки»
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
Стали углеродистые, низко- и
среднелегированные, чугун
|
Для защиты от коррозии деталей
с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, пружины
|
Состав 1
|
|
75 - 85
|
3 - 10
|
-
|
Применяют для получения
покрытия Хим. Фос. окс, в том числе на детали с хромовым, кадмиевым и
цинковым покрытием
|
|
цинк фосфорнокислый
однозамещенный
|
8 - 12
|
|
цинк азотнокислый 6-водный
|
10 - 20
|
|
барий азотнокислый технический
|
30 - 40
|
|
Все детали с допусками размеров
по 5, 6, 7 квалитету, в том числе тонкостенные, пружины
|
Состав 2
|
|
85 - 95
|
10 - 25
|
60 - 80 (общая)
12 - 16 (свободная)
4,5 - 6,5
(отношение общей к свободной)
|
Допускается применять перед
холодной деформацией, а также на детали с хромовым покрытием
|
|
цинк фосфорнокислый
однозамещенный
|
28 - 36
|
|
цинк азотнокислый 6-водный
|
42 - 58
|
|
кислота ортофосфорная
|
9,5 - 15,0
|
|
Состав 3
|
|
45 - 65
|
8 - 15
|
40 - 60
(общая)
2,5 - 6,0
(свободная) 16 - 10
(отношение общей к свободной)
|
Допускается: вводить 1,2 - 1,5
г/дм3 азотнокислого бария для предотвращения задиров в процессе приработки;
исключать фтористый натрий для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7
квалитету и с цинковыми и кадмиевыми покрытиями, при этом температура 75 - 80
°С, продолжительность 3 - 20 мин
|
|
препарат «Мажеф»
|
30 - 35
|
|
цинк азотнокислый 6-водный
|
50 - 65
|
|
натрий фтористый
|
2 - 5
|
|
Цинковые покрытия
|
Все детали, в том числе
тонкостенные
|
Состав 4
|
|
15 - 30
|
5 - 10
|
25 - 30 (общая) 1,5
- 2,0 (свободная)
|
После промасливания допускается
применять взамен кадмиевых покрытий
|
|
композиция для фосфатирования
цинка Ликонда Ф1А
|
120 - 140
|
|
Стали углеродистые, низко- и
среднелегированные, цинковые и кадмиевые покрытия
|
Все детали, кроме тонкостенных,
с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей типа пружин
|
Состав 5
|
|
75 - 80
|
3 - 10
|
-
|
Применяют для получения
покрытия Хим. Фос. окс, в том числе и на деталях с хромовым покрытием
|
|
цинк фосфорнокислый
однозамещенный
|
10 - 15
|
|
аммоний фосфорнокислый
однозамещенный
|
10 - 15
|
|
магний азотнокислый
|
50 - 100
|
|
железо азотнокислое 9-водное
|
1,7 - 2,0
|
|
кислота щавелевая
|
1,7 - 2,0
|
|
вещество жидкое моющее
«Прогресс»
|
3 - 5
|
|
цинк оксалат
|
0,1 - 0,2
|
|
Стали углеродистые, низко- и
среднелегированные
|
Все детали, в том числе
тонкостенные
|
Состав 6
|
|
55 - 65
|
3 - 10
|
80 - 100 (общая)
8 - 12 (свободная)
|
-
|
|
цинк фосфорнокислый
однозамещенный
|
45 - 55
|
|
кислота ортофосфорная
термическая
|
11 - 17
|
|
цинк азотнокислый 6-водный
|
45 - 55
|
|
цинк оксалат
|
0,1 - 0,2
|
|
|
Перед холодной деформацией
|
Состав 7
|
|
90 - 95
|
8 - 10
|
48 - 50 (общая) 4 -
5 (отношение общей к свободной)
|
При отсутствии готовых
концентратов раствор приготавливают из исходных материалов в соответствии с
их процентным содержанием в КФЭ-1, КФЭ-3 или КПФ-1
|
|
концентрат фосфатирующий КФЭ-1
|
35 - 45
|
|
Состав 8
|
55 - 65
|
12 - 15
|
19 - 21 (общая) 8 -
10 (отношение общей к свободной)
|
|
концентрат фосфатирующий КФЭ-3
|
|
Для предотвращения задиров в
процессе приработки
|
Состав 9
|
|
90 - 98
|
5 - 10
|
47 - 50 (общая) 7 -
8 (отношение общей к свободной)
|
|
концентрат фосфатирующий
противоизносный КПФ-1
|
100 - 110
|
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
или покрытия
|
Декоративный
признак покрытия по ГОСТ
9.306
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
Латунь
|
ч
|
Состав 1
|
|
15 - 30
|
3 - 10
|
Обработку в растворах составов
1 и 2 проводят последовательно без промежуточной промывки
|
|
медь (II)
углекислая основная
|
15 - 20
|
|
аммиак водный
|
68 - 75
|
|
Состав 2
|
|
3 - 20
|
|
медь (II)
углекислая основная
|
35 - 40
|
|
аммиак водный
|
147 - 152
|
|
Бронза
|
Состав 3
|
|
95 - 97
|
2 - 3
|
-
|
|
калий или натрий надсернокислый
|
13 - 17
|
|
натрий азотнокислый технический
|
5 - 10
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
40 - 60
|
|
Томпак
|
Состав 4
|
|
85 - 90
|
|
|
медь (II)
углекислая основная
|
4 - 6
|
|
натрий углекислый 10-водный
|
2 - 4
|
|
аммиак водный
|
108 - 135
|
|
Медь, медные покрытия, латунь
|
Состав 5
|
|
30 - 40
|
10 - 15
|
|
медь (II)
углекислая основная
|
150 - 200
|
|
аммиак водный
|
≈ 860
|
|
|
Медь и ее сплавы
|
От светло-коричневого до
черного
|
Состав 6
|
|
60 - 65
|
5 - 10
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
40 - 60
|
|
калий надсернокислый
|
13 - 17
|
|
|
|
Темно-коричневый, черный
|
Состав 7
|
|
15 - 30
|
2 - 3
|
Обработку проводят при
перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг. Фильтрация
раствора периодическая. Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности
обработки. После оксидирования покрывают бесцветными лаками АК-113, УР-231,
НЦ-62, МЛ-133, ЭП-730
|
|
композиция Ликонда 61А
|
165 - 500
|
|
композиция Ликонда 61В
|
16,5 - 50,0
|
|
Светло-коричневый
|
Состав 8
|
|
1 - 3
|
Обработку проводят при
перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг.
Фильтрация раствора
периодическая.
Требуемый цвет получают в
зависимости от продолжительности обработки
После оксидирования покрывают
бесцветными лаками АК-113, УР-231, НЦ-62, МЛ-133, ЭП-730
|
|
композиция Ликонда 61А
|
60 - 80
|
|
композиция Ликонда 61В
|
6 - 8
|
|
Коричневый
|
Состав 9
|
|
|
композиция Ликонда 61А
|
90 - 145
|
|
композиция Ликонда 61В
|
9,0 - 14,5
|
|
Никель
|
Темно-серый, черный
|
Состав 10
|
|
1 - 5
|
|
композиция Ликонда 61А
|
100 - 250
|
|
композиция Ликонда 61В
|
10 - 25
|
|
Серебро
|
Состав 11
|
|
1 - 3
|
|
композиция Ликонда 61А
|
350 - 500
|
|
композиция Ликонда 61В
|
35 - 50
|
|
Алюминий и его сплавы
|
Желтый
|
Состав 12
|
|
8 - 20
|
Применяют для получения
покрытия Хим. Окс. э.
|
|
ангидрид хромовый технический
|
3 - 4
|
|
натрий кремнефтористый
технический
|
3 - 4
|
|
Желтый, коричневый
|
Состав 13
|
|
1 - 5
|
Применяют для получения покрытия
Хим. Окс. э. Допускается заменить фтористый калий кислый эквивалентным
количеством фтористого аммония кислого
|
|
ангидрид хромовый технический
|
5 - 8
|
|
калий фтористый кислый
|
1,5 - 2,0
|
|
калии железосинеродистый
|
0,5 - 1,0
|
|
Светло-желтый, коричневый
|
Состав 14
|
|
18 - 30
|
0,5 - 5,0
|
Допускается заменить хромовый
ангидрид на натрий двухромовокислый.
pH
раствора 1,2 - 2,0. Требуемый цвет получают в зависимости от
продолжительности обработки и значения pH раствора
|
|
ангидрид хромовый технический
|
4,4 - 5,2
|
|
ацетонитрил
|
0,8 - 1,2
|
|
композиция Ликонда 71
|
2 - 4
|
|
Зеленовато-голубой,
серо-голубой
|
Состав 15
|
|
15 - 30
|
5 - 20
|
Применяют для получения покрытия
Хим. Окс. Допускается заменить фтористый натрий фтористоводородной кислотой
(40 %-ной) в количестве 4 - 5 г/дм3
|
|
ангидрид хромовый технический
|
5 - 10
|
|
кислота ортофосфорная
|
40 - 60
|
|
натрий фтористый
|
3 - 5
|
|
Сталь, чугун
|
ч
|
Состав 16
|
|
Режим 1
|
Применяют для сталей
высокоуглеродистых и чугунов.
Применяют для сталей
среднеуглеродистых. Применяют для сталей низкоуглеродистых. Применяют для
сталей низко- и среднелегированных.
Общее количество азотнокислого и
нитрита натрия технического не менее 150 г/дм3. Допускается
исключать азотнокислый натрий.
Допускается вводить 20 - 60
г/дм3 тринатрийфосфата продолжительностью при этом 15 - 30 мин.
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
500 - 700
|
135 - 145
|
10 - 30
|
|
натрий азотнокислый технический
|
50 - 100
|
Режим 2
|
|
натрий нитрит технический
|
150 - 250
|
135 - 145
|
30 - 50
|
|
Режим 3
|
|
145 - 155
|
40 - 60
|
|
Режим 4
|
|
145 - 155
|
60 - 90
|
|
Сталь углеродистая низко- и
среднелегированная
|
Состав 17
|
|
125 - 135
|
≈ 30
|
Обработку в растворах составов
17 и 18 выполняют последовательно в двух ваннах с промежуточной промывкой.
Допускается вводить 10 - 60 г/дм3 тринатрийфосфата. Общее
количество азотнокислого и нитрита натрия технического не менее 150 г/дм3.
Допускается исключать азотнокислый натрий.
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
450 - 600
|
|
натрий азотнокислый технический
|
50 - 100
|
|
натрия нитрит технический
|
50 - 100
|
|
Состав 18
|
|
135 - 155
|
30 - 60
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
600 - 800
|
|
натрий азотнокислый технический
|
75 - 125
|
|
натрий нитрит технический
|
75 - 125
|
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
или покрытия
|
Декоративный
признак покрытия по ГОСТ
9.306-85
|
Состав
электролита, раствора
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
Продолжительность,
мин
|
|
Медные и никелевые покрытия
|
Голубой, синий
|
Состав 1
|
|
15 - 30
|
-
|
4 - 60
|
-
|
|
натрия тиосульфат
кристаллический
|
240 - 250
|
|
свинец уксуснокислый
|
25 - 30
|
|
кислота лимонная
|
25 - 30
|
|
Латунь
|
Коричневый, красно-коричневый,
сине-зеленый
|
Состав 2
|
|
0,01 - 0,02
|
2 - 20
|
Для получения ярких тонов
(вишневого, малинового, синего, желто-коричневого) после тонирования
проводится восстановительная обработка в одном из растворов (едкий натр 30 -
40 г/дм3 или тринатрийфосфат 30 - 40 г/дм3,
кальцинированная сода 30 - 40 г/дм3 при плотности тока 0,5 - 0,7
А/дм2) и повторное тонирование
|
|
никель двухлористый 6-водный
|
50 - 70
|
|
аммоний хлористый
|
50 - 70
|
|
аммоний роданистый
|
20 - 45
|
|
Медные покрытия
|
Золотистый, желтый
|
Состав 3
|
|
0,015 - 0,020
|
1 - 10
|
-
|
|
медь (II)
сернокислая 5-водная
|
30 - 45
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
18 - 30
|
|
калий виннокислый
|
25 - 30
|
|
Оловянное покрытие «Кристаллит»
|
Желтый, зеленый, малиновый,
синий
|
Состав 4
|
|
35 - 40
|
0,005 - 0,010
(анодная)
|
3 - 20
|
В начале обработки в течение
1,5 - 2,0 мин плотность тока поддерживают 0,1 - 0,2 А/дм2
|
|
медь (II)
сернокислая 5-водная
|
8 - 15
|
|
натрий тетраборнокислый
10-водный
|
125 - 150
|
Примечания:
1.
Продолжительность обработки устанавливают в зависимости от требуемого цвета.
2. После
тонирования покрывают прозрачными лаками МЧ-52, УВЛ-3, АС-82, АК-215.
3. Напряжение
на клеммах ванны не выше 1 В.
4. Аноды -
медь.
|
Основной металл
|
Назначение
варианта операции
|
Состав электролита
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
Напряжение на
клеммах ванны, В
|
Продолжительность,
мин
|
|
|
Алюминий и его деформируемые
сплавы
|
Для получения покрытия Ан.Окс
|
Состав 1
|
|
15 - 23
|
0,5 - 2,0
|
До 24
|
15 - 60
|
Применяют для литейных сплавов пористостью
не более 3-го класса. Продолжительность обработки устанавливают в зависимости
от требований, предъявляемых к покрытию, например: для окраски органическими
красителями в светлые цвета - 15 - 25 мин, в темные цвета - 40 - 60 мин. В
технически обоснованных случаях допускается понижать температуру до 10 °С. При перемешивании электролита
допускается повышать температуру до 25 °С.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, сплав свинец-сурьма С-Су (93) или свинец.
Допускается применять катоды из алюминия марок АД00 по ГОСТ 4784
(Поправка).
|
|
|
кислота серная
|
180 - 200
|
|
|
Алюминий и его сплавы, в том
числе литейные
|
Для получения покрытия Ан.Окс.
хром
|
Состав 2
|
|
20 - 40
|
До 3,0
|
До 40 (от 0 до
рабочего напряжения - в течение 5 - 15 мин)
|
30 - 60
|
Применяют для деталей с
допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, для обработки сборочных единиц, с негерметизированными
прерывистыми швами, не подвергающихся в процессе эксплуатации статическим и
циклическим нагрузкам.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т,
сплав свинец-сурьма С-Су (93) или свинец
|
|
|
ангидрид хромовый технический
|
30 - 55
|
|
|
Алюминий и его сплавы, в том
числе литейные
|
Для получения покрытия
Ан.Окс.тв, Ан.Окс.эиз, Аноцвет.
|
Состав 3
|
|
10 - 28
|
1,5 - 3,0
|
До 100
|
20 - 120
|
Цвет окисной пленки зависит от
состава сплава.
Допускается применять для
сборочных единиц с негерметизированными прерывистыми швами, не подвергающихся
в процессе эксплуатации статическим и циклическим нагрузкам, с последующим
кипячением в дистиллированной воде. Покрытие Ан.Окс.эиз, Ан.Окс.тв для
литейных сплавов не применяют.
Для сплавов Д16, В95, АЛ2
температура 5 - 15 °С; для алюминия,
сплавов АМг, АМц, АВ - 17 - 23 °С, для покрытия Ан.Окс.эиз на алюминии и его
сплавах типа АМг2 - 22 - 28 °С. Для сплавов Д16 и В95 плотность тока 1,5 А/дм2,
для алюминия и сплавов АМг2 - 3 А/дм2; сплавов Амг3, Амг6, АВ - 2
А/дм2, для крупногабаритных деталей с размерами более 300 - 200
мм плотность тока снижают в полтора-два раза и увеличивают соответственно
время анодного окисления. Обработку проводят при перемешивании электролита
механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием
электролита.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т
|
|
|
кислота серная
|
2 - 4
|
|
|
кислота щавелевая
|
27 - 33
|
|
|
кислота сульфосалициловая
2-водная
|
90 - 110
|
|
|
Алюминий и его сплавы
|
Для получения покрытия Ан.Окс.тв
|
Состав 4
|
|
От 0 до минус 7
|
2,5 - 5,0
|
До 90
|
20 - 90
|
Обработку проводят при
перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через
барботер или перекачиванием электролита.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т,
свинец
|
|
|
кислота серная
|
180 - 200
|
|
|
Состав 5
|
|
От минус 5 до минус
8
|
0,5 - 2,5
|
До 65
|
35 - 90
|
Допускается применять для
обработки сплавов с содержанием меди более 4,5 %. Увеличивают плотность тока
от 0,5 до 2,5 А/дм2 в течение 30 мин.
Обработку проводят при
перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через
барботер или перекачиванием электролита.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т,
свинец
|
|
|
кислота серная
|
300 - 380
|
|
|
Алюминий и его деформируемые
сплавы
|
Для получения покрытия
Ан.Окс.тв, Ан.Окс.эиз
|
Состав 6
|
|
10 - 25
|
2 - 5
|
До 90
|
30 - 60
|
Не применяют для сплавов с
содержанием меди более 4,5 %.
При повышенных требованиях к классу
шероховатости поверхности допускается снижать концентрацию серной кислоты до
90 г/дм3 и повышать концентрацию щавелевой кислоты до 50 г/дм3.
Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой,
сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т,
свинец
|
|
|
кислота серная
|
180 - 200
|
|
|
кислота щавелевая
|
10 - 20
|
|
|
Алюминий и его деформируемые
сплавы марок АМг, АМц, АД31 по ГОСТ 4784-74
|
Для получения покрытия
Ан.Окс.эиз
|
Состав 7
|
|
15 - 25
|
2,5 - 3,5
|
До 120
|
90 - 120
|
Обработку проводят при перемешивании
электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или
перекачиванием электролита.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т,
свинец
|
|
|
кислота щавелевая
|
40 - 60
|
|
|
Алюминий и его деформируемые сплавы
марок АМг, АМц, В95 по ГОСТ 4784-74
|
Для получения покрытия
Ан.Окс.эмт
|
Состав 8
|
|
40 - 45
|
0,3 - 1,0
|
40 - 80 (от 0 до 40
- в течение 5 мин, от 40 до 80 - в течение 5 мин)
|
60 (30 при 40 В и
30 при 80 В)
|
Обработку проводят при 40 В
(подъем напряжения от 0 до 40 В в течение 5 мин). Допускается увеличивать
концентрацию технического хромового ангидрида до 100 - 110 г/дм3 в
борной кислоты до 3 - 4 г/дм3.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т,
свинец
|
|
|
кислота борная
|
1 - 2
|
|
|
ангидрид хромовый технический
|
30 - 35
|
|
|
То же и литейные сплавы марок
АЛ22, АЛ29
|
Для получения покрытия
Ан.Окс.эмт.тв
|
Состав 9
|
|
40 - 50
|
До 3
|
От 0 до 120 в
течение 10 - 15 мин
|
30 - 40
|
Обработку проводят при
перемешивании электролита воздухом. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т.
Допускается применять
катоды из алюминия или сплава
АМг
|
|
|
кислота щавелевая
|
1 - 3
|
|
|
кислота борная
|
8 - 10
|
|
|
калий диоксалатооксотитанат (IV) 2-водный
|
40 - 42
|
|
|
кислота лимонная
|
1 - 2
|
|
|
|
Алюминий и его сплавы
|
Перед нанесением металлических
покрытий
|
Состав 10
|
|
15 - 30
|
≈ 1,0
|
До 12
|
5 - 10
|
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т,
свинец
|
|
|
кислота ортофосфорная
|
350 - 670
|
|
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
|
Состав электролита
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
Продолжительность,
мин
|
|
Медь и ее сплавы
|
Состав 1
|
|
80 - 90
|
0,8 - 1,5
|
3 - 20
|
Применяют для латуни
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
150 - 200
|
|
Состав 2
|
|
80 - 100
|
2 - 4
|
10 - 15
|
Применяют для фосфористых бронз
|
|
натр едкий технический, марка
ТР
|
380 - 400
|
|
калия бихромат технический
|
40 - 50
|
|
аммоний молибденовокислый
|
8 - 12
|
Примечание. Соотношение
анодной и катодной площадей 1:5, расстояние между электродами не менее 80 - 100
мм.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
|
Состав электролита
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Плотность тока,
А/дм2
|
Напряжение на
клеммах ванны, В
|
Продолжительность,
мин
|
|
Титан и его сплавы
|
Состав 1
|
|
15 - 35
|
1,0 - 1,5
|
18 - 25
|
10 - 20
|
Применяют для получения
покрытия - Аноцвет.
Обработку проводят при
поддерживании постоянного тока до повышения напряжения 18 - 20 В, в
дальнейшем ток самопроизвольно падает.
Катоды - сталь 12Х18Н10Т
|
|
кислота серная
|
180 - 200
|
|
Состав 2
|
|
2 - 10
|
2,5 - 5,0
|
130 не выше
|
10 - 30
|
Применяют для получения
покрытия Ан.Окс.
Обработку проводят при
импульсном токе.
Плотность тока в импульсе
поддерживают постоянной в течение всего процесса. Длительность импульса тока
0,05 - 0,30 с. Частота следования 50 - 100 имп/мин.
Обработку проводят при
перемешивании электролита воздухом или движением катодных штанг.
Катоды - сталь 12Х18Н10Т
|
|
кислота серная
|
350 - 390
|
|
кислота ортофосфорная
|
14 - 28
|
|
Основной металл
или покрытия
|
Назначение
варианта операции
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
Цинковое и кадмиевое покрытие
|
Осветление
|
Состав 1
|
|
15 - 30
|
0,1 - 0,3
|
При обработке на автоматических
линиях допускается увеличивать продолжительность обработки до 2 мин.
При обработке насыпью
осветление не проводят
|
|
кислота азотная
|
2 - 30
|
|
Серебряное покрытие
|
Пассивирование для сохранения
внешнего вида
|
Состав 2
|
|
5 - 10
|
-
|
|
ингибитор И-1-Е
|
50 - 60
|
|
Медь и ее сплавы
|
Пассивирование
|
Состав 3
|
|
0,25 - 0,35
|
Обработку проводят в растворах
состава 3 и 4 последовательно без промывки.
Допускается производить
обработку в одном из растворов
|
|
ангидрид хромовый технический
|
80 - 100
|
|
кислота серная
|
5 - 10
|
|
Состав 4
|
|
0,25 - 0,60
|
|
натрия или калия бихромат
технический
|
90 - 130
|
|
кислота серная
|
15 - 25
|
|
Состав 5
|
|
18 - 30
|
0,75 - 1,50
|
Применяют для латуни и во
вращательных установках, на автоматических линиях. pH раствора
0,5 - 1,2
|
|
спирт поливиниловый
|
2 - 6
|
|
Соль Ликонда 25
|
70 - 75
|
|
Цинковые сплавы
|
Состав 6
|
|
50 - 70
|
0,10 - 0,75
|
Применяют и на автоматических
линиях, насыпью.
Обработку проводят и с
одновременным полированием цинковых сплавов
|
|
ангидрид хромовый технический
|
110 - 125
|
|
кислота фтористоводородная
|
28 - 39
|
|
композиция Ликонда 52
|
250 - 300
|
|
Сталь коррозионно-стойкая марки
12Х18Н10Т по ГОСТ
5632-72
|
Состав 7
|
|
45 - 55
|
15 - 20
|
Допускается: применять обработку
для низко- и среднелегированных сталей; снижать температуру до 20 °С, при этом продолжительность обработки до
60 мин; вводить 20 - 25 г/дм2 двухромовокислого натрия или калия.
Обработку не применяют для
сборочных единиц, имеющих паяные швы. Детали, не подлежащие промасливанию,
после промывки нейтрализуют
|
|
кислота азотная
|
280 - 500
|
|
Сталь коррозионно-стойкая марки
20X13 по ГОСТ
5632-72
|
Состав 8
|
|
|
Допускается снижать температуру
до 20 °С; продолжительность обработки при этом 30 - 60 мин. Обработку не
применяют для сборочных единиц, имеющих паяные швы. Детали, не подлежащие
промасливанию, после промывки нейтрализуют
|
|
кислота азотная
|
180 - 220
|
20 - 30
|
|
натрия или калия бихромат
технический
|
20 - 25
|
|
Состав 9
|
|
70 - 80
|
Детали, не подлежащие
промасливанию, после промывки нейтрализуют
|
|
кислота ортофосфорная
|
50 - 100
|
|
ангидрид хромовый технический
|
150 - 220
|
|
Стали углеродистые
|
Состав 10
|
|
85 - 95
|
10 - 40
|
Допускается применять обработку
для низко- и среднелегированных сталей
|
|
кислота ортофосфорная
|
80 - 100
|
|
ангидрид хромовый технический
|
150 - 250
|
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Основной металл
или покрытия
|
Декоративный
признак покрытия по ГОСТ
9.306
|
Состав раствора
|
pH
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
Цинковое и кадмиевое покрытие
|
Радужное
|
Состав 1
|
|
-
|
15 - 30
|
0,1 - 0,3
|
-
|
|
натрия или калия бихромат
технический
|
150 - 200
|
|
кислота серная
|
8 - 12
|
|
Состав 2
|
|
0,5 - 1,0
|
Обработку проводят с
одновременным осветлением на автоматических линиях. Допускается заменить
бихромат натрия или калия технический на 4 - 10 г/дм3 хромового
ангидрида технического
|
|
натрия или калия бихромат
технический
|
25 - 35
|
|
кислота азотная
|
3 - 7
|
|
натрий сернокислый технический
|
10 - 15
|
|
Состав 3
|
|
0,05 - 0,10
|
Обработку проводят с
одновременным осветлением
|
|
ангидрид хромовый технический
|
80 - 110
|
|
кислота серная
|
3 - 5
|
|
Состав 4
|
|
1,6 - 2,0
|
18 - 30
|
0,3 - 0,6
|
Применяют и во вращательных
установках для блестящих покрытий.
При обработке матовых цинковых
покрытий pH раствора до 1,4 - 1,5 доводят серной
кислотой.
Обработку проводят при перемешивании
раствора воздухом или движением штанг.
Соль Ликонда 1Б добавляется
только при составлении растворов
|
|
кислота серная
|
1,3 - 3,0
|
|
Соль Ликонда 2А-Т
|
60 - 70
|
|
Соль Ликонда 1Б
|
0,1 - 0,3
|
|
Цинковое покрытие
|
Бесцветное
|
Состав 5
|
|
1,9 - 2,5
|
15 - 30
|
0,25 - 2,00
|
Применяют и во вращательных
установках, на автоматических линиях для блестящих покрытий
|
|
кислота серная
|
1,5 - 1,8
|
|
Соль Ликонда 21
|
40 - 50
|
|
Бесцветно-голубое
|
Состав 6
|
|
-
|
0,25 - 1,00
|
|
кислота азотная
|
11 - 20
|
|
композиция Ликонда 22М
|
2 - 4
|
|
Бесцветно-радужное
|
Состав 7
|
|
До 0,2
|
Обработку проводят с
одновременным осветлением
|
|
ангидрид хромовый технический
|
100 - 150
|
|
кислота азотная
|
25 - 35
|
|
кислота серная
|
8 - 12
|
|
Хаки
|
Состав 8
|
|
2,7 - 3,1
|
21 - 32
|
0,5 - 1,5
|
Применяют и на автоматических
линиях. Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или
движением штанг
|
|
ангидрид хромовый технический
|
36 - 42
|
|
натрий формиат
|
56 - 65
|
|
композиция Ликонда 41
|
60 - 96
|
|
Черное
|
Состав 9
|
|
2 - 3
|
18 - 25
|
2 - 5
|
Применяют и на автоматических
линиях. Допускается исключить сернокислый натрий технический
|
|
ангидрид хромовый технический
|
40 - 45
|
|
кислота уксусная синтетическая
и регенерированная сорт 1
|
70 - 80
|
|
натрий сернокислый технический
|
10 - 17
|
|
композиция Ликонда 31
|
40 - 60
|
|
Кадмиевое покрытие
|
Бесцветное
|
Состав 10
|
|
-
|
18 - 30
|
0,10 - 0,75
|
Применяют и во вращательных
установках, на автоматических линиях для блестящих покрытий
|
|
Соль Ликонда 25
|
70 - 78
|
|
Хаки
|
Состав 11
|
|
2,9 - 3,4
|
21 - 32
|
0,5 - 1,0
|
Применяют и на автоматических
линиях. Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или
движением штанг
|
|
ангидрид хромовый технический
|
28 - 34
|
|
кислота уксусная синтетическая и
регенерированная сорт 1
|
21 - 26
|
|
натрий формиат
|
56 - 65
|
|
композиция Ликонда 41
|
48 - 72
|
|
Оловянное покрытие
|
Бесцветное
|
Состав 12
|
|
-
|
80 - 95
|
10 - 20
|
-
|
|
натрия или калия бихромат
технический
|
80 - 100
|
|
Серебряное покрытие
|
Состав 13
|
|
15 - 30
|
5 - 10
|
Обработку проводят при
плотности тока 1 - 3 А/дм2
Допускается обрабатывать без
внешнего источника с алюминиевой гальванопарой. Соотношение поверхности алюминия
и поверхности обрабатываемых деталей 2:1 - 5:1, продолжительность обработки
до 30 мин. Рекомендуется для длительного складского хранения (до двух лет)
деталей, подлежащих пайке кислотными флюсами.
Аноды - свинец.
|
|
калий хромовокислый
|
30 - 50
|
|
калия гидрат окиси технический
|
30 - 50
|
|
Основной металл
или покрытия
|
Вид покрытия по ГОСТ
9.306
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
|
Наименование
компонентов
|
Количество, г/дм3
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
|
Алюминий и его сплавы
|
Ан.Окс, Ан.Окс.эмт, Ан.Окс.тв
|
Состав 1
|
|
90 - 98
|
20 - 30
|
PH раствора 4,6 - 6,0
|
|
|
вода обессоленная
|
-
|
|
|
Ан.Окс, Ан.Окс.тв
|
Состав 2
|
|
85 - 95
|
-
|
|
|
натрий или калий
двухромовокислый технический
|
40 - 50
|
|
|
Ан.Окс, Ан.Окс.эмт,
Ан.Окс.эмт.тв
|
Состав 3
|
|
-
|
-
|
Для повышения цветостойкости допускается
проводить наполнение в растворе, г/дм3: кобальт (II)
уксуснокислый 4-водный 0,85 - 1,15; никель (II)
ацетат 5,2 - 6,8; кислота борная 7,5 - 9,5 - при температуре 90 - 100 °С в течение 20 - 30 мин. Выбор конкретных
красителей, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД
|
|
|
раствор красителя
|
-
|
|
|
Алюминий и его сплавы
|
Ан.Окс
|
Состав 4
|
|
15 - 30
|
-
|
Обработку проводят под током в
две стадии: 0,5 мин при 10 В, затем 1 - 12 мин при 15 В. Продолжительность второй
стадии выбирают в зависимости от требуемого цвета (полученное покрытие
обрабатывают в растворе состава 1)
pH
раствора 4,5 - 5,0
Катоды - никель, графит
|
|
|
никель сернокислый
|
20 - 30
|
|
|
магний сернокислый 7-водный
|
15 - 30
|
|
|
аммоний сернокислый
|
20 - 30
|
|
|
кислота борная
|
20 - 30
|
|
|
Ан.Окс.эиз
|
Состав 5
|
|
-
|
Выбор конкретных лаков, а также
режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД
|
|
|
лак изоляционный
|
-
|
|
|
Стали углеродистые, низко- и
среднелегированные, цинковые, кадмиевое покрытие
|
Хим.Фос, Хим.Окс, Х.ч, Н.ч.
|
Состав 6
|
|
-
|
-
|
Перед наполнением маслом
покрытий Хим.Окс по стадии допускается обработка в растворе, содержащем 20 -
30 г/дм3 хозяйственного мыла, при температуре 90 - 100 °С в
течение 1 - 3 мин.
Выбор конкретных масел,
эмульсий, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД
|
|
|
масла индустриальные эмульсии
|
-
|
|
|
|
Медь и ее сплавы
|
Ан.Окс
|
90 - 115
|
1 - 3
|
|
|
Стали углеродистые, низко- и
среднелегированные
|
Хим.Фос
|
Состав 7
|
|
15 - 30
|
-
|
Выбор конкретных лаков, клеев,
а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД
|
|
|
лак, клеи
фенолполивинилацетатные БФ-2 и БФ-4
|
-
|
|
|
Состав 8
|
|
40 - 50
|
3 - 5
|
Применяют перед холодной
деформацией
|
|
|
стеарат НБ-5
|
|
|
|
Стали углеродистые, низко- и
среднелегированные, чугун, цинковое и кадмиевое покрытие
|
Состав 9
|
|
15 - 30
|
8 - 10
|
-
|
|
|
ангидрид хромовый технический
|
3 - 5
|
|
|
Хим.Окс Хим.Фос
|
Состав 10
|
50 - 80
|
60 - 70
|
≈ 5
|
-
|
|
|
натрий или калий
двухромовокислый технический
|
|
|
|
X,
Хим.Окс Хим.Фос Хим.Н
|
Состав 11
|
|
15 - 30
|
3 - 5
|
Допускается вместо бензина применять
четыреххлористый углерод, хладон 113.
После гидрофобизирования детали
выдерживают при температуре 15 - 30 °С 20 - 30 мин, затем при 110 - 130 °С в
течение 45 - 60 мин.
Допускается трехступенчатая
обработка:
при 15 - 30 °С 20 - 30 мин,
при 60 - 90 °С 30 - 40 мин,
при 170 - 180 °С 2 - 3 ч.
|
|
|
жидкость гидрофобизирующая 136
- 41 (3 - 10 %-ный раствор в бензине)
|
-
|
|
|
Алюминий и его сплавы
|
Ан.Окс Хим. Окс
|
4 - 5
|
После гидрофобизирования детали
выдерживают при температуре 15 - 30 °С 30 мин, затем при 155 - 160 °С в
течение 50 - 60 мин.
|
|
|
Медь и ее сплавы
|
Хим.Пас
|
|
(Измененная редакция, Изм. № 2).
|
Назначение
варианта операции
|
Обозначение
варианта операции
|
Способ обработки
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
Для толстостенных деталей
сложной конфигурации
|
1
|
Обдувкой сжатым воздухом
|
15 - 30
|
До высыхания
|
Допускается обдувка горячим сжатым
воздухом
|
|
Для предварительной сушки
деталей сложной конфигурации
|
2
|
|
Для деталей, обрабатываемых на
подвесочных и вращательных установках или на автоматических линиях
|
3
|
В сушильном шкафу или в сушильной
камере с циркуляцией нагретого воздуха
|
100 - 110
|
3 - 10
|
Сушку деталей с
хроматированными цинковыми или кадмиевыми покрытиями проводят при температуре
не выше 60 °С.
Допускается обдувка сжатым
воздухом
|
|
Для деталей, обрабатываемых во вращательных
установках или на специальных подвесках, или в спецтаре
|
4
|
В центрифуге
|
40 - 70
|
До высыхания
|
|
5
|
На специальных движущихся
ситах, а также в шнековых устройствах, конвейерах с циркуляцией нагретого
воздуха
|
100 - 110
|
Сушку деталей, обрабатываемых в
полипропиленовых барабанах, допускается проводить непосредственно в барабанах
при температуре ≈ 80 °С в сушильной камере с циркуляцией нагретого
воздуха
|
Примечание.
Сушку толстостенных крупногабаритных деталей допускается проводить на воздухе.
|
Вид покрытия по ГОСТ
9.306
|
Назначение
варианта операции
|
Среда
|
Режим обработки
|
Дополнительные
указания
|
|
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
ч
|
|
|
Ц, Кд
|
Вариант 1
Обезводороживание
|
Воздух
|
Режим 1
|
Режим 1 применяют для обработки
стальных деталей с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм2, а также
деталей, подвергающихся деформации после нанесения покрытия.
Режим 2 применяют для обработки
деталей с цементированными поверхностями
|
|
|
180 - 200
|
2 - 3
|
|
|
Режим 2
|
|
|
140 - 160
|
3 - 4
|
|
|
Ц, Кд
|
Вариант 2
Обезводороживание деталей,
имеющих швы, паянные припоями с температурой плавления выше температуры
обезводороживания
|
|
140 - 160
|
≈3,0
|
-
|
|
|
Воздух
|
|
|
Хтв
|
Вариант 3
Обезводороживание деталей из
чугуна
|
180 - 200
|
1,5 - 2,0
|
|
|
Вариант 4
Обезводороживание деталей из
сталей с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм2
|
|
|
|
Детали прочностью от 90 до 140
кгс/мм2 с запрессованными материалами: фторопласт, капролактам,
эбонит, полиамид и др. - термообработке не подвергать
|
|
|
Масло цилиндровое 52 или воздух
|
200 - 230
|
2,0 - 3,0
|
|
|
Масло цилиндровое 38 или воздух
|
180 - 200
|
3,0 - 4,0
|
|
|
Вариант 5
Обезводороживание деталей, из
стали с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм2
|
|
200 - 230
|
2,0 - 3,0
|
-
|
|
|
Воздух
|
|
|
Вариант 6
Обезводороживание деталей,
хромируемых на толщину 0,1 мм и более
|
200 - 220
|
1,5 - 2,0
|
При высоких требованиях к
коррозионной стойкости и в случаях, когда твердость стали не превышает 40 HRC, термообработке не подвергать
|
|
|
|
|
|
Хмол
|
Вариант 7
Обезводороживание деталей из
титана и его сплавов
|
|
840 - 860
|
≈ 1,0
|
-
|
|
|
Вакуум не ниже 10-3
мм рт. ст.
|
|
|
Х. ч
|
Вариант 8
Обезводороживание
|
|
200 - 230
|
0,5 - 1,0
|
|
|
Воздух
|
|
|
Н
|
Вариант 9
|
|
780 - 800
|
≈ 1,0
|
|
|
Получение черного цвета
покрытия на стали
|
Воздух
|
|
|
Вариант 10
Обезводороживание и улучшение
адгезии на титане и его сплавах
|
200 - 220
|
1 - 2
|
|
|
Хим. Н
|
Вариант 11
Обезводороживание, улучшение адгезии,
повышение коррозионной стойкости на стали, меди и ее сплавах, титане и его
сплавах
|
200 - 350
|
1 - 2
|
Для никель-бор покрытий, не
содержащих таллия, температура обработки 300 или 550 °С. Во избежание появления
цветов побежалости термообработку проводят в вакууме 10-1 - 10-3
мм рт. ст. или в атмосфере аргона (для титана вакуум 10-3 - 10-4
мм рт. ст., температура 500 °С)
|
|
|
Вариант 12
|
|
600 - 700
|
-
|
|
|
Повышение пластичности, усталостной
прочности стали при эксплуатации в коррозионно-активных средах
|
Вакуум 10-3 - 10-4
мм рт. ст.
|
|
|
Вариант 13
|
|
140 - 250
|
Температуру и соответственно
продолжительность обработки выбирают в зависимости от марки сплава
|
|
|
Улучшение адгезии и повышение
твердости на алюминии и его сплавах
|
Воздух
|
|
|
Хим. Нтв
|
Вариант 13а
Обезводороживание, улучшение
адгезии, повышение коррозионной стойкости на стали, меди и медных сплавах,
повышение твердости
|
|
390 - 410
|
1 - 2
|
Во избежание появления цветов
побежалости термообработку проводят в вакууме 10-1 - 10-3
мм рт. ст. или в атмосфере аргона
|
|
|
Воздух
|
|
|
Ср
|
Вариант 14
Обезводороживание и улучшение
адгезии на титановых сплавах
|
|
≈ 500
|
≈ 2,0
|
-
|
|
|
Вакуум 10-3 - 10-4
мм рт. ст.
|
|
|
0; 0-С(60)
|
Вариант 15
Оплавление
|
|
240 - 260
|
0,25 - 0,35 мин
|
Допускается применять другие
масла с соответствующей температурой вспышки выше 260 °С
|
|
|
Масло касторовое техническое или
глицерин дистиллированный динамитный
|
|
|
С
|
Вариант 16
Улучшение адгезии на
алюминиевых сплавах и на стали
|
|
140 - 150
|
1 - 2
|
-
|
|
|
Воздух
|
|
|
|
М (покрытие для улучшения
свинчиваемости, приработки) и детали с цементированными поверхностями
|
Вариант 17
Обезводороживание
|
|
140 - 160
|
3 - 4
|
Для пассивированной меди
допускается обработка в воздухе
|
|
|
Масло цилиндровое 52 или 38
|
|
|
Пд
|
Вариант 18
Улучшение адгезии
|
|
200 - 230
|
≈ 2,0
|
-
|
|
|
Воздух
|
|
(Измененная редакция, Изм. № 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 3*
* ПРИЛОЖЕНИЯ
1, 2. (Исключены, Изм. № 2).
1. В настоящем приложении приведены основные схемы
технологических процессов подготовки поверхности перед нанесением покрытий
(табл. 1) и дополнительной обработки их
(табл. 2).
2. Каждая схема представлена строкой, в которой
цифрами указана последовательность выполнения операций.
3. Выбор схем подготовки поверхности проводят в
зависимости от основного металла, наличия и характера загрязнений, окислов,
характера механической обработки поверхности.
4. Выбор схем дополнительной обработки покрытий
проводят в зависимости от требований, предъявляемых к покрытиям, специфики
покрытий, основного металла и условий эксплуатации детали с учетом
конструктивных особенностей деталей.
5. Сведения для выбора технологических
схем подготовки поверхности и дополнительной обработки покрытий на конкретные
детали или сборочные единицы имеются в технологических картах настоящего
стандарта.
Таблица 1
|
Основной металл
|
Характеристика
состояния поверхности
|
Наименование и
последовательность выполнения операций
|
Дополнительные
указания
|
|
Промывка
|
Обезжиривание
органическими растворителями
|
Обезжиривание
химическое
|
Обезжиривание
электрохимическое
|
Разрыхление
окалины
|
Травление
|
Одновременное
обезжиривание и травление
|
Снятие травильной
окалины
|
Активация
|
Полирование
химическое
|
Полирование
электрохимическое
|
Гидридная
обработка
|
Предварительное
покрытие
|
|
Иммерсионное
|
Меднение и
никелирование электрохимическое или химическое
|
|
Стали углеродистые, низко- и
среднелегированные
|
Имеется окалина и (или)
ржавчина
|
2, 4, 6, 8, 10
|
1 или 1
|
3
|
-
|
5
|
-
|
7
|
9
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
При наличии на поверхности
значительного количества масел или смазок перед химическим обезжириванием или
перед одновременным обезжириванием - травлением проводят промывку в горячей
воде.
После обезжиривания
органическими растворителями промывку в воде не проводят. Электрохимическое
обезжиривание сталей проводят перед нанесением металлических покрытий.
При наличии значительной
зажиренности перед операцией разрыхления окалины проводят химическое
обезжиривание. Снятие шлама проводят при необходимости. Иммерсионное
никелирование или цинкование алюминия и его сплавов проводят непосредственно
перед нанесением металлических покрытий
Перед гидридной обработкой
титановых сплавов проводят гидропескоструйную обработку.
При хромировании допускается
активацию не проводить
|
|
Имеется ржавчина
|
2, 4, 6
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
1
|
3
|
5
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
Окалина и ржавчина отсутствуют,
поверхность механически обработанная (в том числе полированная)
|
2, 4, 6
|
1 или 1
|
3
|
-
|
-
|
-
|
-
|
5
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
2, 4
|
1 или 1
|
-
|
-
|
3 или 3
|
-
|
-
|
-
|
-
|
5
|
|
Сталь пружинная термообработанная
|
Имеется окалина
|
2, 4, 6
|
-
|
-
|
-
|
1
|
3
|
-
|
-
|
5
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
Стали коррозионно-стойкие
|
Имеется окалина
|
2, 4, 6, 8, 10
|
-
|
-
|
-
|
1
|
3
|
-
|
5
|
7
|
-
|
-
|
-
|
-
|
9
|
|
Окалина отсутствует
|
2, 4, 6, 8
|
1 или 1
|
3
|
-
|
-
|
-
|
-
|
5
|
-
|
-
|
-
|
-
|
7
|
|
Медь и ее сплавы
|
Имеется окалина или
значительная пленка окислов
|
2, 4, 6, 8, 10
|
-
|
1 или 1
|
3**
|
5
|
-
|
7
|
9
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
Механически полированные медь и
ее сплавы, цинковые сплавы, металлические покрытия
|
Имеется незначительная пленка
окислов
|
2, 4, 6
|
1 или 1
|
3
|
-
|
-
|
-
|
-
|
5
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
Алюминий и его сплавы
|
Поверхность механически не
полирована
|
3, 5, 7
|
1**
|
2 или 2 или 2
|
4
|
6 или 6 или 6
|
|
2, 4
|
-
|
1
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
3 или 3
|
-
|
-
|
-
|
|
Поверхность механически
полирована или обработана с допусками размеров по 8 - 10 квалитету
|
3, 5, 7
|
1**
|
2 или 2 или 2
|
4
|
6 или 6 или 6
|
|
Титановые сплавы
|
-
|
2, 5
|
1 или 1
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
4**
|
-
|
-
|
3
|
-
|
-
|
*
Операцию второго травления проводят при необходимости.
**
Операцию проводят при необходимости.
Таблица 2
|
Вид покрытий
|
Наименование и
последовательность выполнения операций
|
|
Промывка
|
Активация
|
Промывка в
непроточной воде
|
Осветление
|
Хроматирование
|
Одновременное
осветление и хроматирование
|
Фосфатирование
|
Пассивирование
|
Наполнение
|
Сушка
|
Пропитка маслами,
лаками и др.
|
Гидрофобизирование
ГЖ 136-41
|
Окрашивание
|
Термообработка
|
|
в воде
|
в растворе
бихромата
|
|
Ц. м, Кд.м
|
2, 4, 6, 8
|
-
|
1
|
3 и 5 или 7
|
-
|
-
|
-
|
-
|
9
|
-
|
-
|
-
|
10*
|
|
1, 3, 8
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
2
|
-
|
-
|
4
|
5
|
6 или 6 или 6
|
7*
|
|
1, 8
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
2
|
-
|
-
|
-
|
3*
|
|
Ц.б, Кд.б
|
2, 4, 6
|
-
|
1
|
3
|
5
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
7
|
-
|
-
|
-
|
8*
|
|
2, 4
|
-
|
1
|
-
|
-
|
3
|
-
|
-
|
-
|
-
|
5
|
-
|
-
|
-
|
6*
|
|
2, 6, 8
|
5
|
1
|
-
|
7
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
3, 9
|
-
|
-
|
-
|
4*
|
|
Хтв
|
2
|
-
|
1
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
3
|
-
|
-
|
-
|
4*
|
|
О, С, Н, Ж, О-Н, О-Ви, О-С,
М-О, М-Ц
|
1**
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
2
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
2
|
-
|
1*
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
3
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
X, Ср,
Зл, Рд, Ср-Су, Зл-М, Зл-Су, Зл-Ср, Зл-Ко, Зл-Н
|
2
|
-
|
1
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
3
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
Ср
|
2, 4
|
-
|
1
|
-
|
3 или 3
|
-
|
-
|
5
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
О, С, Н, О-С, Хим. Н
|
1**
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
2
|
-
|
3*** или
3
|
|
Ан.Окс, Ан.Окс.эмт
|
1
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
3
|
-
|
3***
|
-
|
-
|
|
1, 3
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
2
|
-
|
4
|
-
|
-
|
2
|
-
|
|
Хим.Окс, Ан.Окс.тв Ан.Окс.эиз
Х.ч, Н.ч
|
1
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
2
|
3
|
3*4
|
-
|
-
|
|
Хим.Фос.
|
1
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
2*
|
3
|
4 или 4 или 4
|
-
|
|
Хим. Пас
|
1
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
2
|
3
|
-
|
-
|
-
|
|
Пд
|
2
|
-
|
1
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
3
|
-
|
-
|
-
|
4*
|
*
Обработку проводят при необходимости.
**
Первую промывку покрытий оловом и его сплавами из кислых электролитов проводят
в воде, содержащей 10 - 30 г/дм3 кальцинированной соды технической,
а из щелочных электролитов 10 - 30 г/дм3 серной кислоты
***
Обработку проводят для Хим. Н или Ан. Окс.
*4 Обработку проводят для Хим. Окс (на меди и ее сплавах).
ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (Измененная
редакция, Изм. № 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
|
Наименование
|
Обозначение НТД
|
|
Алюминий сернокислый
|
ГОСТ
3758
|
|
Алюминий фтористый технический
|
ГОСТ 19181
|
|
n-Аминобензолсульфамид
технический
|
НТД
|
|
Аммиак водный
|
ГОСТ
3760
|
|
Аммиак водный технический
|
ГОСТ 9
|
|
Аммоний азотнокислый
|
ГОСТ 22867
|
|
Аммоний молибденовокислый
|
ГОСТ 2677
|
|
Аммоний роданистый
|
ГОСТ 27067
|
|
Аммоний роданистый технический
|
ГОСТ 19522
|
|
Аммоний сернокислый
|
ГОСТ 3769
|
|
Аммоний сернокислый технический
очищенный
|
ГОСТ
10873
|
|
Аммоний сульфаминовокислый
|
НТД
|
|
Аммоний тетрафтороборат
|
»
|
|
Аммоний уксуснокислый
|
ГОСТ 3117
|
|
Аммоний фосфорнокислый
двузамещенный
|
ГОСТ 3772
|
|
Аммоний фосфорнокислый
однозамещенный
|
ГОСТ 3771
|
|
Аммоний фтористый
|
ГОСТ
4518
|
|
Аммоний фтористый кислый
|
ГОСТ 9546
|
|
Аммоний хлористый
|
ГОСТ
3773
|
|
Ангидрид малеиновый
|
НТД
|
|
Ангидрид хромовый технический
|
ГОСТ 2548
|
|
Аноды золотые марки Зл 999,9
|
ГОСТ
25475
|
|
Аноды кадмиевые марок Кд0, Кд1
|
ГОСТ
1468
|
|
Аноды кадмиевые марки Кд0
|
НТД
|
|
Аноды медные марок М0, M1, М2
|
ГОСТ
767
|
|
Аноды медные с фосфором марки
МФ
|
НТД
|
|
Аноды никелевые марок H1, Н1-У
|
»
|
|
Аноды никелевые марок НПА1,
НПА2
|
ГОСТ
2132
|
|
Аноды оловянные марок О1, О2,
О3, О4
|
ГОСТ 860
|
|
Аноды припой оловянно-свинцовый
в чушках
|
ГОСТ 21930
|
|
Аноды свинцовые марки С0
|
НТД
|
|
Аноды серебряные марки Ср 999
|
ГОСТ
25474
|
|
Аноды цинковые марок Ц0, Ц1, Ц2
|
ГОСТ
1180
|
|
Ацетилацетон
|
ГОСТ 10259
|
|
Ацетонитрил
|
НТД
|
|
Ацетонциангидрин
|
»
|
|
Аэросил, марки А-380
|
ГОСТ
14922
|
|
Барий азотнокислый технический
|
ГОСТ 1713
|
|
Барий уксуснокислый
|
НТД
|
|
Бензолсульфамид
|
»
|
|
Бензолсульфокислоты натриевая
соль 1-водная
|
»
|
|
Блескообразователь ДХТИ-203
|
»
|
|
Блескообразователь Ликонда ZnSR
|
»
|
|
Блескообразователь Лимеда ННБ-1
|
РСТ Лит ССР 967
|
|
Блескообразователь Лимеда НЦ
|
НТД
|
|
Блескообразователь ПОС-1
|
РСТ Лит ССР 1013
|
|
Блескообразователь Лимеда Sn-2
|
НТД
|
|
Блескообразователь НИБ-3
|
»
|
|
Блескообразователь НИБ-12
|
»
|
|
Блескообразующая добавка БЦ-1
|
РСТ Лит ССР 788
|
|
Блескообразователь Лимеда СЦ
|
НТД
|
|
Блескообразующая добавка БЦ-2
|
РСТ Лит ССР 870
|
|
Блескообразующая добавка БЦУ
|
РСТ Лит ССР 788
|
|
Блескообразователь Лимеда СЦ
|
НТД
|
|
Блескообразующая добавка
двукратная НБЦ (марки НБЦ-О и НБЦ-К)
|
»
|
|
Блескообразующая добавка
ДХТИ-104
|
»
|
|
Блескообразующая добавка к
электролитам цинкования ДХТИ-102 (марки ДХТИ-102А и ДХТИ-102Б)
|
»
|
|
Блескообразующая добавка Лимеда
Л-2А
|
РСТ Лит ССР 965
|
|
Блескообразующая добавка для
никелирования (1,2-окси-этилированный бутиндиол)
|
НТД
|
|
Блескообразующая добавка Лимеда
БК-10А
|
РСТ Лит ССР 981
|
|
Блескообразующие добавки БС-1,
БС-2
|
Импорт, НРБ
|
|
Блескообразующие добавки Лимеда
БК-2 и Лимеда БК-2С
|
РСТ Лит ССР 855
|
|
Вещество жидкое моющее
«Прогресс»
|
НТД
|
|
Вещества текстильно-вспомогательные.
Препарат ОС-20
|
ГОСТ
10730
|
|
Вещества
текстильно-вспомогательные. Этамон-ДС
|
НТД
|
|
Висмут (III)
азотнокислый 5-водный
|
ГОСТ 4110
|
|
Висмут (III)
сернокислый 3-водный
|
НТД
|
|
Вода дистиллированная
|
ГОСТ 6709
|
|
Водный раствор 1,4-бутиндиола
|
НТД
|
|
Водорода перекись техническая
марка А
|
ГОСТ
177
|
|
Гексааквародия (III) сульфат
|
НТД
|
|
Гидразинборан технический
|
»
|
|
Гидразин солянокислый
|
ГОСТ 22159
|
|
Гидроксиламин сернокислый
|
ГОСТ 7298
|
|
Гидрохинон (n-диоксибензол)
|
ГОСТ 19627
|
|
Глицерин
|
ГОСТ
6259
|
|
Глицерин дистиллированный
|
ГОСТ 6824
|
|
Декстрин
|
ГОСТ
6034
|
|
цис-Диаминодинитритоплатина
|
НТД
|
|
Диоксидифенилсульфон
технический
|
»
|
|
Динатриевая соль
нафталин-1,5-дисульфокислоты
|
»
|
|
Динатриевые соли
нафталинди-сульфокислот (2,6-нафталинди-сульфокислоты и смеси 2,6 и
2,7-нафталинди-сульфокислот) технические
|
»
|
|
Диспергатор НФ технический,
марка Б
|
ГОСТ 6848
|
|
Добавка антипиттинговая НИА-1
|
НТД
|
|
Добавка ДХТИ-10
|
»
|
|
Добавка ДХТИ-11
|
»
|
|
Добавка ДХТИ-хром-11
|
»
|
|
Добавка к электролиту
хромирования Лимеда Х-80
|
РСТ Лит ССР 991
|
|
Добавка «Пенохром» для
электролита хромирования
|
НТД
|
|
Железо (II)
сернокислое 7-водное
|
ГОСТ 4148
|
|
Железо треххлористое 6-водное
|
ГОСТ 4147
|
|
Железо хлорное техническое
(раствор)
|
НТД
|
|
Железо (III)
оксалат 5-водное
|
»
|
|
Жидкость гидрофобизирующая
136-41
|
ГОСТ 10834
|
|
Ингибитор БА-6
|
НТД
|
|
Ингибитор И-1-Е
|
»
|
|
Ингибитор КИ-1
|
»
|
|
Кадмий-натриевый хелатон
технический
|
»
|
|
Кадмий сернокислый
|
ГОСТ 4456
|
|
Кадмий хлористый 2,5-водный
|
ГОСТ 4330
|
|
Кадмия гидроксид
|
НТД
|
|
Кадмия окись
|
ГОСТ 11120
|
|
Кадмий углекислый
|
ГОСТ
6261
|
|
Калий азотнокислый
|
ГОСТ 4217
|
|
Калий виннокислый
|
ГОСТ 3655
|
|
Калия бихромат технический
|
ГОСТ 2652
|
|
Калий диоксалатооксотитанат (IV) 2-водный
|
НТД
|
|
Калий дисульфит
|
»
|
|
Калий железистосинеродистый
3-водный
|
ГОСТ
4207
|
|
Калий железосинеродистый
|
ГОСТ 4206
|
|
Калий йодистый
|
ГОСТ
4232
|
|
Калий кремнефтористый
|
НТД
|
|
Калий лимоннокислый двузамещенный
|
»
|
|
Калий лимоннокислый
однозамещенный
|
»
|
|
Калий лимоннокислый
трехзамещенный 1-водный
|
ГОСТ 5538
|
|
Калий марганцовокислый
|
ГОСТ 20490
|
|
Калий марганцовокислый
технический
|
ГОСТ 5777
|
|
Калий надсернокислый
|
ГОСТ 4146
|
|
Калий-натрий виннокислый
4-водный
|
ГОСТ 5845
|
|
Калий роданистый
|
ГОСТ
4139
|
|
Калий сернистый 5-водный
|
НТД
|
|
Калий сернокислый
|
ГОСТ
4145
|
|
Калий-сурьма (III)
оксид тартрат 0,5-водный
|
НТД
|
|
Калий титановокислый мета
4-водный
|
»
|
|
Калий углекислый
|
ГОСТ
4221
|
|
Калий фосфорнокислый
двузамещенный 3-водный
|
ГОСТ
2493
|
|
Калий фосфорнокислый
однозамещенный
|
ГОСТ
4198
|
|
Калий фосфорнокислый пиро
безводный
|
НТД
|
|
Калий фтористый 2-водный
|
ГОСТ 20848
|
|
Калий фтористый кислый
|
ГОСТ 10067
|
|
Калий хлористый
|
ГОСТ 4234
|
|
Калий хромовокислый
|
ГОСТ 4459
|
|
Калий цианистый технический
|
ГОСТ 8465
|
|
Калия боргидрид технический
|
НТД
|
|
Калия гидрат окиси технический
|
ГОСТ 9285
|
|
Калия дициано-(1)-аргентат
|
НТД
|
|
Калия дициано-(1)-аурат
|
ГОСТ 20573
|
|
Каолин сухого обогащения
|
НТД
|
|
Катапин-бактерицид
|
»
|
|
Катапин БЦВ
|
»
|
|
Квасцы алюминиево-калиевые
технические
|
ГОСТ
15028
|
|
Кислота азотная
|
ГОСТ
4461
|
|
Кислота азотная
концентрированная
|
ГОСТ 701
|
|
Кислота азотная
неконцентрированная
|
ОСТ 6-03-270
|
|
Кислота амидосульфоновая
(сульфаминовая)
|
НТД
|
|
Кислота аминоуксусная
|
ГОСТ 5860
|
|
Кислота барбитуровая
|
НТД
|
|
Кислота бензойная
|
ГОСТ
10521
|
|
Кислота борная, техническая марка
А
|
ГОСТ
18704
|
|
Кислота борфтористоводородная
|
НТД
|
|
Кислота лимонная
|
ГОСТ
3652
|
|
Кислота молочная (40 %-ная)
|
НТД
|
|
Кислота ортофосфорная
|
ГОСТ 6552
|
|
Кислота ортофосфорная
термическая
|
ГОСТ 10678
|
|
Кислота
платинохлористоводородная 6-водная
|
НТД
|
|
Кислота серная
|
ГОСТ
4204
|
|
Кислота серная техническая
|
ГОСТ 2184
|
|
Кислота соляная
|
ГОСТ 3118
|
|
Кислота соляная техническая
|
НТД
|
|
Кислота соляная синтетическая
техническая
|
ГОСТ
857
|
|
Кислота сульфосалициловая
2-водная
|
ГОСТ 4478
|
|
Кислота уксусная
|
ГОСТ
61
|
|
Кислота уксусная синтетическая
и регенерированная сорт I
|
ГОСТ
19814
|
|
Кислота фтористоводородная
техническая
|
ГОСТ 2567
|
|
Кислота щавелевая
|
ГОСТ
22180
|
|
Кислота щавелевая техническая
|
НТД
|
|
Клей мездровый
|
ГОСТ
3252
|
|
Клеи фенолополивинилацетальные
|
ГОСТ 12172
|
|
Кобальт (II)
сернокислый 7-водный
|
ГОСТ 4462
|
|
Кобальт (II)
уксуснокислый 4-водный
|
ГОСТ
5861
|
|
Композиция к электролитам
хромирования ДХТИ-трихром
|
НТД
|
|
Композиция Ликонда 31
|
»
|
|
Композиция Ликонда 41
|
»
|
|
Композиция Ликонда 52
|
»
|
|
Композиция Ликонда 61
|
»
|
|
Композиция Ликонда 71
|
»
|
|
Композиция для фосфатирования
цинка Ликонда Ф1
|
»
|
|
Концентрат фосфатирующий
противоизносный КПФ-1
|
»
|
|
Концентрат фосфатирующий КФЭ-1
|
ОСТ 113-25-35
|
|
Концентрат фосфатирующий КФЭ-2
|
ОСТ 113-25-36
|
|
Концентрат фосфатирующий КФЭ-3
|
НТД
|
|
Краситель оранжевый 2Ж
технический
|
»
|
|
Купорос железный технический
|
ГОСТ 6981
|
|
Купорос медный, марка А
|
ГОСТ
19347
|
|
Лагносульфонаты технические
|
НТД
|
|
Лак МЛ-133
|
»
|
|
Лак НЦ-62
|
ОСТ 6-10-391-74
|
|
Лак синтетический УР-231
|
НТД
|
|
Лак ЭП-730
|
ГОСТ
20824
|
|
Лак АК-113 и АК-113Ф
|
ГОСТ 23832
|
|
Лаурилсульфат натрия
(додецилсульфокислоты натриевая соль)
|
НТД
|
|
Листы и полосы латунные
|
ГОСТ 931
|
|
Магний азотнокислый
|
ГОСТ 11088
|
|
Магний сернокислый 7-водный
|
ГОСТ 4523
|
|
Марганец (II)
сернокислый 5-водный
|
ГОСТ 435
|
|
Масла индустриальные общего
назначения
|
ГОСТ 20799
|
|
Масло касторовое техническое
|
ГОСТ 6757
|
|
Масла цилиндровые тяжелые
|
ГОСТ 6411
|
|
Меди (II)
тетрафтороборат 6-водный
|
НТД
|
|
Медь (II)
сернокислая 5-водная
|
ГОСТ 4165
|
|
Медь (II)
углекислая основная
|
ГОСТ 8927
|
|
Медь цианистая техническая
|
ГОСТ 10018
|
|
Медь (II)
фосфорнокислая пиро
|
НТД
|
|
2-меркаптобензотиазол
|
»
|
|
Метасиликат натрия технический
|
»
|
|
Материалы шлифовальные из
карбида кремния
|
ОСТ 2-МТ74-7
|
|
Минобутиламин
|
НТД
|
|
Мыло хозяйственное твердое
|
ОСТ 18-368-80
|
|
Натр едкий технический, марки
ТР
|
ГОСТ 2263
|
|
Натрий азотистокислый
|
ГОСТ 4197
|
|
Натрий азотнокислый технический
|
ГОСТ 828
|
|
Натрий виннокислый 2-водный
|
НТД
|
|
Натрия бихромат технический
|
ГОСТ 2651
|
|
Натрий карбоксиметилцеллюлоза
техническая
|
ОСТ 6-05-386
|
|
Натрий кремнефтористый
технический
|
НТД
|
|
Натрий лимоннокислый трехзамещенный
|
ГОСТ
22280
|
|
Натрий муравьинокислый
безводный
|
НТД
|
|
Натрий надсернокислый
|
»
|
|
Натрия нитрит технический
|
ГОСТ 19906
|
|
Натрий оловяннокислый мета
3-водный
|
НТД
|
|
Натрий селенистокислый
|
»
|
|
Натрий сернистый технический,
сорт высший
|
ГОСТ
596
|
|
Натрий сернистокислый безводный
|
ГОСТ 195
|
|
Натрий сернокислый технический
|
ГОСТ 6318
|
|
Натрий тетраборнокислый
10-водный
|
ГОСТ 4199
|
|
Натрий углекислый 10-водный
|
ГОСТ 84
|
|
Натрий уксуснокислый 3-водный
|
ГОСТ 199
|
|
Натрий формиат
|
НТД
|
|
Натрий фосфорноватистокислый
(натрия гипофосфит)
|
ГОСТ 200
|
|
Натрий фосфорнокислый
двузамещенный 12-водный
|
ГОСТ
4172
|
|
Натрий фосфорнокислый пиро
|
ГОСТ 342
|
|
Натрий фтористый
|
ГОСТ
4463
|
|
Натрий фтористый технический
|
НТД
|
|
Натрий хлористый
|
ГОСТ 4233
|
|
Натрий хлористый технический
очищенный
|
НТД
|
|
Натрий хромовокислый
|
»
|
|
Натрий цианистый технический
|
ГОСТ 8464
|
|
Натрий боргидрид технический
|
НТД
|
|
Натрия гидроокись
|
ГОСТ 4238
|
|
Натрия сульфит безводный
|
ГОСТ 5644
|
|
Натрия тиосульфат
кристаллический
|
ГОСТ 244
|
|
Нафтоксол 7С технический
|
НТД
|
|
Никель (II)
ацетат
|
»
|
|
Никель (II)
борфтористый 6-водный
|
»
|
|
Никель двухлористый 6-водный
|
ГОСТ 4038
|
|
Никель марки Н-0
|
ГОСТ
849
|
|
Никель сернокислый
|
ГОСТ 4465
|
|
Никель сернокислый технический
|
ГОСТ 2665
|
|
Никель сульфаминовокислый 4-водный
|
НТД
|
|
Нитрилотриуксусная кислота
|
»
|
|
Обезжириватель ДВ-301
|
»
|
|
Олово (II)
борфтористое (30 %-ный раствор)
|
»
|
|
Олово двухлористое 2-водное
|
»
|
|
Олово двухлористое 2-водное
очищенное
|
»
|
|
Олово (II)
сернокислое
|
»
|
|
Олово четыреххлористое 5-водное
|
»
|
|
Палладий двухлористый
|
»
|
|
Палладия транс-дихлордиамин
|
»
|
|
Пептон сухой ферментативный для
бактериологических целей
|
ГОСТ
13805
|
|
Пиперазин 6-водный
|
НТД
|
|
Препарат «Мажеф»
|
ОСТ 113-25-14
|
|
Препарат моющий «Импульс»
|
НТД
|
|
Препараты моющие синтетические МЛ-51
и МЛ-52
|
»
|
|
Препарат «Хромин»
|
ОСТ 6-02-28
|
|
Продукт АДЭ-3
|
НТД
|
|
Роданин
|
»
|
|
Родий
|
ГОСТ 13098
|
|
Родий (III)
хлорид
|
НТД
|
|
Рутений в порошке
|
ГОСТ
12343
|
|
Сахарин
|
НТД
|
|
Свинец (II)
азотнокислый
|
ГОСТ 4236
|
|
Свинец (II)
борфтористый (раствор для обработки деталей машин)
|
НТД
|
|
Свинец борфтористый (раствор)
|
»
|
|
Свинец (II)
сернистый аморфный
|
»
|
|
Свинец сернокислый
|
ГОСТ 10539
|
|
Свинец углекислый
|
ГОСТ
10275
|
|
Свинец уксуснокислый
|
ГОСТ
1027
|
|
Свинец двухлористый
|
НТД
|
|
Селен технический
|
ГОСТ
10298
|
|
Серебро азотнокислое
|
ГОСТ 1277
|
|
Силикат натрия растворимый
|
ГОСТ 13079
|
|
Синтанол ДС-10
|
НТД
|
|
Синтанол ДТ-7
|
»
|
|
Синтанол АЛМ-10
|
»
|
|
Синтанол АЦСЭ-12
|
»
|
|
Смачиватель СВ-104п
|
»
|
|
Смачиватель СВ-133
|
»
|
|
Смачиватель СВ-1147
|
»
|
|
Сода кальцинированная
техническая
|
ГОСТ 5100
|
|
Соль Ликонда 1Б
|
НТД
|
|
Соль Ликонда 2А-Т
|
»
|
|
Соль Ликонда 21
|
»
|
|
Соль Ликонда 22М
|
»
|
|
Соль Ликонда 25
|
»
|
|
Спирт поливиниловый
|
ГОСТ 10779
|
|
Сплавы свинцово-сурьмянистые
марки CCy1
|
ГОСТ 1292
|
|
Средство моющее «Деталин»
|
НТД
|
|
Средства моющие синтетические:
«Лабомид-101», «Лабомид-102», «Лабомид-203», «Лабомид-204»
|
»
|
|
Средство моющее техническое
«Вертолин-74»
|
»
|
|
Средство моющее техническое
«Полинка»
|
»
|
|
Средство моющее техническое ОСА
|
»
|
|
Средство моющее «Сульфонол
НП-3»
|
»
|
|
Средство моющее ТМС-31
|
»
|
|
Стеарат НБ-5
|
»
|
|
Стекло натриевое жидкое
|
ГОСТ 13078
|
|
Стронций сернокислый
|
НТД
|
|
5-сульфосалициловой кислоты
мононатриевая соль 2-водная
|
»
|
|
Сульфоуголь
|
ГОСТ
5696
|
|
Сурьмы трехокись техническая
|
НТД
|
|
Таллий однохлористый
|
»
|
|
Таллий (I)
сернокислый
|
НТД
|
|
Тетрахлорэтилен
|
»
|
|
Тиомочевина
|
ГОСТ
6344
|
|
Тиомочевина техническая
|
НТД
|
|
Ткани фильтровальные хлориновые
|
»
|
|
Ткани хлопчатобумажные бязевой
группы
|
ГОСТ
29298
|
|
Ткань лавсановая фильтровальная
арт. 86033
|
НТД
|
|
Динатриевая соль диэтилового
эфира N-децилокипронил N-сульфопропиониласпарагеновой
кислоты
|
»
|
|
n-Толуолсульфамид
|
»
|
|
Трилон Б (соль динатриевая
этилендиамин-N, N, N′, N′-тетрауксусной
кислоты 2-водная)
|
ГОСТ
10652
|
|
Тринатрийфосфат
|
ГОСТ
201
|
|
1, 2,
3-трис-(бета-цианэтокси)-пропан
|
НТД
|
|
Трихлорэтилен технический
|
ГОСТ 9976
|
|
Триэтаноламин
|
НТД
|
|
Триэтиламин технический
|
ГОСТ 9966
|
|
Углерод четыреххлористый
|
ГОСТ 20288
|
|
Уголь активный древесный
дробленый
|
ГОСТ 6217
|
|
Уголь осветляющий древесный
ОУ-Э
|
НТД
|
|
Уротропин технический
|
ГОСТ 1381
|
|
n-Фенолсульфокислота
|
НТД
|
|
n-Фенолсульфокислоты
свинцовая (II) соль
|
»
|
|
Формалин технический
|
ГОСТ 1625
|
|
Фталимид
|
НТД
|
|
Хладон 113
|
ГОСТ
23844
|
|
Хлорамин Б
|
ОСТ 6-01-76
|
|
Хром (III)
азотнокислый 9-водный
|
ГОСТ 4471
|
|
Цинк азотнокислый 6-водный
|
ГОСТ 5106
|
|
Цинк борфтористый 6-водный
|
НТД
|
|
Цинк сернокислый 7-водный
|
ГОСТ 4174
|
|
Цинк хлористый технический
|
ГОСТ 7345
|
|
Цинк фосфорнокислый
однозамещенный
|
ГОСТ 16992
|
|
Цинк цианистый технический
|
НТД
|
|
Цинка окись
|
ГОСТ 10262
|
|
Эмульсия КЭ-10-21 (30 %)
|
НТД
|
|
Этиленгликоль, технический сорт
1
|
ГОСТ
19710
|
|
Этилендиамин технический
|
НТД
|
Примечание. Для
приготовления и корректирования электролитов и растворов применять реактивы
квалификации «ч».
ПРИЛОЖЕНИЕ 4. (Измененная
редакция, Изм. № 2).
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Академией
наук Литовской ССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14.12.84 № 4424
3. ВЗАМЕН ГОСТ 9.047-75
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ
ДОКУМЕНТЫ
|
Обозначение НТД,
на который дана ссылка
|
Номер пункта,
карты, приложения
|
Обозначение НТД,
на который дана ссылка
|
Номер пункта,
карты приложения
|
|
ГОСТ
3.1120-83
|
14
|
ГОСТ
3758-75
|
Приложение 4
|
|
ГОСТ
9.306-85
|
2,
карта 30, 31,
32, 34,
35, 36,
38, 51,
52, 56,
57, 71,
72, 81,
82, 84
|
ГОСТ
3760-79
|
То же
|
|
ГОСТ 3769-78
|
»
|
|
ГОСТ
3771-74
|
»
|
|
ГОСТ
9.402-80
|
2
|
ГОСТ
3772-74
|
»
|
|
ГОСТ
12.3.008-75
|
14
|
ГОСТ
3773-72
|
»
|
|
ГОСТ
61-75
|
Приложение 4
|
ГОСТ
4038-79
|
»
|
|
ГОСТ 84-76
|
То же
|
ГОСТ 4110-75
|
»
|
|
ГОСТ
177-88
|
»
|
ГОСТ
4139-75
|
»
|
|
ГОСТ 195-77
|
»
|
ГОСТ
4145-74
|
»
|
|
ГОСТ 199-78
|
»
|
ГОСТ 4146-74
|
»
|
|
ГОСТ
200-76
|
»
|
ГОСТ
4147-74
|
»
|
|
ГОСТ
201-76
|
»
|
ГОСТ 4148-78
|
»
|
|
ГОСТ 244-76
|
»
|
ГОСТ
4165-78
|
»
|
|
ГОСТ 342-77
|
»
|
ГОСТ
4172-76
|
»
|
|
ГОСТ 435-77
|
»
|
ГОСТ 4174-77
|
»
|
|
ГОСТ
596-89
|
»
|
ГОСТ 4197-74
|
»
|
|
ГОСТ 701-89
|
»
|
ГОСТ
4198-75
|
»
|
|
ГОСТ
767-91
|
»
|
ГОСТ 4199-76
|
»
|
|
ГОСТ 828-77
|
»
|
ГОСТ
4204-77
|
»
|
|
ГОСТ
849-97
|
»
|
ГОСТ 4206-75
|
»
|
|
ГОСТ
857-95
|
»
|
ГОСТ
4207-75
|
»
|
|
ГОСТ
860-75
|
»
|
ГОСТ 4217-77
|
»
|
|
ГОСТ 931-90
|
Карта 54, приложение 4
|
ГОСТ
4221-76
|
»
|
|
ГОСТ
1027-67
|
Приложение 4
|
ГОСТ
4232-74
|
»
|
|
ГОСТ
1180-91
|
То же
|
ГОСТ 4234-77
|
»
|
|
ГОСТ 1277-75
|
»
|
ГОСТ 4236-77
|
»
|
|
ГОСТ 1292-81
|
»
|
ГОСТ 4238-77
|
»
|
|
ГОСТ 1381-73
|
»
|
ГОСТ 4330-76
|
»
|
|
ГОСТ
1468-90
|
»
|
ГОСТ 4456-75
|
»
|
|
ГОСТ 1583-93
|
Карты 16, 22
|
ГОСТ 4459-75
|
»
|
|
ГОСТ 1625-89
|
Приложение 4
|
ГОСТ
4461-77
|
»
|
|
ГОСТ 1713-79
|
То же
|
ГОСТ 4462-78
|
»
|
|
ГОСТ
2132-90
|
»
|
ГОСТ
4463-76
|
»
|
|
ГОСТ 2184-77
|
»
|
ГОСТ 4465-74
|
»
|
|
ГОСТ 2263-79
|
»
|
ГОСТ 4471-78
|
»
|
|
ГОСТ
2493-75
|
»
|
ГОСТ 4478-78
|
»
|
|
ГОСТ 2548-77
|
»
|
ГОСТ
4518-75
|
»
|
|
ГОСТ
2567-89
|
»
|
ГОСТ 4523-77
|
»
|
|
ГОСТ 2651-78
|
»
|
ГОСТ 4784-97
|
Карта 16, 20, 21, 22, 73
|
|
ГОСТ 2652-78
|
»
|
ГОСТ 5100-85
|
Приложение 4
|
|
ГОСТ 2665-86
|
»
|
ГОСТ
5106-77
|
То же
|
|
ГОСТ 2677-78
|
»
|
ГОСТ
5538-78
|
»
|
|
ГОСТ 3117-78
|
»
|
ГОСТ
5632-72
|
Карта 14, 20, 21, 54, 80
|
|
ГОСТ 3118-77
|
»
|
ГОСТ 5644-75
|
Приложение 4
|
|
ГОСТ
3252-80
|
»
|
ГОСТ
5696-74
|
То же
|
|
ГОСТ 5777-84
|
Приложение 4
|
ГОСТ
13805-76
|
Приложение 4
|
|
ГОСТ 5845-79
|
То же
|
ГОСТ
14922-77
|
То же
|
|
ГОСТ 5860-75
|
»
|
ГОСТ
15028-77
|
»
|
|
ГОСТ
5861-79
|
»
|
ГОСТ
16922-71
|
»
|
|
ГОСТ
6034-74
|
»
|
ГОСТ
18704-78
|
»
|
|
ГОСТ 6217-74
|
»
|
ГОСТ 19181-78
|
»
|
|
ГОСТ
6259-75
|
»
|
ГОСТ
19347-99
|
»
|
|
ГОСТ
6261-78
|
»
|
ГОСТ 19522-74
|
»
|
|
ГОСТ 6318-77
|
»
|
ГОСТ 19627-74
|
»
|
|
ГОСТ
6344-73
|
»
|
ГОСТ
19710-83
|
»
|
|
ГОСТ 6411-76
|
»
|
ГОСТ 19807-91
|
Карта 17
|
|
ГОСТ 6552-80
|
»
|
ГОСТ
19814-74
|
Приложение 4
|
|
ГОСТ 6709-72
|
»
|
ГОСТ 19906-74
|
То же
|
|
ГОСТ 6757-96
|
»
|
ГОСТ 20288-74
|
»
|
|
ГОСТ 6824-96
|
»
|
ГОСТ 20490-75
|
»
|
|
ГОСТ 6848-79
|
»
|
ГОСТ 20799-88
|
»
|
|
ГОСТ 6981-94
|
»
|
ГОСТ
20824-81
|
»
|
|
ГОСТ 7298-79
|
»
|
ГОСТ 20848-75
|
»
|
|
ГОСТ 7345-78
|
»
|
ГОСТ 21930-76
|
»
|
|
ГОСТ
7350-77
|
Карта 54
|
ГОСТ 22159-76
|
»
|
|
ГОСТ 8464-79
|
Приложение 4
|
ГОСТ
22180-76
|
»
|
|
ГОСТ 8465-79
|
То же
|
ГОСТ
22280-76
|
»
|
|
ГОСТ 8927-79
|
»
|
ГОСТ 22867-77
|
»
|
|
ГОСТ 9285-78
|
»
|
ГОСТ 23832-79
|
»
|
|
ГОСТ 9966-88
|
»
|
ГОСТ
23844-79
|
»
|
|
ГОСТ 10018-79
|
»
|
ГОСТ
25474-82
|
»
|
|
ГОСТ 10067-80
|
»
|
ГОСТ 27067-86
|
»
|
|
ГОСТ 10259-78
|
»
|
ГОСТ
29298-92
|
»
|
|
ГОСТ 10262-73
|
»
|
ОСТ
2-МТ74-7-83
|
»
|
|
ГОСТ
10275-74
|
»
|
ОСТ
6-01-76-79
|
»
|
|
ГОСТ
10298-79
|
»
|
ОСТ
6-02-28-82
|
»
|
|
ГОСТ 10539-74
|
»
|
ОСТ
6-03-270-76
|
»
|
|
ГОСТ
10652-73
|
»
|
ОСТ
6-05-386-80
|
»
|
|
ГОСТ 10678-76
|
»
|
ОСТ
6-10-391-84
|
»
|
|
ГОСТ
10730-82
|
»
|
ОСТ
6-113-25-35-83
|
»
|
|
ГОСТ 10779-78
|
»
|
ОСТ
113-25-36-83
|
»
|
|
ГОСТ 10834-76
|
»
|
ОСТ
18-368-80
|
»
|
|
ГОСТ
10873-73
|
»
|
ОСТ
113-25-14-79
|
»
|
|
ГОСТ 11088-75
|
»
|
РСТ Лит ССР
788-81
|
»
|
|
ГОСТ 11120-75
|
»
|
РСТ Лит ССР
855-83
|
»
|
|
ГОСТ 12172-74
|
»
|
РСТ Лит ССР
870-83
|
»
|
|
ГОСТ
12343-79
|
»
|
РСТ Лит ССР
965-82
|
»
|
|
ГОСТ 13078-81
|
»
|
РСТ Лит ССР
967-82
|
»
|
|
ГОСТ 13079-93 / ГОСТ Р 50418-92
|
»
|
РСТ Лит ССР
981-83
|
»
|
|
РСТ Лит ССР
991-83
|
»
|
|
ГОСТ 13098-67
|
»
|
РСТ Лит ССР
1013-86
|
»
|
5. Ограничение срока действия снято по протоколу №
5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС 11-12-94)
6. ИЗДАНИЕ (апрель 2003 г.) с Изменениями № 1, 2,
утвержденными в декабре 1987 г., июне 1990 г. (ИУС 3-88, 10-90)
СОДЕРЖАНИЕ
|
|