Технический комитет по стандартизации
«Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК259)

СТ ЦКБА 059-2008

Арматура трубопроводная

АНТИФРИКЦИОННЫЕ СМАЗКИ

Область применения, нормы расхода
и методы нанесения

НПФ «ЦКБА»

2008

СТ ЦКБА 059-2008 аннулирован. Изм. № 1

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА»).

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом от 04.04.2008 г. № 24

3 СОГЛАСОВАН:

Техническим комитетом по стандартизации «Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259);

Представительством заказчика 1024 ВП МО РФ

5 ВЗАМЕН:

ОСТ 26-07-1205-75 Методы нанесения антифрикционных смазок на поверхности деталей трубопроводной арматуры

ОСТ 26-07-2067-84 Арматура трубопроводная. Антифрикционные смазочные материалы. Область применения. Нормы расхода

ОСТ 26-07-2070-86 Арматура трубопроводная. Антифрикционные смазочные материалы. Марки. Нормы расхода

 

СОДЕРЖАНИЕ

Арматура трубопроводная

АНТИФРИКЦИОННЫЕ СМАЗКИ

Дата введения - 01.10.2008 г.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на антифрикционные смазки, применяемые в парах трения (подвижных и неподвижных соединениях) трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней (далее - арматуры).

Стандарт устанавливает перечень антифрикционных смазок, параметры их применения при эксплуатации арматуры и нормы расхода смазок на одно изделие.

2 Нормативные ссылки

2.1 В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты, нормативные документы:

ГОСТ 201-76 Тринатрийфосфат. Технические условия.

ГОСТ 3717-84 Замша. Технические условия

ГОСТ 4220-75 Реактивы. Калий двухромовокислый. Технические условия

ГОСТ 4366-76 Смазка солидол синтетическая. Технические условия

ГОСТ 6267-74 Смазка ЦИАТИМ-201. Технические условия

ГОСТ 8433-81 Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-10. Технические условия

ГОСТ 9433-80 Смазка ЦИАТИМ-221. Технические условия

ГОСТ 10597-87 Кисти и щетки малярные. Технические условия

ГОСТ 12026-76 Бумага фильтрованная лабораторная. Технические условия

ГОСТ 14068-79 Паста ВНИИНП-232. Технические условия

ГОСТ 17299-78 Спирт этиловый технический. Технические условия

ГОСТ 19782-74 Паста ВНИИНП-225. Технические условия

ГОСТ 20799-88 Масла индустриальные общего назначения. Технические условия

ГОСТ 25549-90 Топлива, масла, смазки и специальные жидкости. Химмотологическая карта. Порядок составления и согласования

ГОСТ 26191-84 Масла, смазки и специальные жидкости. Ограничительный перечень и порядок назначения

ГОСТ 29298-2005 Ткани хлопчатобумажные и смешанные бытовые. Общие технические условия

ОСТ 38.01.408-86

ТУ 38.101891-81 Смазка ВНИИНП-275

ТУ 38.1011062-86 Смазка ВНИИНП-276. Технические условия

3 Обозначения и сокращения

3.1 В настоящем стандарте использованы следующие сокращения и обозначения:

а) АС - атомные электростанции;

б) МО РФ - Министерство обороны Российской Федерации;

в) ТУ - технические условия.

4 Общие положения

4.1 Перечень антифрикционных смазок, применяемых в парах трения арматуры, не имеющих прямого контакта с рабочей средой, их характеристики и область применения приведен в таблице 4.1. Указанные смазки для арматуры заказа МО РФ соответствуют требованиям УП 01-1874-62.

4.2 Антифрикционные смазки могут быть использованы в течение двух лет со дня вскрытия тары, но не более срока хранения, указанного в стандарте или ТУ на смазку, и должны храниться в крытых складских помещениях, в условиях, предохраняющих от попадания грязи и влаги.

Антифрикционные смазки должны заказываться в упаковке в алюминиевых тубах. В случае поставки антифрикционных смазок в банках из белой жести, последние после их вскрытия должны храниться в крытых складских помещениях в закрытых двухслойных мешках из пластмассы или резины.

Срок хранения в таре завода - изготовителя - в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на конкретную смазку.

4.3 Не допускаются к применению смазки, имеющие поврежденную в процессе транспортировки упаковку, а также не имеющие упаковочного листа или паспорта, подтверждающего соответствие данной партии требованиям стандартов или технических условий.

4.4 Антифрикционные смазки для пар трения арматуры в зависимости от условий эксплуатации следует применять в соответствии с таблицей 4.1.

4.5 При проектировании, выбор и предварительное назначение смазок производятся в соответствии с таблицами 4.1, 4.2. Окончательный выбор смазок производится на основании положительных результатов испытаний опытных образцов арматуры.

4.6 При обеспечении заданной работоспособности арматуры несколькими смазками, указанными в таблице 4.1, смазка должна выбираться с минимально допустимыми значениями температур, нагрузок, и т.д.

Применение в этих случаях смазок, обеспечивающих работоспособность арматуры в более широком диапазоне параметров эксплуатации, не допускается.

4.7 Антифрикционные смазки, указанные в таблице 4.1, работоспособны в парах трения изделий в условиях тропического климата.

4.8 Нормы расхода антифрикционных смазок для трубопроводной арматуры общепромышленного назначения и приводных устройств к ней, выбранных в соответствии с требованиями таблиц 4.1, 4.2, в расчете на одно изделия приведены в приложении А.

4.9 Если конструкция арматуры отличается от типовой (наличие ручного дублера, масленки, наличие карманов для создания резерва смазки в узле, гидропривода, пневмопривода и т.п.), нормы расхода могут быть уточнены применительно к конкретной конструкции изделия.

4.10 Выбор и предварительное назначение смазок производится в соответствии с указаниями табл. 4.1 и 4.2. На стадии технического проекта для вновь разрабатываемой арматуры или технического задания на модернизацию арматуры разработчиком арматуры составляется и согласовывается ведомость применения смазок в соответствии с требованиями ГОСТ 26191 и химмотологическая карта в соответствии с требованиями ГОСТ 25549.

4.11 Выбор смазки для пар трения арматуры заказов МО РФ, а также допуск к применению по результатам испытаний должен быть согласован с головной организацией по смазкам.

4.12 Металлические материалы пар трения, резинотехнические детали (РТД), подшипники качения должны быть согласованы соответственно с головными организациями по специализации.

4.13 Нормы расхода антифрикционных смазок для арматуры заказов МО РФ, выбранных в соответствии с требованиями таблиц 4.1, 4.2 в расчете на одно изделие, приведены в таблице Б.1 приложения Б.

4.14 Пополнение или замена смазки производится в соответствии с указаниями руководства по эксплуатации.

4.15 Условия хранения смазок в изделиях - неотапливаемые складские помещения или навесы при температуре от минус 60 до плюс 65 °С.

4.16 Срок службы смазок для вновь разрабатываемых или модернизируемых конструкций узлов трения арматуры заказов МО РФ определяется головным предприятием по арматуре совместно с головной организацией по смазкам и согласовывается с представителем заказчика при головном предприятии по арматуре.

4.17 При работе с антифрикционными смазками необходимо соблюдать требования безопасности, указанные в стандартах и технических условиях на смазки, приведенные в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Антифрикционные смазки

Таблица 4.2 - Условия применения антифрикционных смазок в парах трения арматуры

Приложение А
(справочное)

Нормы расхода антифрикционных смазок на 1 изделие для трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней

Таблица А.1 - Нормы расхода смазок на 1 изделие арматуры

Таблица А.2 - Нормы расхода смазок на 1 электропривод

Приложение Б
(справочное)

Нормы расхода антифрикционных смазок на 1 изделие для заказов МО РФ арматуры и приводных устройств к ней

Таблица Б.1 - Нормы расхода смазок на 1 изделие арматуры

Приложение В
(справочное)

Методы нанесения антифрикционных смазок на поверхности деталей трубопроводной арматуры

В.1 Общие положения

Материалы, применяемые для подготовки поверхности деталей с целью нанесения антифрикционных смазок, смазки, нормы их расхода приведены в таблице В.1.

Таблица В.1 - Нормы расхода материалов, применяемых для подготовки поверхностей деталей под смазки

В.1.2 Допускается применять другие материалы с аналогичными свойствами по согласованию с предприятием-разработчиком настоящего стандарта.

В.1.3 Подготовку поверхностей деталей к нанесению смазок следует производить в помещении, оборудованном местной вытяжной вентиляцией. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.

В.1.4 Перед нанесением смазки все трущиеся поверхности деталей следует проверить на отсутствие коррозии, очистить от загрязнения, металлической стружки, обезжирить и просушить.

В.1.5 Обезжиривание металлических деталей (шпинделей, резьбовых втулок, винтов, шпилек, гаек и др.) следует производить в водном моющем растворе: тринатрийфосфат технический - 15 г на литр воды и вещество вспомогательное - 2 г на литр воды. Температура моющего раствора - от 60 до 80 °С. Обезжиренные детали следует промыть 0,1-процентным раствором двухромовокислого калия. Температура раствора - от 60 до 80 °С.

В.1.6 Допускается при выпуске арматуры партиями до 4000 штук обезжиривание металлических деталей производить двукратной промывкой керосином последовательно в двух ваннах в течение 10 минут. Для первой промывки следует использовать керосин из второй промывочной ванны.

При первой промывке рекомендуется пользоваться капроновыми ершами или малярными кистями. Обезжиривание резьбовой части шпинделя в сильфонных сборках следует производить хлопчатобумажной салфеткой, смоченной в спирте и отжатой до полусухого состояния.

В.1.7 Материалы для промывки и обезжиривания арматуры заказов МО РФ должны быть согласованы заказчиком.

В.1.8 Обезжиривание подшипников качения следует производить в ваннах с керосином в течение 20 минут и в ванне со спиртом в течение 3 минут.

В.1.9 Обезжиривание резиновых деталей следует производить двукратной протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными в этиловом спирте.

В.1.10 Контроль чистоты поверхности следует производить:

а) визуальным осмотром;

б) хлопчатобумажной салфеткой (только для деталей арматуры заказов МО РФ).

При протирке поверхностей деталей сухая хлопчатобумажная салфетка должна оставаться чистой.

Если салфетка будет иметь следы грязи или масла, детали следует отправить на повторную промывку.

В.1.11 Сушка деталей после обезжиривания должна производиться:

а) после обработки моющим раствором - по технологии предприятия изготовителя;

б) после обработки растворителями - на воздухе до полного удаления запаха растворителя.

Температура воздуха - от 10 до 30 °С.

Время сушки - от 10 до 30 мин.

Сильфонные сборки арматуры заказов МО РФ следует дополнительно просушить в течение от 15 до 30 мин. в термостате при температуре от 100 до 110 °С.

В.1.12 Контроль качества сушки деталей и узлов следует производить с помощью фильтровальной бумаги: на поверхности фильтровальной бумаги, приложенной к детали, не должно оставаться следов растворителя. Допускается контроль качества сушки деталей арматуры общепромышленного назначения производить визуально.

В.1.13 Периодичность смены растворителей устанавливается технологическим процессом в зависимости от объема, количества промываемых деталей и норм расхода, установленных настоящим стандартом.

В.1.14 Антифрикционные смазки на поверхность деталей следует наносить в условиях, гарантирующих защиту смазываемых поверхностей от грязи и влаги.

В.1.15 Смазку на трущиеся поверхности деталей арматуры следует наносить непосредственно перед сборкой арматуры согласно указаниям чертежей, карт смазки, технических требований или инструкций по эксплуатации арматуры.

В.1.16 Основной способ нанесения антифрикционных смазок - при помощи кисти. Слой смазки должен быть сплошным и равномерным. Особое внимание обратить на трущиеся поверхности резьб и другие труднодоступные места.

В.1.17 Смазку солидол синтетический допускается наносить окунанием.

В.1.18 Смазку ВНИИНП-232 следует наносить с помощью тампона из замши. Допускается наносить смазку ВНИИНП-232 с помощью кисти. Не допускается использовать загустевшую смазку ВНИИНП-232, не обеспечивающую равномерного слоя. В этом случае смазка ВНИИНП-232 разбавляется маслом индустриальным «20» в количестве до 15 % от массы с последующим тщательным перемешиванием до однородной, не имеющей комков массы.

В.1.19 В случае повреждения слоя смазки при установке детали в узел, смазка должна быть восстановлена путем повторного нанесения по п.п. В.1.16 - В.1.18.

В.2. Требования безопасности

В.2.1 При выполнении работ по подготовке поверхности деталей к нанесению смазок необходимо руководствоваться общими правилами техники безопасности и производственной санитарии для предприятий и организаций машиностроения.

В.2.2 При выполнении работ по подготовке поверхности деталей к нанесению смазки должны выполняться следующие условия:

а) концентрация паров керосина в помещении, где происходит обезжиривание, не должна превышать 10 мг на 1 дм воздуха.

б) конструкция оборудования, используемого при обезжиривании, должна обеспечивать защиту работников от попадания растворителя.

в) рабочие, производящие обезжиривание растворителями, должны быть обеспечены фартуками, обувью, перчатками, респираторами;

г) рабочие, производящие обезжиривание водными растворами, должны обеспечиваться резиновыми фартуками, обувью и перчатками.

На предприятии должна быть разработана и утверждена инструкция по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии, учитывающая местные производственные условия.

В.2.3 К выполнению работ по подготовке поверхностей деталей к нанесению смазок допускаются лица, изучившие устройство оборудования и технологический процесс и прошедшие инструктаж по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии.