МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ СССР ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ РД 34.21.662 Срок действия установлен с 01.01.84 г. до 01.01.89 г. РАЗРАБОТАНО цехом электрических сетей ПО "Союзтехэнерго" ИСПОЛНИТЕЛИ В.В. АЛЕКСЕЕВ, И.А. СЕРЕБРЕННИКОВ СОГЛАСОВАНО с Научно-исследовательским и проектным институтом лакокрасочной промышленности УТВЕРЖДЕНО Главным техническим управлением по эксплуатации энергосистем Заместитель начальника К.М. АНТИПОВ 19.12.1983 г. В настоящей Типовой инструкции приводится способ защиты металлических опор ВЛ от коррозии с применением преобразователя ржавчины. Типовая инструкция предназначена для персонала предприятий электрических сетей, эксплуатирующих воздушные линии электропередачи различных классов напряжений. С выходом настоящей Типовой инструкции аннулируется "Инструкция по окраске металлических опор линий электропередачи с применением преобразователя ржавчины" (М.:СЦНТИ ОРГРЭС, 1969). 1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ1.1. Настоящая Типовая инструкция (далее Инструкция) является руководством по окраске металлических опор, а также металлических элементов железобетонных и деревянных опор* с применением преобразователя (модификатора) ржавчины № 3**. В Инструкции содержатся сведения по подготовке поверхности металлических конструкций опор, по выбору материалов, по приготовлению и способу нанесения преобразователя и защитных лакокрасочных покрытий, основные требования правил техники безопасности, характеристики применяемых материалов, а также указывается их стоимость и ориентировочный расход. _____________ *Металлические опоры и металлические элементы железобетонных и деревянных опор далее именуются "опоры"; **Преобразователь (модификатор) ржавчины № 3 далее именуется "преобразователь". 1.2. Инструкцией предусматривается окраска опор, ранее не окрашенных, покрытых ржавчиной, а также окрашенных лаками на битумной основе (кузбасслаком, лаком БТ-577, асфальтобитумным лаком), имеющих значительную степень коррозионного поражения. 1.3. Срок службы антикоррозионного покрытия зависит от агрессивности среды, в которой эксплуатируются опоры, количества слоев покрытия, качества лакокрасочных материалов и тщательности соблюдения технологии работ. 1.4. Работы по защите опор от коррозии выполняются в следующей последовательности: - приготовление преобразователя ржавчины (если он готовится на месте); - удаление пластовой ржавчины (если она имеется); - нанесение преобразователя на опоры, подлежащие окраске; - сушка (выдержка) поверхности опор, обработанных преобразователем; - приготовление рабочих составов для нанесения первого слоя покрытия; - нанесение первого слоя покрытая; - сушка первого слоя покрытия; - приготовление рабочих составов для нанесения второго слоя покрытия; - нанесение второго слоя покрытия. По окончании работ по окраске в специальном журнале фиксируется дата окраски, наименование лакокрасочных материалов, примененных при окраске, продолжительность сушки преобразователя и количество слоев нанесенного покрытия. 2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ № 32.1. Кислотный преобразователь ржавчины № 3 выпускается фирмой Литбытхим Министерства химической промышленности СССР под названием "Автопреобразователь ржавчины" (ТУ 6-15-648-75); он также может быть приготовлен непосредственно на местах перед производством работ. 2.2. Преобразователь представляет собой смесь ортофосфорной кислоты 40 %-ной концентрации (плотность 1,25 г/см3) с цинком в соотношении 9:1 (90 мас. ч. кислоты и 10 мас. ч. цинка). 2.3. Преобразователь готовится заранее - за сутки и более до начала работ - в количестве, необходимом для производства всего намеченного объема работ. 2.4. Преобразователь готовится в кислотостойкой посуде (эмалированной, полиэтиленовой, керамической или в посуде, имеющей внутреннее покрытие из свинца). Вместимость посуды должна быть в три-четыре раза больше объема смешиваемых компонентов, поскольку реакция взаимодействия кислоты с цинком сопровождается пенообразованием за счет выделения водорода (особенно бурное пенообразование с выделением большого количества тепла отмечается при температуре окружающего воздуха выше 25 °C). 2.5. Для приготовления преобразователя в указанную посуду наливается требуемое количество ортофосфорной кислоты и в нее небольшими порциями добавляется необходимое количество цинка (в виде порошка, пыли, стружки или гранул) таким образом, чтобы пена с кислотой не вытеснялась из посуды. Для уменьшения пенообразования после добавления каждой порции цинка следует производить перемешивание раствора деревянной мешалкой. 2.6. Реакция взаимодействия 40 %-ной ортофосфорной кислоты и цинковой пыли при приготовлении преобразователя продолжается 5 - 10 ч при температуре 19 - 20 °С. 2.7. Для приготовления преобразователя ржавчины возможно применение концентрированной химически чистой, технической и термической ортофосфорной кислоты с последующим разведением ее водой до 40 %-ной концентрации. 2.8. Если вместо цинковой пыли или цинкового порошка применяется цинк в виде крошки, стружки или гранул, целесообразно растворять цинк в концентрированной ортофосфорной кислоте. При этом вначале в кислоту вводится цинк, а после окончания реакции (полного растворения цинка) добавляется вода. Количество цинка и воды, добавляемых в концентрированную ортофосфорную кислоту для приготовления преобразователя, приводится в табл. 1.
2.9. Удельный вес готового преобразователя должен составлять 1,4 - 1,5 г/см3 при температуре 18 - 20 °С. 2.10. При приготовлении преобразователя с применением концентрированной ортофосфорной кислоты и цинковой крошки при температуре ниже 18 °С реакция взаимодействия замедляется, а в отдельных случаях (при температуре 10 - 12 °C и ниже) совсем прекращается, при этом образуется белая студенистая масса. При повышении температуры или при снижении концентрации кислоты введением небольшого количества воды восстанавливается нормальная вязкость преобразователя. 2.11. Реакция взаимодействия кислоты с цинком сопровождается выделением тепла и водорода, поэтому в первые сутки после приготовления преобразователя посуду, в которой он находится, не следует закрывать плотно. 2.12. Срок хранения готового преобразователя не ограничен. Хранение и транспортировка преобразователя ржавчины к месту работ производится в закрытой кислотостойкой посуде. 3. НАНЕСЕНИЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ НА ПОВЕРХНОСТЬ ОПОР3.1. Нанесение преобразователя на поверхность опор должно производиться в сухую погоду при температуре не ниже 5 °С. Наличие влаги на поверхности опор не является препятствием для нанесения на нее преобразователя ржавчины. 3.2. Нанесение преобразователя на поверхность металлических конструкций опор производится кистями (маховой - заводского изготовления, самодельной - квачом) или с помощью приспособления для окраски металлических опор1). Наиболее целесообразно применение волосяных кистей № 28 - 30 или плоских кистей шириной, не превышающей ширину окрашиваемых уголков. _____________ 1 Информационный листок № Э-1/72 "Применение механической кисти ОРГРЭС для окраски металлических опор линий электропередачи" (М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1972). 3.3. При наличии на поверхности опор пластовой и рыхлой ржавчины или слоев отстающей старой краски необходимо предварительно очистить поверхность с помощью скребков, стальных щеток и т.п. 3.4. Преобразователь следует наносить тонким слоем, методом двойной растушевки кистью. 4. СУШКА (ВЫДЕРЖКА) ОПОР, ОБРАБОТАННЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ4.1. Поверхность опор, обработанная преобразователем, должна быть выдержана на воздухе для прохождения реакции преобразования ржавчины в фосфаты цинка и железа. Реакция, сопровождается выделением пузырьков водорода и изменением цвета. Через сутки поверхность темнеет, через двое-трое суток при наличии высокой влажности воздуха или выпадении осадков в виде дождя или росы поверхность становится серой (цвета, характерного для фосфатированной поверхности). 4.2. Продолжительность сушки (выдержки) опор, обработанных преобразователем, зависит от метеорологических и климатических условий. В средней полосе время сушки должно составлять 4 - 6 сут при среднесуточной температуре 15 - 16 °С и относительной влажности воздуха 75 % и более. В южных районах и районах с сухим климатом срок сушки значительно больше. 4.3. Сокращение сроков сушки в районах с сухим климатом до 4 - 6 сут может быть достигнуто обработкой поверхности водой через 3 - 4 сут после нанесения преобразователя. 4.4. Атмосферные осадки, выпавшие через одни-двое суток после нанесения преобразователя на поверхность опор, ускоряют реакцию и способствуют получению более качественной очистки. 4.5. Об окончании реакции преобразования ржавчины можно судить по степени кислотности рН на поверхности металлоконструкции, которая определяется с помощью универсальной индикаторной бумаги и должна быть не менее 4,5. Если рH < 4,5, то следует продолжать сушку преобразователя до достижения рН нужного значения или обработать поверхность опор водой. 4.6. Для определения значения рН полоску индикаторной бумаги необходимо смочить водой и тут же наложить на обработанную поверхность. Цвет полоски сравнивают со шкалой, приложенной к набору индикаторной бумаги, и оценивают степень кислотности обработанной поверхности. 4.7. Фосфатная пленка, полученная на обработанной поверхности, не может служить самостоятельной защитой поверхности опор от коррозии и должна быть покрыта одним из атмосферостойких лакокрасочных материалов не позже, чем через 10 сут. 5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАБОЧИХ СОСТАВОВ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ5.1. Для окраски опор, обработанных преобразователем, должны быть применены стойкие лакокрасочные материалы: эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10, перхлорвиниловые материалы, эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1. При отсутствии указанных материалов могут быть применены битумные лаки, значительно уступающие по коррозионной стойкости рекомендуемым лакокрасочным материалам. Все лакокрасочные материалы, применяемые для окраски опор, должны соответствовать ГОСТ и ТУ (приложение 1) на данный материал и применяться в соответствии с техническими условиями. 5.2. Эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10 поставляется в виде полуфабрикатов: а) шпатлевка ЭП-00-10; б) отвердитель № 1, представляющий собой 50 %-ный раствор гексаметилендиамина (ГМД) в этиловом спирте. 5.3. Перед началом окрасочных работ грунт-шпатлевка ЭП-00-10 смешивается с отвердителем в соотношении: грунт-шпатлевка - 100 мас. ч. отвердитель № 1 - 8,5 мас. ч. После смешения компонентов шпатлевка выдерживается в течение 15 - 20 мин для удаления пузырьков воздуха, 5.4. Жизнеспособность (длительность пригодности для окраски) эпоксидной грунт-шпатлевки, смешанной с отвердителем, ограничена и в зависимости от температуры окружающего воздуха составляет: при температуре 16 - 18 °С - 6 - 7 ч; 20 - 25 °С - 4 - 5 ч, поэтому рабочий состав следует готовить в количестве, не превышающем потребности на один рабочий день. 5.5. Рабочая вязкость грунт-шпатлевки для нанесения ее кистью должна быть равной для первого слоя 30 - 35 с, для второго слоя - 45 - 50 с (по вискозиметру ВЗ-4) при температуре 18 - 20 °С. Грунт-шпатлевка ЭП-00-10 до рабочей вязкости разводится растворителем Р-40 или этилцеллозольвом (для нанесения первого слоя может применяться растворитель № 646). Ориентировочный расход материалов приведен в приложении 2. 5.6. Эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1 представляет собой смесь, состоящую из каменноугольной смолы (50 %) и эпоксидной смолы Э-40 (50 %) с добавлением отвердителя и наполнителей и приготавливается на месте. 5.7. Приготовление лака ЭКП-1 производится в отдельном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, или под навесом на открытом воздухе следующим образом: смолу Э-40 нагревают на водяной бане или горячим воздухом до температуры 50 - 60 °С, затем в нее добавляется такое же количество (по массе) каменноугольной смолы. Полученную смесь перемешивают при нагревании в течение 20 мин, не допуская повышения температуры выше 60 °С. В приготовленную смесь добавляется 15 % растворителя Р-40, после чего смесь перемешивается до тех пор, пока температура, не достигнет 18 - 23 °С. Жизнеспособность приготовленной смеси лака ЭКП-1 не ограничена. 5.8. Лак ЭКП-1 применяется с отвердителем полиэтиленполиамином. (ПЭПА). Смешение лака с отвердителем производится перед его употреблением в соотношении: на 100 мас. ч. лака ЭКП-1 берется 3,5 мас. ч. отвердителя ПЭПА. Жизнеспособность лака, после введения отвердителя 7 - 8 ч при температуре 16 - 18 °С. 5.9. До рабочей вязкости лак ЭКП-1 разводится растворителем Р-40. Рабочая вязкость лака для нанесения кистью - 50 - 60 с (по вискозиметру ВЗ-4) при температуре 18 - 20 °С. Ориентировочный расход лакокрасочных материалов приведен в приложении 2. 5.10. Для улучшения адгезии и повышения антикоррозионных свойств покрытия в лак ЭКП-1 добавляются наполнители: для первого слоя покрытия - барит в количестве 20 - 25 % от массы лака, для второго слоя - алюминиевая пудра в количестве 20 % от массы лака. Наполнители вводятся в лак перед его нанесением на опору. 6. ОКРАСКА ОПОР, ОБРАБОТАННЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ РЖАВЧИНЫ6.1. Поверхность опор, обработанных преобразователем, должна, быть окрашена не менее чем в два слоя лакокрасочными материалами, так как однослойные покрытия не обеспечивают сплошности покрытия и не могут служить достаточной защитой металла от коррозии. В тех случаях, когда на поверхности опор, кроме ржавчины, имеется старая краска или остатки разрушенной преобразователем краски, перед окраской их необходимо удалить металлическими щетками или грубой ветошью. 6.2. Лакокрасочные материалы могут наноситься на опоры как кистью, так и распылением. Первый слой рекомендуется наносить кистью. При нанесении первого слоя лакокрасочных материалов необходима тщательная растушевка их по поверхности. Одновременно производится растушевка следов разрушенной преобразователем старой краски. С этой целью рабочая вязкость материала для первого слоя покрытия должна быть ниже, чем вязкость для второго слоя. 6.3. Места сопряжений раскосов с поясами после тщательной обработки их преобразователем должны окрашиваться таким образом, чтобы лакокрасочный материал подтекал в места сочленений раскосов с поясами. 6.4. Рекомендуемые лакокрасочные материалы приведены в приложении 3. 7. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
|
Состав мази Селисского, %: |
|
желатин пищевой или фотожелатин |
- 1,9 |
крахмал пшеничный или картофельный |
- 14,1 |
глицерин |
- 14,1 |
вода |
- 37,5 |
тальк |
- 21,1 |
вазелиновое масло |
- 9,4 |
бензин или борная кислота |
- 1,9 |
Состав пасты "Микола", %: |
|
вода |
- 50,0 |
каолин |
- 30,0 |
мыло ядровое |
- 10,0 |
ланолин |
- 10,0 |
Перед нанесением пасты руки должны быть тщательно вымыты с мылом и вытерты досуха. Затем 6 - 8 г пасты втирается в кожу рук равномерно по всей поверхности кисти.
7.22. Запрещается прием пищи во время приготовления преобразователя и рабочих составов с применением отвердителей.
Перед приемом пищи и после окончания работ необходимо тщательно вымыть руки.
Для приема пищи должна быть выделена специальная комната, оборудованная умывальником с горячей водой, милом, щетками, полотенцами, столами, а при производстве окраски опор на линии необходимо обеспечить условия для мытья лица и рук.
7.23. В дни производства работ с эпоксидными смолами и материалами на основе эпоксидных смол всем лицам, занятым выполнением этих работ, необходимо выдавать молоко (из расчета 0,5 л в день).
7.24. Основные приборы, спецодежда и инструмент, необходимые при приготовлении лакокрасочных составов, приведены в приложении 4.
СПЕЦИФИКАЦИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Наименование материалов |
ГОСТ или технические условия |
Назначение |
Ориентировочная стоимость за 1 т, руб. |
Автопреобразователь ржавчины |
ТУ 6-15-648-75 |
Для подготовки поверхности металлоконструкций |
665 |
Ортофосфорная кислота |
Для приготовления преобразователя |
245 |
|
Цинковая пыль |
То же |
650 |
|
Цинк (чушка) |
-"- |
335 |
|
Эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10 |
ГОСТ 10277-76 с изменением № 2 |
Для окраски |
1850 |
Лак ЭКП-1 (готовится на месте применения) состав: |
|||
- каменноугольная смола |
ГОСТ 4492-69 |
То же |
51 |
ТУ 14-6-171-80 |
56 |
||
- эпоксидная смола |
ОСТ 6-10-416-77 |
-"- |
2750 |
Лак БТ-577 |
-"- |
210 |
|
Краска БТ-177 |
ОСТ 6-10-426-78 |
-"- |
610 |
Грунт ХС-010 |
-"- |
650 |
|
Эмаль ХВ-124 |
ГОСТ 10144-74 |
-"- |
|
голубая |
с изменением № 1 |
750 |
|
серая |
700 |
||
Эмаль ХВ-785 красно-коричневая |
-"- |
580 |
|
Эмаль XB-1100 красно-коричневая |
ГОСТ 6993-79 |
-"- |
600 |
Лак сланцевый "Кукер-соль"* |
МРТУ 38-9г-30-68 |
-"- |
115 |
Растворитель Р-40, состав: |
Для разведения |
||
- ацетон - 20 % |
ГОСТ 2768-79 |
ЭП-00-10 |
280 |
- этилцеллозольв - 30 % |
ГОСТ 8313-76 |
740 |
|
- толуол - 50 % |
150 |
||
Растворитель № 646 (только для первого слоя) |
То же |
420 |
|
Сольвент нефтяной |
Для разведения эмалей и лаков |
140 |
|
Растворитель Р-4 |
ГОСТ 7827-74 с изменением № 2 |
Для разведения эмалей ХВ |
190 |
Отвердитель № 1 (гексаметилендиамин) |
ТУ 6-10-1263-72 |
Для отверждения эпоксидных материалов |
2200 |
Отвердитель ПЭПА (полиэтиленполиамин) |
ВТУ П-10-57 |
То же |
1390 |
Алюминиевая пудра ПАП-2 |
ГОСТ 5494-71 |
Наполнитель |
1760 |
Барит |
ТУ 6-10-944-75 |
То же |
120 |
* Применяется только с добавлением алюминиевой пудры в оба слоя покрытия. |
РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ВАРИАНТЫ ПОКРЫТИЙ
Лакокрасочные материалы |
Рабочая рецептура |
Расход на 1 м2 поверхности, г |
|
компоненты |
количество, мас. ч. |
||
Эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10 (для первого слоя покрытия) |
ЭП-00-10 |
100 |
150 |
Отвердитель № 1 |
8,5 |
12,7 |
|
Растворитель Р-40 |
40 |
60 |
|
Эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10 (для второго слоя покрытия) |
ЭП-00-10 |
100 |
110 |
Отвердитель № 1 |
8,5 |
9,3 |
|
Растворитель Р-40 |
20 |
30 |
|
Эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1 (для второго слоя покрытия) |
Каменноугольная смола |
50 |
75 |
Эпоксидная смола Э-40 |
50 |
75 |
|
Растворитель Р-40 |
30 |
50 |
|
Отвердитель ПЭПА |
3,5 |
5,2 |
|
Лак БТ-577 (для второго слоя покрытия) |
Лак БТ-577 |
100 |
110 |
Эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1 (для первого слоя покрытия) |
Каменноугольная смола |
50 |
75 |
Смола Э-40 |
50 |
75 |
|
Отвердитель ПЭПА |
3,5 |
5,2 |
|
Растворитель Р-40 |
30 |
50 |
|
Лак БТ-577 (для второго слоя покрытия) |
Лак БТ-577 |
100 |
110 |
Лак БТ-577 (для первого слоя покрытия) |
Лак БТ-577 |
100 |
190 |
Краска БT-177 (для второго слоя покрытия) |
Лак БТ-577 |
80 |
88 |
Алюминиевая пудра ПАП-2 |
20 |
22 |
|
Грунт ХС-010 (для первого слоя покрытия) |
ХС-010 |
100 |
100 |
Сольвент |
20 |
20 |
|
Грунт XC-010 (для второго слоя покрытия) |
ХС-010 |
100 |
90 |
Сольвент |
20 |
18 |
|
Эмаль ХВ-124 (для третьего слоя покрытия) |
XB-124 |
100 |
160 |
Эмаль XB-124 (для четвертого слоя покрытия) |
XB-124 |
100 |
140 |
Преобразователь ржавчины |
Ортофосфорная кислота H3PO4 |
90 |
100 - 120 |
Цинк |
10 |
13 - 15 |
РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ДЛЯ ЗАЩИТЫ ОПОР ОТ КОРРОЗИИ
Материал |
Число слоев |
Рабочая вязкость (по вискозиметру ВЗ-4), с |
Растворитель |
Время сушки лакокрасочного покрытия, ч |
Условия эксплуатации |
|
под кисть |
для распыления |
|||||
Эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10 |
1 1 |
30 - 35 45 - 50 |
20 |
Р-40, этилцеллозольв или № 646 (только для первого слоя) |
48 |
Зоны химзаводов и промпредприятий* |
Эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10 |
1 |
30 - 35 |
- |
Р-40, № 646, этилцеллозольв |
48 |
Зоны промпредприятий средней полосы |
Эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1 с наполнителем |
1 |
50 - 60 |
20 |
Р-40 |
72 |
|
Эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10 |
1 |
30 - 35 |
- |
Р-40, № 646, этилцеллозольв |
48 |
Атмосферные условия сельской местности средней полосы СССР |
Лак БТ-577 |
1 |
35 - 40 |
- |
Сольвент |
24 |
|
Эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1 с наполнителем |
1 |
50 - 60 |
- |
Р-40 |
48 |
То же |
Лак БТ-577 |
1 |
35 - 40 |
- |
Сольвент |
24 |
|
Лак БТ-577 |
1 |
35 - 40 |
20 |
Сольвент |
48 |
-"- |
Краска БТ-177 |
1 |
35 - 40 |
- |
Сольвент |
24 |
|
Грунт XC-010 |
2 |
30 - 35 |
- |
Сольвент под кисть или Р-4 под распыление |
1 |
.Агрессивные зоны химзаводов и промпредприятий всех районов страны |
Эмали XB-124, ХВ-785, XB-1100 (для окраски оборудования с земли или стремянок) |
2 |
40 - 45 |
18 |
|||
* При наличии особо агрессивной среды рекомендуется трехслойное покрытие. |
ОСНОВНЫЕ ПРИБОРЫ, ИНСТРУМЕНТЫ И СПЕЦОДЕЖДА,
НЕОБХОДИМЫЕ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ РАБОЧИХ СОСТАВОВ
1. Технические весы (до 10 кг) и разновесы (в полевых условиях могут быть заменены выверенными емкостями).
2.. Вискозиметр ВЗ-4.
3. Индикаторная бумага дня определения рН.
4. Ареометры (1,257 - 1,746).
5. Секундомер.
6. Кисти № 28 - 30, плоские кисти, приспособление для окраски металлических опор.
7. Краскораспылители (КР-20, КРШ).
8. Эмалированная, полиэтиленовая или другая кислотостойкая посуда, металлическая посуда (ведра и др.).
9. Спецодежда и инвентарь:
- комбинезон или костюм из кислотостойкой ткани;
- рукавицы с нарукавниками;
- валяная, резиновая обувь или обувь на войлочной подошве;
- респираторы;
- защитные очки или щитки.
10. Полотенца.
11. Бумажные салфетки.
12. Мазь для смягчения кожи.
13. Одеколон.
14. Аптечка первой помощи.
СОДЕРЖАНИЕ