СТАТИСТИЧЕСКИЙ ПРИЕМОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ
ПО АЛЬТЕРНАТИВНОМУ ПРИЗНАКУ.
ПЛАНЫ КОНТРОЛЯ
ГОСТ
18242-72
(СТ СЭВ 548-77, СТ СЭВ 1673-79)
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР
СТАТИСТИЧЕСКИЙ
ПРИЕМОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ
ПО АЛЬТЕРНАТИВНОМУ ПРИЗНАКУ.
ПЛАНЫ КОНТРОЛЯ
Acceptance statistical inspection
by attributes. Inspection plans
ГОСТ
18242-72*
(СТ
СЭВ 548-77, СТ СЭВ 1673-791)
*Переиздание
(декабрь 1981 г.) с Изменением № 1, утвержденным в декабре 1980 г., Пост. №
6348 (ИУС 4 1981 г.).
Постановлением
Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 22 ноября 1972 г.
№ 2106 срок введения установлен
с
01.01.1974 г.
Настоящий стандарт устанавливает
одноступенчатые, двухступенчатые, многоступенчатые в последовательные планы и
порядок проведения статистического приемочного контроля качества продукции по
альтернативному признаку для всех видов продукции производственно-технического
назначения и товаров народного потребления, в том числе готовой продукции,
полуфабрикатов, комплектующих изделий и материалов, поступающих, на контроль в
виде одиночных или последовательных партий.
В случае контроля одиночных
партий выбор плана контроля рекомендуется осуществлять на основе анализа
оперативной характеристики плана контроля с учетом браковочного уровня
дефектности.
Планы контроля, указанные в
стандарте, не следует применять в случаях, когда нормативными документами
предусмотрен сплошной контроль, а также в случаях, когда вероятность приемки
дефектной партии должна быть значительно меньше предусмотренной настоящим
стандартом.
Стандарт соответствует СТ СЭВ
548-77 и СТ СЭВ 1673-79.
1. Общие положения
1.1. Принципы выбора плана контроля.
1.1.1. Для разработки правил
контроля должны быть установлены:
контролируемые свойства
продукции,
виды дефектов,
приемочный уровень дефектности (AQL) для
отдельных свойств или для групп свойств и способ его определения,
уровень контроля,
тип плана контроля,
объем партии,
план контроля по соответствующей
таблице планов.
1.2. Виды дефектов и дефектные изделия.
1.2.1. Различают три вида
дефектов: критические, значительные и малозначительные (ГОСТ
15467-79).
1.2.2. В соответствии с видами
дефектов различают три вида дефектных изделий:
изделие с критическим дефектом -
изделие, имеющее хотя бы один критический дефект;
изделие со значительным дефектом
- изделие, имеющее один или несколько значительных дефектов, но не имеющее
критических дефектов;
изделие с малозначительным
дефектом - изделие, имеющее один или несколько дефектов малозначительных по
отдельности и в совокупности, но не имеющее значительных и критических
дефектов.
1.3.1. Уровень дефектности в настоящем
стандарте может быть выражен процентом дефектных единиц:
или числом дефектов на 100 единиц
продукции
.
1.3.2. При известном значении AQL для параметра или группы
параметров большинство проверяемых партий на основе избранного плана
выборочного контроля будет принято, если средняя доля дефектности этих партий
будет не больше, чем AQL.
AQL не определяет уровень дефектности в
отдельных партиях и поэтому не гарантирует выполнение требования потребителя в
каждой отдельной партии, но гарантирует их выполнение в среднем для
последовательности партий.
1.3.3. Чтобы определить риск
потребителя при отдельных приемках на основании определенного плана выборочного
контроля следует использовать оперативную характеристику плана или в
обоснованных случаях следует вычислить предел среднего выходного уровня
дефектности AОQL.
1.4.2. Основным для применения
является уровень контроля II.
Уровень III применяют, если
применение уровня I или II является необоснованным из-за стоимости контроля или
принятие партии продукции с долей дефектных единиц больше AQL не вызывает
существенных потерь.
Специальные уровни S-1, S-2, S-3,
S-4 применяют, если необходимы малые выборки (например,
в случае проведения разрушающих испытаний), а принятие значительного риска
является обоснованным.
Уровень контроля должен быть
определен для отдельных групп изделий заинтересованными сторонами (поставщик -
потребитель) или установлен в соответствующей нормативно-технической
документации.
1.5. Типы планов контроля.
1.5.1. Различают следующие типы планов
контроля: одноступенчатые, двухступенчатые, многоступенчатые и
последовательные.
1.5.2. Одноступенчатые планы
характеризуются наибольшим объемом выборки, их следует применять в следующих
случаях: стоимость контроля изделия является небольшой, продолжительность
контроля является слишком длительной и партия не может быть задержана до
момента окончания контроля.
1.5.3. Двухступенчатые планы
характеризуются промежуточным объемом выборки (меньшим, чем в одноступенчатых
планах и большим, чем в многоступенчатых планах). Эти планы следует применять в
том случае, если нельзя применять одноступенчатые планы из-за большого объема
выборки и многоступенчатые планы из-за большой продолжительности.
1.5.4. Многоступенчатые планы
характеризуются наименьшим ожидаемым числом контролируемых изделий в данном
плане контроля. Эти планы следует применять в случае, если время, необходимое
для отбора и контроля единиц продукции, является небольшим, а стоимость
испытания большой.
1.5.5. Планы последовательного
контроля рекомендуется применять тогда, когда по экономическим и техническим
соображениям является необходимым контроль небольших выборок и когда
многократный случайный отбор выборки, состоящей из одной единицы продукции, не
является затруднительным, а стоимость отбора небольшая.
1.6.1. Различают нормальный,
усиленный и ослабленный контроль.
1.6.2. Нормальный контроль
является основным видом контроля и применяется во всех случаях (если не оговорено
применение другого вида контроля) до тех пор, пока не возникнут условия
перехода на усиленный или ослабленный контроль (черт. 1).
Если в ходе нормального контроля
две из пяти последовательных партий будут забракованы, переходят на усиленный
контроль.
Партии, возвращенные для
контроля после их забракования при первом предъявлении, не учитывают.
Если десять очередных партий
(или другое количество партий, установленное компетентным органом)
контролируется по правилам усиленного контроля, следует прекратить приемку и
принять меры для улучшения качества контролируемой продукции.
С нормального контроля на
ослабленный контроль переходят, если выполнены следующие условия:
при нормальном контроле не менее
десяти последовательных партий были приняты;
общее число дефектных изделий,
выявленных при контроле последних десяти партий, не превышает предельное число
дефектных изделий (табл. 2);
технологический процесс стабилен
и выпуск продукции ритмичен.
1.6.6. Переход с ослабленного
контроля на нормальный контроль.
С ослабленного контроля
переходят на нормальный контроль, если выполняется хотя бы одно из следующих
условий:
очередная партия забракована при
первом предъявлении;
нет оснований ни для принятия,
ни для забракования партии, в таком случае партию следует принять, но, начиная
со следующей партии, применять нормальный контроль;
изменение технологии или условий
производства;
нарушены стабильность
технологического процесса или ритмичный выпуск продукции;
другие условия требуют
возвращения нормального контроля.
1.7. Оперативная характеристика.
1.7.1. Оперативная
характеристика показывает вероятность принятия партии в зависимости от
действительной доли дефектных единиц продукции этой партии.
Оперативную характеристику
следует учитывать при выборе плана контроля, особенно в случае, когда важным
является риск потребителя и поставщика во время отдельных приемок.
В табл. 3 - 18
помещены оперативные характеристики одноступенчатых планов контроля. Для
данного кода объема выборки и данного значения AQL оперативные характеристики
одноступенчатых, двухступенчатых и многоступенчатых планов контроля будут
одинаковыми.
Количество проконтролированных изделий в 10
выборках
Предельные числа для ослабленного контроля при
приемочном уровне дефектности AQL
0,010
0,015
0,025
0,040
0,065
0,10
0,15
0,25
0,40
0,65
1,0
1,5
2,5
20 - 29
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
30 - 49
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
50 - 79
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
80 - 120
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
0
130 - 199
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
0
0
200 - 319
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
0
0
2
320 - 499
*
*
*
*
*
*
*
*
*
0
0
1
4
500 - 799
*
*
*
*
*
*
*
*
0
0
2
3
7
800 - 1249
*
*
*
*
*
*
*
0
0
2
4
7
14
1250 - 1999
*
*
*
*
*
*
0
0
2
4
7
13
24
2000 - 3149
*
*
*
*
*
0
0
2
4
8
14
22
40
3150 - 4999
*
*
*
*
0
0
1
4
8
14
24
38
67
5000 - 7999
*
*
*
0
0
2
3
7
14
25
40
63
110
8000 - 12499
*
*
0
0
2
4
7
14
24
42
68
105
181
12500 - 19999
*
0
0
2
4
7
13
24
40
69
110
169
20000 - 31499
0
0
2
4
8
14
22
40
68
115
181
31500 - 49999
0
1
4
8
14
24
38
67
111
186
50000
2
3
7
14
25
40
63
110
181
301
Продолжение
табл. 2
Количество проконтролированных изделий в 10
выборках
Предельные числа для ослабленного контроля при
приемочном уровне дефектности AQL
4,0
6,5
10
15
25
40
65
100
150
250
400
650
1000
20 - 29
*
*
0
0
2
4
8
14
22
40
68
115
181
30 - 49
*
0
0
1
3
7
13
22
36
63
105
178
277
50 - 79
0
0
2
3
7
14
25
40
63
110
181
301
80 - 120
0
2
4
7
14
24
42
68
105
181
297
130 - 199
2
4
7
13
25
42
72
115
177
301
490
200 - 319
4
8
14
22
40
68
115
181
277
471
320 - 499
8
14
24
39
68
113
189
500 - 799
14
25
40
63
110
181
800 - 1249
24
42
68
105
181
1250 - 1999
40
69
110
169
2000 - 3149
68
115
181
3150 - 4999
111
186
5000 - 7999
181
8000 - 12499
12500 - 19999
20000 - 31499
31500 - 49999
50000
________
* Число единиц в выборке из
последних десяти партий недостаточно для перехода к ослабленному контролю при AQL. В этом случае для расчета берется более десяти
партий при условии, что партии включают более поздние единицы продукции, чем
для нормального контроля, и во время первоначальной проверки ни одна из партий
не была забракована.
Оперативные характеристики одноступенчатых планов контроля
(код объема выборки I)
Рa
Квантиль оперативной
характеристики (нормальный контроль) при AQL
0,15
0,65
1,0
1,5
2,5
4,0
-
6,5
-
10
0,15
0,5
1,0
1,5
2,5
4,0
-
6,5
-
10
-
15
р (доля дефектных единиц)
р (число дефектов на 100 единиц продукции)
99,0
0,013
0,188
0,550
1,05
2,30
3,72
4,50
6,13
7,88
9,75
0,013
0,186
0,545
1,03
2,23
3,63
4,38
5,96
7,62
9,35
12,9
15,7
95,0
0,094
0,444
1,03
1,73
3,32
5,03
5,98
7,91
9,89
11,9
0,064
0,444
1,02
1,71
3,27
4,98
5,87
7,71
9,61
11,6
15,6
18,6
90,0
0,132
0,666
1,38
2,20
3,98
5,91
6,91
8,95
11,0
13,2
0,131
0,665
1,38
2,18
3,94
5,82
6,79
8,78
10,8
12,9
17,1
20,3
75,0
0,359
1,202
2,16
3,18
5,30
7,50
8,62
10,9
13,2
15,5
0,360
1,20
2,16
3,17
5,27
7,45
8,55
10,8
13,0
15,3
19,9
23,4
50,0
0,863
2,09
3,33
4,57
7,06
9,55
10,8
13,3
15,8
18,3
0,866
2,10
3,34
4,59
7,09
9,59
10,8
13,3
15,8
18,3
23,3
27,1
25,0
1,72
3,5
4,84
6,31
9,14
11,9
13,3
16,0
18,6
21,3
1,73
3,37
4,90
6,39
9,28
12,1
13,5
16,3
19,0
21,8
27,2
31,2
10,0
2,84
4,78
6,52
8,16
11,3
14,2
15,7
18,6
21,4
24,2
2,88
4,86
6,65
8,35
11,6
14,7
16,2
19,3
22,2
25,2
30,9
35,2
5,0
3,68
5,30
7,66
9,39
12,7
15,8
17,3
20,3
23,2
26,0
3,75
5,93
7,87
9,69
13,1
16,4
18,0
21,2
24,3
27,4
33,4
37,8
1,0
5,59
8,00
10,1
12,0
15,6
18,9
20,5
23,6
26,5
29,5
5,76
8,30
10,5
12,6
16,4
20,0
21,8
25,2
28,5
31,8
38,2
42,9
0,25
1,0
1,5
2,5
4,0
-
6,5
-
10
-
0,25
1,0
1,5
2,5
4,0
-
6,5
-
10
-
15
-
Квантиль оперативной
характеристики (усиленный контроль) при AQL
Примечание к табл. 3 - 11. Биноминальное распределение принято для доли
дефектных единиц, пуассоновское распределение - для числа дефектов на 100
единиц продукции.
Оперативные характеристики одноступенчатых планов контроля
(код объема выборки R)
Рa
Квантиль оперативной
характеристики (нормальный контроль) при AQL
0,025
0,040
0,065
0,10
0,15
-
0,25
-
0,40
-
0,65
p (доля
дефектных единиц или число дефектов на 100 единиц продукции)
99,0
0,0074
0,0218
0,0412
0,0892
0,145
0,175
0,239
0,305
0,374
0,517
0,629
95,0
0,0178
0,0409
0,0683
0,131
0,199
0,235
0,309
0,385
0,462
0,622
0,745
90,0
0,0266
0,0561
0,0873
0,158
0,233
0,272
0,351
0,432
0,515
0,684
0,812
75,0
0,0481
0,0868
0,127
0,211
0,298
0,342
0,431
0,521
0,612
0,795
0,934
50,0
0,0839
0,134
0,184
0,284
0,384
0,433
0,533
0,633
0,733
0,933
1,08
25,0
0,135
0,196
0,256
0,371
0,484
0,540
0,651
0,761
0,870
1,09
1,26
10,0
0,195
0,266
0,334
0,464
0,589
0,650
0,770
0,889
1,01
1,24
1,41
5,0
0,237
0,315
0,388
0,526
0,657
0,722
0,648
0,972
1,09
1,33
1,51
1,0
0,332
0,4.20
0,502
0,665
0,800
0,870
1,02
1,14
1,27
1,53
1,72
0,040
0,065
0,10
0,15
-
0,25
-
0,40
-
0,65
Квантиль оперативной
характеристики (усиленный контроль) при AQL
Примечание к табл. 12
- 18. Все значения, указанные в
таблице, основаны на пуассоновском распределении как аппроксимация
биноминального распределения.
1.7.2. Оперативные
характеристики планов контроля, у которых значение AQL больше 10,0, были вычислены по
пуассоновскому распределению и применяются при контроле числа дефектов на 100
единиц продукции.
Оперативные характеристики,
определенные числами AQL
< 10,0 для объема выборки n меньшей или
равной 80, вычислены по биноминальному распределению, их применяют при контроле
процента дефектных единиц продукции.
Оперативные характеристики,
определенные числами AQL³ 10,0 для
объема выборки n больше 80, были вычислены по
пуассоновскому распределению и могут использоваться при контроле процента
дефектных единиц и контроле числа дефектов на 100 единиц продукции.
1.8. Величины, определяющие план контроля.
1.8.1. План контроля определяют
следующие величины:
предел среднего выходного уровня
дефектности AOQL;
средний выходной уровень
дефектности AOQ;
приемочное число Ас;
браковочное число Re.
1.9. Сравнение планов контроля.
1.9.1. Средний объем выборки
двухступенчатого плана будет меньше объема выборки одноступенчатого плана.
Средний объем выборки многоступенчатого плана будет меньше среднего объема
выборки двухступенчатого плана (см. табл.
19).
Сравнение средних объемов выборок двухступенчатых и
многоступенчатых
планов с объемом выборок в одноступенчатых планах
(нормальный и усиленный контроль).
а - двухступенчатые планы
b - многоступенчатые планы
n - эквивалентный объем выборки в одноступенчатых
планах контроля
с - приемочное число в одноступенчатых планах контроля
t - AQL для нормального контроля
1.10. Способы отбора выборок.
1.10.1. Выборки для контроля
следует отбирать случайно. Выборки могут отбираться во время комплектования
партии или после комплектации всех единиц, представляющих собой партию.
1.10.2. При двухступенчатых,
многоступенчатых и последовательных планах контроля выборки по отдельным
ступеням должны отбираться от всей партии.
Представленные для контроля
партии должны быть однородными.
Неоднородные партии перед
отбором выборок следует разделить на подгруппы, составленные из однородной
продукции.
2.1.1. Одноступенчатые планы
даны в табл. 20 - 22.
Для определения соответствия
партии продукции установленным требованиям следует:
1) отобрать случайным образом
выборку продукции объемом, указанным в принятом плане контроля;
2) проверить каждое изделие в выборке
на соответствие установленным требованиям и установить изделия с дефектами;
3) сравнить найденное число
дефектных единиц в выборке с приемочным числом;
4) считать партию продукции
соответствующей установленным требованиям, если найденное число дефектных
единиц в выборке z меньше или равно приемочному
числу Ас для данного плана контроля;
5) считать партию не
соответствующей установленным требованиям, если число дефектных единиц z в выборке равно или больше браковочного числа Re для данного плана контроля.
Ход действия при применении
одноступенчатых планов контроля приведен на черт.
2.
2.2.1. Двухступенчатые планы
контроля даны в табл. 23 - 25.
Для определения соответствия
партии продукции установленным требованиям следует:
1) отобрать случайным образом
выборку объемом, указанным для первой ступени плана контроля;
2) проверить каждое изделие в
выборке на соответствие установленным требованиям и установить изделия с
дефектами;
3) пересчитать дефектные
единицы, обнаруженные в выборке, отобранной для первой ступени плана контроля;
4) сравнить найденное число
дефектных единиц в выборке с Ас и Re,
указанными для первой ступени плана контроля;
5) считать партию продукции
соответствующей требованиям, если число дефектных единиц, найденных в выборке
первой ступени, меньше или равно Ас, указанному для первой ступени плана
контроля;
6) считать партию не
соответствующей требованиям, если число дефектных единиц в выборке первой
ступени равно или больше Re, указанного для
первой ступени плана контроля;
7) перейти к контролю на второй
ступени, если число дефектных единиц, обнаруженное в выборке на первой ступени
контроля больше Ас и меньше Re. В случае
перехода к контролю на второй ступени следует:
8) отобрать выборку такого же
объема, как на первой ступени контроля;
9) проверить каждое изделие в
выборке и установить изделия с дефектами;
10) пересчитать дефектные
изделия, обнаруженные в выборке, отобранной для второй ступени контроля;
11) суммировать дефектные
единицы, обнаруженные на второй ступени контроля, с дефектными единицами,
обнаруженными на первой ступени контроля;
12) сравнить полученное общее
число дефектных единиц, обнаруженных в выборке на первой и второй ступенях
контроля, с Ас и Re второй ступени плана
контроля;
13) считать партию
соответствующей требованиям, если общее число дефектных единиц меньше или равно
Ас для второй ступени плана контроля;
14) считать партию не
соответствующей требованиям, если общее число дефектных единиц равно или больше
Re для второй ступени плана контроля.
2) перейти к контролю на третьей
ступени, если общее число дефектных единиц в выборке как первой и второй
ступеней контроля больше Ас и меньше Re
второй ступени контроля.
Контроль следует проводить на
третьей и, по мере необходимости, на дальнейших ступенях до последней так же,
как на второй ступени.
2.3.2. Многоступенчатый контроль
следует всегда начинать от первой ступени принятого плана контроля и кончать в
момент получения информации, позволяющей принять решение о признании партии,
соответствующей или не соответствующей требованиям.
Ход действия при применении
многоступенчатых планов контроля приведен на черт.
4.
2.4. Планы последовательного контроля.
2.4.1. Последовательные планы
контроля даны в табл. 29, 30.
Условия перехода с одного вида
контроля на другой по п. 1.6.
2.4.2. Выбор плана контроля.
План контроля выбирают следующим
образом:
устанавливают объем партии N
и уровень контроля;
выбирают код объема выборки для
данного объема партии и данного уровня контроля;
по табл. 29 или 30
находят параметры Н, b и максимальный
объем выборки М в зависимости от кода объема выборки и приемочного
уровня дефектности.
-
применяют первый план под стрелкой; если объем выборки равен или больше объема
партии, применяют 100 %-ный контроль;
-
применяют первый план над стрелкой;
- нельзя применять партии при этом объеме выборки;
- если в
последней ступени контроля число дефектных единиц в выборке превышает
приемочное число Ac, но не превышает браковочного числа Re
- партию принимают, но возвращаются к нормальному контролю.
Черт. 4.
Если количество проверенных
единиц продукции достигает максимального значения М по табл. 29 или 30,
применяют последнюю ступень соответствующего многоступенчатого плана контроля.
Ход действия при применении
последовательных планов контроля приведен на черт.
5.
Примеры применения планов
контроля приведены в справочном приложении 1.
2.5. Применение планов контроля при оценке числа дефектов на 100 единиц продукции.
2.5.1. При оценке партии по
числу дефектов на 100 единиц продукции следует поступать, как при контроле
процента дефектных единиц (см. пп. 2.1 -
2.3), заменяя термин «дефектная единица»
термином «дефект».
2.6. Вспомогательные данные,
используемые для расчета некоторых величин, определяющих план контроля,
приведены в табл. 31 - 36.
2.7. Контрольный журнал для
регистрации последовательности партий от одного поставщика приведен в
справочном приложении
2.
Коэффициент AOQL
при приемочном уровне дефектности AQL
0,010
0,015
0,025
0,040
0,065
0,10
0,15
0,25
0,40
0,65
1,0
1,5
2,5
A
2
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
B
3
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
C
5
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
D
8
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
4,6
E
13
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
2,8
-
F
20
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1,8
-
-
G
32
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1,2
-
-
2,6
H
50
-
-
-
-
-
-
-
-
0,74
-
-
1,7
2,7
J
80
-
-
-
-
-
-
-
0,46
-
-
1,1
1,7
2,4
K
125
-
-
-
-
-
-
0,29
-
-
0,67
1,1
1,6
2,5
L
200
-
-
-
-
-
0,18,
-
-
0,42
0,68
0,97
1,6
2,6
M
315
-
-
-
-
0,12
-
-
0,27
0,44
0,62
1,0
1,6
2,5
N
500
-
-
-
0,074
-
-
0,17
0,27
0,39
0,63
1,0
1,6
2,5
P
800
-
-
0,046
-
-
0,11
0,17
0,24
0,40
0,64
0,99
1,6
-
Q
1250
-
0,029
-
-
0,067
0,11
0,16
0,25
0,41
0,64
0,99
-
-
R
2000
0,018
-
-
0,042
0,069
0,097
0,16
0,26
0,40
0,62
-
-
-
S
3150
-
-
0,027
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Продолжение табл. 32
Код объема выборки
Объем выборки
Коэффициент AOQL
при приемочном уровне дефектности AQL
4,0
6,5
10
15
25
40
65
100
150
250
400
650
1000
A
2
-
-
-
-
-
42
69
97
160
260
400
620
970
B
3
-
12
-
-
28
46
65
110
170
270
410
650
1100
C
5
7,4
-
-
17
27
39
63
100
160
250
390
610
-
D
8
-
-
11
17
24
40
64
99
160
240
380
-
-
E
13
-
6,5
11
16
24
40
61
95
150
240
-
-
-
F
20
4,2
6,9
9,7
16
26
40
62
-
-
-
-
-
-
G
32
4,3
6,1
9,9
16
25
39
-
-
-
-
-
-
-
H
50
3,9
6,3
10
16
25
-
-
-
-
-
-
-
-
J
80
4,0
6,4
9,9
16
-
-
-
-
-
-
-
-
-
K
125
4,1
6,4
6,9
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
L
200
4,0
6,2
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
M
315
3,9
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
N
500
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
P
800
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Q
1250
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
R
2000
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
S
3150
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Примечание к табл. 31
- 32. Для получения точного значения
предела среднего выходного уровня дефектности AOQL
коэффициенты из таблицы следует умножить на .
Таблица 33
Одноступенчатые планы
(нормальный контроль)
Код объема выборки
Объем выборки
Браковочный уровень
дефектности LQ (доля
дефектных единиц) при b = 10 % для приемочного уровня дефектности AQL
0,010
0,015
0,025
0,040
0,065
0,10
0,15
0,25
0,40
0,65
1,0
1,5
2,5
4,0
6,5
10
A
2
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
68
-
B
3
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
54
-
-
C
5
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
37
-
-
58
D
8
-
-
-
-
-
-
-
-
-
25
-
-
41
54
E
13
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
16
-
-
27
36
44
F
20
-
-
-
-
-
-
-
-
-
11
-
-
18
25
30
42
G
32
-
,
-
6,9
-
-
12
16
20
27
34
H
50
-
-
-
-
-
-
-
4,5
-
-
7,6
10
13
18
22
29
J
80
-
-
-
-
-
-
2,8
-
-
4,8
6,5
8,2
11
14
19
24
K
125
1,8
-
-
3,1
4,3
5,4
7,4
9,4
12
16
23
L
200
-
-
-
-
1,2
-
-
2,0
2,7
3,3
4,6
5,9
7,7
10
14
-
M
315
-
-
-
0,73
-
1,2
1,7
2,1
2,9
3,7
4,9
6,4
9,0
-
-
N
500
-
-
0,46
-
-
0,78
1,1
1,3
1,9
2,4
3,1
4,0
5,6
-
-
-
P
800
-
0,29
-
-
0,49
0,67
0,84
1,2
1,5
1,9
2,5
3,5
-
-
-
-
Q
1250
0,18
-
-
0,31
0,43
0,53
0,74
0,94
1,2
1,6
2,3
-
-
-
-
-
R
2000
-
-
0,20
0,27
0,33
0,46
0,59
0,77
1,0
1,4
-
-
-
-
-
-
Таблица 34
Одноступенчатые планы
(нормальный контроль)
Код объема выборки
Объем выборки
Браковочный уровень
дефектности LQ (доля дефектов на 100 единиц продукции) при b = 10 % для приемочного уровня дефектности AQL
0,010
0,015
0,025
0,040
0,065
0,10
0,15
0,25
0,40
0,65
1,0
1,5
2,5
A
2
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
B
3
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
C
5
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
46
D
8
.
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
29
-
E
13
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
18
-
-
F
20
-
-
-
-
-
-
-
-
-
12
-
-
20
G
32
-
-
-
-
-
-
-
-
7,2
-
-
12
17
H
50
-
-
-
-
-
-
-
4,6
-
-
7,8
11
13
J
80
-
-
-
-
-
-
2,9
-
-
4,9
6,7
8,4
12
K
125
-
-
-
-
-
1,8
-
-
3,1
4,3
5,4
7,4
9,4
L
200
-
-
-
-
1,2
-
-
2,0
2,7
3,3
4,6
5,9
7,7
M
315
-
-
-
0,73
-
-
1,2
1,7
2,1
2,9
3,7
4,9
6,4
N
500
-
-
0,46
-
-
0,78
1,1
1,3
1,9
2,4
3,1
4,0
5,6
P
800
-
0,29
-
-
0,49
0,67
0,81
1,2
1,5
1,9
2,5
3,5
-
Q
1250
0,18
-
-
0,31
0,43
0,53
0,74
0,94
1,2
1,6
2,3
-
-
R
2000
-
-
0,20
0,27
0,33
0,46
0,59
0,77
1,0
1,4
Продолжение табл. 34
Код объема выборки
Объем выборки
Браковочный уровень
дефектности LQ (доля дефектов на 100 единиц продукции) при b = 10 % для приемочного
уровня дефектности AQL
4,0
6,5
10
15
25
40
65
100
150
250
400
650
1000
A
2
-
120
-
-
200
270
330
460
590
770
1000
4000
1900
B
3
77
-
-
130
180
220
310
390
510
670
940
1300
1800
C
5
-
-
78
110
130
190
240
310
409
560
770
1100
-
D
8
-
49
67
84
120
150
190
250
350
480
670
-
-
E
13
30
41
51
71
91
120
160
220
300
410
-
-
-
F
20
27
33
46
59
77
100
140
-
-
-
-
-
-
G
32
21
29
37
48
63
88
-
-
-
-
-
-
-
H
50
19
24
31
40
55
-
-
-
-
-
-
-
-
J
80
15
19
25
35
-
-
-
-
-
-
-
-
-
K
125
12
16
23
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
L
200
10
14
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
M
315
9,0
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
N
500
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
P
800
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Q
1250
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
R
2000
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Таблица 35
Одноступенчатые планы
(нормальный контроль)
Код объема выборки
Объем выборки
Браковочный уровень
дефектности LQ (доля дефектных единиц) при b = 5 % для приемочного уровня дефектности AQL
Браковочный уровень
дефектности LQ (число дефектов на 100 единиц продукции) при b = 5 % для приемочного уровня
дефектности AQL
0,010
0,015
0,025
0,040
0,065
0,10
0,15
0,25
0,40
0,65
1,0
1,5
2,5
A
2
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
B
3
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
C
5
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
60
D
8
-
-
-
-
.
-
-
-
-
-
-
38
-
E
13
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
23
-
-
F
20
-
-
-
-
-
-
-
-
-
15
-
-
24
G
32
-
-
-
-
-
-
-
-
9,4
-
-
15
20
H
50
-
-
-
-
-
-
-
6,0
-
-
9,5
13
16
J
80
-
-
-
-
-
-
3,8
-
-
5,9
7,9
9,7
13
K
125
-
-
-
-
-
2,4
-
-
3,8
5,0
6,2
8,4
11
L
200
-
-
-
1,5
-
-
2,4
3,2
3,9
5,3
6,6
8,5
M
315
-
-
-
0,95
-
-
1,5
2,0
2,5
3,3
4,2
5,4
7,0
N
500
-
-
0,60
-
-
0,95
1,3
1,6
2,1
2,6
3,4
4,4
6,1
P
800
-
0,38
-
-
0,59
0,79
0,97
1,3
1,6
2,1
2,7
3,8
-
Q
1250
0,24
-
-
0,38
0,50
0,62
0,84
1,1
1,4
1,8
2,4
-
-
R
2000
-
-
0,24
0,32
0,39
0,53
0,66
0,85
1,1
1,5
-
-
-
Продолжение табл. 36
Код объема выборки
Объем выборки
Браковочный уровень
дефектности LQ (число
дефектов на 100 единиц продукции) при b = 5 % для
приемочного уровня дефектности AQL
4,0
6,5
10
15
25
40
65
100
150
250
400
650
1000
A
2
-
150
-
-
240
320
390
530
660
850
1100
1500
2000
B
3
100
-
-
160
210
260
350
440
570
730
10ЭО
1400
1900
C
5
-
-
95
130
160
210
260
340
440
610
810
1100
-
D
8
-
5Э
79
97
130
160
210
270
380
510
710
-
-
E
13
37
48
60
81
100
130
170
230
310
440
-
-
-
F
20
32
3:5
53
66
85
110
150
-
-
-
-
-
-
G
32
24
33
41
53
68
95
-
-
-
-
-
-
-
H
50
21
23
34
44
61
-
-
-
-
-
-
-
-
J
80
16
21
27
38
-
-
-
-
-
-
-
-
-
K
125
14
18
24
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
L
200
11
15
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
M
315
9,6
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
N
500
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
P
800
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Q
1250
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
R
2000
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Разд. 3 - 5 (Исключены, Изм. № 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
Примеры
применения планов контроля
Пример 1. Тип контроля -
одноступенчатый.
Код объема выборки - G.
Приемочный уровень дефектности AQL = 1,5 %.
Найти объем выборок, приемочные
и браковочные числа.
По табл. 20, 21, 22 настоящего стандарта находим объем
выборок, приемочные и браковочные числа для усиленного, нормального и
ослабленного контроля. Значения найденных величин приведены в табл. 1.
Пример
2. Изготовителю необходимо для контроля готовой продукции определить планы
контроля единиц продукции с двумя видами дефектов: значительными и
малозначительными.
Установлены следующие значения
приемочного уровня дефектности:
для значительных дефектов - 0,4
%;
для малозначительных дефектов -
6,5 %.
Учитывая, что контроль по обоим
видам дефектов производится одновременно и изменение объема выборки при
переходе от усиленного вида контроля к нормальному связано с организационными
трудностями, изготовитель принимает решение изменить планы контроля следующим
образом:
при усиленном контроле - перейти
к следующему коду объема выборки для малозначительных дефектов;
при нормальном контроле -
перейти к следующему коду объема выборки как для значительных, так и для
малозначительных дефектов.
Значения выбранных объемов
выборок, приемочных и браковочных чисел сводим в табл. 2.
Найдем квантили оперативных
характеристик для планов контроля значительных дефектов, воспользовавшись табл. 13 настоящего стандарта.
Полученные значения сведем в табл. 5.
Построим графики оперативных
характеристик (см. черт. 1 и 2).
Оперативные
характеристики для планов контроля значительных дефектов.
1 - усиленный контроль; 2 - нормальный контроль.
Черт.
1.
Оперативные характеристики для планов контроля
малозначительных дефектов.
1 - усиленный контроль; 2 - нормальный контроль.
Черт. 2.
Пример 4.
Определить предел среднего выходного уровня дефектности для планов контроля,
найденных в примере 2.
По табл. 31 и 32
настоящего стандарта в соответствии с планами контроля (см. пример 3) определим коэффициенты К для вычисления
предела среднего выходного уровня дефектности. Значения найденных величин
приведены в табл. 7.
Примечание. П -
партия принята по результатам контроля;
Б - партия забракована по результатам контроля.
Переход к нормальному контролю в
соответствии с п. 1.6.4 настоящего
стандарта осуществляется в случае принятия пяти последовательных партий.
В данном случае это будут партии
10; 11; 12; 13; 14. Поэтому, начиная с 15-й партии, следует применять
нормальный контроль.
Пример
6. Переход от нормального контроля к усиленному.
Результаты нормального контроля
последовательности партий представлены в табл. 10.
Переход к усиленному контролю в
соответствии с п. 1.6.3 настоящего
стандарта осуществляется в случае забракования двух партий из пяти
последовательных партий.
В данном случае забракованы две
партии 11 и 13 в пяти партиях 9; 10; 11; 12; 13.
Следовательно, начиная с 14-й
партии следует применять усиленный контроль.
Примечание. Практически удобно следить за партиями следующим
образом. Контролируется партия нормальным контролем до первой забракованной
партии (в примере 4). После
забракования партии внимательно следят за результатами контроля последующих
четырех партий (в примере 5, 6, 7,
8). Если при контроле этих четырех
партий не будет забраковано больше ни одной партии, то про забракованную партию
забывают и производят нормальный контроль до следующей забракованной партии
(11) После забракования внимательно следят за результатами контроля следующих
четырех партии (12; 13; 14; 15). Если при контроле этих партий будет
забракована еще хотя бы одна партия (13), переходят со следующей партии (14) к
усиленному контролю. Если при контроле этих четырех партий ни одной партии
забраковано не будет, то продолжают нормальный контроль до следующей
забракованной партии, и т. д.
Пример 7.
Переход от нормального контроля к ослабленному.
Рассматривается случаи, когда
применение ослабленного контроля разрешено, выпуск продукции ритмичен, на
контроль поступают партии объемом 1500 и установлен приемочный уровень
дефектности 1 %.
Примечание. П -
партия принята по результатам контроля;
Б - партия забракована по результатам контроля.
Переход к ослабленному контролю
в соответствии с п. 1.6.5 настоящего
стандарта осуществляется в случае принятия 10 последовательных партий при
условии, что суммарное количество дефектных изделий в этих партиях не
превосходит соответствующего предельного числа, приведенного в табл. 9.
В примере впервые встречается
следующая последовательность из 10 принятых подряд партий: 5; 6; 7; 8; 9; 10;
11; 12; 13; 14. Однако суммарное количество дефектных единиц продукции 3 + 2 +
2 + 1 + 2 + 0 + 0 + 1 + 1 + 0 = 12, больше допустимого предельного числа 7.
Следующая последовательность 10 принятых партий: 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13;
14; 15. Однако и здесь суммарное количество дефектных единиц продукции 2 + 2 +
1 + 2 + 0 + 0 + 1 + 1 + 0 + 1 = 10, больше допустимого предельного числа 7 и
лишь последовательность партий 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17 с суммарным
количеством обнаруженных дефектных единиц продукции (1 + 2 + 0 + 0 + 1 + 1 + 0
+ 1 + 0 + 0 = 6) удовлетворяет правилам перехода.
Начиная с 18 партии, следует
перейти к ослабленному контролю.
Пример 8.
Требуется определить план контроля одиночной партии.
Заданы: объем партии - 1500
единиц продукции; приемочный уровень дефектности 4 %; браковочный уровень
дефектности - 9 %; риск потребителя £5
%.
Уровень контроля - II общий.
Применяют одноступенчатый
нормальный контроль.
По уровню контроля и объему
партии устанавливают код объема выборки К.
Для кода объема выборки К и
приемочного уровня дефектности 4 % по табл.
20 настоящего стандарта можно определить план контроля (n = 125, с1 = 10, с2
= 11). Для этого плана контроля по табл.
12 найдем браковочный уровень дефектности 13,6 %. Этот браковочный уровень
дефектности не является удовлетворительным, он больше заданного (9 %).
Необходимо выбрать другой план.
Снижаем приемочный уровень дефектности до 1,5 %. Для этого уровня дефектности и
кода объема выборки К по табл. 20
настоящего стандарта можно отыскать план контроля (n
= 125, с1 = 5, с2 = 6). Для этого плана
контроля по табл. 12 найдем
браковочный уровень дефектности 8,4 %. Этот уровень качества нас удовлетворяет,
он меньше заданного (9 %).
Принимаем следующий план
контроля: объем выборки 125 единиц продукции, приемочное число 5, браковочное
число 6.
Пример 9.
Объем партии N = 1200 единиц продукции.
Уровень контроля S-4.
Приемочный уровень дефектности AQL = 6,5 %.
Контроль нормальный.
По табл. 1 настоящего стандарта для N = 1200 и уровня
контроля S-4 выбираем код объема выборки F.
По табл. 1 настоящего стандарта для буквенного знака F и AQL = 6,5 % находим параметры
плана контроля:
После отбора и проверки 14-й
единицы продукции нет основания ни для приемки, ни для забракования партии
продукции, но объем выборки достиг максимального значения 14.
Согласно п. 2.4.3 настоящего стандарта для оценки партии принят
многоступенчатый план контроля, обозначенный кодом объема выборки D и AQL, равным 10 %. На последней
ступени этого плана контроля общий объем выборки равен 14, приемочное число
равно 4, а браковочное число равно 5.
Так как во время применения
последовательных планов контроля среди 14 проверенных единиц продукции отмечено
5 дефектных единиц, партию следует считать не соответствующей установленным
требованиям.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное
Контрольный
журнал
При контроле последовательности
партий продукции от одного поставщика целесообразно вести контрольный журнал, в
котором регистрируются данные контроля партии.
Используя контрольный журнал,
поставщик имеет возможность:
оценить степень стабильности
производственного процесса на уровне, определенном долей дефектных единиц
продукции, еще допускаемой потребителем, сравнением действительной доли
дефектных единиц и AQL;
уменьшить затраты на сортировку,
так как по результатам наблюдений можно регулировать производственный процесс,
благодаря чему случаи забраковки изделий будут значительно реже.
По данным контроля можно
применять план контроля с меньшим объемом выборки, что снижает затраты на
контроль.