Некоммерческое Партнерство «Инновации в электроэнергетике»
Турбина
паровая
ПТ-80/100-130/13 ЛМЗ Дата введения - 2010-01-11 Москва Предисловие Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила разработки и применения стандартов организации - ГОСТ Р 1.4-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты организаций. Общие положения». Сведения о стандарте 1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Центральное конструкторское бюро по модернизации и ремонту энергетического оборудования электростанций» (ЗАО «ЦКБ Энергоремонт») 2 ВНЕСЕН Комиссией по техническому регулированию НП «ИНВЭЛ» 3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом НП «ИНВЭЛ» от 17.12.2009 № 91 4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ СОДЕРЖАНИЕ СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ НП «ИНВЭЛ» ТУРБИНА
ПАРОВАЯ ПТ-80/100-130/13 ЛМЗ. Дата введения - 2010-01-11 1 Область примененияНастоящий стандарт организации: - является нормативным документом, устанавливающим технические требования к ремонту турбин паровых ПТ-80/100-130/13 ЛМЗ, направленные на обеспечение промышленной безопасности тепловых электрических станций, повышение надежности эксплуатации и качества ремонта; - устанавливает технические требования, объем и методы дефектации, способы ремонта, методы контроля и испытаний к составным частям и турбинам паровым ПТ-80/100-130/13 ЛМЗ в целом в процессе ремонта и после ремонта; - устанавливает объемы, методы испытаний и сравнения показателей качества отремонтированных турбин паровых ПТ-80/100-130/13 ЛМЗ с их нормативными и доремонтными значениями; - распространяется на капитальный ремонт турбин паровых ПТ-80/100-130/13 ЛМЗ; - предназначен для применения генерирующими компаниями, эксплуатирующими организациями на тепловых электростанциях, ремонтными и иными организациями, осуществляющими ремонтное обслуживание оборудования электростанций. 2 Нормативные ссылкиВ настоящем стандарте организации использованы ссылки на следующие стандарты и другие нормативные документы: Федеральный закон РФ от 27.12.2002 № 184-ФЗ «О техническом регулировании» ГОСТ 8.050-73 Государственная система обеспечения единства измерений. Нормальные условия выполнения линейных и угловых измерений ГОСТ 8.051-81 Государственная система обеспечения единства измерений. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм ГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические. Технические условия ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 520-2002 Подшипники качения. Общие технические условия ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия ГОСТ 613-79 Бронзы оловянные литейные. Марки ГОСТ 868-82 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие, жаропрочные. Технические условия ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия ГОСТ 9038-90 Меры длины концевые. Технические условия ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия ГОСТ 10905-86 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия ГОСТ 11098-75 Скобы с отсчетным устройством. Технические условия ГОСТ 13837-79 Динамометры общего назначения. Технические условия ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия ГОСТ 23677-79 Твердомеры для металлов. Общие технические условия ГОСТ 24278-89 Установки турбинные паровые стационарные для привода электрических генераторов ТЭС. Общие технические требования ГОСТ 25364-97 Агрегаты паротурбинные стационарные. Нормы вибрации опор валопроводов и общие требования к проведению измерений ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования ПР 50.2.009-94 Государственная система обеспечения единства измерений. Порядок проведения испытаний и утверждения типа средств измерений СТО 70238424.27.100.011-2008 Тепловые и гидравлические станции. Методики оценки качества ремонта энергетического оборудования СТО 70238424.27.100.017-2009 Тепловые электростанции. Ремонт и техническое обслуживание оборудования, зданий и сооружений. Организация производственных процессов. Нормы и требования СТО 70238424.27.100.006-2008 Ремонт и техническое обслуживание оборудования, зданий и сооружений электрических станций и сетей. Условия выполнения работ подрядными организациями. Нормы и требования СТО 70238424.27.100.005-2008 Основные элементы котлов, турбин и трубопроводов ТЭС. Контроль состояния металла. Нормы и требования СТО 70238454.27.040.008-2009 Турбины паровые. Общие технические условия на капитальный ремонт. Нормы и требования СТО 70238424.27.010.001-2008 Электроэнергетика. Термины и определения СТО 17230282.27.010.002-2008 Оценка соответствия в электроэнергетике СТО 70238424.27.100.011-2008 Тепловые электрические станции. Методики оценки состояния основного оборудования Стандарт организации «Регулирование частоты и перетоков активной мощности в ЕЭС и изолированно работающих энергосистемах России. Требования к организации и осуществлению процесса, техническим средствам», утвержденный приказом ОАО РАО «ЕЭС России» № 535 от 31.08.2007 Оперативно-диспетчерское управление в электроэнергетике. Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку. 3 Термины, определения, обозначения и сокращения3.1 Термины и определения В настоящем стандарте применены основные понятия по Федеральному закону РФ от 27.12.2002 № 184-ФЗ «О техническом регулировании» и термины по ГОСТ 15467, ГОСТ 16504, ГОСТ 18322, ГОСТ 27.002, СТО 70238424.27.010.001-2008, а также следующие термины с соответствующими определениями: 3.1.1 характеристика: Отличительное свойство. В данном контексте характеристики физические (механические, электрические, химические) и функциональные (производительность, мощность ...). 3.1.2 характеристика качества: Присущая характеристика продукции, процесса или системы, вытекающая из требований. 3.1.3 качество отремонтированного оборудования: Степень соответствия совокупности присущих оборудованию характеристик качества, полученных в результате выполнения его ремонта, требованиям, установленным в нормативной и технической документации. 3.1.4 качество ремонта оборудования: Степень выполнения требований, установленных в нормативной и технической документации, при реализации комплекса операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования или его составных частей. 3.1.5 оценка качества ремонта оборудования: Установление степени соответствия результатов, полученных при освидетельствовании, дефектации, контроле и испытаниях после устранения дефектов, характеристикам качества оборудования, установленным в нормативной и технической документации. 3.1.6 технические условия на капитальный ремонт: Документ, определяющий требования к дефектации изделия и его составных частей, способы ремонта для устранения дефектов, технические требования, значения показателей и нормы качества, которым должно удовлетворять изделие после капитального ремонта, требования к контролю и испытаниям оборудования в процессе ремонта и после ремонта. 3.2 Обозначения и сокращения ВПУ - валоповоротное устройство; в/п - верхняя половина; ВД - высокое давление; ГТН - газотермическая наплавка; ДУ - диафрагменные уплотнения; ЗКУ - заднее концевое уплотнение; ЗРБ - золотники регулятора безопасности; ЗРС - золотники регулятора скорости; Карта - карта дефектации и ремонта; КУ - концевое уплотнение; МЗК - маслозащитное кольцо; МПД - магнитопорошковая дефектоскопия; Н.Л. - направляющие лопатки; н/п - нижняя половина; НД - низкое давление; НТД - Нормативная и техническая документация; ПКУ - переднее концевое уплотнение; Р.Л. - рабочие лопатки; РВД - ротор высокого давления; РНД - ротор низкого давления; РС - регулятор скорости; ст. ген. - сторона генератора; ст. рег. - сторона регулятора; ст. - ступень; ТВК - токовихревой контроль; ТЭС - тепловая электрическая станция; УЗК - ультразвуковой контроль; ЦВД - цилиндр высокого давления; ЦНД - цилиндр низкого давления. 4 Общие положения4.1 Подготовка турбины паровой ПТ-80/100-130/13 ЛМЗ к ремонту, вывод в ремонт, производство ремонтных работ и приемка из ремонта должны производиться в соответствии с нормами и требованиями СТО 70238424.27.100.017-2009. Требования к ремонтному персоналу, гарантиям производителя работ по ремонту установлены в СТО 70238424.27.100.006-2008. 4.2 Выполнение требований настоящего стандарта определяет оценку качества отремонтированной турбины паровой ПТ-80/100-130/13 ЛМЗ. Порядок проведения оценки качества ремонта турбины паровой ПТ-80/100-130/13 ЛМЗ устанавливается в соответствии с СТО, утвержденным Приказом ОАО РАО «ЕЭС России» № 275 от 23.04.2007. 4.3 Настоящий стандарт предназначен для применения совместно с СТО 70238454.27.040.008-2009. 4.4 Требования настоящего стандарта могут быть использованы при среднем и текущем ремонтах турбин. При этом учитываются следующие особенности их применения: - требования к составным частям и турбинам в целом в процессе среднего или текущего ремонта применяются в соответствии с выполняемой номенклатурой и объемом ремонтных работ; - требования к объемам и методам испытаний и сравнению показателей качества отремонтированных турбин с их нормативными и доремонтными значениями при среднем ремонте применяются в полном объеме; - требования к объемам и методам испытаний и сравнению показателей качества отремонтированных турбин с их нормативными и доремонтными значениями при текущем ремонте применяются в объеме, определяемом техническим руководителем электростанции и достаточным для установления работоспособности турбин. 4.5 При расхождении требований настоящего стандарта с требованиями других НТД, выпущенных до утверждения настоящего стандарта, необходимо руководствоваться требованиями настоящего стандарта. При внесении предприятием-изготовителем изменений в конструкторскую документацию на турбину и при выпуске нормативных документов органов государственного надзора, которые повлекут за собой изменение требований к отремонтированным составным частям и турбине в целом, следует руководствоваться вновь установленными требованиями вышеуказанных документов до внесения соответствующих изменений в настоящий стандарт. 4.6 Требования настоящего стандарта распространяются на капитальный ремонт турбины паровой ПТ-80/100-130/13 ЛМЗ в течение полного срока службы, установленного в технических условиях на поставку и ГОСТ 24278 на поставку турбин. При продлении в установленном порядке продолжительности эксплуатации турбин сверх полного срока службы, требования настоящего стандарта применяются в разрешенный период эксплуатации с учетом требований и выводов, содержащихся в документах на продление продолжительности эксплуатации. 5 Общие технические сведения5.1 Теплофикационная паровая турбина ПТ-80/100-130/13 ЛМЗ (рисунок 5.1) представляет собой одновальный двухцилиндровый агрегат и предназначена для привода генератора ТВФ-120-2 и отпуска тепла для нужд производства и отопления.
5.2 Пар в турбину подается к паровой коробке, в которой расположен автоматический затвор, откуда по перепускным трубам пар поступает к регулирующим клапанам турбины. По выходе из ЦВД часть пара идёт в регулируемый промышленный отбор, остальная часть направляется в ЦНД. Отопительные отборы осуществляются из соответствующих камер ЦНД. 5.3 Проточная часть ЦВД имеет одновенечную регулирующую ступень и 16 ступеней давления. Проточная часть ЦНД состоит из трех частей: - первая (до верхнего теплофикационного отбора) имеет регулирующую ступень и семь ступеней давления; - вторая (между теплофикационными отборами) - две ступени давления; - третья - имеет регулирующую ступень и две ступени давления. Ротор высокого давления - цельнокованый. Первые десять дисков ротора низкого давления откованы заодно с валом, остальные три диска - насадные. Роторы ВД и НД соединяются между собой жёстко с помощью фланцев, откованных заодно с роторами. Ротор НД и генератора соединяются жёсткой муфтой. 5.4 Турбина снабжена валоповоротным устройством, вращающим ротор турбины с частотой вращения от 3 до 4 с-1. Фикспункт турбины расположен на раме турбины со стороны генератора, и агрегат расширяется в сторону переднего подшипника. 5.5 Турбина типа ПТ-80/100-130/13 ЛМЗ снабжена гидравлической системой автоматического регулирования с электрогидравлическим преобразователем (ЭГП), которая включает устройства регулирования и защиты с гидравлическими связями и устройства парораспределения в виде клапанов и поворотной диафрагмы. Регулирование обеспечивает автоматическое поддержание в заданных пределах скорости вращения турбоагрегата и давления в линиях промышленного и теплофикационного отборов. Степень неравномерности регулирования частоты вращения (при номинальных параметрах) составляет 4,0 %, степень неравномерности регулирования давления пара промышленного отбора составляет 0,2 МПа, а теплофикационного отбора - 0,04 МПа, степень нечувствительности системы регулирования по частоте вращения составляет не более 0,3 % от номинальной во всем диапазоне нагрузок. На ЭГП воздействует технологическая защита и противоаварийная автоматика энергосистемы, что приводит к закрытию и открытию регулирующих клапанов. Пар, поступающий в турбину, подводится к клапану автоматического затвора (стопорному клапану), затем по перепускным трубам поступает к регулирующим клапанам. Парораспределение ЦВД - сопловое. Четыре регулирующих клапана подают пар в отдельные сопловые коробки. Управление группой клапанов (четыре регулирующих и один перегрузочный) осуществляется при помощи кулачкового распределительного устройства ЦВД, вал которого через шестерню-рейку приводится во вращение поршневым сервомотором. Парораспределение ЦНД - также сопловое; пар из выхлопной части ЦВД частично поступает в промышленный отбор, остальная часть по перепускным трубам поступает к четырём регулирующим клапанам, управляющим подачей пара в ЧСД цилиндра низкого давления. Управление осуществляется кулачковым распределительным устройством ЦВД с сервомотором. Поддержание давления пара в теплофикационном отборе осуществляется поворотной диафрагмой, перемещаемой своим сервомотором. Датчиком регулирования скорости является всережимный бесшарнирный регулятор скорости типа РС-3000. Датчиками регулирования давления в отборах являются два сильфонных регулятора давления. Управление регуляторами турбины при пуске и в эксплуатации осуществляется механизмами управления с маховиками для ручного воздействия и электродвигателями для управления со щита. Система защиты от недопустимого повышения скорости вращения имеет сдвоенный центробежный выключатель (регулятор безопасности), который срабатывает при повышении скорости вращения на величину от 10 до 12 % сверх номинальной. Имеется дополнительная защита от повышения скорости вращения до 14 % сверх номинальной. В систему защиты включён электромагнитный выключатель, который имеет кнопку ручного выключения и электромагнит дистанционного выключения. Воздействия на электромагнитный выключатель оказывают также устройства защиты при аварийных нарушениях работы турбины. Срабатывание регулятора безопасности или электромагнитного выключателя вызывает закрытие всех органов парораспределения турбины. Рисунок 5.1, лист 1 - турбина паровая ПТ-80/100-130/13 ЛМЗ 1 - подшипник передний; 2 - вкладыш опорный № 1; 3 - ЦВД; 4 - подшипник средний; 6 - вкладыш опорный № 2; 7 - вкладыш опорно-упорный № 3; 8 - ЦНД; 9-РНД; 10 - вкладыш опорный № 4; 11 - ВПУ; 12 - вкладыш опорный № 5 (генератора); 13 - атмосферный клапан - диафрагма Рисунок 5.2, лист 2 - турбина паровая ПТ-80/100-130/13 ЛМЗ 6 Общие технические требования6.1 Перечень деталей турбины, у которых возможна замена материала, приведен в приложении А. При применении материалов, не указанных в приложении А, необходимо согласование с заводом-изготовителем турбины. Качество материала должно быть подтверждено сертификатом или входным контролем в объеме, определяемом функциональным назначением материала в соответствии с требованиями ремонтной документации. 6.2 Методы и критерии оценки состояния металла основных элементов турбины (корпусы и детали, роторы, крепеж, лопатки, диски, сварные соединения) производятся в соответствии с СТО 70238424.27.100.005-2008. 6.3 Нормы зазоров и натягов сопряжений составных частей даны в приложении Б. При восстановлении составных частей или замене одной (двух) сопрягаемых деталей должны быть обеспечены величины зазоров (натягов), указанные в приложении Б в графе «По чертежу», в соответствии с конструкторской документацией завода-изготовителя. 6.4 При выводе турбины в ремонт необходимо ознакомиться с вахтенными журналами, суточными ведомостями и перечнем дефектов, имевших место при эксплуатации, картами измерений сборки и настройки (формулярами) предыдущих ремонтов, картами измерений (формулярами) испытаний, произведенных при выводе в данный ремонт перед началом разборки и т.п. 6.5 Перечень контрольного инструмента с указанием нормативно-технических документов на него приведён в приложении В. Допускается замена контрольного инструмента на инструмент класса точности не ниже класса точности инструмента, указанного в картах дефектации и ремонта. 6.6 Требования к метрологическому обеспечению ремонта турбины: - средства измерений, применяемые при измерительном контроле и испытаниях, не должны иметь погрешностей, превышающих установленных ГОСТ 8.051 с учетом требований ГОСТ 8.050; - средства измерений, применяемые при измерительном контроле и испытаниях, должны быть проверены в установленном порядке и пригодны к эксплуатации; - нестандартизованные средства измерений должны быть аттестованы в соответствие с ПР 50.2.009. 6.7 При ручной дуговой сварке и наплавке составных частей применять сварочные материалы, указанные в конструкторской документации и РД-108.021.112 [1], при дуговой сварке в защитном газе применять газ аргон первого или второго сорта по ГОСТ 10157. 6.8 В местах наплавки и сварки не допускаются: - непровары по линии соединения основного и наплавленного металла, шлаковые включения и поры сварного шва; - трещины в наплавленном слое и основном металле около мест сварного шва; - течи. Наплавленный слой должен быть зачищен заподлицо с основной поверхностью, параметр шероховатости зачищенного слоя не более 3,2 (для поверхностей шероховатостью менее 3,2 - соответствовать этой шероховатости). 6.9 Допускается применение других (не предусмотренных в картах стандарта) способов установления и устранения дефектов, при условии обязательного выполнения требований стандарта к отремонтированной составной части. 6.10 Решение по восстановлению работоспособности деталей и сборочных единиц, дефекты которых не отражены в настоящем стандарте, принимаются после согласования с заводом-изготовителем турбины. 6.11 При отсутствии необходимых запасных частей решение по восстановлению работоспособности деталей и сборочных единиц, дефекты которых превышают размеры, указанные в настоящем стандарте, принимаются после согласования с заводом-изготовителем. 6.12 В период ремонта, в случае разборки соединений, подлежат обязательной замене уплотнительные прокладки, в том числе металлические шплинты, стопорная проволока, стопорные и пружинные шайбы. 6.13 Разборка цилиндров ВД и НД выполняется при достижении температуры 100 °С в зоне подвода свежего пара. Перед разборкой необходимо убедиться в обесточивании приборов контроля и управления турбоагрегатом. 6.14 Разборку цилиндров и подшипников необходимо начинать с отсоединения фланцев паропроводов и маслопроводов, штепселей и электрических термодатчиков, элементов регулирования и парораспределения и т.п. 6.15 Развинчивание разъёмов необходимо начинать с удаления стопорных элементов крепёжных изделий (шайб, шплинтов, проволок и др.). При наличии контрольных штифтов, болтов, шпилек их необходимо удалить первыми, контролируя их маркировку, и мест, где они установлены. Крепёжные изделия, установленные в зоне высоких температур, смачивают растворителем (скипидаром или другим средством) по их резьбовым соединениям для облегчения разборки. 6.16 При выполнении измерений в процессе разборки, места измерений следует очистить от отложений и зачистить забоины; места установки измерительных средств необходимо отметить, для возможности повторения измерений в тех же местах в процессе выполнения ремонта. 6.17 Способы разборки (сборки), очистки, применяемый инструмент и условия временного хранения составных частей должны исключать их повреждение. 6.18 При разборке (сборке) составных частей должны быть приняты меры по временному креплению освобождаемых деталей во избежание их падения и недопустимого перемещения. 6.19 Обнаруженные при разборке турбины посторонние предметы, продукты истирания не допускается удалять до установления причин попадания (образования) или до составления карты их расположения. 6.20 Допускается не разбирать составные части для контроля посадок с натягом, если в собранном виде не установлено ослабление посадки. 6.21 Проемы, полости и отверстия, которые открываются или образуются при разборке турбины и ее составных частей, должны быть защищены от попадания посторонних предметов. 6.22 Для отмывки деталей рекомендуется в качестве моющих и обезжиривающих составов применять следующие пожаробезопасные моющие средства: лабомид 101, 102, 203 и MC-15. 6.23 Требования к отремонтированному и собранному изделию изложены в картах 13, 24, 25, 26, 29, 38, 41, 46, 48, 53 и разделе 8. 7 Требования к составным частям.На рисунках указаны только те позиции по чертежам завода-изготовителя, на которые даны ссылки в картах дефектации и ремонта и таблицах зазоров (натягов). 7.1 Корпусные части цилиндра ВД (карты 1, 3, 7, 8, 10, 11, 13).Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.1. Черт. Ау-1276719СБ Рисунок 7.1, лист 1 - Корпусные части цилиндра ВД Рисунок 7.1, лист 2 7.2 Корпусные части цилиндра НД (карты 2 - 8, 10, 11, 13)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.2. Черт. Ау-1260822 Рисунок 7.2 - Корпусные части цилиндра НД Корпус цилиндра ВД Поз. 1 рисунок 7.1 Количество на изделие, шт. - 1
Корпус цилиндра НД. Поз. 1 рис. 7.2 Количество на изделие, шт. - 1
Обоймы диафрагм. Поз. 2 рисунка 7.1, 7.2 Количество на изделие, шт. - 8 Черт. ЛМЗ; Бу-1276722сб
Диафрагмы. Поз. 3 рисунков 7.1, 7.2. Количество на изделие, шт. - 28
Диафрагма регулирующая. Поз. 18 рисунка 7.2 Количество на изделие, шт. - 1
Кольцо поворотное. Поз. 17 рисунка 7.2 Количество на изделие, шт. - 1
Обоймы уплотнений. Поз. 4 рисунков 7.1, 7.2 Количество на изделие, шт. - 5
Корпусы каминных камер. Поз. 5, рисунков 7.1, 7.2 Количество на изделие, шт. - 4
Уплотняющая обойма регулирующей ступени. Поз. 23 рисунка 7.1 Количество на изделие, шт. - 1
Атмосферный клапан - диафрагма. Поз. 13 рисунка 5.1 Количество на изделие, шт. - 4
Сборка корпусной части цилиндров. Рисунков 7.1, 7.2
7.3 Ротор ВД (карта 14)Черт. Ву-1256083 Рисунок 7.3 - Ротор ВД 7.4 Ротор НД (карта 14)Рисунок 7.4 - Ротор НД Роторы ВД и НД. Рисунки 7.3, 7.4 Количество на изделие, шт. - по 1
7.5 Передний подшипник (карты 15, 16, 21, 22, 24)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.3. черт. ЛМЗ: A-1259829 Рисунок 7.5 - Передний подшипник 7.6 Средний подшипник (карты 15 - 24)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.3. Черт. А-1257174 Рисунок 7.6 - Средний подшипник 7.7 Подшипники №№ 4, 5 (карты 15, 16, 21, 22, 24)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.3. Рисунок 7.7 - Подшипники № 4, 5 Корпусы подшипников. Поз. 1 рисунков 7.5, 7.6, 7.7 Количество на изделие, шт. - 3 Черт. А-1259830, А-1257175
Вкладыши опорных подшипников Количество на изделие, шт. - 4 черт. ЛМЗ: Б-1266651
Вкладыш опорно-упорного подшипника Поз. 3 рисунка 7.6 Количество на изделие, шт. - 1
Обойма вкладыша опорно-упорного подшипника. Поз. 4, рисунка 7.6 Количество на изделие, шт. - 1
Кольца упорные. Поз. 6, рисунка 7.6 Количество на изделие, шт. - 2
Кольцо установочное. Поз. 7, рисунка 7.6 Количество на изделие, шт. - 1
Кольца маслозащитные (вкладышей). Поз. 16, рисунки 7.5, 7.6, 7.7 Количество на изделие, шт. - 9
Кольца маслозащитные (подшипников). Поз. 5, рисунки 7.5, 7.6, 7.7 Количество на изделие, шт. - 4
Колодки упорные. Поз. 12, рисунок 7.6 Количество на изделие, шт. - 10
7.8 Валоповоротное устройство (карта 25)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.4. Рисунок 7.8 - Валоповоротное устройство
7.9 Цилиндр ВД (карта 26)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.5. Черт. ЛМЗ Ау-1282555-ВО Рисунок 7.9 - Цилиндр ВД 7.10 Цилиндр НД (карта 26)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.6. Рисунок 7.10 Лист 1 - Цилиндр НД Рисунок 7.10 Лист 2 - Цилиндр НД Цилиндры ВД и НД рисунки 7.9, 7.10 Количество на изделие, шт. - по 1
Крепёжные изделия, резьбовые соединения
7.11 Центробежный масляный насос (карты 28, 29)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.8 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.11 - Центробежный масляный насос Ротор насоса. Поз. 3, 8, 13 рисунка 7.11 Количество на изделие, шт. - 1
Детали центробежного масляного насоса и требования к его сборке. Рисунок 7.11
7.12 Муфта зубчатая насос - РВД (карта 30)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.10 Черт. 1366086 Рисунок 7.12 - Муфта зубчатая насос-РВД
7.13 Регулятор скорости РС-3000-5 (PC-3000-6) (карта 31)черт. Б-1288500СБ, 1349119СБ Рисунок 7.13 - Регулятор скорости РС-3000-5
7.14 Привод к тахогенератору (карта 32)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.11 Черт. 1298834СБ Зацепление шестерни поз. 8 с шестерней насоса регулирования. Рисунок 7.14 - Привод к тахогенератору
7.15 Блок золотников регулятора скорости (карты 33 - 38)Черт. 1275400 Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.13 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.15 - Блок золотников регулятора скорости 7.16 Золотники регулятора безопасности (карты 33, 34, 37, 36)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.14 Черт. 1144030 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.16 - Золотники регулятора безопасности 7.17 Суммирующие золотники (карты 33, 34, 37, 38)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.15 Черт 1340980 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.17 - Суммирующие золотники 7.18 Регулятор давления 1,2 - 2,5 ата (карты 33 - 38).Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.16 Черт. 1358218СБ Рисунок 7.18 - Регулятор давления 1,2 - 2,5 ата 7.19 Регулятор давления 10 - 16 ата (карты 33 - 38)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.17 Черт. ЛМЗ 1358440 Рисунок 7.19 - Регулятор давления 10 - 16 ата 7.20 Золотники электрогидравлического преобразователя (карты 33, 34, 37, 38)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.18 Черт. 1290162СБ 1. Радиальные зазоры заданы на диаметр. 2. Размер к задан при положении золотника № 1 на нижнем упоре (л = 0). Рисунок 7.20 - Золотники электрогидравлического преобразователя Золотники и буксы узлов регулирования
Элементы зубчатых зацеплений
Пружины
Подшипники шариковые, роликовые, шарнирные, игольчатые
7.21 Электромагнитный выключатель (карта 38)Черт. 1301201 Рисунок 7.21 - Электромагнитный выключатель
7.22 Регулятор безопасности (карты 39, 40)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.19 Черт. 1275399 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.22 - Регулятор безопасности Боек Поз. 4 рисунка 7.22 Количество на изделие, шт. - 2
7.23 Рычаги регулятора безопасности (карта 41)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.20 Черт 1308124СБ Рисунок 7.23 - Рычаги регулятора безопасности 7.24 Указатели бойков регулятора безопасности (карта 41)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.21 Черт. 1288027СБ Рисунок 7.24 - Указатели бойков регулятора безопасности
7.25 Сервомотор автозатвора свежего пара (карты 42 - 45)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.22 Черт. А-1152681 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.25 - Сервомотор автозатвора свежего пара 7.26 Сервомотор регулирующих клапанов ЦВД (карты 42 - 45)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.23 Черт. А-1259915 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.26 - Сервомотор регулирующих клапанов ЦВД 7.27 Сервомотор регулирующих клапанов ЧСД ЦНД (карты 42 - 45)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.24 Черт. А-1131833, 1331297 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.27 - Сервомотор регулирующих клапанов ЧСД ЦНД 7.28 Сервомотор ЦНД (карты 42 - 45)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.25 Черт. 1272420, 1340505 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.28 - Сервомотор ЦНД Золотники и буксы сервомоторов
Штоки и поршни сервомоторов Штоки: поз. 15 рисунка 7.25, поз. 14 рисунка 7.26, поз. 6 рисунка 7.27, поз. 6 рисунка 7.28 Поршни: поз. 19 рисунка 7.26, поз. 15 рисунка 7.28
Кольца поршневые
Детали сервомоторов и требования к их сборке. Рисунки 7.25 - 7.28
7.29 Колонки и рычаги регулирующих клапанов (карта 46)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.26 Черт. Б1171310, Б-1185700, Б-1185701, Б-1185702 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.29 - Колонки и рычаги регулирующих клапанов Колонки и рычаги регулирующих клапанов. Рисунок 7.29
7.30 Кулачковое распределительное устройство ЦВД (карта 47)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.27 черт. Ау-1186870 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.30 - Кулачковое распределительное устройство ЦВД 7.31 Кулачковое распределительное устройство ЦНД (карта 47)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.28 черт. 1177815 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.31 - Кулачковое распределительное устройство ЦНД Детали кулачковых распределительных устройств ЦВД, ЦНД. Рисунки 7.30, 7.31
7.32 Клапан автоматического затвора (карты 48 - 52)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.29 Черт. 1157612, 1275254 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.32 - Клапан автоматического затвора 7.33 Клапаны регулирующие ЦВД № 1, № 3, № 4 (карты 48 - 50, 52)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.30 черт. В-1171282, 1171316 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.33 - Клапаны регулирующие ЦВД № 1, № 3, № 4 7.34 Клапан регулирующий ЦВД № 2 (карты 48 - 50, 52)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.31 черт. Б-1133493 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.34 - Клапан регулирующий ЦВД № 2 7.35 Клапан перегрузочный (карты 48 - 50, 52)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.32 черт. Б-1206503 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.35 - Клапан перегрузочный 7.36 Клапаны регулирующие ЦНД (карты 48 - 50, 52)Нормы зазоров (натягов) - таблица Б.33 Черт. B-1165284, В-1165285 Радиальные зазоры заданы на диаметр Рисунок 7.36 - Клапаны регулирующие ЦНД Крышки клапанов поз. 5 рисунка 7.32; поз. 2 рисунка 7.35; поз. 3 рисунка 7.36
Корпусы клапанов поз. 4, 12 рисунка 7.32; поз. 7, 10 рисунка 7.36
Клапаны со штоками. Поз. 9 рисунка 7.32; поз. 8 рисунка 7.34; поз. 6 рисунка 7.36
Сито паровое поз. 1, рисунок 7.32 Количество на изделие, шт. - 1
8 Требования к сборке и к отремонтированному изделию8.1 Требования к собранным узлам турбоагрегата. 8.1.1 При подготовке турбины к сборке должны быть продуты воздухом Р = 0,6 МПа (6 кгс/см2) все дренажи, выведенные из внутренних полостей корпусов цилиндров и клапанов, все внутренние полости цилиндров, камер отборов, камер сопловых аппаратов и т.п. Трубопроводы и камеры, не доступные визуальному контролю, дополнительно должны быть проверены на предмет отсутствия металлических предметов электромагнитом грузоподъёмностью не менее 30 Н. 8.1.2 При сборке смазать графитом все сопрягаемые и посадочные поверхности корпусов цилиндров, обойм, диафрагм, сегментов уплотнительных колец, металлические и паронитовые прокладки, устанавливаемые на воде и паре, штоки клапанов, крепёжные изделия на выхлопных патрубках ЦНД, разъём корпусов ЦВД и ЦНД. 8.1.3 Резьбовые соединения крепёжных изделий ЦВД и ЦНД, устанавливаемых как снаружи, так и в паровом пространстве, а также посадочную поверхность призонных болтов, установленных в зоне высоких температур, рабочие поверхности подшипников качения необходимо смазать графитомедистой смазкой, дисульфидмолибденовой смазкой или смазкой на основе «гексагонального нитрита бора». 8.1.4 Посадочную поверхность призонных болтов, устанавливаемых снаружи в зоне невысоких температур, смазать олеиновой кислотой. 8.1.5 Разъёмы корпусов ЦНД (горизонтальный, разъёмы с каминами и др.) должны быть смазаны при сборке мастикой (олифа натуральная (льняная) варёная - 40 %, чешуйчатый графит - 40 %, мел - 10 %, свинцовый сурик - 10 %). Допускается использование вместо мастики специальных герметиков по согласованию с заводом-изготовителем. 8.1.6 Свинчивание шпилек разъёма ЦВД и ЦНД M76-M140 выполнить с предварительным нагревом шпилек специальными нагревателями, устанавливаемыми во внутреннее отверстие шпилек. Нагрев шпилек открытым пламенем категорически запрещается. Контроль затяжки шпилек по удлинению производить в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя. 8.1.7 Крутящий момент при затяжке крепёжных изделий должен быть в пределах:
Для повторно используемых шпилек момент затяжки увеличить от 10 до 15 %. 8.1.8 Концы шплинтов должны быть разведены и загнуты. В местах отгибов шплинтов и отгибных шайб надломы и засветления не допускаются. Не допускается установка шплинтов меньшего диаметра. 8.1.9 Новые уплотнительные прокладки не должны иметь повреждений, поверхности должны быть ровными, чистыми, без трещин, царапин, морщин, надломов, рыхлых расслоений. На поверхности резиновых уплотнительных шнуров не должно быть трещин, пузырей, углублений, выступов, посторонних включений размером более 0,3 мм и количеством более 5 штук на метр; допускаются углубления до 0,2 мм. 8.1.10 Уплотнительные прокладки в местах, предусмотренных чертежами, следует устанавливать без применения уплотняющих веществ, поверхности натереть чешуйчатым графитом. Края прокладок не должны доходить на величину от 2 до 4 мм до внутренних краёв уплотнительных поверхностей, во избежание попадания частиц во внутренние полости. 8.1.11 Для беспрепятственного снятия и установки крышек и фланцев во время пуско-наладочных работ плотность прилегания следует обеспечивать преимущественно за счёт тщательной пригонки сопрягаемых поверхностей. 8.1.12 Уплотнительные прокладки, пружинные и стопорные шайбы, шплинты, проволока, в случае разборки соединения, подлежат обязательной замене. Поверхности прокладок должны быть ровными, чистыми, без трещин, царапин, морщин, надломов, расслоений. 8.1.13 Стыки соседних поршневых колец расположить диаметрально противоположно. 8.1.14 Паровые и масляные стыки и соединения должны быть плотными. Протечки пара и масла не допускаются. 8.1.15 Значения соосности роторов турбины и центробежного масляного насоса, роторов привода к тахометру и тахогенератора должны быть в пределах, заданных таблицами Б.9 и Б.12. 8.1.16 Все горячие поверхности турбин должны быть изолированы. Температура наружного слоя изоляции при работе турбины не должна превышать 45 °С. 8.1.17 Основные параметры и эксплуатационные характеристики отремонтированной турбины должны соответствовать показателям, указанным в паспорте (формуляре) турбины. Показатели технической эффективности (удельный расход тепла, удельный расход пара и др.) отремонтированной турбины ПТ-80/100-130/13 ЛМЗ не должны быть хуже показателей, утверждённых в установленном порядке для данной электростанции. 8.2 Требования к взаимному положению составных частей турбоагрегата при сборке Таблица 8.1
9 Испытания и показатели качества отремонтированной турбиныОбъемы, методы испытаний и сравнения показателей качества отремонтированной турбины с их нормативными и доремонтными значениями определяются в соответствии с СТО 70238454.27.040.008-2009 и, для турбин участвующих в первичном и вторичном регулировании частоты в «ЕЭС России», - стандартом организации, утвержденным приказом ОАО РАО «ЕЭС России» № 535 от 31.08.2007. 10 Требования к обеспечению безопасностиТребования к обеспечению безопасности турбины паровой ПТ-80/100-130/13 ЛМЗ определяются в соответствии с требованиями раздела 10 СТО 70238424.27.040.008-2009. 11 Оценка соответствия11.1 Оценка соответствия осуществляется в соответствии с СТО 17230282.27.010.002-2008. 11.2 Оценка соответствия соблюдения технических требований, объема и методов дефектации, способов ремонта, методов контроля и испытаний к составным частям и турбине в целом нормам и требованиям настоящего стандарта осуществляется в форме контроля в процессе ремонта и при приемке в эксплуатацию. 11.3 В процессе ремонта производится контроль за выполнением требований настоящего стандарта к составным частям и турбине в целом при производстве ремонтных работ, выполнении технологических операций ремонта и поузловых испытаниях. При приемке в эксплуатацию отремонтированных турбин производится контроль результатов приемо-сдаточных испытаний, работы в период подконтрольной эксплуатации, показателей качества, установленных оценок качества отремонтированных турбин и выполненных ремонтных работ. 11.4 Результаты оценки соответствия характеризуются оценками качества отремонтированной турбины и выполненных ремонтных работ. 11.5 По инициативе собственника электростанции или эксплуатирующей организации для конкретной паровой турбины может осуществляться добровольное подтверждение соответствия отремонтированной паровой турбины нормам и требованиям настоящего стандарта. Подтверждение соответствия проводится с целью удостоверения соответствия отремонтированной паровой турбины, технических требований, объема и методов дефектации, способов ремонта, методов контроля и испытаний, составных частей и паровой турбины в целом нормам и требованиям настоящего стандарта, правильности, полноты и обоснованности применяемых методов и объема испытаний, методов оценки качества ремонта, подтверждения полученных показателей качества отремонтированной паровой турбины, удостоверения результатов оценки соответствия нормам и требованиям настоящего стандарта, условиям договора на выполнение ремонта. Подтверждение соответствия осуществляется в форме добровольной сертификации с привлечением на договорной основе органа по добровольной сертификации, аккредитованного на данный вид деятельности Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии. Порядок и процедура подтверждения соответствия устанавливается органом по сертификации. 11.6 Контроль соблюдения норм и требований настоящего стандарта осуществляют органы (Департаменты, подразделения, службы), определяемые генерирующей компанией. 11.7 Контроль соблюдения норм и требований настоящего стандарта осуществляется по правилам и в порядке, установленном генерирующей компанией. Приложение А
|
Наименование составной части |
Обозначение составной части |
Mарка материала по ГОСТ или ТУ |
|
по чертежу |
заменителя |
||
Цилиндр высокого давления Ау-1276719Сб |
|||
Болт M20.6g´60 |
1279421 |
Сталь 25X2M1Ф |
Сталь 25X1MФ |
Болт M20.6g´55.46.066 |
11.7801.557 |
Сталь 25X2M1Ф |
Сталь 25X1MФ |
Винт M10.6g´20.66.029 |
10.7821.274 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Гайка M12-6H.5.029 |
14.7901.013 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Шайба 12.02.029 |
16.5201.024 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Болт отжимной |
60.7808.047 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Втулка трапец. 50´8 |
61.5201.004 |
Сталь 20 |
Сталь 25 |
Шайба 56.02 |
18.5201.056 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Штифт цилиндр. 16´47´75 |
60.4125.404 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Обоймы диафрагм и уплотнений ЦВД Бу-1276722СБ, 1279061C6 |
|||
Болт M24-6g´100.56 |
10.7808.668 |
Сталь 25X1MФ |
Сталь 25X2M1Ф |
Болт M12-6g´55.22 |
40.7801.342 |
Сталь 25X1MФ |
Сталь 25X2M1Ф |
Шайба стопорная |
66.7403.000 |
Сталь 25X1MФ |
Сталь 25X2M1Ф |
Винт M5-6g´14 |
60.7830.131 |
Сталь 25X1MФ |
Сталь 25X2M1Ф |
Винт M16-6g´30 |
60.7832.439 |
Сталь 15XM |
Сталь 15X1M1Ф |
Прокладка 8´14´50 |
62.7401.000 |
Сталь 12MX |
Сталь 12X1MФ 25X1MФ |
Шайба стопорная 32 |
60.7977.032 |
Сталь 15XM |
Сталь 15X1M1Ф 25X1MФ |
Планка стопорная 5´10´192 |
65.7403.192 |
Сталь 12MX |
Сталь 12X1MФ |
Планка стопорная 5´10´225 |
65.7403.225 |
Сталь 12MX |
Сталь 12X1MФ |
Диафрагмы ЦВД A-1256119, A-1256120 |
|||
Прокладка 8´14´40 |
61.7401.000 |
Сталь 12X13 |
Сталь 20X13 |
Винт M5-6g´14 |
60.7870.131 |
Сталь 25X1MФ |
Сталь 15XM, 35XM |
Планка стопорная |
Д-1192216 |
Сталь 12MX |
Сталь 12X1MФ |
Подшипник средний A-1257174 |
|||
Болт M16´40.010 |
10.7801.443 |
Сталь 20 |
Сталь 15 |
Гайка M10-010 |
10.7901.012 |
Сталь 20 |
Сталь 15 |
Гайка M16-010 |
10.7901.015 |
Сталь 20 |
Сталь 15 |
Гайка колпачковая M30 |
74.7932.021 |
Сталь 35 |
Сталь 30 |
Шайба 10 |
16.5201.010 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Шайба 16 |
16.5201.016 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Шпилька АM30´90 |
25.7850.760 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Штифт цилиндр. 13´40´65 |
60.4125.364 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Штифт цилиндр. 20´86´120 |
60.4125.472 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Вкладыш опорный Диаметром 330 Б-1266651 |
|||
Болт специальный M30´390 |
65.7804.572 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Шайба стопорная |
Д-1229629 |
Сталь 25X1MФ |
Сталь 25X2M1Ф |
Винт специальный |
Д-1184655 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Гайка M30 |
14.7901.021 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Винт М8´14 |
10.7830.218 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Штифт 6Г´14 |
12.4101.212 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Винт М16´35 |
10.7806.447 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Подшипник передний А-1259829 |
|||
Болт М16´40-010 |
10.7801.443 |
Сталь 20 |
Сталь 15 |
Штифт цилиндр. 13´40´65 |
60.4125.364 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Гайка M10-010 |
10.7901.012 |
Сталь 20 |
Сталь 15 |
Болт М24´70-020 |
10.7801.662 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Винт отжимной |
Д-1223433 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Штифт цилиндр. 12´60 |
12.4101.314 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Шайка M16-010 |
10.7901.018 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Шайба 16 |
16.5201.016 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Цилиндр низкого давления Ау-1260822 |
|||
Штифт цилиндр. 16´47´75 |
60.4125.404 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Гайка M12 |
10.7901.013 |
Сталь 20 |
Сталь 15 |
Шайба 12 |
16.5201.012 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Болт М20´55 |
10.7801.557 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Болт М24´70 |
10.7801.662 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Штифт цилиндр. 20´50´85 |
60.4125.467 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Шайба 16 |
60.5201.016 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Гайка M16 |
10.7901.015 |
Сталь 20 |
Сталь 15 |
Болт М42´140 |
10.7808.854 |
Сталь 35 |
Сталь 30 |
Шпилька АМ36´120 |
25.7850.809 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Гайка М36 |
10.7901.023 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Штифт цилиндр. 25´60´130 |
60.4125.530 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Гайка М20 |
10.7901.017 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Шайба 20 |
16.5201.020 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Штифт цилиндр. 40´115´190 |
60.4125.641 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Гайка М30 |
10.7901.021 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Шайба 30 |
16.5201.030 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Болт отжимной трап. 50´8, в = 300 |
60.7808.045 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Винт М10´20 |
10.7822.274 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Диафрагма регулирующая НД А-1287529СБ |
|||
Планка стопорная |
102.2389 |
Сталь 10 |
Ст.3 |
Винт M5-6g´12.46 |
10.7830.130 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Гайка М30-6Н.5 |
14.7901.021 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Болт М30-6g´180.56 |
10.7803.778 |
Сталь 35 |
Сталь 30 |
Гайка колпачковая М30-6Н.5 |
14.7901.021 |
Сталь 35 |
Сталь 30 |
Шпилька АМ20´80 |
25.7850.562 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Гайка М24-6Н.5 |
14.7901.019 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Болт M24-6g´150.56 |
10.7803.678 |
Сталь 35 |
Сталь 30 |
Прокладка |
62.7401.000 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Винт M8-6g´25.46 |
10.7830.224 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Винт М6-6g´18.46 |
10.7832.173 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Шпонка спец. |
1260174 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Центробежный масляный насос, черт. 1338400, 1375684 |
|||
Гайка М8.5 |
10.7901.011 |
Сталь 20 |
Сталь 30 |
Штифт цилиндрический нарезной 10´45´6,5 |
60.4125.296 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка M10-5 |
10.7901.012 |
Сталь 20 |
Сталь 30 |
Штифт цилиндрический нарезной 13´40´65 |
60.4125.364 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Винт установ. М20´60-66 |
10.7823.558 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Болт М12´30-46 |
10.7801.333 |
Сталь 20 |
Сталь 30 |
Болт М16´80-46 |
10.7801.453 |
Сталь 20 |
Сталь 30 |
Болт M16´190-46 |
10.7801.475 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Шпилька AM 16´40 |
25.7850.443 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка M16-5 |
10.7901.015 |
Сталь 20 |
Сталь 30 |
Штифт цилиндрический нарезной 20´50´85 |
60.4128.467 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка М24.5 |
14.7901.019 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Шпилька АМ 24´70 |
25.7850.662 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Регулятор скорости РС-3000-6, черт. 1349119СБ |
|||
Болт М8´20 |
10.7801.222 |
Сталь 20 |
Сталь 25 |
Болт М10´30 |
10.7801.280 |
Сталь 20 |
Сталь 25 |
Винт М8´10 |
10.7821.216 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Штифт цилиндрический 6Г´14 |
12.4101.212 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Привод к тахогенератору черт. 1228834СБ |
|||
Штифт цилиндрический 41´35 |
Н69А-48 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка круглая 2M16 |
Н250-54 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Гайка M10 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Болт чистый М10´60 |
Н239-48 |
Сталь 35 |
Сталь 40 |
Блок золотников регулятора скорости, черт. А-1275400СБ |
|||
Шайба 13 |
10.7977.013 |
Сталь 10 |
Сталь 08, Сталь 15 |
Болт М12-69´28 |
10.7801.332 |
Сталь 25 |
Сталь 20, Сталь 35 |
Болт М6-6д´16 |
10.7801.172 |
Сталь 25 |
То же |
Шпилька АМ10-6д´20 |
25.7850.282 |
Сталь 25 |
² |
Гайка M10-6H |
10.7901.012 |
Сталь 25 |
² |
Шайба 11 |
10.7977.013 |
Сталь 10 |
Сталь 08, Сталь 15 |
Винт М6-6д´16 |
10.3830.172 |
Сталь 45 |
Сталь 35 |
Шпилька АМ6-6д´16 |
25.7850.172 |
Сталь 25 |
Сталь 20, Сталь 35 |
Гайка М6-6Н |
10.7901.010 |
Сталь 25 |
То же |
Шайба 6 |
10.7977.965 |
Сталь 10 |
Сталь 08, Сталь 15 |
Штифт 12Г´30 |
12.4101.316 |
Сталь 45 |
Сталь 35 |
Болт М8-6д´30 |
10.7801.226 |
Сталь 25 |
Сталь 20, Сталь 35 |
Гайка М8-6Н |
10.7901.011 |
Сталь 25 |
То же |
Гайка M12-6H |
10.7901.013 |
Сталь 25 |
² |
Шпилька АМ12-6д´30 |
25.7850.333 |
Сталь 25 |
² |
Золотники регулятора безопасности, черт. А-1144030 |
|||
Винт М8´12 |
10.7821.217 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Винт М6´10 |
10.7822.168 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка M16 |
15.7901.015 |
Сталь 25 |
Сталь 20 |
Шпилька АМ16´50 |
25.7850.447 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Штифт цилиндрический 51´25 |
12.4101.191 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Суммирующие золотники черт. 1340980 |
|||
Болт M12-6д´30 |
10.7801.333 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Винт M12-6д´30 |
10.7806.333 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Винт M5-6д´16 |
10.7821.133 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Винт ВM6-6д´16 |
10.7830.172 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Винт ВM10-6д´25 |
10.7832.276 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка M8 |
10.7901.011 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Гайка M12 |
10.7901.013 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Гайка M16 |
18.7901.015 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шпилька M12-6д´30 |
25.7850.333 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Шпилька M16-6д´35 |
25.7850.441 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Шпилька M16-6д´45 |
25.7850.445 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Шпилька M20-6д´60 |
25.7850.558 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Шпилька M16-6д´90 |
25.7850.455 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Штифт цилиндрический 10т6´36 |
12.4101.290 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Штифт цилиндрический 12т6´25 |
12.4101.313 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Регулятор давления 1,2 - 2,5 ата, черт. 1358218СБ |
|||
Шпилька M8´20 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка M8 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Винт M4´12 |
H221-52 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Шайба стопорная 8,5 |
Н234-54 |
Сталь 10 |
Сталь 15 |
Винт M6´25 |
Н34-46 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Штифт цилиндрический 6Г´26 |
Н96А-48 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Шпилька M10´25 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка M12 |
Н50-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Болт чистый M6´22 |
Н238-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка M6 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шпилька M6´16 |
Н252-48 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Регулятор давления 10 - 16 ата черт. 1358440 |
|||
Шпилька M8´20 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка M8 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Винт M4´12 |
H221-52 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Шайба стопорная 8,5 |
Н234-54 |
Сталь 10 |
Сталь 15 |
Винт M6´25 |
Н34-46 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Штифт цилиндрический 6Г´26 |
Н96А-48 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Шпилька M10´25 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка M12 |
Н50-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Болт чистый M6´22 |
Н238-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка M6 |
Н221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шпилька M6´16 |
Н252-48 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Золотники электрогидравлического преобразователя, черт. 1290162СБ |
|||
Болт M10.6д´25 |
10.7801.276 |
Сталь 25 |
Сталь 20, Сталь 35 |
Болт M12.6д´30 |
10.7801.333 |
Сталь 25 |
То же |
Болт M12.6д´35 |
10.7801.335 |
Сталь 25 |
² |
Винт M5.6д´16 |
10.7821.107 |
Сталь 45 |
Сталь 35 |
Винт М46д´10 |
10.7830.103 |
Сталь 45 |
Сталь 35 |
Гайка M12-6H.5.029 |
10.7801.013 |
Сталь 25 |
Сталь 20, Сталь 35 |
Гайка M16-6H.5.06 |
10.7901.015 |
Сталь 25 |
Сталь 20, Сталь 35 |
Шайба 12.01 |
15.7977.013 |
Сталь 10 |
Сталь 15, Сталь 08 |
Шайба 17.01.06 |
15.7977.017 |
Сталь 10 |
То же |
Шпилька АМ12.6д´25 |
25.7850.331 |
Сталь 25 |
Сталь 20, Сталь 35 |
Шпилька АМ12.6д´50 |
25.7850.341 |
Сталь 25 |
То же |
Шпилька АМ16.6д´40 |
25.7850.443 |
Сталь 25 |
² |
Штифт 6Г´25 |
12.4101.220 |
Сталь 45 |
Сталь 35 |
Штифт 8Г´25 |
12.4101.249 |
Сталь 45 |
То же |
Электромагнитный выключатель, черт. 1301201СБ |
|||
Болт M12 |
10.7801.341 |
||
Винт М4´10 |
10.7821.103 |
||
Винт М6´16 |
10.7821.172 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Винт М5´10 |
10.7830.129 |
||
Винт М6´14 |
10.7831.170 |
||
Гайка М8 |
10.7901.011 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Гайка M12 |
10.7901.013 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шайба 8 |
10.7974.980 |
||
Шайба 12 |
15.7977.013 |
||
Шпилька М8´20 |
25.7850.222 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Регулятор безопасности черт. 1275399 |
|||
Винт M12 |
12.7821.324 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Винт М6´8 |
12.7821.167 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Винт М6´10 |
10.7822.168 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Винт М8 |
12.7821.220 |
Сталь 45 |
Сталь 40 |
Шайба стопорная 52 |
13.7977.052 |
Сталь 10 |
Сталь 15 |
Рычаги регулятора безопасности, черт. 1308124СБ |
|||
Винт М6´15 |
Н34-46 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка М20 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Гайка M16 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Штифт цилиндрический 5Г´35 |
Н69-А-48 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка специальная 2М30 |
Д-1127664 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Штифт цилиндрический 8Г´50 |
Н69-А-48 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Винт М10´35 |
Н35-46 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Винт М5´10 |
Н28-46 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Штифт цилиндрический 6Г´40 |
Н69-А-48 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Указатели бойков регулятора безопасности, черт. Б-1288027СБ |
|||
Гайка M12 |
14.7901.013 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Гайка М5 |
14.7801.009 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шайба специальная |
Д-1148989 |
Сталь 3 |
Сталь 20 |
Гайка М10 |
14.7901.012 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Штифт цилиндрический 3Г´20 |
12.4101.136 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Шайба нажимная |
Д-1146634 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Винт М5´16 |
1078.30.133 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Шайба 16 |
16.5201.016 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Штифт цилиндрический 6Г´25 |
12.4101.220 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Шайба стопорная 11 |
10.7977.011 |
Сталь 10 |
Сталь 15 |
Шпилька M10´22 |
25.7850 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Штифт цилиндрический 8Г´45 |
12.4101.257 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Сервомотор автоматического затвора свежего пара А-11522681 |
|||
Гайка чистая M6 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шпилька M16´35 |
Н252-48 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Болт чистый M10´35 |
Н238-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Шпилька M20´50 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка чистая M20 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Штифт цилиндрический 5Г´50 |
Н69-А-48 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка чистая M36 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Штифт цилиндрический 10´45´65 |
ПН252-53 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка M8 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Штифт цилиндрический нарезной 13´40´65 |
ПН252-53 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка M10 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шпилька M12´30 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Шпилька M10´65 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Сервомотор регулирующих клапанов ЦВД, черт. 1259915 |
|||
Гайка M16 |
10.7901.015 |
Сталь 20 |
Сталь 25 |
Шпилька M16´35 |
26.7850.441 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Штифт цилиндрический 10´45 |
12.4101.292 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Винт M5´12 |
10.7831.130 |
Сталь 20 |
Сталь 25 |
Штифт цилиндрический 5´10 |
12.4101.181 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка специальная |
Д-1126727 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шпилька M12´40 |
25.7850.337 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шпилька M30´100 |
25.7850.162 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Винт M12´20 |
12.7821.329 |
Сталь 20 |
Сталь 25 |
Гайка M10 |
10.7901.012 |
Сталь 20 |
Сталь 25 |
Шпилька M16´50 |
25.7850.447 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Гайка M24 |
10.7901.019 |
Сталь 20 |
Сталь 25 |
Сервомотор регулирующих клапанов ЧСД, ЦНД, черт. А-1131833, 1331297 |
|||
Шпилька M16´40 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка M16 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Штифт цилиндрический 10Г´45 |
Н69-А-48 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка M12 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шпилька M12´30 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Винт M8´15 |
Н34-46 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Шпилька M16´35 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка M6 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Гайка M30 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шпилька M30´90 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Шайба стопорная |
Н234-54 |
Сталь 10 |
Сталь 15 |
Шайба стопорная 25 |
Н234-54 |
Сталь 10 |
Сталь 15 |
Шпилька M24´80 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка M24 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Винт М3´10 |
Н27-46 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка М4, М8 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Штифт 3Г´22 |
Н69-А-48 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Сервомотор ЦНД черт. 1272420, 1340505 |
|||
Винт М10´25 |
H31-46 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка M12 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шпилька М12´30 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка М30 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шпилька М30´75 |
H221-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Шайба стопорная |
Н234-54 |
Сталь 10 |
Сталь 15 |
Гайка M16 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шпилька М16´35 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка М20 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шпилька М20´50 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка М24 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шпилька М24´60 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Винт М4´15 |
Н34-46 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Колонки и рычаги регулирующих клапанов, Б-1171310, Б-1185700, Б-1185701, Б-1185702 |
|||
Винт М10´35 |
10.7822.280 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Винт М8´15 |
H31-61 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка M16 |
H221-61 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шайба 16´3 |
H231-61 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Винт М5´12 |
H31-61 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Винт М6´22 |
Н32-62 |
Сталь 20 |
Сталь 30 |
Винт М6´16 |
Н27-62 |
Сталь 20 |
Сталь 30 |
Шайба 20´4 |
H231-61 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Винт 1410´30 |
10.7822.278 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка М48 |
Н52-64 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Кулачковое распределительное устройство ЦВД, черт. 1186870 |
|||
Винт М6´8 |
H34-61 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка |
Д-1186825 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Винт М8´25 |
Н27-62 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Винт М10´30 |
Н27-62 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Шпилька М30´140 |
H252-61 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Гайка М30 |
H221-61 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шайба стопорная 32 |
H234-61 |
Сталь 10 |
Сталь 15 |
Шпилька М24´100 |
H252-61 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка М24 |
H221-61 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шайба стопорная 25 |
H234-61 |
Сталь 10 |
Сталь 15 |
Винт М6´18 |
Н27-62 |
Сталь 20 |
Сталь 30 |
Винт М16´40 |
H36-61 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Винт М10´30 |
H31-61 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Шайба в каретку |
Д-1023582 |
Бр.0ЦС6-6-3 |
Бр.0ЦС-5-5-5 |
Втулка |
Д-1186834 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Диск |
Г-1186832 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Втулка распорная |
Ст.3 |
Сталь 20 |
|
Кулачковое распределительное устройство ЦНД, черт. 1177815 |
|||
Винт M12´1,75´35 |
Н27-59 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Винт M16´2´40 |
Н35-59 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Винт M5´0,7´8 |
Н34-59 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Шпилька M20´80 |
Н253-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка M20 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шайба стопорная 21 |
Н392-57 |
Сталь 10 |
Сталь 15 |
Шпилька M24´120 |
Н253-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка M24 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шайба стопорная 25 |
Н392-57 |
Сталь 10 |
Сталь 20 |
Штифт цилиндрический нарезной 20´51´85 |
ПН252-53 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Гайка M16 |
Н221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шайба 16´3 |
H231-60 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Винт M16´2´35 |
Н34-59 |
Сталь 45 |
Сталь 50 |
Шайба в каретку |
Д-1023582 |
Бр.0ЦС6-6-3 |
Бр.0ЦС5-5-5 |
Втулка |
Д-1176557 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Диск |
Г-1023575 |
Ст.3 |
Сталь 20 |
Клапан автоматического затвора, черт. Б-1157612 |
|||
Шайба |
Д-1130159 |
Сталь 15X11MФ |
Сталь XН70ВMTЮ |
Заклепка Диаметром 16 |
Д-1130158 |
Сталь 25X1MФ |
Сталь 20X1M1Ф1TР |
Гайка M16 |
62.7901.015 |
Сталь 25X1MФ |
Сталь 20X1M1Ф1TР |
Болт M16´22 |
Д-1191057 |
Сталь 25X1MФ |
Сталь 20X1M1Ф1TР |
Шпилька M30´90 |
26.7850.760 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Гайка M30 |
10.7901.021 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Клапаны регулирующие ЦВД, № 1, 3, 4 черт. В-1171282, Б-1171316 |
|||
Шайба специальная |
Д-1130174 |
Сталь 25X2M1Ф |
Сталь 25X1MФ |
Шайба специальная |
Д-1130262 |
Сталь 25X2M1Ф |
Сталь 25X1MФ |
Кольцо прижимное |
Д-1127555 |
Сталь 25X1MФ |
Сталь 20X1M1Ф1TР |
Шайба специальная |
Б-1151113 |
Сталь 25X2M1Ф |
Сталь 25X1MФ |
Гайка M24 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Шпилька M24´80 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Клапан регулирующий ЦВД № 2 черт. Б-1133493 |
|||
Кольцо прижимное |
Д-1127555 |
Сталь 25X1MФ |
Сталь 20X1M1TT |
Шайба специальная |
Д-1130262 |
Сталь 15XM |
Сталь 20XM |
Клапан перегрузочный черт. Б-1206503 |
|||
Кольцо прижимное |
Д-1127555 |
Сталь 25X1MФ |
Сталь 20X1M1TT |
Шайба специальная |
Д-1130262 |
Сталь 25X2MФА |
Сталь 25X1MФ |
Клапаны регулирующие ЦНД, черт. В-1165284, B-1165285 |
|||
Шайба специальная |
Д-1130262 |
Сталь 25X2M1Ф |
Сталь 25X1MФ |
Кольцо прижимное |
Д-1127555 |
Сталь 25X2M |
Сталь 25X1MФ |
Шайба специальная |
Д-1130262 |
Сталь 15XM |
Сталь 20XM |
Шпилька M30´160 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Шпилька M24´85 |
Н252-48 |
Сталь 25 |
Сталь 35 |
Гайка М24 |
H221-52 |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Примечания - |
|||
1. Стали: Ст.3 |
|||
08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 |
|||
15XM, 20ХМ, 35ХМ |
|||
20Х1М1Ф1ТР, 20Х1МФ, 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 12MX, 12Х1МФ |
|||
12X13, 20X13, ХН70ВМТЮ |
|||
15Х1М1Ф |
ТУ 14.1.2055-77 |
||
2. Бронза: Бр.0ЦС5-5-5 |
|||
Бр.0ЦС6-6-3 |
Таблица Б.1 - Корпусные части цилиндра ВД. Рисунок 7.1
Позиция сопряг, состав, части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
||
а |
6 |
Шпонка: н/п обоймы |
+0,05 |
+0,05 |
|
диафрагм 2 - 17 ступ. |
+0,07 |
+0,09 |
|||
н/п обоймы |
+0,03 |
+0,03 |
|||
ПКУ, ЗКУ |
+0,1 |
+0,13 |
|||
1 |
Цилиндр |
||||
б |
6 |
Шпонка: н/п обоймы диафрагм 2 - 17 ступ. |
не менее +3,0 |
не менее +3,0 |
|
1 |
н/п обоймы ПКУ ЗКУ Цилиндр |
||||
в |
7 |
Шпонка в/п диафрагмы 2 - 17 ступ. |
+3,0 +4,0 |
+3,0 +4,0 |
|
2 |
Обойма |
||||
г |
7 |
Шпонка в/п диафрагмы |
+0,1 |
+0,1 |
|
2 |
Обойма 2 - 17 ступ. |
+0,15 |
+0,15 |
||
д |
2, 3, 4 |
Н/п диафрагмы, обоймы |
+3,0 +3,5 |
+3,0 +3,5 |
|
10 |
Шпонка н/п цилиндра, обоймы |
||||
е |
7 |
Шпонка в/п диафрагмы |
+0,4 +0,7 |
не менее +0,4 |
|
8 |
Стопорная шпонка в/п обоймы |
||||
ж |
2, 3, 4 |
Н/п диафрагмы обоймы |
+0,032 +0,15 |
+0,032 +0,15 |
|
10 |
Шпонка н/п цилиндра, обоймы |
||||
и к л |
2, 3, 4 |
Диафрагма, обойма |
не менее +3,0 |
не менее +3,0 |
|
2, 1 |
Обойма, цилиндр |
||||
м |
15 |
В/п кольца уплотнительного |
+0,03 на 1 стык сегментов |
+0,20 на кольцо |
|
15 |
Н/п кольца уплотнительного |
||||
н |
15 |
Кольцо уплотнительное |
не менее +1,5 |
не менее +1,5 |
|
14 |
Пластина стопорная |
||||
р |
9 |
Шпонка н/п диафрагмы 2 - 17 ст. уп. |
+3,0 +4,0 |
не менее +3,0 |
|
2 |
Обойма |
||||
с |
15 |
Кольцо уплотнительное |
|||
ПКУ, ЗКУ, диафрагм 2 - 17 ступ. |
+3,0 +5,0 |
не менее +3,0 |
|||
3, 4 |
Диафрагма, обойма уплотнений |
||||
т |
3, 4 |
Диафрагма, обойма |
+0,08 +0,16 |
+0,08 +0,20 |
|
15 |
Кольцо уплотнительное |
||||
ф |
3 |
В/п диафрагмы |
+0,02 +0,10 |
+0,02 +0,15 |
|
16 |
Шпонка продольная |
||||
э |
3, 2, 4 |
Диафрагма, обойма |
+0,03 |
+0,03 |
|
+0,15 |
+0,20 |
||||
2, 1 |
Обойма, цилиндр |
||||
ю |
17 |
Вертикальная шпонка |
+0,05 +0,1 |
+0,05 +0,15 |
|
3 |
В/п диафрагмы |
||||
я |
14 |
Стопорная планка |
не менее +2,0 |
не менее +2,0 |
|
15 |
Кольцо уплотнительное |
||||
a1 |
1 |
Н/п цилиндра |
+0,15 +0,20 |
+0,15 +0,20 |
|
20 |
Направляющая планка |
||||
a2 |
1 |
Н/п цилиндра |
не менее +5,0 |
не менее +5,0 |
|
21 |
Поперечная шпонка передней и средней опоры |
||||
а3 |
1 |
Н/п цилиндра |
не менее +5,0 |
не менее +5,0 |
|
21 |
Поперечная шпонка передней и средней опоры |
||||
а4 |
1 |
Н/п цилиндра |
+0,06 +0,08 |
+0,15 +0,18 |
|
21 |
Поперечная шпонка передней и средней опоры |
||||
б1 |
1 |
Н/п цилиндра |
+0,06 +0,08 |
+0,06 +0,08 |
|
19 |
Вертикальная шпонка |
||||
б2 |
1 |
Н/п цилиндра |
не менее +3,0 |
не менее +3,0 |
|
19 |
Вертикальная шпонка |
||||
б3 |
1 |
Н/п цилиндра |
не менее +3,0 |
не менее +3,0 |
|
19 |
Вертикальная шпонка |
||||
Таблица Б.2 - Корпусные части цилиндра НД. Рисунок 7.2
Позиция сопряг, состав, части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
6 |
Шпонка: |
||
обоймы диафрагм 28, 29 ст. уп. |
+0,03 +0,1 |
+0,03 +0,1 |
||
н/п диафрагмы 28 ступ. |
||||
н/п диафрагм 29, 30 ступ. |
+0,03 +0,05 |
+0,03 +0,05 |
||
обойм диафрагм 19 - 27 ступ. |
+0,04 +0,06 |
+0,04 +0,06 |
||
обойм уплотнений ПКУ и ЗКУ |
||||
1, 2 |
Цилиндр, обойма диафрагм |
|||
б |
6 |
Шпонка: |
||
н/п диафрагмы 28 ступ. |
+5,0 +6,0 |
не менее +5,0 |
||
29 ступ. |
не менее +4,0 |
не менее +4,0 |
||
30 ступ. |
+0,1 +0,15 |
+0,1 +0,15 |
||
Обойм диафрагм 19 - 29 ступ. |
не менее +3,0 |
не менее +3,0 |
||
Обойм уплотнений ПКУ и ЗКУ |
||||
1, 2 |
Цилиндр, обойма диафрагм |
|||
в |
7 |
Шпонка: |
||
в/п диафрагм 19 - 27 ступ. |
+3,0 +4,0 |
не менее +3,0 |
||
2 |
Обойма диафрагм |
|||
г |
7 |
Шпонка в/п диафрагм 19 - 27 ступ. |
+0,1 +0,15 |
+0,1 +0,15 |
2 |
Обойма диафрагм |
|||
д |
3 |
Диафрагма обоймы ПКУ, |
+2,0 +3,0 |
не менее +2,0 |
обоймы диафрагм 19 - 29 ступ. |
||||
12 |
Шпонка н/п цилиндра, обоймы диафрагм |
|||
7 |
Шпонка в/п диафрагмы |
+0,4 +0,7 |
не менее +0,4 |
|
8 |
Стопорная планка |
|||
ж |
3 |
Диафрагма, обоймы ПКУ, диафрагм |
+0,03 +0,15 |
+0,03 +0,15 |
12 |
Шпонка н/п цилиндра (обоймы диафрагм) |
|||
и к л |
3 |
Диафрагма 19 - 27 ст. уп. |
+3,0 +4,0 |
не менее +3,0 |
1, 2 |
Цилиндр, обойма диафрагм |
|||
м |
16, 14 |
В/п кольца уплотнительного |
не более +0,03 |
не более +0,2 |
16, 14 |
Н/п кольца уплотнительного |
на 1 стык |
на кольцо |
|
н |
16, 14 |
Кольцо уплотнительное |
+1,0 +1,5 |
+1,0 +2,0 |
19 |
Пластина стопорная |
|||
р |
9 |
Шпонка н/п диафрагмы 19 - 27 ступ. |
+3,0 +4,0 |
не менее +3,0 |
2 |
Обойма |
|||
с |
16 |
Кольцо уплотнительное: ПКУ, ЗКУ, диафрагм 19 - 28 ступ. |
не менее +2,5 |
не менее +2,5 |
3, 4 |
Диафрагма, обойма уплотнений |
|||
т |
3, 4 |
Диафрагма 19 - 27 ступ. |
+0,045 +0,14 |
+0,04 +0,25 |
28, 30 ступ. |
+0,2 +0,4 |
+0,2 +0,5 |
||
обоймы ПКУ и ЗКУ |
+0,045 +0,14 |
+0,04 +0,25 |
||
16, 14 |
Кольцо уплотнительное |
|||
ф |
3 |
В/п диафрагмы |
+0,02 +0,105 |
+0,02 +0,15 |
10 |
Шпонка продольная |
|||
э |
3, 2, 4 |
Диафрагма, обойма |
+0,04 +0,20 |
+0,04 +0,25 |
2, 1 |
Обойма, цилиндр |
|||
ю |
11 |
Вертикальная шпонка |
не менее +0,05 |
не менее +0,05 |
3 |
В/п диафрагмы |
|||
я |
19 |
Стопорная планка диафрагмы, обоймы уплотнений |
+2,0 +3,0 |
не менее +2,0 |
16 |
Кольцо уплотнительное |
|||
а1 |
23 |
Направляющая планка |
+0,15 +0,2 |
+0,15 +0,2 |
2 |
Цилиндр |
|||
а2 |
23 |
Направляющая планка |
не менее +5,0 |
не менее +5,0 |
2 |
Цилиндр |
|||
a3 |
22 |
Продольная шпонка цилиндра |
не менее +3,0 |
не менее +3,0 |
2 |
Цилиндр |
|||
а4 |
22 |
Продольная шпонка цилиндра |
+0,06 +0,1 |
+0,06 +0,1 |
2 |
Цилиндр |
|||
б1 |
21 |
Вертикальная шпонка |
+0,06 +0,1 |
+0,06 +0,1 |
1 |
Цилиндр |
|||
б2, б3 |
21 |
Вертикальная шпонка |
не менее +3,0 |
не менее +3,0 |
1 |
Цилиндр |
|||
в1 |
17 |
Кольцо поворотное |
+0,4 +0,7 |
+0,4 +0,7 |
18 |
Диафрагма |
|||
д1 |
25 |
Дистанционный болт |
0,0 +0,05 |
0,0 +0,05 |
1 |
Цилиндр |
|||
д2 |
25 |
Дистанционный болт |
+8,0 |
не мене +8,0 |
1 |
Цилиндр |
|||
ж1 |
26 |
Шпонка |
+0,05 +0,06 |
+0,05 +0,06 |
1 |
Цилиндр |
|||
26 |
Шпонка |
+3,0 |
не менее +3,0 |
|
1 |
Цилиндр |
Таблица Б.3 - Подшипники. Рисунки 7.5, 7.6, 7.7
Позиция сопряг, состав, части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
6 |
Кольцо упорное |
+0,1 |
+0,1 |
10 |
Пластина стопорная |
+0,2 |
+0,25 |
|
д |
3 |
Вкладыш опорно-упорного подшипника |
-0,00 |
-0,00 |
4 |
Обойма вкладыша № 3 |
-0,04 |
-0,03 |
|
и |
9 |
Подушка установочная нижняя |
+0,05 |
+0,05 |
1 |
Корпус подшипника |
+0,07 |
+0,07 |
|
к |
11 |
Подушка установочная верхняя |
-0,10 |
-0,10 |
1 |
Корпус подшипника |
-0,15 |
-0,30 |
|
л |
1 |
Корпус подшипника |
+0,01 |
+0,01 |
14 |
Кольцо установочное |
+0,04 |
+0,05 |
|
а1 |
15 |
Направляющая шпонка |
+0,04 |
+0,04 |
1 |
Корпус подшипника |
+0,08 |
+0,08 |
|
а2 |
15 |
Направляющая шпонка |
+3,0 |
не менее +3,0 |
1 |
Корпус подшипника |
|||
г1 |
8 1 |
Шпонка продольная |
+0,06 |
+0,06 |
Корпус подшипника |
+0,08 |
+0,12 |
Таблица Б.4 - Валоповоротное устройство. Рисунок 7.8
Позиция сопряг, состав, части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
1 |
Корпус |
+0,10 |
+0,10 |
2 |
Кольцо маслозащитное |
+0,14 |
+0,20 |
|
б |
3 |
Ролик |
+1,8 |
+1,8 |
5 |
Шестерня |
+2,5 |
+3,0 |
|
в |
4 |
Рычаг |
+0,10 |
+0,10 |
3 |
Ролик |
+0,30 |
+0,50 |
|
г |
6 |
Крышка |
+3,0 |
не менее +3,0 |
7 |
Подшипник |
+5,0 |
||
д |
8 |
Крышка |
+0,20 |
+0,20 |
9 |
Подшипник |
+0,35 |
+0,40 |
|
е |
15 |
Шестерня ведущая |
+0,70 |
+0,070 |
11 |
Шестерня на муфте |
+0,90 |
+1,2 |
|
ж |
15 |
Червяк |
+0,50 |
+0,50 |
13 |
Червячное колесо |
+0,70 |
+0,90 |
|
и |
5 |
Шестерня ведущая |
+4,0 |
+4,0 |
14 |
Mаслопровод |
+5,0 |
+6,0 |
|
к |
15 |
Червяк |
+2,0 |
+2,0 |
14 |
Mаслопровод |
+3,0 |
+4,0 |
|
л |
1 |
Корпус |
+0,10 |
+0,10 |
16 |
Ручка |
+0,20 |
+0,30 |
|
м |
13 |
Червячное колесо |
+0,02 |
+0,02 |
17 |
Шпонка |
+0,04 |
+0,05 |
|
н |
18 |
Вал червячного колеса |
-0,02 |
-0,01 |
17 |
Шпонка |
-0,03 |
-0,03 |
|
т |
10 |
Подшипник |
+0,30 |
+0,30 |
12 |
Кольцо установочное |
+0,40 |
+0,50 |
Таблица Б.5 - Цилиндр высокого давления. Рисунок 7.9
Позиция сопряг, состав, части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
2 |
Сопловой аппарат |
+1,0 |
+1,0 |
+1,3 |
+1,3 |
|||
Диафрагма 2 - 3 ступ. |
+1,3 |
+1,3 |
||
+1,6 |
+1,6 |
|||
4 - 9 ступ. |
+1,3 |
+1,3 |
||
+1,8 |
+1,8 |
|||
10 - 13 ступ. |
+1,5 |
+1,5 |
||
+2,1 |
+2,1 |
|||
14 - 17 ступ. |
+1,7 |
+1,7 |
||
+2,3 |
+2,3 |
|||
1 |
Ротор |
|||
б |
8 |
Уплотняющая обойма |
+0,1 |
+0,1 |
+0,3 |
+0,3 |
|||
2 |
Сопловой аппарат |
|||
в |
2 |
Сопловой аппарат |
не менее +4,0 |
не менее +4,0 |
1 |
Ротор |
|||
г |
8 |
Уплотняющая обойма |
не менее +8,0 |
не менее +8,0 |
2 |
Диафрагма 2 - 13 ступ. |
+5,0 |
+5,0 |
|
+6,5 |
+6,5 |
|||
14 - 15 ступ. |
+5,0 |
+5,0 |
||
+6,2 |
+6,2 |
|||
16, 17 ступ. |
+5,5 |
+5,5 |
||
+7,0 |
+7,0 |
|||
1 |
Ротор |
|||
д |
5 |
Маслозащитное кольцо: подков № 1, 2 |
не менее +6,5 |
не менее +6,5 |
1 |
Ротор |
|||
е |
2 |
Диафрагма 2 - 7 ступ. |
не менее +7,0 |
не менее +7,0 |
8 - 14 ступ. |
не менее +8,0 |
не менее +8,0 |
||
15 - 17 ступ. |
не менее +9,0 |
не менее +9,0 |
||
1 |
Ротор |
|||
2 |
Диафрагма 2, 3 5 - 12 ступ. |
не менее +5,0 |
не менее +5,0 |
|
13 ступ. |
не менее +8,0 |
не менее +8,0 |
||
14 ступ. |
не менее +9,0 |
не менее +9,0 |
||
15 ступ. |
не менее +11,0 |
не менее +11,0 |
||
1 |
Ротор |
|||
и |
8 |
Уплотняющая обойма |
не менее +4,0 |
не менее +4,0 |
1 |
Ротор |
|||
к |
2 |
Диафрагма 2, 3, 5, 6 ступ. |
не менее +7,0 |
не менее +7,0 |
4 ступ. |
не менее +13,0 |
не менее +13,0 |
||
7 - 13 ступ. |
не менее +8,0 |
не менее +8,0 |
||
14 - 16 ступ. |
не менее +9,0 |
не менее +9,0 |
||
1 |
Ротор |
|||
л |
2 |
Диафрагма 2, 3, 5, 6 ступ. |
не менее +6,5 |
не менее +6,5 |
4 ступ. |
не менее +12,0 |
не менее +12,0 |
||
7 - 13 ступ. |
не менее +7,5 |
не менее +7,5 |
||
14 - 16 ступ. |
не менее +8,5 |
не менее +8,5 |
||
1 |
Ротор |
|||
м |
2 |
Диафрагма 2 - 7 ступ. |
не менее +6,5 |
не менее +6,5 |
8 - 14 ступ. |
не менее +7,5 |
не менее +7,5 |
||
15 - 17 ступ. |
не менее +8,5 |
не менее +8,5 |
||
1 |
Ротор |
|||
н |
2 |
Сопловой аппарат |
не менее +4,0 |
не менее +4,0 |
1 |
Ротор |
|||
с |
2 |
Сопловой аппарат |
+1,1 |
+1,1 |
+1,4 |
+1,4 |
|||
Диафрагма 2, 3 ступ. |
+1,5 |
+1,5 |
||
+1,8 |
+1,8 |
|||
4 - 9 ступ. |
+1,5 |
+1,5 |
||
+2,0 |
+2,0 |
|||
10 - 13 ступ. |
+1,7 |
+1,7 |
||
+2,3 |
+2,3 |
|||
14 - 17 ступ. |
+1,9 |
+1,9 |
||
+2,5 |
+2,5 |
|||
1 |
Ротор |
|||
ф |
2 |
Диафрагма 2, 3 ступ. |
не менее +7,5 |
не менее +7,5 |
4 ступ. |
не менее +10,0 |
не менее +10,0 |
||
5 - 12 ступ. |
не менее +8,0 |
не менее +8,0 |
||
13 ступ. |
не менее +7,0 |
не менее +7,0 |
||
14 - 16 ступ. |
не менее +6,5 |
не менее +6,5 |
||
1 |
Ротор |
|||
ш |
5 |
Маслозащитное кольцо |
||
подшипника № 1 |
не менее +16,0 |
не менее +16,0 |
||
подшипника № 2 |
не менее +27,0 |
не менее +27,0 |
||
1 |
Ротор |
|||
а1*) |
3, 4 |
Вкладыш подшипника |
||
№ 1 |
+0,56 |
+0,56 |
||
№ 2 |
+0,63 |
+0,70 |
||
1 |
Ротор |
|||
а2 |
7 |
Кольцо уплотнительное |
||
Обойма № 1 ПКУ |
лев. прав. |
лев. прав. |
||
+2,9 |
+2,9 |
|||
+3,6 |
+3,6 |
|||
Обоймы № 2,3 ПКУ |
лев. прав. |
лев. прав. |
||
+2,4 |
+2,4 |
|||
+3,1 |
+3,1 |
|||
Каминная камера ПКУ |
лев. прав. |
лев. прав. |
||
+2,9 |
+2,9 |
|||
+4,0 |
+4,0 |
|||
Диафрагма 2-17 ступ. |
+3,7 |
+3,2 +4,2 |
||
Обойма № 1 ЗКУ |
лев. прав. |
лев. прав. |
||
+4,8 |
не менее +4,8 |
|||
+6,0 |
||||
Каминная камера ЗКУ |
лев. прав. |
лев. прав. |
||
+4,1 |
+4,1 |
|||
+5,4 |
+5,4 |
|||
1 |
Ротор |
|||
б1*) |
3, 4 |
Вкладыш подшипника № 1 |
+0,56 |
+0,56 |
+0,63 |
+0,70 |
|||
№ 2 |
+0,56 |
+0,56 |
||
+0,63 |
+0,70 |
|||
1 |
Ротор |
|||
в2 |
7 |
Кольцо уплотнительное: |
||
Обойма № 1 ПКУ |
лев. прав. |
лев. прав. |
||
+4,1 |
не менее +4,1 |
|||
+4,8 |
||||
Обоймы № 2, 3 ПКУ |
лев. прав. |
лев. прав, |
||
+3,1 |
не менее +3,1 |
|||
+3,8 |
||||
Каминная камера ПКУ |
лев. прав. |
лев. прав. не менее |
||
+2,2 |
+2,2 |
|||
+3,3 |
||||
Диафрагмы 2 - 17 ступ. |
лев. прав. |
лев. прав. |
||
+5,0 |
+5,0 |
|||
+6,0 |
+6,0 |
|||
Обойма № 1 ЗКУ |
лев. прав. |
лев. прав. |
||
+5,7 |
+5,7 |
|||
+6,9 |
+6,9 |
|||
в2 |
Каминная камера ЗКУ |
лев. прав. |
лев. прав, не менее |
|
+6,3 |
+6,3 |
|||
+7,6 |
||||
1 |
Ротор |
|||
г1 |
3, 4 |
Вкладыш подшипника: |
||
№ 1 |
+0,45 |
+0,45 |
||
№ 2 |
+0,60 |
+0,60 |
||
1 |
Ротор |
|||
д1 д3 |
2 |
Сопловой аппарат |
+1,0 |
+1,0 |
+1,4 |
+1,4 |
|||
Диафрагма 2 - 17 ступ. |
+1,5 |
+1,5 |
||
+1,85 |
+1,85 |
|||
1 |
Ротор |
|||
д2 |
2 |
Сопловой аппарат |
+1,0 |
+1,0 |
+1,4 |
+1,4 |
|||
Диафрагма 2 - 17 ступ. |
не менее +4,0 |
не менее +4,0 |
||
1 |
Ротор |
|||
н1 |
6 |
Кольцо маслозащитное подшипника № 1, 2 |
лев. прав. |
лев. прав. |
+0,2 |
+0,2 |
|||
+0,4 |
+0,4 |
|||
верх. |
верх. |
|||
+0,4 |
+0,4 |
|||
+0,78 |
+0,8 |
|||
низ |
низ |
|||
+0,0 |
+0,0 |
|||
+0,02 |
+0,02 |
|||
1 |
Ротор |
|||
с1 |
7 |
Кольцо уплотнительное: |
||
Обойма № 1 ПКУ |
лев. |
лев. |
||
+1,0 |
+1,0 |
|||
+1,25 |
+1,25 |
|||
прав. |
прав. |
|||
+0,75 |
+0,75 |
|||
+1,0 |
+1,0 |
|||
верх. |
верх. |
|||
+0,7 |
+0,7 |
|||
+1,0 |
+1,0 |
|||
низ. |
низ. |
|||
+1,0 |
+1,0 |
|||
+1,3 |
+1,3 |
|||
Обойма № 2 ПКУ |
лев. |
лев. |
||
+0,8 |
+0,8 |
|||
+1,05 |
+1,05 |
|||
прав. |
прав. |
|||
+0,55 |
+0,55 |
|||
+0,8 |
+0,8 |
|||
верх. |
верх. |
|||
+0,45 |
+0,45 |
|||
+0,75 |
+0,75 |
|||
низ. |
низ. |
|||
+0,85 |
+0,85 |
|||
+1,15 |
+1,15 |
|||
Обойма № 3 ПКУ |
лев. |
лев. |
||
+0,8 |
+0,8 |
|||
+1,05 |
+1,05 |
|||
прав. |
прав. |
|||
+0,55 |
+0,55 |
|||
+0,8 |
+0,8 |
|||
верх. |
верх. |
|||
+0,4 |
+0,4 |
|||
+0,7 |
+0,7 |
|||
низ |
низ |
|||
+0,9 |
+0,9 |
|||
+1,2 |
+1,2 |
|||
с1 |
Каминная камера ПКУ |
лев. |
лев. |
|
+0,6 |
+0,6 |
|||
+0,85 |
+0,85 |
|||
прав. |
прав. |
|||
+0,4 |
+0,4 |
|||
+0,6 |
+0,6 |
|||
верх. |
верх. |
|||
+0,55 |
+0,55 |
|||
+0,85 |
+0,85 |
|||
низ |
низ |
|||
+0,35 |
+0,35 |
|||
+0,65 |
+0,65 |
|||
Обойма № 1 ЗКУ |
лев. |
лев. |
||
+0,6 |
+0,6 |
|||
+0,85 |
+0,85 |
|||
прав. |
прав. |
|||
+0,4 |
+0,4 |
|||
+0,6 |
+0,6 |
|||
верх. |
верх. |
|||
+0,4 |
+0,4 |
|||
+0,7 |
+0,7 |
|||
низ |
низ |
|||
+0,5 |
+0,5 |
|||
+0,8 |
+0,8 |
|||
Каминная камера ЗКУ |
лев. |
лев. |
||
+0,6 |
+0,6 |
|||
+0,85 |
+0,85 |
|||
прав. |
прав. |
|||
+0,4 |
+0,4 |
|||
+0,6 |
+0,6 |
|||
верх |
верх |
|||
+0,5 |
+0,5 |
|||
+0,8 |
+0,8 |
|||
низ |
низ |
|||
+0,4 |
+0,4 |
|||
+0,7 |
+0,7 |
|||
Диафрагма 2 ст. уп. |
лев. |
лев. |
||
+1,0 |
+1,0 |
|||
+1,35 |
+1,35 |
|||
прав. |
прав. |
|||
+0,75 |
+0,75 |
|||
+1,1 |
+1,1 |
|||
верх. |
верх. |
|||
+0,7 |
+0,7 |
|||
+1,1 |
+1,1 |
|||
низ |
низ |
|||
+1,0 |
+1,0 |
|||
+1,4 |
+1,4 |
|||
с1 |
3, 4 ступ. |
лев. |
лев. |
|
+0,9 |
+0,9 |
|||
+1,25 |
+1,25 |
|||
прав. |
прав. |
|||
+0,65 |
+0,65 |
|||
+1,0 |
+1,0 |
|||
верх |
верх |
|||
+0,8 |
+0,8 |
|||
+1,0 |
+1,0 |
|||
низ |
низ |
|||
+0,9 |
+0,9 |
|||
+1,3 |
+1,3 |
|||
5 - 9 ступ. |
лев. |
лев. |
||
+0,6 |
+0,6 |
|||
+0,85 |
+0,85 |
|||
прав. |
прав. |
|||
+0,4 |
+0,4 |
|||
+0,6 |
+0,6 |
|||
верх. |
верх. |
|||
+0,35 |
+0,35 |
|||
+0,65 |
+0,65 |
|||
низ |
низ |
|||
+0,55 |
+0,55 |
|||
+0,85 |
+0,85 |
|||
10 - 13 ступ. |
лев. |
лев. |
||
+0,6 |
+0,6 |
|||
+0,85 |
+0,85 |
|||
прав. |
прав. |
|||
+0,4 |
+0,4 |
|||
+0,6 |
+0,6 |
|||
верх |
верх |
|||
+0,4 |
+0,4 |
|||
+0,7 |
+0,7 |
|||
низ |
низ |
|||
+0,5 |
+0,5 |
|||
+0,8 |
+0,8 |
|||
с1 |
14 - 17 ступ. |
лев. |
лев. |
|
+0,6 |
+0,6 |
|||
+0,85 |
+0,85 |
|||
прав. |
прав. |
|||
+0,4 |
+0,4 |
|||
+0,6 |
+0,6 |
|||
верх |
верх |
|||
+0,45 |
+0,45 |
|||
+0,75 |
+0,75 |
|||
низ |
низ |
|||
+0,5 |
+0,5 |
|||
+0,8 |
+0,8 |
|||
1 |
Ротор |
|||
с2 |
5 |
Маслозащитное кольцо подшипников |
лев. прав. |
лев. прав. |
№ 1 |
+0,2 |
+0,2 |
||
№ 2 |
+0,4 |
+0,4 |
||
верх |
верх |
|||
+0,4 |
+0,4 |
|||
+0,78 |
+0,78 |
|||
низ |
низ |
|||
+0,0 |
+0,0 |
|||
+0,02 |
+0,02 |
|||
1 |
Ротор |
|||
Примечание - *) Величина боковых масляных зазоров «a1», «б1» указана на глубине 0,05 Дш ротора от разъёма вкладыша подшипника |
Таблица Б.6 - Цилиндр низкого давления. Рисунок 7.10
Позиция сопряг, состав, части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|||
а** |
2 |
Сопловой аппарат |
+1,2 |
+1,2 |
||
+1,5 |
+1,5 |
|||||
Диафрагма |
+1,5 |
+1,5 |
||||
19 - 22 ступ. |
+2,0 |
+2,0 |
||||
23 ступ. |
+2,0 |
+2,0 |
||||
+2,5 |
+2,5 |
|||||
24 - 25 ступ. |
+2,2 |
+2,2 |
||||
+2,7 |
+2,7 |
|||||
26 - 27 ступ. |
+2,7 |
+2,7 |
||||
+3,3 |
+3,3 |
|||||
28 ступ. |
+3,2 |
+3,2 |
||||
+3,8 |
+3,8 |
|||||
29 ступ. |
не менее +12,5 |
не менее +12,5 |
||||
30 ступ. |
не менее +9,4 |
не менее +9,4 |
||||
1 |
Ротор |
|||||
г |
2 |
Сопловой аппарат |
+5,0 |
+5,0 |
||
+6,0 |
+6,0 |
|||||
Диафрагма 19 - 21, 23 - 27 ступ. |
+5,5 |
+5,5 |
||||
+6,5 |
+6,5 |
|||||
22 ступ. |
+5,0 |
+5,0 |
||||
+6,0 |
+6,0 |
|||||
28 ступ. |
+4,0 |
+4,0 |
||||
+5,0 |
+5,0 |
|||||
1 |
Ротор |
|||||
д |
5 |
Mаслозащитное кольцо подков № 1 |
||||
№ 2 |
не менее +6,0 |
не менее +6,0 |
||||
1 |
Ротор |
|||||
Е |
2 |
Сопловой аппарат |
не менее +6,5 |
не менее +6,5 |
||
Диафрагма |
не менее |
не менее |
||||
19 ступ. |
+10,0 |
+10,0 |
||||
20 - 23 ступ. |
не менее +9,0 |
не менее +9,0 |
||||
24, 27 ступ. |
не менее +13,0 |
не менее +13,0 |
||||
25 ступ. |
не менее +15,0 |
не менее +15,0 |
||||
26 ступ. |
не менее +14,0 |
не менее +14,0 |
||||
29 ступ. |
не менее +16,0 |
не менее +16,0 |
||||
30 ступ. |
не менее +20,0 |
не менее +20,0 |
||||
1 |
Ротор |
|||||
ж** |
2 |
Диафрагма 29 ступ. |
не менее +3,0 |
не менее +3,0 |
||
30 ступ. |
не менее +4,0 |
не менее +4,0 |
||||
1 |
Ротор |
|||||
и |
2 |
Сопловой аппарат |
+5,0 |
+5,0 |
||
+6,5 |
+6,5 |
|||||
1 |
Ротор |
|||||
к |
2 |
Диафрагма 19 - 22 ступ. |
не менее +9,0 |
не менее +9,0 |
||
23, 26 ступ. |
не менее +13,0 |
не менее +13,0 |
||||
24 ступ. |
не менее +16,0 |
не менее +16,0 |
||||
1 |
Ротор |
|||||
л |
2 |
Диафрагма 19 - 23 ступ, 26 |
не менее +9,0 |
не менее +9,0 |
||
24 ступ. |
не менее +12,0 |
не менее +12,0 |
||||
28 ступ. |
не менее +11,0 |
не менее +11,0 |
||||
29 ступ. |
не менее +25,0 |
не менее +25,0 |
||||
1 |
Ротор |
|||||
м |
2 |
Диафрагма 19 ступ. |
не менее +10,0 |
не менее +10,0 |
||
20 - 24, 26, 27 ступ. |
не менее +9,0 |
не менее +9,0 |
||||
25, 28 ступ. |
не менее +11,0 |
не менее +11,0 |
||||
29 ступ. |
не менее +9,5 |
не менее +9,5 |
||||
30 ступ. |
не менее +8,5 |
не менее +8,5 |
||||
1 |
Ротор |
|||||
н |
2 |
Сопловой аппарат |
не менее +5,0 |
не менее +5,0 |
||
Диафрагма 19, 25, 30 ступ. |
не менее +6,0 |
не менее +6,0 |
||||
20, 22 ступ. |
не менее +5,0 |
не менее +5,0 |
||||
21 ступ. |
не менее +4,5 |
не менее +4,5 |
||||
23 ступ. |
не менее +8,0 |
не менее +8,0 |
||||
24, 26, 28 ступ. |
не менее +7,0 |
не менее +7,0 |
||||
27, 29 ступ. |
не менее +6,5 |
не менее +6,5 |
||||
Ротор |
||||||
р |
Осевой разбег ротора НД |
+0,5 |
+0,5 |
|||
+0,7 |
+0,7 |
|||||
с |
2 |
Диафрагма 19 - 22 ступ. |
+2,0 |
+2,0 |
||
+2,5 |
+2,5 |
|||||
23 ступ. |
+2,5 |
+2,5 |
||||
+3,0 |
+3,0 |
|||||
24, 25 ступ. |
+2,7 |
+2,7 |
||||
+3,2 |
+3,2 |
|||||
26, 27 ступ. |
+3,2 |
+3,2 |
||||
+3,8 |
+3,8 |
|||||
28 ступ. |
не менее +7,5 |
не менее +7,5 |
||||
29 ступ. |
не менее +6,0 |
не менее +6,0 |
||||
30 ступ. |
не менее +9,0 |
не менее +9,0 |
||||
1 |
Ротор |
|||||
э |
5 |
Маслозащитное кольцо подшипника № 3 |
не менее +22,0 |
не менее +22,0 |
||
№ 4 |
не менее +8,0 |
не менее +8,0 |
||||
1 |
ротор |
|||||
a1* |
3, 4 |
Вкладыш подшипника № 3 |
+0,65 |
+0,65 |
||
+0,72 |
+0,75 |
|||||
№ 4 |
+0,67 |
+0,67 |
||||
+0,75 |
+0,78 |
|||||
1 |
Ротор |
|||||
а2 |
7 |
Кольцо уплотнительное: |
||||
Уплотнение переднее |
лев. прав. |
лев. прав. |
||||
+4,4 |
не менее +4,4 |
|||||
+4,9 |
||||||
Каминная камера переднего уплотнения |
лев. прав. |
лев. прав. |
||||
+6,3 |
+6,3 |
|||||
+7,1 |
+7,1 |
|||||
Уплотнение заднее |
лев. прав. |
лев. прав. |
||||
+6,1 |
+0,1 |
|||||
+6,9 |
+6,9 |
|||||
Диафрагма 19 - 28 ступ. |
лев. прав. |
лев. прав. |
||||
+4,7 |
+4,7 |
|||||
+6,0 |
+6,0 |
|||||
1 |
Ротор |
|||||
б1* |
3, 4 |
Вкладыш подшипника № 3 |
+0,65 |
+0,65 |
||
+0,72 |
+0,75 |
|||||
№ 4 |
+0,67 |
+0,67 |
||||
+0,75 |
+0,78 |
|||||
1 |
Ротор |
|||||
в2 |
7 |
Кольцо уплотнительное: |
||||
Уплотнение переднее |
лев. прав. |
лев. прав. |
||||
+2,8 |
+2,8 |
|||||
+3,3 |
+3,3 |
|||||
Каминная камера переднего уплотнения |
лев. прав. |
лев. прав. |
||||
+4,6 +5,4 |
не менее +4,6 |
|||||
Уплотнение заднее |
лев. прав. |
лев. прав. |
||||
+4,8 |
не менее +4,8 |
|||||
+5,6 |
||||||
Диафрагма 19 - 28 ступ. |
лев. прав. |
лев. прав, |
||||
+3,2 |
не менее +3,2 |
|||||
+4,5 |
||||||
1 |
Ротор |
|||||
г1 |
3, 4 |
Вкладыш подшипника № 3 |
+0,55 |
+0,55 |
||
+0,75 |
+0,75 |
|||||
№ 4 |
+0,60 |
+0,60 |
||||
+0,75 |
+0,75 |
|||||
1 |
Ротор |
|||||
д1 д3 |
2 |
Сопловой аппарат |
+1,5 |
+1,5 |
||
+1,9 |
+1,9 |
|||||
Диафрагма 19 - 27 ступ. |
+1,5 |
+1,5 |
||||
+1,85 |
+1,85 |
|||||
28 ступ. |
+2,0 |
+2,0 |
||||
+2,4 |
+2,4 |
|||||
1 |
Ротор |
|||||
д2 |
2 |
Сопловой аппарат |
+1,5 |
+1,5 |
||
+1,9 |
+1,9 |
|||||
Диафрагма 19 - 26 ступ. |
не менее +4,0 |
не менее +4,0 |
||||
1 |
Ротор |
|||||
н1 |
6 |
Кольцо маслозащитное подшипника № 3 |
лев. прав. |
лев. прав. |
||
+0,2 |
+0,2 |
|||||
+0,4 |
+0,4 |
|||||
верх. |
верх. |
|||||
+0,4 |
+0,4 |
|||||
+0,78 |
+0,78 |
|||||
низ |
низ |
|||||
+0,0 |
+0,0 |
|||||
+0,02 |
+0,02 |
|||||
1 |
Ротор |
|||||
с1 |
7 |
Кольцо уплотнительное: Уплотнение переднее |
лев. |
лев. |
||
+0,6 |
+0,6 |
|||||
+0,85 |
+0,85 |
|||||
прав. |
прав. |
|||||
+0,4 |
+0,4 |
|||||
+0,6 |
+0,6 |
|||||
верх. |
верх. |
|||||
+0,5 |
+0,5 |
|||||
+0,9 |
+0,9 |
|||||
низ. |
низ |
|||||
+0,4 |
+0,4 |
|||||
+0,7 |
+0,7 |
|||||
Каминная камера переднего уплотнения |
лев. |
лев. |
||||
+0,5 |
+0,5 |
|||||
+0,85 |
+0,85 |
|||||
прав. |
прав. |
|||||
+0,4 |
+0,4 |
|||||
+0,6 |
+0,6 |
|||||
Верх |
Верх |
|||||
+0,5 |
+0,5 |
|||||
+0,8 |
+0,8 |
|||||
Низ |
Низ |
|||||
+0,4 |
+0,4 |
|||||
+0,7 |
+0,7 |
|||||
Уплотнение заднее |
лев. |
лев. |
||||
+0,6 |
+0,6 |
|||||
+0,85 |
+0,85 |
|||||
прав. |
прав. |
|||||
+0,4 |
+0,4 |
|||||
+0,6 |
+0,6 |
|||||
Верх |
верх |
|||||
+0,65 |
+0,65 |
|||||
+0,9 |
+0,9 |
|||||
Низ |
низ |
|||||
+0,3 |
+0,3 |
|||||
+0,55 |
+0,55 |
|||||
Диафрагма 19 - 28 ступ. |
лев. |
лев. |
||||
+0,6 |
+0,6 |
|||||
+0,85 |
+0,85 |
|||||
прав. |
прав. |
|||||
+0,4 |
+0,4 |
|||||
+0,6 |
+0,6 |
|||||
Верх |
Верх |
|||||
+0,55 |
+0,55 |
|||||
+0,85 |
+0,85 |
|||||
Низ |
Низ |
|||||
+0,35 |
+0,35 |
|||||
+0,65 |
+0,65 |
|||||
29, 30 ступ. |
лев. |
лев. |
||||
+0,6 |
+0,6 |
|||||
+0,85 |
+0,85 |
|||||
прав. |
прав. |
|||||
+0,4 |
+0,4 |
|||||
+0,6 |
+0,6 |
|||||
Верх |
Верх |
|||||
+0,6 |
+0,6 |
|||||
+0,9 |
+0,9 |
|||||
низ |
низ |
|||||
+0,3 |
+0,3 |
|||||
+0,6 |
+0,6 |
|||||
1 |
Ротор |
|||||
с2 |
5 |
Mаслозащитное кольцо подшипников № 3 |
лев. |
лев. |
||
прав. |
прав. |
|||||
+0,2 |
+0,2 |
|||||
+0,4 |
+0,4 |
|||||
№ 4 |
верх. +0,4 |
верх. +0,4 |
||||
+0,78 |
+0,78 |
|||||
низ. +0,0 |
низ. +0,0 |
|||||
+0,02 |
+0,02 |
|||||
1 |
Ротор |
|||||
т1 |
10 |
Mаслозащитное кольцо подшипника № 3 |
лев. |
лев. |
||
прав. |
прав. |
|||||
+6,3 |
+0,3 |
|||||
+0,4 |
+0,4 |
|||||
верх. +0,6 |
верх. +0,6 |
|||||
+0,78 |
+0,78 |
|||||
низ +0,0 |
Низ +0,0 |
|||||
+0,02 |
+0,02 |
|||||
1 |
Ротор |
|||||
т2 |
9 |
Кольцо уплотнительное |
+0,5 |
+0,5 |
||
+0,75 |
+0,75 |
|||||
1 |
Ротор |
|||||
Примечания: * Величина боковых масляных зазоров «а1», «б1», указана на глубине 0,05 Дш ротора от разъёма вкладыша подшипника. ** Зазоры «а» и «ж» 29, 30 ступени измерить от наиболее выступающей лопатки диска ротора. |
||||||
Таблица Б.7 - Валопровод турбины. Допуски центровки роторов, мм
Сопрягаемые роторы |
||
РВД-РНД |
РНД-РГ |
|
по данным ЛМЗ |
|
|
при капитальном ремонте |
|
|
Ориентировка сторон по виду со стороны регулятора на генератор |
Таблица Б.8 - Центробежный масляный насос. Рисунок 7.11
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
1, 12 |
Вкладыш передний |
+0,15 |
+0,15 |
13 |
Ротор |
+0,21 |
+0,21 |
|
б |
2, 10 |
Корпус насоса |
-0,014 |
-0,01 |
1, 12 |
Вкладыш передний |
+0,054 |
+0,06 |
|
в |
2 |
Корпус насоса |
-0,012 |
-0,01 |
5, 6 |
Вкладыш задний |
+0,047 |
+0,06 |
|
г |
11 |
Кольцо уплотнительное правое |
+0,50 |
+0,68 |
8 |
Колесо насоса |
+0,68 |
+0,75 |
|
д |
5, 6 |
Вкладыш задний |
+0,15 |
+0,15 |
13 |
Ротор |
+0,21 |
+0,21 |
|
е |
2, 10 |
Корпус насоса |
-0,010 |
-0,010 |
1, 12 |
Вкладыш передний |
+0,115 |
+0,12 |
|
ж |
2, 10 |
Корпус насоса |
+0,05 |
+0,05 |
5, 6 |
Вкладыш задний |
+0,21 |
+0,21 |
|
и |
11 |
Кольцо уплотнительное правое |
+2,455 |
+3,0 |
8 |
Колесо насоса |
+3,295 |
+5,0 |
|
к |
7 |
Кольцо уплотнительное левое |
+2,360 |
+3,0 |
8 |
Колесо насоса |
+4,085 |
+5,0 |
|
л |
11 |
Кольцо уплотнительное правое |
+0,50 |
+0,50 |
8 |
Колесо насоса |
+0,69 |
+0,75 |
|
м |
13 |
Ротор насоса |
+0,07 |
+0,07 |
1, 12 |
Вкладыш передний |
+0,11 |
+0,11 |
|
н |
7 |
Кольцо уплотнительное левое |
+0,50 |
+0,50 |
8 |
Колесо насоса |
+0,69 |
+0,75 |
|
7 |
Кольцо уплотнительное левое |
+0,50 |
+0,50 |
|
8 |
Колесо насоса |
+0,68 |
+0,75 |
|
р |
2 |
Корпус насоса |
||
т |
8 |
Колесо насоса |
р = m |
р = m ± 0,3 |
Таблица Б.9 - Допуски центровки роторов насоса - РВД.
По данным ЛМЗ |
||
Допустимый после капитального ремонта |
1 Центровка скоба установлена на роторе насоса |
|
2. Значение центровки указаны по виду со стороны регулятора скорости на генератор |
Таблица Б.10 - Mуфта зубчатая «Насос-РВД», рисунок 7.12
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
2 |
Обойма зубчатая |
+0,050 |
+0,05 |
1 |
Полумуфта |
+0,132 |
+0,16 |
|
б |
2 |
Обойма зубчатая |
+0,50 |
+0,50 |
1 |
Полумуфта |
+0,62 |
+0,75 |
|
в |
3 |
Соединительная втулка |
+0,02 |
+0,02 |
4 |
Шпонка |
+0,04 |
+0,04 |
|
г |
5 |
Вал регулятора безопасности |
-0,02 |
-0,02 |
4 |
Шпонка |
0,00 |
0,00 |
|
д |
3 |
Соединительная втулка |
+0,02 |
+0,02 |
4 |
Шпонка |
+0,04 |
+0,04 |
Таблица Б.11 Привод к тахогенератору (рисунок 7.14), черт. 1298834СБ
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
5 6 |
Подшипник Вал |
+0,020 |
+0,020 |
+0,063 |
+0,080 |
|||
б |
5 6 |
Подшипник Вал |
+0,020 |
+0,020 |
+0,063 |
+0,080 |
|||
в |
8 |
Шестерня ведомая |
+0,15 |
+0,15 |
9 |
Шестерня ведущая |
+0,25 |
+0,35 |
|
г |
5 |
Подшипник |
+0,20 |
+0,20 |
6 |
Вал |
+0,30 |
+0,35 |
Таблица Б.12 - Центровка привода к тахогенератору - тахогенератор
|
Измерение аксиальной центровки на диаметре 100 мм |
|
Допустимый после капитального ремонта |
|
Таблица Б.13 - Блок золотников регулятора скорости, черт. 1275400 (рисунок 7.15)
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
1 |
Букса Æ 50 |
+0,050 |
+0,05 |
2 |
Золотник Æ 50 |
+0,097 |
+0,11 |
|
б |
12 |
Букса Æ 100 |
+0,080 |
+0,08 |
13 |
Золотник Æ 100 |
+0,135 |
+0,16 |
|
в |
12 |
Букса Æ 100 |
+0,08 |
+0,08 |
13 |
Золотник Æ 100 |
+0,13 |
+0,15 |
|
г |
6 |
Крышка с наварышем |
+0,070 |
+0,07 |
13 |
Золотник Æ 100 |
+0,113 |
+0,13 |
|
и |
9 |
Букса |
+0,120 |
+0,12 |
8 |
Золотник |
+0,167 |
+0,18 |
|
к |
9 |
Букса |
+0,180 |
+0,18 |
8 |
Золотник |
+0,227 |
+0,24 |
|
л |
6 |
Крышка с наварышем |
+15,4 |
+15,4 |
13 |
Золотник |
+15,6 |
+16,0 |
|
н |
13 |
Золотник Æ 100 |
Н ± 0,05 |
Н ± 0,2 |
7 |
Регулятор скорости |
Таблица Б.14 - Золотники регулятора безопасности, черт. Б-1144030 (рисунок 7.6)
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
6 |
Крышка нижняя |
+14,75 |
+14,75 |
5 |
Золотник |
+15,25 |
+15,50 |
|
б |
2 |
Упор |
+6,8 |
+6,5 |
1 |
Колпачок |
+7,2 |
+7,5 |
|
в |
3 |
Крышка верхняя |
+0,070 |
+0,07 |
5 |
Золотник |
+0,117 |
+0,14 |
|
г |
4 |
Букса |
+0,06 |
+0,06 |
5 |
Золотник |
+0,11 |
+0,14 |
|
д |
4 |
Букса |
+0,080 |
+0,080 |
5 |
Золотник |
+0,127 |
+0,150 |
|
е |
5 |
Золотник |
+0,050 |
+0,05 |
9 |
Золотник импульсный |
+0,093 |
+0,11 |
|
л |
5 |
Золотник |
2,0 |
1,5 ¸ 2,5 |
9 |
Импульсный золотник |
|||
л1 |
4 |
Букса |
5,0 |
4,5 ¸ 5,5 |
л2 |
5 |
Золотник |
Таблица Б.15 - Суммирующие золотники (рисунок 7.17), черт. 1340980
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
6 |
Крышка |
+4,45 |
+4,40 |
7 |
Золотник |
+4,55 |
+4,60 |
|
б |
10 |
Крышка верхняя |
+14,3 |
+14,3 |
11 |
Упор |
+14,7 |
+15,0 |
|
в |
6 |
Крышка |
+3,95 |
+3,90 |
7 |
Золотник |
+4,05 |
+4,10 |
|
г |
5 |
Букса |
+0,12 |
+0,12 |
7 |
Золотник |
+0,18 |
+0,21 |
|
д |
5 |
Букса |
+0,10 |
+0,10 |
7 |
Золотник |
+0,15 |
+0,18 |
|
е |
14 |
Букса № 1 |
+0,10 |
+0,10 |
13 |
Золотник № 1 |
+0,15 |
+0,18 |
|
и |
14 |
Букса № 1 |
+0,12 |
+0,12 |
13 |
Золотник № 1 |
+0,18 |
+0,21 |
|
к |
5 |
Букса |
+0,10 |
+0,10 |
7 |
Золотник |
+0,15 |
+0,18 |
|
л |
5 |
Букса |
+0,12 |
+0,12 |
7 |
Золотник |
+0,18 |
+0,21 |
Таблица Б.16 - Регулятор давления (рисунок 7.18), черт. 1358218 СБ
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
5 |
Упор |
+2,85 |
+2,85 |
6 |
Шток с сильфоном |
+3,15 |
+3,25 |
Таблица Б.17 - Регулятор давления (рисунок 7.19), черт. 1358440
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
5 |
Гайка накидная |
+2,85 |
+2,85 |
3 |
Упор |
+3,15 |
+3,20 |
|
д |
12 |
Пробка |
+1,25 |
+1,25 |
16 |
Суммирующий золотник |
+1,35 |
+1,40 |
Таблица Б.18 - Золотники электрогидравлического преобразователя (рисунок 7.20), черт. 1290162СБ
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
3 |
Букса |
+0,07 |
+0,06 |
2 |
Золотник № 2 |
+0,12 |
+0,14 |
|
б |
3 |
Букса |
+0,040 |
+0,04 |
2 |
Золотник № 2 |
+0,087 |
+0,10 |
|
в |
4 |
Фланец |
+0,040 |
+0,04 |
2 |
Золотник № 2 |
+0,083 |
+0,10 |
|
г |
5 |
Крышка верхняя |
+0,040 |
+0,04 |
6 |
Золотник № 1 |
+0,083 |
+0,10 |
|
д |
5 |
Крышка верхняя |
не менее +2,5 |
не менее +2,5 |
6 |
Золотник № 1 |
|||
е |
5 |
Крышка верхняя |
+0,07 |
+0,06 |
6 |
Золотник № 1 |
+0,12 |
+0,14 |
|
ж |
8 |
Крышка нижняя |
+0,040 |
+0,04 |
6 |
Золотник № 1 |
+0,083 |
+0,10 |
|
и |
5 |
Крышка верхняя |
+28 |
|
6 |
Золотник № 1 |
|||
к |
1 |
Крышка |
+4,5 |
+4,0 |
2 |
Золотник № 2 |
+7,5 |
+7,8 |
|
л |
8 |
Крышка нижняя |
+1,0 |
0,8 + 1,2 |
6 |
Золотник № 1 |
|||
м = д + л ход |
5 |
Крышка верхняя |
+3,1 |
+3,0 |
6 |
Золотник № 1 |
+3,9 |
+4,1 |
|
8 |
Крышка нижняя |
|||
н |
2 |
Золотник № 2 |
+0,05 |
+0,05 |
7 |
Вилка направляющая |
+0,09 |
+0,09 |
|
р |
2 |
Золотник № 2 |
+0,05 |
+0,05 |
7 |
Вилка направляющая |
+0,09 |
+0,09 |
|
т |
10 |
Золотник № 3 |
+32 |
|
9 |
Крышка |
Таблица Б.19 - Регулятор безопасности (рисунок 7.22), черт. 1275399
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
3 |
Направляющая втулка |
+0,060 |
+0,06 |
4 |
Боёк |
+0,118 |
+0,13 |
|
б |
5 |
Направляющая втулка |
+0,090 |
+0,09 |
4 |
Боёк |
+0,127 |
+0,15 |
|
в |
4 |
Боёк |
+5,4 |
+5,4 |
5 |
Направляющая втулка |
+5,6 |
+5,6 |
|
г |
1 |
Корпус |
+0,9 |
+0,9 |
4 |
Боёк |
+1,1 |
+1,1 |
Таблица Б.20 - Рычаги регулятора безопасности (рисунок 7.23), черт. 1308124СБ
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
г |
6 |
Втулка |
+0,15 |
+0,15 |
7 |
Кольцо установочное |
+0,30 |
+0,30 |
|
д |
5 |
Сухарь |
+0,10 |
+0,10 |
15 |
Скоба |
+0,15 |
+0,20 |
|
к |
8 |
Рычаг |
+0,8 |
+0,8 |
11 |
Боек |
+1,2 |
+1,2 |
|
л1 |
8 |
Рычаг |
+7,0 |
+7,0 |
л2 |
11 |
Боёк |
+8,0 |
+8,0 |
м |
13 |
Палец |
+0,3 |
+0,30 |
14 |
Втулка |
+0,4 |
+0,45 |
Таблица Б.21 - Указатели бойков регулятора безопасности, черт. 1288027СБ (рисунок 7.24)
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
15 |
Шайба резиновая |
+0,8 |
+0,8 |
16 |
Боек |
+1,2 |
+1,2 |
|
б |
1 |
Серьга |
+19,5 |
+19,5 |
6 |
Кронштейн |
+20,5 |
+21,0 |
|
в |
4 |
Указатель |
+0,8 |
+0,8 |
5 |
Колпак |
+1,2 |
+1,2 |
|
е |
12 |
Шайба 16 |
+0,5 |
+0,5 |
11 |
Рычаг правый |
+0,6 |
||
ж |
11 |
Рычаг правый |
+0,5 |
+0,5 |
1 |
Серьга |
+0,6 |
||
с |
13 |
Шайба специальная |
+0,2 |
+0,2 |
8 |
Втулка |
+0,8 |
+0,9 |
Таблица Б.22 - Сервомотор автозатвора свежего пара, черт. A-1152681 (рисунок 7.25)
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
17 |
Крышка в сборе |
+0,08 |
+0,08 |
15 |
Шток |
+0,13 |
+0,17 |
|
б |
20 |
Корпус |
+0,32 |
+0,32 |
19 |
Поршень |
+0,45 |
+0,54 |
|
в |
2 |
Букса |
+0,07 |
+0,07 |
1 |
Золотник |
+0,12 |
+0,14 |
|
г |
1 |
Золотник |
+12,5 |
+12,5 |
4 |
Кольцо упорное верхнее |
+13,5 |
+13,5 |
|
д |
3 |
Упор |
+30 |
+30 |
5 |
Скалка |
|||
ж |
12 |
Вилка |
+8,5 |
+8,5 |
17 |
Крышка в сборе |
+9,5 |
+9,5 |
|
и |
19 |
Поршень |
+14,5 |
+14,5 |
20 |
Корпус |
+15,0 |
+16,0 |
|
к |
17 |
Крышка в сборе |
+92 |
+92 |
15 |
Шток |
+95 |
+98 |
Таблица Б.23 - Сервомотор регулирующих клапанов ЦВД, черт. А-1259915 (рисунок 7.26)
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
12 |
Букса |
+48,9 |
+48,5 |
11 |
Золотник Æ 80 |
+49,1 |
+49,5 |
|
б |
12 |
Букса |
+0,10 |
+0,10 |
11 |
Золотник Æ 80 |
+0,15 |
+0,18 |
|
в |
3 |
Втулка |
+0,11 |
+0,11 |
14 |
Шток с поршнем |
+0,17 |
+0,18 |
|
г |
2 |
Рубашка |
+0,07 |
+0,04 |
13 |
Кольцо поршневое |
+0,07 |
||
д |
19 |
Букса |
+0,20 |
+0,20 |
18 |
Золотник |
+0,26 |
+0,28 |
|
е |
22 |
Букса верхняя |
+8,4 |
+8,3 |
18 |
Золотник |
+8,6 |
+8,7 |
|
ж1 |
19 |
Букса |
+6,5 |
+6,4 |
18 |
Золотник |
+6,6 |
||
ж2 |
19 |
Букса |
+6,5 |
+6,4 |
18 |
Золотник |
+6,6 |
||
и |
3 |
Втулка |
+248 |
+248 |
14 |
Шток с поршнем |
+252 |
+252 |
Таблица Б.24 - Сервомотор регулирующих клапанов ЧСД, ЦНД, черт. А-1131833, 1331297 (рисунок 7.27)
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
3 |
Втулка |
+0,25 |
+0,25 |
2 |
Золотник |
+0,30 |
+0,36 |
|
б |
1 |
Букса |
+0,14 |
+0,14 |
в |
2 |
Золотник |
+0,20 |
+0,24 |
г |
3 |
Втулка |
+6,5 |
+6,5 |
2 |
Золотник |
+6,7 |
||
д1 |
1 |
Букса |
+4,5 |
+4,5 |
д2 |
2 |
Золотник |
+4,7 |
|
е |
10 |
Букса |
+0,08 |
+0,08 |
11 |
Золотник Æ 80 |
+0,13 |
+0,16 |
|
ж |
7 |
Втулка |
+0,10 |
+0,10 |
6 |
Шток |
+0,22 |
+0,26 |
|
к |
11 |
Золотник Æ 80 |
+44,9 |
+44,9 |
10 |
Букса |
+45,1 |
+45,2 |
|
л |
6 |
Шток |
+249,8 |
+249,8 |
7 |
Втулка |
+250,2 |
+250,4 |
|
р |
4 |
Рубашка |
+0,18 |
+0,18 |
6 |
Шток |
+0,375 |
+0,45 |
Таблица Б.25 - Сервомотор ЦНД черт. 1272420, 1340505 (рисунок 7.28)
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
3 |
Золотник Æ 80 |
+46 |
+45 |
1 |
Букса |
+48 |
+49 |
|
б, в |
1 |
Букса |
+0,08 |
+0,08 |
3 |
Золотник Æ 80 |
+0,13 |
+0,16 |
|
г |
7 |
Втулка |
+0,08 |
+0,08 |
6 |
Шток |
+0,13 |
+0,16 |
|
д |
7 |
Втулка |
+127 |
+126 |
6 |
Шток |
+129 |
+130 |
|
е |
17 |
Рубашка |
+0,32 |
+0,32 |
15 |
Поршень |
+0,45 |
+0,50 |
|
ж |
9 |
Втулка |
+0,25 |
+0,25 |
12 |
Золотник Æ 100 |
+0,30 |
+0,32 |
|
и |
9 |
Втулка |
+7,0 |
+6,9 |
12 |
Золотник Æ 100 |
+7,1 |
||
к |
8 |
Букса |
+0,14 |
+0,14 |
12 |
Золотник Æ 100 |
+0,20 |
+0,24 |
|
л |
12 |
Золотник Æ 100 |
+4,5 |
+4,4 |
8 |
Букса |
+4,6 |
Таблица Б.26 - Колонки и рычаги регулирующих клапанов (рисунок 7.29)
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
7 |
Корпус колонки |
+0,40 |
+1,20 |
1 |
Рамка |
+0,59 |
+1,40 |
|
б |
1 |
Рамка |
+0,04 |
+0,04 |
8 |
Подушка верхняя |
+0,18 |
+0,20 |
|
в |
5 |
Рычаг |
0,00 |
0,00 |
4 |
Подушка нижняя |
+0,12 |
+0,14 |
|
г |
3 |
Шайба специальная |
+0,05 |
0,00 |
2 |
Кольцо прижимное |
+0,05 |
||
е |
14 |
Серьга |
+2,0 |
+2,0 |
ж |
5, 11 |
Рычаг |
+2,5 |
|
и |
13 |
Кольцо |
+0,3 |
+0,3 |
11 |
Рычаг |
+0,8 |
+0,9 |
|
л |
11 |
Рычаг |
+2,5 |
+2,5 |
м |
12 |
Роликоподшипник радиально-сферический 2-х рядный |
+2,8 |
|
н |
5 |
Рычаг |
+0,1 |
+0,1 |
7 |
Корпус колонки |
+0,5 |
+0,7 |
|
р |
15 |
Втулка |
+0,025 |
+0,03 |
16 |
Палец |
+0,077 |
+0,08 |
|
с |
1 |
Рамка |
+0,3 |
+0,3 |
17 |
Стопор |
+0,6 |
+0,8 |
Таблица Б.27 - Кулачковое распределительное устройство ЦВД, черт. 1186870 (рисунок 7.30)
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
3 |
Корпус |
0,00 |
0,00 |
18 |
Крышка |
+0,12 |
+0,15 |
|
б |
3 |
Корпус |
-0,007 |
0,00 |
16 |
Роликоподшипник № 3520 |
+0,072 |
+0,08 |
|
в |
16 |
Роликоподшипник № 3520 |
+0,2 |
+0,2 |
18 |
Крышка |
+0,7 |
+0,9 |
|
г1 |
17 |
Вал |
0,00 |
0,00 |
15 |
Шпонка |
+0,09 |
+0,12 |
|
г2 |
13 |
Муфта |
0,00 |
0,00 |
15 |
Шпонка |
+0,09 |
+0,12 |
|
д1 |
17 |
Вал |
0,00 |
0,00 |
14 |
Шпонка |
+0,09 |
+0,12 |
|
д2 |
13 |
Муфта |
0,00 |
0,00 |
14 |
Шпонка |
+0,09 |
+0,12 |
|
е1 |
17 |
Вал |
0,00 |
0,00 |
12 |
Шпонка |
+0,09 |
+0,12 |
|
е2 |
19 |
Кулак |
0,00 |
0,00 |
12 |
Шпонка |
+0,09 |
+0,12 |
|
ж1 |
19 |
Кулак |
0,00 |
0,00 |
9 |
Шпонка |
+0,09 |
+0,12 |
|
ж2 |
11 |
Муфта |
0,00 |
0,00 |
9 |
Шпонка |
+0,09 |
+0,12 |
|
к |
8 |
Рейка |
+0,30 |
+0,30 |
1 |
Шестерня |
+0,85 |
+0,90 |
|
л |
2 |
Крышка |
+0,02 |
0,00 |
3 |
Корпус |
+0,04 |
+0,06 |
|
м |
8 |
Рейка |
+0,12 |
+0,12 |
м1 |
5 |
Шайба |
+0,76 |
+0,90 |
н |
8 |
Рейка |
не менее |
не менее |
5 |
Шайба |
+6,0 |
+6,0 |
|
р |
8 |
Рейка |
не менее |
не менее |
5 |
Шайба |
+6,0 |
+6,0 |
|
с |
7 |
Ролик |
+0,20 |
+0,20 |
4 |
Шайба |
+0,50 |
+0,65 |
|
т |
7 |
Ролик |
+0,20 |
+0,20 |
4 |
Шайба |
+0,50 |
+0,65 |
|
у |
10, 17 |
Вал |
+0,020 |
+0,02 |
16 |
Роликоподшипник № 3520 |
+0,075 |
+0,08 |
Таблица Б.28 - Кулачковое распределительное устройство ЦНД черт. 1177815 (рисунок 7.31)
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
3 |
Корпус |
+0,00 |
+0,00 |
4 |
Крышка |
+0,12 |
+0,14 |
|
б |
3 |
Корпус |
-0,007 |
-0,007 |
5 |
Роликоподшипник № 3518 |
+0,072 |
+0,07 |
|
в |
5 |
Роликоподшипник № 3518 |
+0,5 |
+0,5 |
4 |
Крышка |
+1,0 |
+1,1 |
|
г |
- |
Кулак |
+0,000 |
+0,00 |
1 |
Вал |
+0,058 |
+0,06 |
|
д1 |
1 |
Вал |
+0,00 |
+0,00 |
7 |
Шпонка |
+0,09 |
+0,10 |
|
д2 |
- |
Кулак |
+0,00 |
+0,000 |
7 |
Шпонка |
+0,09 |
+0,10 |
|
е |
11 |
Шестерня |
+0,000 |
+0,00 |
1 |
Вал |
+0,058 |
+0,06 |
|
ж1 |
1 |
Вал |
+0,00 |
+0,00 |
8 |
Шпонка |
+0,09 |
+0,10 |
|
ж2 |
11 |
Шестерня |
+0,00 |
+0,00 |
8 |
Шпонка |
+0,09 |
+0,10 |
|
и1 |
1 |
Вал |
+0,00 |
+0,00 |
8 |
Шпонка |
+0,09 |
+0,10 |
|
и2 |
6 |
Mуфта |
+0,00 |
+0,00 |
8 |
Шпонка |
+0,09 |
+0,10 |
|
к |
6 |
Mуфта |
+0,00 |
+0,00 |
1 |
Вал |
+0,05 |
+0,05 |
|
л |
14 |
Ролик |
+0,4 |
+0,4 |
2 |
Рейка |
+1,5 |
+1,5 |
|
м |
2 |
Рейка |
не менее |
не менее |
10 |
Шайба |
+2,0 |
+2,0 |
|
р |
2 |
Рейка |
не менее |
не менее |
10 |
Шайба |
+2,0 |
+2,0 |
|
с |
14 |
Ролик |
+0,2 |
+0,2 |
13 |
Шайба |
+0,5 |
+0,6 |
|
т |
14 |
ролик |
+0,2 |
+0,2 |
13 |
Шайба |
+0,5 |
+0,6 |
|
у |
1, 12 |
Вал |
+0,020 |
+0,02 |
5 |
Роликоподшипник № 3518 |
+0,075 |
+0,08 |
|
ф |
2 |
Рейка |
+0,30 |
+0,30 |
11 |
Шестерня |
+0,85 |
+0,90 |
Таблица Б.29 - Клапан автоматического затвора (рисунок 7.32) черт. 1157612, 1275254
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
9 |
Корпус клапана |
+92 |
+92 |
5 |
Крышка |
+98 |
+100 |
|
б |
8 |
Букса |
+0,3 |
+0,30 |
7 |
Шток |
+0,4 |
+0,45 |
|
г |
9 |
Корпус клапана |
+9,6 |
+9,6 |
10 |
Клапан разгрузочный |
+10,4 |
+10,6 |
|
д |
13 |
Кольцо нажимное |
+0,25 |
+0,50 |
15 |
Кольцо подкладное |
+0,35 |
+0,60 |
|
е |
4 |
Коробка клапана |
+2 |
не менее +3,0 |
1 |
Сито паровое |
+5 |
||
ж |
1 |
Сито паровое |
+0,5 |
+0,5 |
12 |
Седло клапана |
+0,6 |
+0,8 |
|
и |
9 |
Корпус клапана |
+0,4 |
+0,3 |
16 |
Шпонка направляющая |
+0,6 |
+0,7 |
|
к |
16 |
Шпонка направляющая |
+1,0 |
+1,0 |
9 |
Корпус клапана |
+1,5 |
+1,6 |
|
л |
4 |
Коробка клапана |
-0,40 |
-0,40 |
12 |
Седло клапана |
-0,45 |
-0,45 |
|
м |
9 |
Корпус клапана |
+0,05 |
+0,05 |
10 |
Клапан разгрузочный |
+0,07 |
+0,07 |
|
н |
9 |
Коробка клапана |
+0,05 |
+0,05 |
10 |
Клапан разгрузочный |
+0,07 |
+0,07 |
Таблица Б.30 - Клапаны регулирующий ЦВД №№ 1, 3, 4 (рисунок 7.33) черт. В-1171282, B-1171316
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
7 |
Крышка клапана |
-0,07 |
-0,07 |
5 |
Букса |
-0,01 |
-0,01 |
|
б |
7 |
Крышка клапана |
-0,07 |
-0,07 |
5 |
Букса |
-0,01 |
-0,01 |
|
в |
5 |
Букса |
+0,30 |
+0,30 |
6 |
Шток |
+0,40 |
+0,48 |
|
г |
3 |
Корпус паровой коробки |
+0,075 |
+0,08 |
7 |
Крышка клапана |
+0,285 |
+0,30 |
|
д |
3 |
Корпус паровой коробки |
-0,14 |
-0,35 |
8 |
Седло |
-0,12 |
-0,40 |
|
е |
5 |
Букса |
+2,5 |
+2,5 |
4 |
Корпус клапана |
+3,0 |
+3,2 |
Таблица Б.31 - Клапан регулирующий ЦВД № 2 (рисунок 7.34)
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
1 |
Шайба |
0,00 |
0,00 |
2 |
Кольцо сферическое |
+0,05 |
+0,05 |
|
б |
4 |
Букса |
+0,30 |
+0,30 |
5 |
Шток |
+0,40 |
+0,48 |
|
в |
9 |
Корпус клапана |
+3,0 |
+3,0 |
4 |
Букса |
+4,0 |
+4,0 |
|
г |
9 |
Корпус клапана |
+2,0 |
+2,0 |
10 |
Гайка разгрузочного клапана |
+2,3 |
+2,8 |
|
д |
3 |
Крышка клапана |
-0,07 |
-0,07 |
4 |
Букса |
-0,01 |
-0,01 |
|
е |
3 |
Крышка клапана |
-0,07 |
-0,07 |
4 |
Букса |
-0,01 |
-0,01 |
|
ж |
10 |
Гайка разгрузочного клапана |
+0,2 |
+0,20 |
5 |
Шток |
+0,4 |
+0,45 |
|
и |
9 |
Корпус клапана |
+4,0 |
+4,0 |
10 |
Гайка разгрузочного клапана |
+4,5 |
+5,0 |
|
к |
9 |
Корпус клапана |
+2,53 |
+2,53 |
4 |
Букса |
+3,06 |
+3,30 |
|
л |
4 |
Букса |
+0,015 |
+0,02 |
6 |
Кольцо поршневое |
+0,085 |
+0,10 |
|
м |
7 |
Корпус паровой коробки |
+0,075 |
+0,08 |
3 |
Крышка клапана |
+0,285 |
+0,30 |
|
ф |
7 |
Корпус паровой коробки |
-0,14 |
-0,35 |
12 |
Седло |
-0,12 |
-0,40 |
Таблица Б.32 - Клапан перегрузочный (рисунок 7.35)
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
2 |
Крышка клапана |
-0,07 |
-0,07 |
1 |
Букса |
-0,01 |
-0,01 |
|
б |
2 |
Крышка клапана |
-0,07 |
-0,07 |
1 |
Букса |
-0,01 |
-0,01 |
|
в |
1 |
Букса |
+0,3 |
+0,30 |
3 |
Шток |
+0,4 |
+0,48 |
|
г |
2 |
Крышка клапана |
+0,12 |
+0,12 |
1 |
Букса |
+0,56 |
+0,56 |
|
д |
7 |
Седло |
-0,12 |
-0,12 |
8 |
Корпус клапана |
-0,10 |
-0,10 |
|
е |
1 |
Букса |
+1,5 |
+1,5 |
4 |
Корпус |
+2,0 |
+2,2 |
Таблица Б.33 - Клапаны регулирующие ЦНД, черт. В-1165284; B-1165285 (рисунок 7.36)
Позиция сопряг, составной части |
Наименование сопрягаемой составной части |
Размер по чертежу, мм |
Зазор (+) натяг (-), мм, допустимый после кап. ремонта |
|
а |
1 |
Шайба |
+0,05 |
+0,05 |
2 |
Кольцо сферическое |
+0,07 |
||
б |
4 |
Букса |
+0,30 |
+0,30 |
5 |
Шток |
+0,40 |
+0,48 |
|
в |
4 |
Букса |
+1,5 |
+1,5 |
9 |
Корпус клапана |
+2,0 |
+2,0 |
|
г |
3 |
Крышка |
-0,07 |
-0,07 |
4 |
Букса |
-0,01 |
-0,01 |
|
д |
3 |
Крышка |
-0,07 |
-0,07 |
4 |
Букса |
-0,01 |
-0,01 |
|
и |
7 |
Корпус |
+0,090 |
+0,09 |
3 |
Крышка |
+0,325 |
+0,35 |
|
к |
5 |
Шток |
+0,30 |
+0,30 |
8 |
Заклёпка |
+0,46 |
+0,52 |
|
л |
6 |
Клапан |
+0,005 |
+0,01 |
8 |
Заклёпка |
-0,055 |
-0,05 |
|
м |
6 |
Клапан |
+0,005 |
+0,01 |
8 |
Заклёпка |
-0,055 |
-0,05 |
|
н |
9 |
Корпус клапана |
+0,80 |
+0,80 |
4 |
Букса |
+1,00 |
+1,10 |
|
р |
6 |
Клапан |
+0,46 |
+0,46 |
5 |
Шток |
+0,93 |
+1,20 |
|
у |
7 |
Корпус |
-0,14 |
-0,14 |
10 |
Седло |
-0,12 |
-0,12 |
Перечень средств измерения, упомянутых в стандарте
Таблица В.1
Наименование и условное обозначение средств измерения |
ГОСТ, ТУ |
||
1. |
Виброисследовательская аппаратура |
||
2. |
Дефектоскоп |
Дефектоскоп УД2-12 |
ТУ 25-7761.001-86 |
3. |
Динамометр |
ДПУ-0,1-1-УХЛ2 |
|
4. |
Зубомер |
Зубомер НЦ-1АВ |
ТУ 2-034-231-88 |
5. |
Индикаторы часовые |
Индикатор ИЧ10Б кл. 0 ИЧ10Б кл. 1 |
|
6. |
Mеры длины концевые плоскопараллельные |
Концевые меры 1-H2 |
|
7. |
Линейка измерительная |
Линейка - 500 1000 |
|
8. |
Линейки поверочные |
Линейка ЛЧ-1-200 ЛД-0-125-60-Ш ЛЧ-0-200 ШД-0-630 ШД-1-1600 |
|
9. |
Лупа |
ЛП1-4х |
|
10. |
Mикрометры |
Mикрометр MК 25-1 MK 50-1 MK 75-1 MK 100-1 MK 125-1 MK 150-1 MK 175-1 MK 200-1 MК 250-1 MK 275-1 MК 300-1 MК 400-1 |
|
11. |
Наборы щупов |
Набор щупов № 2 кл. 1 № 3 кл. 1 |
ТУ 2-034-225-87 |
12. |
Нутромеры индикаторные |
Нутромер НИ 18-50-1 НИ 50-100-1 НИ 100-160-1 |
|
13. |
Нутромеры микрометрические |
Нутромер НМ 75 НМ 175 НМ 1250 НМ 600 |
|
14. |
Образцы шероховатости |
0,8-ШЦ 0,4-ШЦ 0,4-ШЦВ 0,8-4ШЦВ 0,8-4ШЦ 0,8-Т 0,8-ТТ 0,8-Р 0,8-ШП 1,6-ШЦ 1,6-ШТ 1,6-Р 1,6-Т 1,6-ТТ 1,6-ФТ 1,6-ШП 3,2-Р 3,2-С 3,2-Т 3,2-ТТ 3,2-ФЦП 3,2-ФТ 3,2-ШП 3,2-ШЦВ 6,3-Р 6,3-Т 12,5-Р |
|
15. |
Плиты поверочные |
Плита 1-0-400´400 1-0-1000´630 2-1-1000´630 2-1-1600´1000 |
|
16. |
Приборы оптико-механического комплекса с визирной трубой ППС-11 |
||
17. |
Прибор (для измерения перпендикулярности подрезки под головки болтов соединительных муфт к оси отверстия) |
Черт. ЛМЗ ЛМ 8731-0611СБ |
|
18. |
Прибор для замера напряжений крепёжных изделий |
УИН-1 черт. ЮЭР |
|
19. |
Прутки (аттестование метрологической службой) |
Диаметром |
|
Диаметром |
|||
Диаметром |
|||
Диаметром |
|||
Диаметром |
|||
20. |
Скобы измерительные |
Скоба |
|
СИ 400 |
|||
СИ 500 |
|||
21. |
Скобы центровочные (по месту) |
||
22. |
Твердомеры |
Твердомер ТВ8 ... 2000 Н |
|
ТБ 8 ... 450НВ |
|||
23. |
Угольники |
Угольник УП-1-60 |
|
УШ-0-400 УШ-0-160 |
|||
24. |
Шаблоны резьбовые |
Резьбовый шаблон Набор М60° |
ТУ 2-034-228-87 |
25. |
Штангенглубиномер |
ШГ-160-0,1 ШГ-400-0,1 |
|
26. |
Штангенциркули |
Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 |
|
ШЦ-II-200-0,05 |
|||
ШЦ-II-250-0,1-1 ШЦ-III-320-1000-0,1-1 |
|||
27. |
Щупы клиновые |
Черт. СВЭР-Т-227 Черт. ХоТЭМ 196137 |
|
28. |
Шаблон |
черт. ЮЭР ТР-10-00 |
|
29. |
Шаблоны радиусные |
Радиусные шаблон, набор № 1 |
Замена бандажей без разлопачивания ступени турбины
Примечание - Настоящее приложение разработано на основе Информационного письма ЛMЗ № 510-107, выпуск 1980 г., подготовленного взамен Информационного письма № 31-190 от 25.04.68 г.
При эксплуатации паровых турбин из-за радиальных задеваний происходят истирания шипов рабочих лопаток.
Шипы со стертыми головками могут быть оставлены в эксплуатации, если высота оставшейся части шипов над бандажом составляет не менее 0,5 мм. Если высота менее 0,5 мм или шипы стерты заподлицо с бандажом, но сами бандажи не имеют заметного утонения, то может быть рекомендована подварка шипов аустенитными электродами ЭА395/9 или ЦТ-28 диаметром не более 3 мм без предварительного подогрева шипов и сегментов бандажей и без последующей термической обработки.
Электроды ЦТ-28 диаметром 3 мм перед сваркой следует прокалить при температуре 350 - 400 °С в течение 1,5 ч и охладить вместе с печью. Для электродов ЭА395/9 диаметром 3 мы температура прокалки 250 °С, выдержка 2 ч. Прокалку электродов производить россыпью.
Подварка головок шипов производится по наружной поверхности бандажа по двум сторонам шипа, параллельным оси турбины (рисунок Г.1).
Рисунок Г.1 - Подварка головок шипов
Mеста, подлежащие подварке, зачистить до металлического блеска и обезжирить. Сварку вести «холодно», не допуская разогрева металла в зоне сварки до температуры более 100 °С, для чего сварку вести вразброс. При сварке ток постоянный, полярность обратная, сила тока от 80 до 90 А.
В процессе сварки тщательно заделывать кратеры. Подварку производить не менее чем в два слоя.
К сварке допускается сварщик не ниже пятого разряда, имеющий опыт работы по сварке аустенитным электродом.
После подварки швы зачищаются от шлака и в случае необходимости подравниваются шлифным напильником. Высота подварки от 1,0 до 1,5 мм.
При необходимости замены сегментов бандажей без разлопачивания ступени турбины произвести следующие операции:
Г.1 Снять сегменты бандажа, подлежащие замене, осторожно удалив по периферии расклепанную часть шипов.
Г.2 Опустить шипы в свинцовую ванну для снятия наклепа металла. Температура свинца 650 ± 10 °С, выдержка 1 ч, охлаждение на воздухе. Обогрев ванны осуществляется индуктором. Контроль за температурой свинца производится термоэлектрическим термометром (рисунок Г.2).
1 - свинцовая ванна; 2 - термоэлектрический термометр; 3 - индуктор
Рисунок Г.2 - Снятие с шипов наклепа металла в свинцовой ванне:
Г.3 Уменьшить высоту рабочих лопаток на 1,0 - 1,5 мм с обязательным выполнением радиуса у основания шипа (R = 0,8 ¸ 1,0 мм).
Г.4 Тщательно осмотреть шипы, особенно в месте перехода к рабочей части лопаток. Трещины и надрывы не допускаются.
Г.5 Подшлифовать сегменты бандажей в минусовом допуске (-0,5 мм). При пробивке отверстий в бандажной ленте обратить внимание на выполнение фасок по контуру отверстий с обеих сторон.
Г.6 Произвести установку сегментов бандажей, расклепку шипов и проточку бандажей. Высота шипа над бандажом перед расклепкой должна быть не менее 2 мм.
Примечание - Настоящее приложение разработано на основе информационного письма ЛМЗ № 510-163, выпущенного в сентябре 1987 года распространяющегося на все типы, турбин выпускаемых ПОТ «ЛМЗ».
Опыт эксплуатации и ремонта турбин ПО «ЛМЗ» показывает, что при выполнении ремонтных работ по валопроводу может возникнуть необходимость в увеличении диаметров отверстий под болты в соединительных муфтах. В настоящем информационном письме изложены рекомендации и основные требования, предъявляемые ПО «ЛМЗ» при ремонте валопроводов.
Из анализа геометрических соотношений элементов соединительных муфт, а также из условий прочности периферийной перемычки фланцев допускается увеличение диаметра отверстий под призонную часть болтов не более, чем на 5 мм от номинального размера. В случае необходимости увеличения диаметра отверстий более, чем на 5 мм, следует устанавливать промежуточные втулки, соблюдая при этом условие, чтобы толщина периферийной перемычки фланца «Х» (см. эскизы) была не менее 10 мм. В то же время толщина стенки втулки «З» после окончательной механической обработки должна быть не менее 3 мм.
При замене одного из роторов новым, возможен вариант, когда отверстия в сопрягаемых полумуфтах будут иметь значительную разность диаметров. В этом случае допускается установка втулок только во фланце с отверстиями большего диаметра или установка в обоих фланцах втулок со стенками разной толщины. После запрессовки втулок производится окончательная совместная обработка отверстий в обоих фланцах.
При установке промежуточных втулок необходимо выполнять следующие требования:
Д.1 Запрессовку втулок производить с охлаждением их углекислотой до минус 65 °C.
Д.2 Размер «А» втулки выполнить по действительному диаметру отверстия во фланце полумуфты с предельными отклонениями мм.
Д.3 Размер «Б» болта выполнить по действительному диаметру отверстия во втулке с предельными отклонениями мм.
Д.4 Торцы промежуточных втулок необходимо прошабрить заподлицо с плоскостями «В» и «Г» полумуфт.
Д.5 В точках «Д» втулки следует стопорить установочными винтами.
Д.6 Маркировать порядковыми номерами отверстий во фланцах полумуфт болты, гайки, шайбы, заглушки и места их установки.
Д.7 Размер «Л» должен быть не менее 4 мм. При невозможности выполнения данного условия необходимо увеличить головку болта и гайку.
Mарка материала, категории прочности и твердость болтов и втулок, изготавливаемых в условиях электростанции, должны соответствовать приведенным в таблице.
Mарка стали |
Обозначение государственного стандарта |
Категория прочности |
Число твердости НВ |
|
на марку |
на технические требования |
|||
25ХШФ (ЭИ10) |
68 |
241 ... 277 |
Допускается применение марок стали 25X2M (ЭИ723), 20ХШ1Ф1ТР (ЭП182).
На прилагаемых эскизах изображены наиболее типичные соединения роторов паровых турбин ПО «ЛM3».
Приложение: эскизы Э-54615, Э-54616.
Э-54615
Э-54616
Ремонт и замена регулятора скорости на электростанциях
Примечание - Настоящее приложение разработано на основе Информационного письма ЛM3 № 601-94.
Е.1 С 1978 года на выпускаемых заводом турбинах всех типов применяется регулятор РС-3000-5. Регулятор (см. рисунки Е.1, Е.2) имеет небольшие конструктивные изменения по сравнению с регуляторами РС-3000-3 и РС-3000-4, и сохраняет прежние характеристики. Mуфта 1 утолщена и закреплена с накладкой 2 винтами, проходящими через отверстия в ленте, чем исключается, имеющееся иногда, оползание муфты с ленты. Mуфта и прокладка приклеены к ленте клеем БФ-2. Добавлено кольцо 3, посредством которого возможна регулировка зазора «Г», необходимость в которой может возникнуть при смене деталей золотников регулятора скорости (ЗРС), муфты и т.п.
Е.2 Замена на станции регулятора РС-3000-3 или РС-3000-4 на РС-3000-5.
Е.2.1 Утолщение муфты на РС-3000-5 по сравнению с предыдущими регуляторами составляет 2,2 мм, и равно толщине кольца 3, поэтому для сохранения зазора «Г» кольцо удаляется.
Е.2.2 На турбинах с насосом на валу турбины на торсионном валике насоса должен быть сделан паз 7 мм для установки штифта 4. Нужно проверить: что фаска на внутренней расточке торсионного валика не более 4,5 мм, и длина посадки «Б» регулятора внутри валика не менее 4 мм, и что между торцем штифта 4 и дном сделанного паза имеется зазор 1 мм (при необходимости штифт подрезать). См. рисунок Е.1.
Е.3 Ремонт регулятора
Е.3.1 Регулятор разборке на станции не подлежит. Разрешается производить замену муфты в случае ее повреждения, например, из-за электроэрозии. При повреждении муфты на регуляторах PC-3000-3, РС-3000-4 и PC-3000-5, а также при сползании муфты на ленте, муфту следует заменить на муфту и накладку согласно рисунку Е.2.
Е.3.2 Замена муфты.
Mуфта и накладка изготавливаются из нержавеющей стали 20X13, 30X13 ГОСТ 5632-72 по размерам, указанным на рисунке Е.2.
На ленте, через отверстия в накладке, размечаются два сверления диаметром 4,5 + 0,1 мм.
Сверление ленты производится хорошо заточенным сверлом и при этом не допускается деформация ленты, для чего в зазор «В» устанавливается деревянная прокладка. Сверлить через кондуктор или накладку. Поверхность ленты в местах сверления зачищается мелкозернистой наждачной бумагой.
Нужно убедиться, что на ленте нет трещин и заусениц.
Склеивание.
Поверхности ленты, муфты и накладки обезжириваются бензином или ацетоном. Склеивание должно быть не позднее 15 минут после обезжиривания. Клей БФ-2 наносится на обе склеиваемые поверхности в два слоя с открытой выдержкой каждого слоя в течение 30 минут при температуре 15 - 30 °С. После выдержки второго слоя склеиваемые поверхности обжимаются винтами.
Винты запиливаются, зачеканиваются и кернятся согласно рисунку Е.2.
Смещение оси муфты относительно оси регулятора (сопла) должно быть не более 0,2 мм.
Е.3.3 При повреждении муфты, например, от электроэрозии, можно ожидать также повреждение сопла.
В этом случае разрешается проточка торцевой поверхности и конуса, сопла согласно рисунку Е.1.
Е.3.4 После проточки сопла, замены муфты и т.п. зазор «Г» должен быть отрегулирован до требуемого.
Регулировка может быть произведена изменением толщины кольца 3 при этом должна быть выдержана длина посадки «Б» регулятора в торсионном валике согласно Е.2.2.
Если длина посадки не выдерживается, то регулировка должна быть произведена передвижкой блока ЗРС и его перештифтовкой.
Рисунок Е.1
Рисунок Е.2
Наладка дистанционного управления турбин типа К-50-90, К-100-90, ПТ-60-90/130, P-50-130 и К-200-130
Примечание - Настоящее приложение разработано на основе Информационного письма ЛМЗ № 36-46 1972 г.
В практике эксплуатации на отдельных турбинах имеются случаи ухудшения управления ими со щита, выражающиеся в том, что оператору трудно изменять малыми величинами скорость или мощность турбогенератора.
Особое значение это имеет в случае, когда на турбину подаются воздействия от автоматики блока и энергосистемы.
Отмеченные недостатки обычно связаны с работой дистанционного привода блока золотников регулятора скорости (ЭРС).
Как следует из конструкции блока ЗРС, дистанционное воздействие на золотник управления (верхний золотник) происходит с помощью электродвигателя, вращающего через зубчато-червячный редуктор и фрикционную коническую муфту резьбовую втулку, внутри которой поступательно движется верхний золотник. См. эскиз. № 30085.
Ухудшение чувствительности дистанционного управления является следствием проскальзывания конических полумуфт фрикциона и повышенного (1 мм) бокового зазора между фрикционом и муфтой.
Проскальзывания полумуфт может происходить в том случае, когда момент трения на полумуфтах оказывается меньше момента, преодолеваемого муфтой от всех механических сопротивлений передвижению золотников, и момента, затрачиваемого на вращение всего механизма ручного привода, который вращается при дистанционном управлении.
Момент от ручного привода возникает от монтажных перекосов шлицевых валиков.
В настоящем информационном письме изложены мероприятия, повышающие момент трения на полумуфтах фрикциона и снижающие преодолеваемые муфтой усилия перемещения органов ЗРС, что должно исключить проскальзывание полумуфт.
Упомянутые мероприятия осуществлены в конструкции блока ЗРС последующих выпусков турбин данного типа.
Ж.1 В целях повышения момента трения муфты изготовить новый стальной фрикцион, расточить имеющуюся бронзовую червячную шестерню и притереть детали согласно эскизу Э-37915.
Вследствие увеличения радиальных размеров муфты момент трения станет больше, и вместе с тем, благодаря увеличению поверхности конусов, снизится удельное давление, что повышает надежность работы муфты. Боковой зазор между фрикционом и шпонкой составляет 0,3 мм.
Ж.2 В целях уменьшения одностороннего прижатия маслом золотников к буксам произвести следующее:
- уменьшить заплечик верхнего золотника до 12 мм, проточив Диаметром 48X5 до размера 63 ± 0,2. См. эскиз № 30085;
- проточить разгружающую канавку на заплечике верхнего золотника. См. дет. 1 эскиза № 30085;
- проточить разгружающие канавки на нижнем золотнике, см. эскиз Э-35086.
Ж.3 Для снижения трения в резьбовой части верхнего золотника, уменьшить длину резьбовой части втулки, доведя ее размер до 25 мм согласно эскизу № 30085.
Проверить отсутствие искривления резьбовой части верхнего золотника и отсутствие заедания его в резьбе втулки.
Ж.4 Тщательной торцовкой корпуса ручного привода к передней крышке переднего подшипника достигнуть отсутствие перекоса осей шлицевых валиков.
Ж.5 Для уменьшения влияния перекоса осей шлицевых валиков уменьшить длину зацепления шлицов до 5 - 6 мм согласно эскизу № 30085.
Ж.6 Тщательной торцовкой колпака к буксе нижнего золотника достигнуть отсутствие перекоса нижнего золотника в направляющих буксы и колпака.
В отдельных случаях рекомендуется изготовить новую буксу нижнего золотника, выполняющуюся сейчас заодно с колпаком, вследствие чего устраняется направление золотника в двух деталях и возможный его перекос.
Заказать буксу на заводе можно в счет фондов на запчасти.
Чертежи новых букс для турбин различных типов следующие:
- К-50-90 B-1334402;
- ПТ-60-90 B-1234402;
- ПТ-60-130 В-1234402;
- К-100-90 B-1234403;
- P-50-130 B-1234402;
- К-200-130 B-1233912.
Ж.7 Проверить, что зубчатая рейка дистанционного указателя положения механизма управления не отжимает верхний золотник к буксе.
Если в практике эксплуатации нет необходимости использовать сигнал дистанц. указателя, рекомендуется зубчатую рейку демонтировать.
Ж.8 Для дистанционного управления должна быть выдержана скорость вращения электродвигателя около 300 об/мин. С этой скоростью перемещение золотника механизма управления, требуемое для полного разгружения или нагружения турбины, составляющее около 1,5 мм, происходит за время около 50 сек.
Для повышения надежности работы электродвигателя, при упомянутой скорости его вращения, питание электродвигателя выполните по схеме Г-1248592.хх)
Примечание - хх) В турбинах, где защитный рег. давления свежего пара подключен к электродвигателю, схема управления электродвигателем - Гу-1275533. См. Описание защитного регулятора 1683-T0.
Ж.9 Необходимо повысить качество очистки масла. Как правило, отказы дистанционного провода бывают через некоторое время после ремонта, а после очистки маслосистемы работа, происходит удовлетворительно.
Особенно подвержены загрязнению системы, работающие на сернистом масле, где образуется шлам при попадании воды.
Уровень мех. примесей не должен превышать 0,005 % и проверяться он должен количественным анализом, а не визуально.
Для очистки следует систематически использовать фильтр-пресс и рекомендации по установке в бак мелкой сетки согласно заводскому информационному письму № 36-12, разосланному энергоуправлениям.
Необходимо также повысить требование к недопущению обводнения масла, вызывающее шламование системы и ржавление золотников и букс.
Для облегчения сборки фрикциона с пружиной и шестерней сделать вырезы в корпусе механизма управления по нижеприведенному эскизу.
Устранение ослабления посадки седел стопорных и регулирующих клапанов п/турбин высокого давления
Примечание - Настоящее приложение разработано на основе Информационного письма ЛМЗ № 36-20 от 22 августа 1968 года.
В практике эксплуатации паровых турбин ЛМЗ наблюдаются случаи ослабления посадки седел стопорных и регулирующих клапанов, происходящие по причине уменьшения натяга их посадки в паровых коробках и связанного с этим разрушения начеканенного металла коробок на верхние фаски опорных поясков седел.
Установлено, что ослабление посадки седел в коробках клапанов происходит в периоды прогрева турбин при пусках их из холодного состояния, при которых скорости прогрева металла указанных узлов турбин часто превышают допустимые заводскими инструкциями величины.
В этих случаях расширению быстропрогреваемых седел препятствуют еще непрогретые коробки, в результате чего происходят обмятие их посадочных поверхностей. При повторных таких прогревах натяги посадки седел полностью исчезают, а возникающая при этом боковая и осевая вибрация седел приводит к образованию в местах их посадки зазоров и разрушению начеканенных на седла прерывистых поясков металла коробок.
В целях предупреждения случаев ослабления посадки седел следует:
И.1 Не допускать при прогревах турбин скоростей прогрева их металла выше величин, указанных в заводских инструкциях по пуску и обслуживанию турбин.
И.2 Для восстановления нормального натяга в ослабленных посадках седел (от 0,16 до 0,18 мм на стопорных и от 0,12 до 0,14 мм на регулирующих клапанах) можно применять способ нахромирования посадочных поверхностей седел до толщины слоя хрома не более 0,08 мм или способ наплавки этих поверхностей электродами марки ЭА 395/9 при больших толщинах требуемого слоя.
И.3 При наплавке электродами марка ЭА 395/9 поверхность седла, подлежащая наплавке, должна быть зачищена до металлического блеска и обезжирена.
Наплавку производить без подогрева и последующей термической обработки, при постоянном токе Jcв от 80 до 90 А с обратной полярностью, электродами диаметром 3 мм в один или два слоя, с тщательной заделкой кратеров.
Наплавку вести «холодно», не допуская местного нагрева свыше предела от 70 до 100 °С.
К наплавке допускать сварщика не ниже V разряда, имеющего опыт сварки аустенитными электродами.
И.4 Наплавленную поверхность седла обработать по наибольшему диаметру посадочного отверстия в коробке, увеличенному на величину вышеуказанного натяга.
После обточки наплавленного слоя под Ñ7 произвести осмотр его в лупу десятикратного увеличения.
И.5 Установленное в коробке седло сверху застопорить металлом коробки, начеканенным кругом на верхнюю фаску опорного пояска седла. Фаска седла должна быть высотой 8 мм под углом 30° к вертикальной оси.
И.6 В периоды капитальных ремонтов турбин посадку седел клапанов необходимо контролировать путем осмотра целостности начеканенного металла на седла и их обстукивания: в случаях разрушения начеканенного металла - путем принудительной их выемки.
При повторных случаях ослабления посадки седел необходимо сообщить заводу состояние наплавленной, их посадочной поверхности.
Об электроэрозионном повреждении подшипников турбоагрегатов
Примечание - Настоящее приложение разработано на основании информационного письма ЛM3 № 510-139 1984 г.
К.1 В последнее время на энергоблоках большой мощности участились случаи повреждения подшипников и других деталей турбин в результате электроэрозии, вызванной протеканием через ротор и подшипники электрического тока.
К.2 Основные причины возникновения токов и напряжений в роторе турбоагрегата:
К.2.1 Статическое электричество напряжением до 700 В, возникающее за счет электризации трением при вращении ротора в плотном паре, а также из-за внесения с паром в турбину зарядов положительного и отрицательного электричества, образующихся в результате коррозии деталей котлоагрегата, и сепарации указанных зарядов на корпусе и роторе турбины.
К.2.2 Наведение в роторе генератора переменной ЭДС напряжением до 20 вольт из-за несимметрии вращающегося электромагнитного поля статора, вызванной, в частности, неравномерной загрузкой фаз. Эта ЭДС имеет гармоники основной и кратных частот, а так же постоянную составляющую (до 10 В), обусловленную эффектом выпрямления переменного тока, например вследствие вибрации вала генератора, вызывающей изменение рабочих зазоров между ротором и статором синхронно с частотой вращения.
К.2.3 Униполярная ЭДС. В случае намагниченности деталей турбины магнитный поток, замыкающийся через ротор и подшипники турбины при вращении ротора пересекает продольные волокна вала и наводит в роторе ЭДС определенного знака (униполярную), зависящую от степени намагниченности и частоты вращения ротора. По имеющимся оценкам униполярная ЭДС не превышает 1 B.
К.2.4 Нарушение изоляции обмотки ротора генератора: двойное замыкание на землю в цепи возбуждения, приводящее к возрастанию тока в роторе генератора и турбин до сотен и тысяч ампер, и межвитковое замыкание в обмотке возбуждения, вызывающее, в частности, намагничивание ротора турбины и, как следствие, увеличение униполярной ЭДС до значений, способных привести к пробою масляного клина подшипников.
К.3 Накапливаемый на роторе турбины заряд статического электричества в значительной степени зависит от скорости протекания коррозионных процессов в котлоагрегате и количества вносимых в турбину ионизированных продуктов коррозия. Указанное обстоятельство влечет за собой необходимость повышенного внимания за качеством питательной воды.
К.4 Для снижения потенциала ротора и снятия с него статического заряда на валу турбины, в одном из подшипников, устанавливаются две токосъемные щетки заземленные на корпус. Эффективная работа щеток обеспечивается только при минимальном сопротивлении (до 10 Ом) переходного контакта между щетками и валом, в связи с чем необходимо постоянно контролировать работу щеток, следить за состоянием трущихся поверхностей щеток и вала.
К.5 Для предотвращения протекания тока, обусловленного источниками напряжения 2.2, задний подшипник и заднее уплотнение генератора, подшипники возбудителя и соответствующие маслопроводы изолируются с тем, чтобы исключить создание замкнутого токового контура (вал - задний подшипник генератора - фундамент - подшипники турбины - вал).
При ухудшении изоляции возникающие токи весьма велики, могут достигать десятков и сотен ампер, в результате чего происходит намагничивание ротора и повреждение подшипников, уплотнений и других деталей турбин.
Примечание - Необходимо иметь в виду, что токосъемные щетки не обеспечивают защиты от токов, возникающих при нарушении изоляции генератора и служат только для отвода статического электричества.
К.6 Существенную роль в вопросе предотвращения электроэрозии играет качество масла в системе смазки. В результате обводнения масла, главным образом из-за попадания сырой воды, резко снижается сопротивление масляного слоя, уменьшаясь до величин, соизмеримых с сопротивлением токосъемных щеток.
При этом оказывается возможным разряд статического электричества через масляную пленку, а также увеличение токов через подшипники, вызванных униполярной ЭДС.
К.7 При нормальном состоянии генератора и токосъемных щеток, то есть при заземлении ротора турбины только в одном сечении, исправной изоляции подшипников возбудителя и генератора, необводненном масле контуры паразитных токов не замкнуты, между концами вала генератора поддерживается разность потенциалов порядка 10 В, потенциал ротора турбины вблизи токосъемных щеток не превышает 0,5 В, величины токов, проходящие через щетки не превышают значений от 300 до 600 мА; при этом эрозионные повреждения отсутствуют.
Увеличение величины токов через токосъемные щетки, по сравнению со значениями, приведенными выше, свидетельствует о появлении неисправностей турбоагрегата, способных вызвать электроэрозию подшипников и других деталей турбины.
Эти неисправности могут быть связаны с:
- повреждением изоляции заднего подшипника генератора, водородного уплотнения, маслопроводов и подшипников возбудителя и возникновением при этом замкнутого контура паразитного тока с большой силой тока;
- повреждением изоляции щетки комплекта защиты ротора КЗР-3 (на турбогенераторах ЛПЭО «Электросила»);
- повреждением изоляции ротора генератора.
К.8 Электроэрозия может иметь место, как сказано выше, при сильном обводнении масла, а так же при отсутствии или неисправности токосъемных щеток, вследствие повышения потенциала ротора и электрического пробоя через слой пара, масла или воздуха.
К.9 Для предупреждения электроэрозии необходимо:
К.9.1 На всех турбинах ПО ЛM3 установить (если еще не установлены) токосъемные щетки, поставляемые с турбиной и постоянно следить за их состоянием (см. рисунок К.1).
Конструкция токосъемной щетки, поставляемой заводом в настоящее время, показана на рисунке К.2. Щетка имеет щеткодержатель изолированный от корпуса. Для турбин более ранних выпусков, укомплектованных неизолированными токосъемными щетками, необходимо произвести их переделку. Для этого изгиб щетки вырезается и на его место устанавливается прокладка (рисунок К.3) из асбестоцемента или фторопласта. Не допускается установка на турбине дополнительных щеток, помимо поставляемых заводом, в других подшипниках, т.к. это может привести к появлению паразитных контурных токов, вызванных униполярной ЭДС.
К.9.2 Выполнить схему заземления и контроля токосъемных щеток согласно рисунку К.4.
В рабочем состоянии (переключатель SA - в положении «Работа») щетки соединены параллельно и заземлены через амперметр и обмотку токового реле. Ток, протекающий через щетки невелик и не превышает 300 - 700 мА.
При ухудшении изоляции заднего подшипника и уплотнений генератора, маслопроводов и подшипников возбудителя ток через щетки резко возрастает, срабатывает токовое реле и подается сигнал на щит управления.
В режиме «Контроль» (переключатель SA - в положении «Контроль») щетки соединяются последовательно и к ним подводится напряжение 12 B, 50 Гц от изолированного источника питания.
При удовлетворительном контакте между щетками и ротором по цепи протекает ток около 8 A.
Контроль работы токосъемных щеток производить ежедневно.
При существенном уменьшении контрольного тока произвести проверку плотности прилегания щеток к валу турбины, при необходимости произвести чистку контактных поверхностей вала и щеток.
К.9.3 Наблюдать за исправностью подстуловой изоляции заднего подшипника генератора, водородных уплотнений, подшипников возбудителя генераторов всех типов. Изоляция должна быть в соответствии с нормами ПТЭ и инструкциями завода-изготовителя генератора.
Не допускать эксплуатацию турбоагрегатов с нарушением изоляции заднего подшипника генератора, водородных уплотнений и маслопроводов, подшипников возбудителя, поскольку это вызывает электроэрозионные повреждения подшипников турбины и может привести к самым тяжелым последствиям.
К.9.4 На турбоагрегатах с генераторами ЛПЭО «Электросила» контролировать не менее одного раза в неделю изоляцию щеток КЗР-3 от статора в соответствии с инструкцией завода.
К.9.5 Поддерживать качество масла в соответствии с п. 46.9 ПТЭ, не допуская его обводнения.
Вести периодический контроль деэмульгирущей способности масла и обеспечить, при необходимости, введение присадок.
К.9.6 Установить изолирующую втулку между приводом регулятора скорости и регулятором безопасности в соответствие Приложению Е.
а) последовательно; б) Встречно
Рисунок К.1 - Установка токосъемных щеток.
Рисунок К.2
Материал: Асбестоцемент по ГОСТ 4248
Примечание - * Размер для справок.
Рисунок К.3
Обозн. |
Наименование и характеристика |
Кол. |
Тип |
Место установки |
Пост. |
ХА1 ХА2 |
Токосъемные щетки |
2 |
- |
По месту |
ЛМЗ |
А |
Амперметр (0 - 10 А) |
1 |
Э421.10А.50Гц |
БЩУ - неоперативный контур |
|
SA |
Переключатель |
1 |
ПМОВ111111/I-II53 |
БЩУ - неоперативный контур |
|
KA |
Токовое реле (Уставки 5-БА) |
1 |
РТ 40/10 |
БЩУ - неоперативный контур |
|
R |
Резистор переменный |
1 |
СП5-7; 1 ом 50 вт |
БЩУ - неоперативный контур |
Рисунок К.4
Методика нормализации тепловых расширений цилиндров паровых турбин
Л.1 Общие сведения
Л.1.1 Настоящая методика распространяются на все типы стационарных паровых турбин тепловых электростанций и определяет способы контроля и нормализации тепловых расширений цилиндров турбин.
Причинами нарушений процесса расширения турбин служат коррозия и загрязнение поверхностей скольжения корпусов подшипников; повышенные противодействующие усилия от присоединенных трубопроводов; перекосы и защемления в поперечных шпонках, уменьшение жесткости ослабленных элементов фундамента.
Л.1.3 Недопустимыми для длительной работы являются тепловые расширения, при которых:
- кривая зависимости абсолютных расширений корпуса цилиндра турбины от температуры металла паровпуска, построенная по показаниям датчиков абсолютных расширений цилиндров и термоэлектрического преобразователя, установленного в паровпуске корпуса, отличается от нормальной на 3 мм и более. Нормальной считается кривая зависимости расширения от температуры, полученная при пуске турбины сразу после монтажа или после ревизии поверхностей скольжения. На черт. 1 приведены примеры нормальных (среднестатистических) кривых для турбин К-800-240 ЛM3, К-500-240 ЛM3 и ХТГЗ, К-300-240 ЛM3, К-300-240 ХТГЗ, Т-250/300-240 TM3. Нормальные абсолютные тепловые расширения различных турбин при номинальной нагрузке приведены в таблице Л.1;
- корпуса подшипников перемещаются скачками более 1 мм;
- поворот корпуса подшипника и ригеля по абсолютной величине при пуске или останове превышает соответственно 0,5 мм/м и 0,2 мм/м;
- показания датчиков, фиксирующих относительные расширения роторов при пусках из холодного состояния, быстро достигают предельных значений и не уменьшаются при длительной работе с неизменной нагрузкой;
Таблица Л.1 - Нормальные абсолютные тепловые расширения турбин при номинальной нагрузке
Абсолютное расширение, мм |
||
К-1200-240-3 ЛM3 |
ЦСД |
27,0 |
ЦВД |
22,0 |
|
ЦВД + ЦСД |
49,0 |
|
К-800-240 ЛM3 |
ЦСД |
24,0 |
ЦВД |
21,0 |
|
ЦВД + ЦСД |
45,0 |
|
К-500-240 ХТГЗ и ЛM3 |
ЦСД |
19,5 |
ЦВД |
18,0 |
|
ЦВД + ЦСД |
37,5 |
|
К-300-240 ЛM3 |
ЦСД |
18,0 |
ЦВД |
17,0 |
|
ЦВД + ЦСД |
35,0 |
|
К-300-240-1 ХТГЗ |
ЦСД |
18,0 |
ЦВД |
19,0 |
|
ЦВД + ЦСД |
37,0 |
|
Т-250/300-240 TM3 |
ЦСД-2 |
9,0 |
ЦСД-1 |
15,0 |
|
ЦСД |
24,0 |
|
ЦВД |
18,0 |
|
ЦВД + ЦСД |
42,0 |
|
К-200-130 ЛM3 |
ЦСД |
13,0 |
ЦВД |
19,0 |
|
ЦВД + ЦСД |
32,0 |
|
Т-175/210-130 TM3 |
ЦСД |
6,0 |
ЦВД |
16,0 |
|
ЦВД + ЦСД |
22,0 |
|
ПТ-60-130/13 ЛM3 |
ЦНД |
5,0 |
ЦВД |
18,0 |
|
ЦНД + ЦВД |
23,0 |
Рисунок Л.1 - Нормальные зависимости абсолютных расширений ЦСД от температуры корпуса ЦСД
- разность расширений левой и правой лап корпусов ЦВД и ЦСД в поперечном направлении превышает 1 мм;
- разность температур фланцев корпусов в симметричных точках при пусках превышает ±10 °С.
Косвенно о трудностях с тепловыми расширениями можно судить по некоторым эксплуатационным показателям, например, по разности температур баббита упорных колодок иди по скачкам на регистраторах относительных расширений роторов.
Л.2 Контроль тепловых расширений
Л.2.1 Для контроля тепловых расширений цилиндров и поворотами корпусов подшипников турбины должны быть оснащены:
- датчиками абсолютных перемещений ЦВД и ЦСД производства ПОТ ЛMЗ и ПОАТ ХТЗ с выводом показаний на регистрирующие приборы (рисунок Л.2) для регистрации скачков при перемещениях корпусов подшипников или измерителем абсолютных расширений цилиндров паровых турбин по ТУ ВТИ 35.008-90;
- металлической линейкой на корпусе подшипника и стрелкой на фундаментной раме;
- площадкой под электронный уровень ИНКОР-ВТИ с постоянной регистрацией и четырьмя симметрично расположенными геодезическими марками либо площадкой под установку переносных уровней (рисунок Л.3 - Л.5). Приборы для измерения поворотов устанавливают на плохо перемещающихся корпусах подшипников, обычно корпусе между ЦВД и ЦСД, измерения на площадках ригеля или фундаментной раме проводят после обнаружения повышенных поворотов корпуса подшипников;
- механическими указателями поперечных тепловых перемещений лап ЦВД и ЦСД.
Л.2.2 Для измерения поворотов корпусов подшипников, фундаментных рам и ригелей фундаментов целесообразно применять электронные уровни с регистрацией показаний или иные соответственно калиброванные средства.
Рисунок Л.2 - Электрическая схема вывода показаний датчиков абсолютных перемещений на регистрацию
а) поперечное сечение ригеля и фундаментной рамы;
1 - ригель; 2 - фундаментная рама; 3 - термоэлектрический преобразователь (термопара); 4 - геодезические марки; 5 - корпус среднего стула; 6 - площадка под ИНКОР;
б) вид сверху на среднюю опору и фундамент со снятыми цилиндрами;
1 - площадки для измерителя уровня на корпусе подшипников, фундаментной раме и ригеле; 2 - нивелирные геодезические марки; 3 - термоэлектрические преобразователи (термопары).
Рисунок Л.3 - Схема установки измерительной оснастки на поперечном ригеле фундамента и корпусе подшипников
1 - площадка; 2 - защитный короб.
Рисунок Л.4 - Площадка для переносного измерителя уровня на корпусе подшипников
Примечания:
- после черновой механической обработки деталь поз. 1 подвергнуть отпуску,
- чистовую обработку детали произвести после термообработки.
- площадку установить по уровню с точностью ±0,02 мм/м.
- переносной измеритель уровня должен прилегать к детали поз. 1 всеми четырьмя опорными площадками. Крепление площадки к ригелю осуществляется бетонированием арматуры.
- площадка в перерывах между измерениями должна быть закрыта коробом (поз. 2), который крепится к площадке двумя болтами Mв, l = 12.
- площадка крепится к корпусу подшипников четырьмя болтами Mв или сваркой.
1 - уровень; 2 - зажим.
Рисунок Л.5 - Установка переносного измерителя уровня на ригеле фундамента
Установка рамных или брусковых переносных измерителей уровня (по ГОСТ 11196-74, ГОСТ 9392-89) на ригеле фундамента, закрепленных жесткими хомутами на время пуска-останова турбины, если температура среды в зоне измерения не опасна для работоспособности приборов (рисунок Л.5). При этом необходимо определять положение обоих концов пузырька прибора и осреднить полученные значения, чтобы учесть изменения размеров пузырька с изменением температуры.
Измерения поворотов, абсолютных осевых перемещений корпусов подшипников, а также поперечных расширений лап корпусов ЦВД и ЦСД по штатным механическим указателям ведут при остановах турбины и пусках ее из холодного состояния (tЦДС до 150 °С) не реже двух раз в год. В процессе пуска измерение параметров, не регистрируемых на лентах, следует вести через каждый час до полной стабилизации теплового состояния турбины. При останове измерения ведут каждые 4 часа. В одном из пусков целесообразно с помощью индикаторов часового типа проверить синхронность перемещений левой и правой сторон корпуса подшипников.
Mаксимальный поворот корпуса подшипников (ригеля) определяют как изменение значений угла наклона в процессе пуска или останова. Наиболее достоверные результаты измерений получаются при непрерывной автоматической регистрации поворотов и перемещений в течение приблизительно двух недель от начала пуска (или останова) до полного нагрева (или остывания) турбины и фундамента.
Л.2.3 Для контроля температурного состояния наиболее нагретой фундаментной рамы (на турбинах с промежуточным перегревом - это рама между ЦВД и ЦСД) целесообразно установить шесть термоэлектрических преобразователей типа ТХК-1479 на наружной поверхности (рисунок Л.3), в том числе и в районе вертикальной шпонки.
Измерение температуры фундамента и фундаментных рам следует вести не реже одного раза в месяц при номинальной нагрузке.
Л.3 Способы нормализации тепловых расширений
Л.3.1 Нормализация состояния среды, окружающей поверхности скольжения
При температуре поверхности ригеля более 48 °С, а фундаментной рамы более 100 °С необходимо устранить протечки пара из ближайших уплотнений, проверить и отладить работу отсосов системы уплотнений цилиндров, проверить и восстановить изоляцию.
Установить при необходимости водоохлаждаемые экраны, предохраняющие от перегрева корпус подшипников, ригель и раму. Экранирование прежде всего необходимо на турбинах мощностью 200 и 300 МВт, у которых к средней опоре обращены наиболее горячие паровпускные части. Экраны целесообразно размещать в соответствии рисункам Л.6 - Л.8. Панельная конструкция экранов облегчает условия монтажа и ремонта.
1 - гильза; 2 - панель; 3 - хомут; 4 - трубопровод напорный; 5 - трубопровод сливной.
Рисунок Л.6 - Система охлаждения ригеля конденсатом
Рисунок Л.7 - Охлаждающая панель
Сторона ЦСД
Рисунок Л.8 - Охлаждение опоры среднего подшипника
Для уменьшения протечек пара из концевых уплотнений возможна реконструкция по образцу проекта «Модернизация схемы концевых уплотнений турбины К-300-240-2 ХТГЗ с целью ликвидации обводнения масла, повышения маневренности и экономичности турбины» (ХФ ЦКБЭнерго № 27Т271-1424).
Л.3.2 Уменьшение сил трения поверхностей скольжения корпусов подшипников
Л.3.2.1 Покрытие поверхностей скольжения корпусов подшипников фторлоном
Фторлоновое покрытие в виде ленты толщиной 1,7 мм и шириной от 100 до 130 мм применяется на турбинах ПОТ ЛMЗ мощностью 500 MВт и выше. Покрытие крепится к фундаментной раме эпоксидным клеем ЭД-20, допускающим работу до 150 °С. Установка фторлона должна производиться под руководством представителя ПОТ ЛMЗ. Ориентировочный срок службы покрытия 10 лет. Замена покрытия производится со снятием корпусов подшипников через один капитальный ремонт. Это определяется способом крепления (приклейкой) ленты к фундаментной раме. Заводом в настоящее время разработан и проходит опытную проверку на турбинах механический способ крепления ленты.
Л.3.2.2 Покрытие поверхностей скольжения корпусов подшипников металлофторопластовой лентой
Mеталлофторопластовая лента в виде полос толщиной 1,0, 1,7 и 3 мм и шириной до 130 мм крепится к фундаментным рамам механическим способом (рисунок Л.9). Установка и замена ее возможны без демонтажа корпуса подшипника, если позволяет центровка роторов.
Л.3.2.3 Установка промежуточных пластин на опорной поверхности скольжения корпусов подшипников
При снятии средней опоры и фундаментной рамы во время замены цилиндров устанавливаются сменные пластины модульного типа (рисунок Л.10). Они позволяют за две смены при кратковременных выводах из работы зачистить поверхности скольжения и заменить смазывающий материал.
Л.3.2.4 Нанесение антифрикционной смазки
Антифрикционная смазка ВTИ-ЛMЗ или аналогичные с более термостабильными свойствами применяется на турбинах любых типов мощностью до 500 MВт и турбинах 500 MВт производства ПОАТ ХТЗ.
Предельная температура эксплуатации спецпаст 120 °С.
Спецпасты изготовливают из дисульфида молибдена и синтетического масла ИВВИОЛЬ-3 или ОMTИ, взятых в равных весовых отношениях. Компоненты перемешиваются в течение 30 минут до образования однородной массы. Замена синтетического масла нефтяными не допускается.
Рисунок Л.9 - Эскиз установки металлофторопластовой ленты на скользящую поверхность фундаментной рамы
Рисунок Л.10 - Эскиз установки сменных пластин модульного типа
При каждом капитальном ремонте необходимо осматривать и очищать поверхности скольжения корпусов подшипников № 1 и № 2, а также поверхности шпоночных соединений от ржавчины и грязи. Непосредственно перед нанесением пасты необходимо обезжиривать поверхности вначале бензином, затем ацетоном.
Паста наносится на поверхности скольжения тонким слоем валиком из толстостенной резины.
После нанесения спецпасты и опускания корпуса подшипника необходимо провести ревизию и смазывание диванчиков, препятствующих отрыву корпусов подшипников от фундаментных рам.
В дальнейшем по состоянию пасты на диванчиках можно оценить состояние пасты на поверхностях скольжения.
Расход пасты на смазывание двух корпусов подшипников турбины до 0,6 кг.
Л.3.2.5 Нанесение сухого чешуйчатого графита
Применение антифрикционных смазок не допускается, если уровень температур фундаментной рамы не может быть обеспечен ниже 100 °С. В этих случаях поверхности скольжения следует натирать сухим чешуйчатым графитом с последующим удалением излишка.
Л.3.2.6 Замена антифрикционных покрытий
При появлении нарушений теплового расширения цилиндров во время пусков между капитальными ремонтами необходимо понижением нагрузки и параметров пара добиться хотя бы небольшого сокращения абсолютной длины турбины, после чего вновь продолжить ее нагрев. При повторении нарушений необходимо в ближайший текущий ремонт добавить спецпасту или заменить ее.
Для турбин, имеющих специальные устройства для добавления пасты (К-300-240 ХТЗ и К-500-240 ХТЗ), спецпасту запрессовывают через прессмасленки и четыре угловые площадки скольжения, для чего каждый из углов опоры поочередно приподнимают на от 0,1 до 0,2 мм. Подъем осуществляют мостовым краном, трос от которого через динамометр крепят к лапе корпуса ЦВД и ЦСД. Нагрузка на кран контролируется динамометрами, а подъем корпусов подшипников по индикаторам.
Перед подъемом корпусов подшипников диванчики между фундаментом и корпусом подшипника должны быть сняты, а зазор между верхним диванчиком и лапой цилиндра заполнен фольгой.
Запрессовку пасты продолжают до появления ровного слоя пасты из зазора между опорной поверхностью корпуса подшипника и фундаментной рамой.
При отсутствии на турбинах специальных приспособлений пасту наносят, приподнимая корпус подшипников на глубину от 40 до 50 мм, без вскрытия цилиндров. Подъем корпуса подшипников ведут в следующем порядке.
Снимают крышку корпуса подшипника № 2, снимают или вскрывают масляные уплотнения, верхние половины заднего камина ЦВД и переднего камина ЦСД, выкатывают сегменты уплотнений из нижних каминов ЦВД и ЦСД, разбирают муфту РВД - РСД.
Передние лапы ЦСД поднимают от 0,2 до 0,3 мм, вынимают поперечные шпонки или постоянные прокладки и опускают лапы на временные опоры. Затем на временные опоры переводят задние лапы ЦВД. Опоры могут быть выполнены по образцу П-образных приспособлений или в виде индивидуальных опор под каждую лапу.
РСД поднимают на 0,5 мм и в нижнюю половину камина вместо сегментов уплотнений закатывают монтажное полукольцо, толщина которого должна быть больше толщины вынутых сегментов на величину нижних зазоров. На турбинах НПО «Турбоатом» (ХТГЗ) опирание роторов на нижние половины каминов может привести к деформации последних. В связи с этим для подвешивания роторов необходимо изготовление специальных приспособлений, использующих резьбовые отверстия для крепежа верхних половин корпусов каминов. Выкатывают передний подшипник ЦСД и ротор опускают на монтажное полукольцо. Аналогично переводится на монтажное полукольцо задний конец РВД.
Корпус подшипника поднимают на величину, равную вертикальному размеру поперечных шпонок (от 40 до 50 мм), краном или четырьмя стяжными болтами через отверстия в лапах. На некоторых турбинах (например, К-300-240 ЛМЗ) для проведения подобных операций бугель, предназначенный для приподнимания роторов, должен быть реконструирован так, чтобы он не препятствовал подъему корпуса подшипника на необходимую высоту.
Чистку поверхностей скольжения ведут с помощью приспособлений, разработанных в ЦРМЗ Мосэнерго и МЭРе (рисунки Л.11, Л.12). Для осмотра поверхностей скольжения целесообразно использовать эндоскоп или более современные технические средства.
После проверки на чистоту и обезжиривания на поверхности скольжения и продольные шпонки наносят пасту.
1 - шлифовальный круг; 2 - упругая прокладка (резиновое кольцо или гофрированная пружина).
Рисунок Л.11 - Приспособление для чистки поверхностей скольжения (II вариант)
1 - шлифовальный круг; 2 - листовая пружина; 3 - винт M4; 4 - латунный винт M10; 5 - пластина для крепежа пружины; 6 - ступица; 7 - прокладка; 8 - гайка MK); 9 - труба d = 16.
Рисунок Л.12 - Приспособление для чистки поверхностей скольжения (II вариант)
Л.3.2.7 Защита зазора между поверхностями скольжения корпусов подшипников и фундаментными рамами
Применение любых антифрикционных покрытий недопустимо без установки грязезащитных экранов.
Грязезащитные экраны предотвращают попадание на поверхность скольжения частиц пыли в смеси с паром, водой, маслом, которые увеличивают коэффициент трения от двух до трех раз.
Для качественного монтажа экранов со стороны цилиндров во время выполнения работ необходимо демонтировать трубы подвода пара на уплотнения.
Экраны изготавливают по месту из нержавеющей фольги толщиной 0,2 мм (рисунок Л.9) или листового алюминия марки АД1Н-08 по ГОСТ 21631-76 и устанавливают с уклоном от оси турбины к периферии корпуса подшипников для стока конденсата и масла к краю маслосборной канавки (рисунок Л.13). Зазор на боковой поверхности корпуса подшипников должен быть уплотнен одним из способов, указанных на рисунке Л.14.
Аналогичные эскизы выпущены заводами-изготовителями ПОАТ ХТЗ (эскиз 447/500-240-2) и ПО ЛMЗ (эскиз Э-49637, Э-49638).
Л.3.3 Ревизия поперечных шпонок корпусов цилиндров
При разности поперечных расширений левых и правых лап корпусов ЦВД и ЦСД более 1 мм необходимо при ближайшем продолжительном ремонте после полного остывания корпусов провести ревизию поперечных шпонок с устранением следов натиров и заеданий.
Одновременно рекомендуется придать поперечным шпонкам из стали ромбовидную форму (рисунок Л.15), а поперечные шпонки из чугуна целесообразно заменить на стальные ромбовидные. Величина зазора в средней части шпонки рекомендуется в пределах от 0,15 до 0,20 мм.
Если при ревизии поперечных шпонок обнаружены грубые задиры, необходимо провести ревизию вертикальных шпонок на отсутствие закусываний и деформаций.
Целесообразно применять разрезные поперечные шпонки, исключающие передачу на корпус подшипника, разворачивающего момента (чертежи реконструкции переднего корпуса подшипников - HT-1002M4, среднего корпуса подшипников - HT-1003M3).
Л.3.4 Увеличение жесткости «мертвой» точки турбины
Для предотвращения перемещения выхлопных частей ЦСД и ЦНД в сторону генератора целесообразно установить устройства, выполненные по одному из вариантов, представленных на рисунках Л.16 - Л.18.
На некоторых типах турбин, например, ПТ-60-130 ЛMЗ, Т-250/300-240 TMЗ небольшое уменьшение поворота корпуса подшипника можно достичь переносом точки толкания цилиндром корпуса подшипника ближе к плоскости скольжения (рисунки Л.19 - Л.21). Эти устройства могут быть рекомендованы в опытно-промышленную эксплуатацию.
Рисунок Л.13 - Экранирование зазора между опорными поверхностями корпуса подшипников и фундаментной рамой турбины (торцевая поверхность)
Рисунок Л.14 - Экранирование зазора между опорными поверхностями корпуса подшипников и фундаментной рамой турбины (боковая поверхность)
Рисунок Л.15 - Эскиз дополнительной обработки поперечных шпонок цилиндров турбин
1 - - устройство для устранения зазора в упоре заднего конца ЦСД в фундаментную раму.
Вид по А: 2 - швеллер 20 ; 3 - брус 40´60, l = 300.
Ст. 3 ГОСТ 535-79
Вид по Б: 4 - металлическая прокладка (толщина определяется после прижатия плиты № 2 к фундаменту).
Рисунок Л.16 - Эскиз установки дополнительных жесткостей для упора заднего конца ЦСД в фундаментную раму турбины К-800-240
1 - выхлоп ЦСД; 2 - выхлоп ЦНД; 3 - дополнительные ребра жесткости
Рисунок Л.17 - Эскиз ужесточения выхлопа ЦСД турбины К-500-240
1 - дополнительное ребро жесткости; 2 - прокладка; 3 - дополнительное ребро жесткости в нижней части корпуса.
Рисунок Л.18 - Эскиз ужесточения ЦсД-2 турбины Т-250/300-240 TMЗ
1 - дополнительные ребра жесткости; 2 - нажимные болты с контргайками.
Рисунок Л.19 - Эскиз дополнительных толкателей ЦНД к корпусу подшипника турбины ПТ-60-130 ЛMЗ
1 - сварной короб; 2 - домкрат клиновой
Рисунок Л.20 - Эскиз установки упоров между ЦСД-1 и опорой подшипника № 2 турбины Т-250/300-240 TMЗ
1 - сварной короб; 2 - домкрат клиновой.
Рисунок Л.21 - Эскиз установки упоров между ЦСД-2 и опорой подшипников № 3, 4 турбины Т-250/300-240 ТМЗ
Л.3.5 Повышение надежности работы муфты РВД-РСД турбин К-300-240 ХТГЗ
Для предотвращения поломок призонных болтов муфты РВД-РСД должны выполняться требования циркуляра Ц-05-84 (т) и дополнения к нему от 22.12.88 г. Кроме этого, в соответствии с информационным письмом ПО ХТЗ им. С.М. Кирова № 1-40-02/19-2754 от 19.12.88 г. следует при сборке смазывать торцы роторов фрикционной олигомерсодержащей пастой (ТУ ВТИ 43.007-90), повышающей коэффициент трения. Толщина слоя пасты после сбалчивания ротора не должна превышать 25 % величины контролируемого удлинения болтов при затяжке соединения.
Л.3.6 Обеспечение расчетных перемещений трубопроводов
Л.3.6.1 Нарушение процесса тепловых расширений цилиндров турбин могут быть вызваны:
- большими усилиями паропроводов, превышающими проектные и возникшими из-за защемлений или несоответствия фактической трассировки паропровода и системы его крепления проекту;
- нарушениями работы системы крепления паропровода, монтажных и ремонтных растяжек паропроводов;
- релаксацией напряжений в паропроводах.
Л.3.6.2 Для предупреждения и устранения влияния этих причин во время ремонта следует:
- провести обследование всех паропроводов с условным диаметром более 250 мм, подсоединенных к цилиндрам высокого и среднего давления, с составлением перечня необходимых ремонтных мероприятий и устранить дефекты;
- отремонтировать существующие и смонтировать при необходимости вблизи турбины новые указатели положения паропроводов;
- в холодном состоянии выставить указатели в нулевое положение и измерить длины пружин подвесок.
Л.3.6.3 После пуска турбины следует измерить изменение положения паропроводов и длин пружин подвесок при переходе из холодного состояния в горячее («видимые» перемещения). Изменение нагрузки и пропорциональное нагрузке перемещение концов пружин должно при этом изменяться не более чем на 35 % перемещения от весовой нагрузки. Зазоры между поверхностью теплоизоляции паропроводов и близлежащими конструкциями во избежание защемлений должны быть не менее 50 мм.
Л.3.6.4 При отсутствии расчетов, несоответствии фактического исполнения паропроводов, систем крепления, «видимых» тепловых перемещений, мест установки, типа или конструкции опор проекту ТЭС совместно с наладочной организацией должна выполнить расчет паропровода на прочность.
Из проведенного расчета определить перемещения паропроводов и усилия от паропроводов на патрубки турбины. Пересчитать полученные усилия от патрубков на лапы цилиндров и выделить паропроводы, наиболее сильно влияющие на нагрузки на лапы.
Если эти нагрузки имеют значения в пределах, допускаемых заводом-изготовителем турбины, то возможной причиной нерасчетных усилий паропроводов на турбину могут быть монтажные (не проектные) натяги паропроводов. Для их оценки следует экспериментально определить вертикальные нагрузки на лапы цилиндров методом взвешивания.
Л.3.6.5 Если ожидаемые нагрузки на лапы цилиндров не превышают пределов от 150 до 250 кН (от 15 до 25 т), то используют штатные отверстия с резьбой M42 и соответствующие монтажные тарельчатые силоизмерительные болты (грузоподъемность 150 кН) либо изготавливаемые ПО ЛMЗ (грузоподъемность 250 кН). Если ожидаемые нагрузки превышают 250 кН (25 т), то необходимо просверлить и нарезать в лапах резьбовые отверстия M80´4 для установки специально изготавливаемых силоизмерительных болтов грузоподъемностью от 800 до 900 кН (от 80 до 90 т).
Возможно также использование крановых динамометров.
Л.3.6.6 Нагрузки на лапы цилиндров определяют после отрыва лап от опорных поверхностей. Для получения повторяемых результатов достаточно поднять лапу на 0,1 мм. При проведении замера между диванчиком и лапой должен быть гарантированный зазор не менее 0,3 мм и все лапы должны быть подняты на одинаковую высоту. Поочередное взвешивание ведет к большим ошибкам из-за трения в вертикальных шпонках.
Если для одновременного подъема всего цилиндра не хватает измерительных устройств, то подъем части лап может быть осуществлен отжимными болтами или с помощью мостового крана и временных прокладок.
Контроль подъема всех лап ведут часовыми индикаторами И410 с ценой деления 0,01 мм (ГОСТ 577-68).
Измерения нагрузок в холодном состоянии ведут перед пуском турбины из ремонта до подачи пара на уплотнения, а в горячем состоянии - сразу после останова турбины и включения валоповоротного устройства. После измерений проверить, чтобы после опускания цилиндров все лапы вернулись в исходное положение. На турбинах ЛМЗ перед взвешиванием должны быть отревизованы амортизаторы крутящего момента и устранены выработки металла на поверхностях качения.
Л.3.6.7 По результатам расчетов паропроводов и замеров весовых нагрузок на лапах цилиндров следует провести анализ системы нагрузок, устранить выявленные защемления паропроводов, выбрать и отрегулировать подвески, наиболее эффективно влияющие на нагрузки на лапы, либо выровнять нагрузки по диагонали за счет подъема или опускания поперечных шпонок цилиндров или изменения толщины прокладок цилиндров (турбины ХТГЗ).
Л.3.6.8 Рекомендуемые значения нагрузок, на лапы турбин различных типов приведены в таблице Л.2.
Суммарная нагрузка на все лапы цилиндров не должна превышать рекомендуемую более пределов от 30 до 40 % как в холодном, так и в горячем состояниях. Нагрузки на лапы с левой и правой сторон цилиндров не должны различаться более чем на 100 кН (10 т).
Л.3.6.9 Если работы, выполненные по Л.3.6.7, оказались неэффективными, следует после соответствующих расчетов установить дополнительные подвески и опоры по образцу рисунка Л.22.
При установке дополнительных подвесок нужно иметь в виду, что наиболее эффективно на снижение нагрузок на лапах влияют подвески, установленные на прямых участках непосредственно под корпусами, цилиндров. Усилия, создаваемые дополнительным изгибающим моментом, быстро релаксируют. Также может быть рекомендовано использование опор типа амортизаторов крутящего момента конструкции ЛМЗ с заменой шариков на ролики. Ролики должны быть ориентированы под углом к оси турбины с учетом ее поперечных расширений (рисунки Л.23 - Л.25).
Л.3.6.10 Если выполнение мероприятий по предыдущим пунктам не привело к выравниванию или снижению нагрузок до нормативных, следует поочередно перемонтировать присоединенные к цилиндрам паропроводы, начиная с наиболее крупных. При этом место разрезки выбирать вблизи турбины на расстоянии одного лил двух межопорных пролетов от патрубков турбины.
Проведением дополнительных расчетов паропровода определить значения зазоров в месте разрезки трубопровода и изменение усилий на турбину при разрезке паропровода. Фактические значения зазоров, измеренных в месте разрезки паропровода, должны быть в пределах значений зазоров, определенных расчетом с учетом проектного допуска, либо, при его отсутствии, с допуском ±10 мм. В этом случае усилия от паропроводов не будут превышать проектные значения. Несоответствие фактических значений зазоров расчетным указывает на наличие непроектных натягов паропровода.
Устранение дополнительного натяга паропровода выполняют вставкой, вырезкой или подгибкой паропровода.
Решение об устранении дополнительного натяга должно быть принято с учетом результатов определения нагрузок на лапы до и после разрезки паропровода и сопоставления с расчетным изменением нагрузок совместно представителями станции, завода - изготовителя турбины, проектной или наладочной организации, проводившей расчеты паропровода.
Л.3.7 Восстановление жесткости ослабленных элементов фундамента
Если после выполнения указанных выше мероприятий повороты корпуса подшипников фундаментной рамы и ригеля превышают предельные значения (п. Л.1.2), а кривая зависимости абсолютных расширений от температуры паровпуска (рисунок Л.1) отличается от нормальной в пределах допуска, необходимо с помощью струны определить величину осевого зазора Н (рисунок Л.26) в холодном (до пуска) и горячем (сразу после останова) состояниях турбины.
Таблица Л.2 - Рекомендуемые весовые нагрузки на лапы цилиндров (кН)
1 |
2 |
3 |
4 |
|
5 |
6 |
7 |
8 |
|
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
|
|
К-800-240 |
320 |
320 |
320 |
320 |
1280 |
500 |
500 |
500 |
500 |
2000 |
|||||||
К-500-240 |
310 |
310 |
310 |
310 |
1240 |
400 |
400 |
400 |
400 |
1600 |
|||||||
К-300-240 ЛMЗ |
200 |
200 |
200 |
200 |
800 |
200 |
200 |
||||||||||
К-300-240 ХТГЗ |
250 |
250 |
250 |
250 |
1000 |
300 |
300 |
||||||||||
Т-250/300-240 |
260 |
260 |
260 |
260 |
1040 |
250 |
250 |
250 |
250 |
1000 |
170 |
170 |
250 |
250 |
250 |
250 |
1340 |
К-200-130 |
130 |
130 |
130 |
130 |
520 |
190 |
190 |
190 |
190 |
760 |
1 - дополнительные подвески грузоподъемностью 50 кН каждая.
Рисунок Л.22 - Эскиз установки дополнительных подвесок на трубопровод ХПП в районе ЦВД блока 800 МВт
1 - дополнительные металлоконструкции; 2 - дополнительная роликовая опора.
Рисунок Л.23 - Эскиз установки дополнительных роликовых опор передней части ЦСД турбины К-800-240 ЛМЗ
Рисунок Л.24 - Расположение дополнительной роликовой опоры в передней части выхлопа ЦСД
Рисунок Л.25 - Дополнительная опора
Рисунок Л.26 - Эскиз измерения продольной деформации ригеля
Если размах осевых перемещений ригеля, определяемый как разность величины «Н» в холодном и горячем состоянии, превышает 2 мм или повороты ригеля больше допустимых, необходимо при ближайшем капитальном ремонте восстановить жесткость.
Л.4 Последовательность работ по нормализации тепловых расширений
Л.4.1 Если при эксплуатации наблюдаются нарушения тепловых расширений при переходных режимах, то при ближайшем ремонте необходимо оснастить турбину устройствами контроля в соответствии с разделом Л.2.
Л.4.2 При последующих пусках или остановах следует проверить соответствие характеристик перемещений критериям п. Л.1.2.
При их несоответствии в ближайший ремонт следует нормализовать температуру среды, окружающей корпус подшипников (п. Л.3.1), выбрать и внедрить один из рекомендуемых способов уменьшения сил трения, защитить поверхности скольжения от попадания грязи (п. Л.3.2), провести ревизию поперечных шпонок цилиндров (п. Л.3.3), привести в соответствие с технической документацией опорно-подвесную систему паропроводов и измерить нагрузки на лапах цилиндров. Эти работы могут быть выполнены электростанцией своими силами с привлечением ремонтных организаций.
Л.4.3 Если нарушения не устранены следует с привлечением специализированных организаций провести исследование и нормализацию состояния опорно-подвесной системы паропроводов вплоть до отрезки паропроводов от цилиндров (п. Л.3.6).
При возникновении вновь нарушений процесса тепловых расширений следует принять меры по восстановлению жесткости фундамента (п. Л.3.7).
[1] РД 108.021.112-88 Руководящие технические материалы по исправлению дефектов в литых корпусных деталях паровых турбин и арматуры методом заварки без термической обработки (утверждены Mинистерством транспортного, энергетического и тяжелого машиностроения СССР 28.12.87)
Ключевые слова: турбины паровые стационарные, качество ремонта, технические условия
Руководитель организации-разработчика |
|
ЗАО «ЦКБ Энергоремонт» |
|
Генеральный директор |
А.В. Гондарь |
Руководитель разработки |
|
Заместитель генерального директора |
Ю.В. Трофимов |
Исполнители |
|
Главный специалист |
Ю.П. Косинов |
Главный конструктор проекта |
Е.А. Рабинович |