Некоммерческое Партнерство «Инновации в электроэнергетике»

НАСОСЫ ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ ДВУХСТОРОННЕГО ВХОДА ТИПА Д
Групповые технические условия на капитальный ремонт
Нормы и требования

Дата введения - 2010-01-11

Москва 2009

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила разработки и применения стандартов организации - ГОСТ Р 1.4-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты организаций. Общие положения».

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Центральное конструкторское бюро по модернизации и ремонту энергетического оборудования электростанций» (ЗАО «ЦКБ Энергоремонт»)

2 ВНЕСЕН Комиссией по техническому регулированию НП «ИНВЭЛ»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом НП «ИНВЭЛ» от 17.12.2009 № 91

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

СОДЕРЖАНИЕ

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ НП «ИНВЭЛ»

Дата введения - 2010-01-11

1 Область применения

Настоящий стандарт организации:

- является нормативным документом, устанавливающим технические нормы и требования к ремонту насосов центробежных двухстороннего входа типа Д (далее - насосы) направленные на обеспечение промышленной безопасности тепловых электрических станций, повышение надежности эксплуатации и качества ремонта;

- устанавливает технические требования, объем и методы дефектации, способы ремонта, методы контроля и испытаний к составным частям и насосам в целом в процессе ремонта и после ремонта;

- устанавливает объемы, методы испытаний и сравнения показателей качества отремонтированных насосов с их нормативными и доремонтными значениями;

- распространяется на капитальный ремонт насосов Д200-36, Д200-95, Д320-50, Д500-65, Д320-70, Д630-90, Д800-57, Д1250-65, Д1250-125, Д1600-90, Д2000-21, Д2000-100, Д2500-62, Д3200-33, Д3200-75, Д4000-22, Д5000-32, Д6300-27, Д12500-24;

- предназначен для применения генерирующими компаниями, эксплуатирующими организациями на тепловых электростанциях, ремонтными и иными организациями, осуществляющими ремонтное обслуживание оборудования электростанций.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты и другие нормативные документы:

Федеральный закон РФ от 27.12.2002 № 184 ФЗ «О техническом регулировании»

ГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические. Технические условия

ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.012-2004 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.030-81 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление

ГОСТ 12.4.009-83 Система стандартов безопасности труда. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды. Размещение и обслуживание

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные положения. Термины и определения

ГОСТ 32-74 Масла турбинные. Технические условия

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 481-80 Паронит и прокладки из него. Технические условия

ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 613-79 Бронзы оловянные литейные. Марки

ГОСТ 859-2001 Медь. Марки

ГОСТ 868-82 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 1033-79 Смазка солидол жировой. Технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1412-85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки

ГОСТ 1477-93 Винты установочные с плоским концом и прямым шлицем классов точности А и В. Технические условия

ГОСТ 2208-2007 Фольга, ленты, листы и плиты латунные. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Параметр шероховатости поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 2824-86 Картон электроизоляционный. Технические условия

ГОСТ 2850-95 Картон асбестовый. Технические условия

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 4366-76 Смазка солидол синтетический. Технические условия

ГОСТ 4381-87 Микрометры рычажные. Общие технические условия

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5152-84 Набивки сальниковые. Технические условия

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 5721-75 Подшипники роликовые радиальные сферические двухрядные. Типы и основные размеры

ГОСТ 5915-70 Гайки шестигранные класса точности В. Конструкция и размеры

ГОСТ 6134-2007 Насосы динамические. Методы испытаний

ГОСТ 6402-70 Шайбы пружинные. Технические условия

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 8338-75 Подшипники шариковые радиальные однорядные. Основные размеры

ГОСТ 8505-80 Нефрас-С50/170. Технические условия

ГОСТ 8530-90 Подшипники качения. Гайки, шайбы и скобы для закрепительных и стяжных втулок. Технические условия

ГОСТ 8551-74 Смазка ЦИАТИМ-205. Технические условия

ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 8787-68 Сталь чистотянутая для шпонок. Сортамент

ГОСТ 9244-75 Нутромеры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические условия

ГОСТ 9347-74 Картон прокладочный и уплотнительные прокладки из него. Технические условия

ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия

ГОСТ 9972-74 Масла нефтяные турбинные с присадками. Технические условия

ГОСТ 10796-74 Резаки ручные воздушно-дуговые. Типы и основные параметры

ГОСТ ИСО 10816-3-2002 Вибрация. Контроль состояния по результатам измерения вибрации на невращающихся частях. Часть 3. Промышленные машины номинальной мощностью более 15 кВт и номинальной скоростью от 120 до 15000 минут в степени минус 1

ГОСТ 10877-76 Масло консервационное К-17. Технические условия

ГОСТ 11098-75 Скобы с отсчетным устройством. Технические условия

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 17187-81 Шумомеры. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 17756-72 Пробки резьбовые со вставками с полным профилем резьбы диаметром от 1 до 100 мм. Конструкция и основные размеры

ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 19300-86 Средства измерений шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры

ГОСТ 19537-83 Смазка пушечная. Технические условия

ГОСТ 20799-88 Масла индустриальные. Технические условия

ГОСТ 20831-75 Система технического обслуживания и ремонта техники. Порядок проведения работ по оценке качества отремонтированных изделий

ГОСТ 21631-76 Листы из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия

ГОСТ 23360-78 Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки

ГОСТ 23677-79 Твердомеры для металлов. Общие технические требования

ГОСТ 23941-2002 Шум машин. Методы определения шумовых характеристик. Общие требования

ГОСТ 24121-80 Калибры пазовые для размеров св. 3 до 50 мм. Конструкция и размеры

ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

ГОСТ 25275-82 Система стандартов по вибрации. Приборы для измерения вибрации вращающихся машин. Общие технические требования

ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования

ГОСТ 28804-90 Материалы фенольные формовочные. Общие технические условия

ГОСТ Р 50831-95 Установки котельные. Тепломеханическое оборудование. Общие технические требования

ГОСТ Р 52781-2007 Круги шлифовальные и заточные. Технические условия

СТО 70238424.27.100.012-2008 Тепловые и гидравлические станции. Методики оценки качества ремонта энергетического оборудования

СТО 70238424.27.100.017-2009 Тепловые электрические станции. Ремонт и техническое обслуживание оборудования, зданий и сооружений. Организация производственных процессов. Нормы и требования

СТО 70238424.27.100.006-2008 Ремонт и техническое обслуживание оборудования, зданий и сооружений электрических станций и сетей. Условия выполнения работ подрядными организациями. Нормы и требования

СТО 70238424.27.010.001-2008 Электроэнергетика. Термины и определения

СТО 17230282.27.010.002-2008 Оценка соответствия в электроэнергетике

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемых информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения, обозначения и сокращения

3.1 В настоящем стандарте применены основные понятия по Федеральному закону РФ «О техническом регулировании» и термины по ГОСТ 15467, ГОСТ 16504, ГОСТ 18322, ГОСТ 27.002, СТО 70238424.27.010.001-2008, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 требование: Норма, правила, совокупность условий, установленных в документе (нормативной и технической документации, чертеже, стандарте), которым должны соответствовать изделие или процесс.

3.1.2 характеристика: Отличительное свойство. В данном контексте характеристики физические (механические, электрические, химические) и функциональные (производительность, мощность ...).

3.1.3 характеристика качества: Присущая характеристика продукции, процесса или системы, вытекающая из требований.

3.1.4 качество отремонтированного оборудования: Степень соответствия совокупности присущих оборудованию характеристик качества, полученных в результате выполнения его ремонта, требованиям, установленным в нормативной и технической документации.

3.1.5 качество ремонта оборудования: Степень выполнения требований, установленных в нормативной и технической документации, при реализации комплекса операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования или его составных частей.

3.1.6 оценка качества ремонта оборудования: Установление степени соответствия результатов, полученных при освидетельствовании, дефектации, контроле и испытаниях после устранения дефектов, характеристикам качества оборудования, установленным в нормативной и технической документации.

3.1.7 технические условия на капитальный ремонт: Нормативный документ, содержащий требования к дефектации изделия и его составных частей, способы ремонта для устранения дефектов, технические требования, значения показателей и нормы качества, которым должно удовлетворять изделие после капитального ремонта, требования к контролю и испытаниям оборудования в процессе ремонта и после ремонта.

3.2 Обозначения и сокращения

А, Б, В...         - обозначение поверхности;

ГТН                - газотермическое напыление;

Карта              - карта дефектации и ремонта;

НТД                - нормативная и техническая документация;

УЗД                - ультразвуковая дефектоскопия;

ЦД                  - цветная дефектоскопия по ГОСТ 18442;

НВ                  - твёрдость по Бринеллю;

НRС               - твёрдость по Роквеллу;

δ                      - обозначение толщины;

L                      - обозначение длины;

Ra                   - среднее арифметическое отклонение профиля;

R_z                    - высота неровностей профиля по десяти точкам.

4 Общие положения

4.1 Подготовка насосов к ремонту, вывод в ремонт, производство ремонтных работ и приемка из ремонта должны производиться в соответствии с нормами и требованиями СТО 70238424.27.100.017-2009.

Требования к ремонтному персоналу, гарантиям производителя работ по ремонту установлены в СТО 70238424.27.100.006-2008.

4.2 Выполнение требований настоящего стандарта определяет оценку качества отремонтированных насосов. Порядок проведения оценки качества ремонта насосов устанавливается в соответствии с СТО 70238424.27.100.012-2008.

4.3 Требования настоящего стандарта, могут быть использованы при среднем и текущем ремонтах насосов. При этом учитываются следующие особенности их применения:

- требования к составным частям и насосам в целом в процессе среднего или текущего ремонта применяются в соответствии с выполняемой номенклатурой и объёмом ремонтных работ;

- требования к объёмам и методам испытаний и сравнению показателей качества отремонтированных насосов с их нормативными и доремонтными значениями при среднем ремонте применяются в полном объёме;

- требования к объёмам и методам испытаний и сравнению показателей качества отремонтированных насосов с их нормативными и доремонтными значениями при текущем ремонте применяются в объёме, определяемом техническим руководителем электростанции и достаточным для установления работоспособности насоса.

4.4 При расхождении требований настоящего стандарта с требованиями других НТД, выпущенных до утверждения настоящего стандарта, необходимо руководствоваться требованиями настоящего стандарта.

При внесении предприятием-изготовителем изменений в конструкторскую документацию на насосы и при выпуске нормативных документов органов государственного надзора, которые повлекут за собой изменение требований к отремонтированным составным частям и насосам в целом, следует руководствоваться вновь установленными требованиям вышеуказанных документов до внесения соответствующих изменений в настоящий стандарт.

4.5 Требования настоящего стандарта распространяются на капитальный ремонт насосов Д200-36, Д200-95, Д320-50, Д500-65, Д320-70, Д630-90, Д800-57, Д1250-65, Д1250-125, Д1600-90, Д2000-21, Д2000-100, Д2500-62, Д3200-33, Д3200-75, Д4000-22, Д5000-32, Д6300-27, Д12500-24 в течение полного срока службы, установленного в НТД на поставку насосов или в других нормативных документах.

При продлении в установленном порядке продолжительности эксплуатации насосов сверх полного срока службы, требования настоящего стандарта применяются в разрешенный период эксплуатации с учетом требований и выводов, содержащихся в документах на продление продолжительности эксплуатации.

5 Общие технические сведения

5.1 Насосы предназначены для перекачивания воды, температура которой не более 358 К (85 °С), или жидкости, имеющей сходные с водой свойства (вязкость, химическую активность и температуру).

Насосы - горизонтальные одноступенчатые с полуспиральным подводом жидкости к двустороннему рабочему колесу.

5.2 Технические характеристики насосов приведены в таблице А.1 (приложение А). Стандарт разработан на основе конструкторской документации заводов-изготовителей насосов, приведенной в таблице А.2 (приложение А).

5.3 Основными составными частями насоса (рисунки 1 - 4) являются: корпус поз. 8, крышка поз. 1, ротор с рабочим колесом поз. 2, которое крепится на валу шпонкой. Ротор установлен в корпусе насоса на двух опорах 6, 12.

Привод насоса осуществляется непосредственно от электродвигателя при помощи втулочно-пальцевой муфты поз. 7, соединяющей валы насоса и электродвигателя. Направление вращения ротора насоса - левое, если смотреть со стороны муфты.

1 - крышка корпуса; 2 - ротор; 3, 9 - грунд-букса; 4, 10 - кольцо сальника; 5, 11 - втулка защитная; 6, 12 - узел опоры; 7 - муфта втулочно-пальцевая; 8 - корпус; а, б, в... - сопряжение.

Рисунок 1 - Насосы Д200-95, Д200-36, Д320-50, Д320-70, Д500-65, Д630-90, Д800-57, Д1250-65, Д1250-125, Д1600-90

1 - крышка корпуса; 2 - ротор; 3, 9 - кольцо; 4, 10 - камера водяная; 5, 11 - втулка защитная; 6, 12 - узел опоры; 7 - муфта втулочно-пальцевая; 8 - корпус, a, б₁, в₁... - сопряжение.

Рисунок 2 - Насосы Д2000-21, Д2000-100, Д2500-62, Д3200-33, Д3200-75

1 - крышка корпуса; 2 - ротор; 3, 9 - кольцо; 4, 10 - камера водяная; 5, 11 - втулка защитная; 6, 12 - узел опоры; 7 - муфта втулочно-пальцевая; 8 - корпус; a, б₁, в₁... - сопряжение

Рисунок 3 - Насосы Д2500-62, Д4000-22, Д5000-32, Д6300-27

1 - крышка корпуса; 2 - ротор; 3, 9 - грунд-букса; 4, 10 - кольцо сальника; 5, 11 - втулка защитная; 6, 12 - узел опоры; 7 - муфта втулочно-пальцевая; 8 - корпус; а, б, в... - сопряжение

Рисунок 4 - Насос Д12500-24

6 Общие технические требования

6.1 Требования к материалам

6.1.1 Для ремонта составных частей насосов должны применяться материалы, указанные в рабочих чертежах, или материалы-заменители, приведённые в таблице Б.1 (приложение Б).

Механические свойства материалов-заменителей, применяемых для ремонта, должны быть выше или соответствовать свойствам материалов, указанных в рабочих чертежах завода-изготовителя.

6.1.2 Соответствие материалов, применяемых для ремонта, а также материалов запасных частей, используемых для замены изношенных элементов указанных сборочных единиц, должно подтверждаться сертификатами заводов-поставщиков или результатами лабораторных испытаний. Все материалы, применяемые при ремонте, должны пройти входной контроль по ГОСТ 24297.

6.2 Требования к сварным соединениям

6.2.1 Сварные швы составных частей насоса следует проверять методами по ГОСТ 3242.

6.2.2 Дефектные участки швов (с трещинами или другими дефектами) должны удаляться до основного металла шлифовальными кругами по ГОСТ Р 52781, инжекторными или воздушно-дуговыми резаками по ГОСТ 10796, зачищаться и восстанавливаться электродами, указанными в рабочих чертежах заводов-изготовителей.

6.2.3 Порядок наложения швов должен обеспечивать минимальные сварочные напряжения и отсутствие коробления элементов при сварке.

6.2.4 Восстановленные сварные швы не должны иметь прожогов основного металла, трещин и других дефектов. Поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой и иметь плавный переход без наплывов к основному металлу.

Размеры и формы сварных швов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771 в зависимости от способа сварки.

6.2.5 В сварных соединениях неподвижных конструкций допускаются местные подрезы глубиной не более:

- 0,5 мм - при толщине свариваемых деталей до 10,0 мм;

- 1,0 мм - при толщине свариваемых деталей более 10,0 мм.

Суммарная длина подрезов не должна превышать 20 % длины сварных швов.

Подрезы, превышающие указанные допуски, должны быть устранены заваркой.

6.2.6 Места заварки должны быть зачищены вровень с основным металлом. Шлаковые включения, газовые поры не допускаются.

6.3 Требования к резьбовым соединениям

6.3.1 Дефекты резьбы (срыв, вмятины, вытягивание, трещины и др.) должны определяться визуальным контролем и резьбовыми пробками по ГОСТ 17756.

6.3.2 Ремонту не подлежат крепёжные изделия при наличии:

- трещин;

- повреждения резьбы (срывахили вмятинах глубиной более ¹/₂ высоты профиля резьбы) более чем на двух нитках;

- деформации резьбовой части, препятствующей свободному завинчиванию.

.3.3 Поврежденная внутренняя резьба (трещины, срывы, вмятины глубиной более ¹/₂ высоты профиля более чем на двух нитках) на корпусных деталях должны восстанавливаться срезанием старой и нарезанием новой резьбы другого диаметра согласно таблице 1 при условии обеспечения сборки и прочности соединения.

Таблица 1

6.3.4 Незначительные повреждения резьбы (задиры, вмятины) должны быть устранены опиливанием или прогонкой резьбонарезным инструментом.

6.3.5 Повреждения ненарезанной части болтов должны устраняться опиливанием или обточкой. При этом уменьшение диаметра допускается не более чем на 2 % от номинального. Допуск прямолинейности оси болта 0,5 мм на длине 100,0 мм.

6.3.6 Повреждения граней головок болтов и гаек должны быть устранены опиливанием под меньший, но не более чем на один размер ключа.

6.3.7 После восстановления гайки должны навинчиваться на болты (шпильки) от руки. Нарезанный конец болта должен выступать над гайкой не менее чем на две нитки и не более чем на 10,0 мм. Гайки и головки болтов должны плотно прилегать всей поверхностью к деталям. Шпильки должны плотно заполнять отверстие и быть ввинченными до упора.

6.3.8 Резьбовые соединения должны быть очищены от грязи, прокалиброваны и смазаны солидолом марки Ж по ГОСТ 1033.

6.3.9 Величины крутящих моментов при затягивании крепёжных деталей должны быть в пределах, приведённых в таблице 2.

Таблица 2

6.4 Требования к шпоночным соединениям

6.4.1 Дефекты шпоночных пазов и шпонок (смятие рабочих кромок, трещины и др.) должны определяться визуальным контролем и измерением контрольным инструментом (штангенциркулем по ГОСТ 166, калибром пазовым по ГОСТ 24121).

6.4.2 Шпонки со смятыми гранями подлежат замене на новые.

6.4.3 Изношенные шпоночные пазы должны быть восстановлены наплавкой кромок паза с последующей механической обработкой. Допускается восстановление кромок паза опиливанием или фрезерованием до ремонтных размеров (если увеличение ширины паза после обработки не превышает 15 %). Допуск параллельности боковых граней должен соответствовать требованиям ГОСТ 24643.

6.4.4 После восстановления шпоночного соединения должна быть обеспечена напряжённая посадка шпонки на валу и скользящая во втулке с допусками по ГОСТ 23360.

6.5 Требования к подшипникам качения

6.5.1 Дефекты подшипников качения определяются осмотром и способами, приведёнными в 6.5.2.

6.5.2 Замене подлежат подшипники качения при исчерпании ресурса, указанного в технической документации заводов-изготовителей, а также при:

- наличии трещин на кольцах, телах качения и сепараторах;

- наличии сколов на кольцах или телах качения;

- наличии забоин, вмятин, шелушения или коррозионных раковин на беговых дорожках или телах качения;

- повреждениях заклёпочных или сварочных соединений или деформации сепаратора;

- тугом вращении;

- остаточном магнетизме, определяемом при помощи ферро-магнитного порошка (измельчённой железной окалины Fe₃О₄, просеянной через сито) с полутомпаковой сеткой 009К по ГОСТ 6613;

- радиальном посадочном зазоре, превышающем предельно допустимый, указанный в таблице 3, который определяется щупом или индикатором ИЧ 02 кл.0 по ГОСТ 577.

Таблица 3

6.6 Требования к поверхностям под посадку

6.6.1 Поверхности под посадку необходимо подвергнуть визуальному контролю. Дефекты (коррозию, вмятины, расслоения, задиры, риски и т.д.) необходимо устранить с сохранением размеров под посадку.

6.6.2 Повреждения (забоины, задиры, риски) поверхностей под посадку на валах, глубиной более чем 2,0 мм и суммарной площадью более 2 % от поверхности данного участка, а также изношенные поверхности под посадку должны быть восстановлены плазменным или газотермическим способом нанесения покрытий (напылением) с последующей механической обработкой.

В местах напыления трещины, шлаковые включения, поры не допускаются. Места напыления должны быть зачищены заподлицо с основным металлом. Толщина напыленного покрытия - не более 3,0 мм.

После механической обработки поверхности размеры и Параметр шероховатости должны соответствовать требованиям рабочих чертежей.

Оценку шероховатости рекомендуется производить сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378 или измерением профилометром-профилографом по ГОСТ 19300.

6.6.3 Проверку цилиндричности поверхностей под посадку необходимо производить не менее чем по двум взаимно перпендикулярным диаметрам.

Количество измерений по длине поверхности под посадку устанавливается по данным таблицы 4 в зависимости от соотношения:

где L - длина поверхности под посадку, мм;

D - диаметр этой поверхности, мм.

Таблица 4

6.6.4 При восстановлении поверхностей или замены материала составных частей разность твердостей сопрягаемых поверхностей должна быть в пределах от 40 НВ до 50 НВ.

6.7 Требования к метрологическому обеспечению

6.7.1 Применяемые при ремонте измерительный инструмент, приборы и оборудование для обработки и сборки должны обеспечивать:

- точность, соответствующую указанной в рабочих чертежах и настоящем стандарте;

- правильность выявления дефектов;

- правильность результатов проведённых испытаний.

Перечень средств измерительной техники, инструмента и приборов, необходимых для контроля насосов, приведен в приложении В.

Разрешается замена контрольного инструмента и средств измерительной техники при условии обеспечения точности. Измерительный контроль должен производиться с точностью не ниже указанной в рабочей конструкторской документации и данном стандарте.

6.8 Требования к разборке и сборке составных частей

6.8.1 Разборку насоса, необходимо производить в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

6.8.2 Перед разборкой необходимо проверить наличие маркировки, указывающей взаимное расположение сопряженных составных частей. При её отсутствии сопряжённые детали должны быть промаркированы.

6.8.3 Разборку неподвижного сопряжения с натягом следует производить только при необходимости ремонта или замены деталей. При этом детали должны сниматься специальными приспособлениями. Для облегчения снятия допускается нагрев охватывающей детали (кроме подшипников качения) пламенем газовой горелки с направлением нагрева от периферии к центру. При снятии подшипника качения усилие должно быть приложено к внутреннему кольцу. Для облегчения снятия подшипника его необходимо облить нагретым до температуры от 363 К до 373 К (от 90 °С до 100 °С) маслом И-20А по ГОСТ 20799, предварительно накрыв прилегающие участки вала (втулки) асбестовым картоном по ГОСТ 2850.

6.8.4 Все составные части перед их дефектацией или ремонтом должны быть очищены от пыли, грязи, ржавчины и др.

6.8.5 Подшипники качения, их корпуса и детали подшипниковых опор должны быть промыты моющим средством типа нефрас-С50/170 по ГОСТ 8505.

6.8.6 Поверхности под посадку должны быть очищены до металлического блеска, протерты обтирочными концами, смоченными моющим средством типа нефрас-С50/170 по ГОСТ 8505, насухо вытерты и смазаны маслом К-17 по ГОСТ 10877 или пластичной смазкой ЗТ 5/5-5 по ГОСТ 19537.

6.8.7 Для соединения деталей типа «вал-втулка» допускается уменьшение размера вала или увеличение размера втулки выше допустимого, предусмотренного по конструкторской документации при условии обеспечения допустимых зазоров (натягов), приведенных в таблицах 5, 15, 18, 34, 41.

7 Требования к дефектации и ремонту составных частей

7.1 Корпус в сборе

7.1.1 Дефектацию и ремонт корпусных деталей (корпуса, крышки корпуса, скоб), а также сопряженных с ними деталей, необходимо проводить в соответствии с картами дефектации и ремонта 1 - 6.

7.1.2 Зазоры (натяги) между составными сопряжёнными частями корпуса (рисунки 5 - 7) должны быть в пределах норм, приведенных в таблице 5.

1 - корпус; 2 - стакан подшипника пяты; 3, 12 - скоба; 4, 14 - крышка сальника; 5, 11 - кольцо сальника; 6, 10 - грунд-букса; 7, 8 - кольцо уплотняющее; 5, 11 - кольцо сальника; 9 - крышка корпуса; 13 - стакан подшипника; а, б, в... - сопряжение

Рисунок 5 - Корпус со скобами (насосы Д200-95, Д200-36, Д320-50, Д320-70, Д500-65, Д630-90, Д800-57, Д1250-65, Д1250-125, Д1600-90)

1 - корпус насоса; 2, 13 - корпус подшипника; 4, 14 - букса сальника; 5, 11 - камера водяная (кольцо сальника); 7, 8 - кольцо уплотняющее; 9 - крышка корпуса; 15, 16 - кольцо; а, б, в... - сопряжение

Рисунок 6 - Корпус (насосы Д2000-21, Д2000-100, Д2500-62, Д3200-33, Д3200-75, Д4000-22, Д5000-32, Д6300-27)

1 - корпус насоса; 2, 13 - корпус подшипника; 4, 14 - крышка сальника; 5, 11 - кольцо сальника; 6, 10 - грунд-букса; 7, 8 - кольцо уплотняющее; 9 - крышка корпуса; а, б, в... - сопряжение

Рисунок 7 - Корпус (насос Д12500-24) Д320-70

Таблица 5 - Нормы зазоров (натягов) для корпусных деталей

1 - корпус; 2, 4 - скоба; 3 - крышка корпуса

Рисунок 8 - Корпус, крышка насоса и скоба (рис. 5, поз. 1, 9 и 3, 12)

1 - корпус; 2 - крышка корпуса

Рисунок 9 - Корпус, крышка насоса (рис. 6, 7, поз. 1, 9)

 

Таблица 6

Размеры в мм

Таблица 7

Рисунок 10 - Крышка сальника, (рис. 5, 7 поз. 4, 14)

Рисунок 11 - Букса сальника, (рис. 6, поз. 4, 14)

 

Таблица 8

 

Рисунок 12 - Кольцо сальника (камера водяная) (рис. 5, 6, 7, поз. 5, 11)

 

Таблица 9

 

Рисунок 13 - Грунд-букса (рис. 5 - 7, поз. 6, 10)

 

Таблица 10

Размеры в мм

Рисунок 14 - Кольцо (рис. 6, поз. 15, 16)

 

 

Рисунок 15 - Кольцо уплотняющее (рис. 5, 6, 7 поз. 7, 8)

 

Таблица 11

Размеры в мм

Таблица 12

7.1.3 Требования к отремонтированному корпусу (рисунки 5 - 7)

7.1.3.1 Сборку насоса необходимо производить в соответствии с требованиями ТУ 26-06-1186 [1].

7.1.3.2 Корпус поз. 1 в сборе с крышкой поз. 9 необходимо подвергнуть гидравлическому испытанию водой в режиме, указанном в таблице 13. Давление контролировать манометром класса точности 1,0.

Таблица 13

7.1.3.3 После расточки поверхностей уплотняющего кольца поз. 7, 8 и сопряженных с ними поверхностей корпуса поз. 1 необходимо установить защитные кольца толщиной не менее 2,0 мм на пояски рабочего колеса.

Для сопряжённых поверхностей должна быть обеспечена посадка:

Н7/s7 - насос Д12500-24;

Н7/u8 - насосы Д4000-22, Д6300-27.

После расточки наружных поверхностей уплотняющего кольца при зазоре в сопряжении «корпус насоса - кольцо уплотняющее» более 0,44 мм (насос Д12500-24) и 0,50 мм (насосы Д4000-22, Д6300-27) допускается установка разрезного кольца, изготовленного из стали или латуни по ГОСТ 2208, толщиной от 0,2 до 0,8 мм, обеспечив в сопряжении натяг от минус 0,05 до минус 0,10 мм.

7.1.3.4 После фрезерования поверхности Ж необходимо провести расточку поверхностей Г, В, Д. И, К. Корпус следует растачивать в сборе с крышкой. При этом необходимо положить по разъёму прокладку, изготовленную из прессшпана и толщиной, указанной в таблице 14.

Таблица 14

7.2 Узлы опор

7.2.1 Зазоры (натяги) между составными сопряжёнными частями узлов опор (рисунки 16 - 19) должны быть в пределах норм, приведенных в таблице 15.

7.2.2 Дефектацию и ремонт сопряженных деталей узлов опор (крышек и корпусов подшипника, стакана подшипника) деталей, необходимо проводить в соответствии с картами дефектации и ремонта 7 - 11.

1, 12 - гайка; 2, 13 - шайба; 3, 10 - подшипник; 4 - крышка подшипника пяты; 5 - стакан подшипника пяты; 6 - вал; 7, 8 - втулка упорная; 9 - стакан подшипника; 11 - крышка подшипника; а, б, в ... - обозначение сопряжения

Рисунок 16 - Узлы опор насосов Д200-95, Д200-36, Д320-50, Д320-70, Д500-65, Д630-90, Д800-57, Д-1250-65, Д1250-125, Д1600-90

1, 9 - корпус подшипника; 2, 5, 7, 11 - крышка подшипника; 3, 6 - подшипник; 8 - вал; 10 - корпус насоса; 12 - кольцо упорное

а) рис. 2 поз. 12, 6 - для насосов Д2000-100; Д2500-62; Д3200-33; Д3200-75;

б) опорный узел - для насоса Д2000-21

Рисунок 17 - Узлы опор насосов Д2000-21, Д2000-100, Д2500-62, Д3200-33, Д3200-75

1, 9 - корпус подшипника; 3, 6 - подшипник; 5, 11 - крышка подшипника; 8 - вал; 10 - корпус насоса

Рисунок 18 - Узлы опор насосов Д4000-22, Д5000-32, Д6300-27

1, 9 - корпус подшипника; 3, 6 - подшипник; 5, 11 - крышка подшипника; 8 - вал; 10 - корпус насоса

Рисунок 19 - Узлы опор насоса Д12500-24

Таблица 15 - Нормы зазоров (натягов) для узлов опор насоса

 

Рисунок 20 - Стакан подшипника пяты, стакан подшипника (рис. 16, поз. 5, 9)

 

Таблица 16

а) Д200-95, Д200-36, Д320-50, Д320-70; б) Д500-65, Д630-90, Д800-57, Д1250-65, Д1250-125, Д1600-90; в) Д2000-21, Д2000-100, Д2500-62, Д3200-33, Д3200-75; Д5000-32; г) Д4000-22; Д6300-27; д) Д12500-24

Рисунок 21 - Крышка подшипника пяты, крышка подшипника (рис. 16, поз. 4; рис. 17, поз. 2, 5, 7, 11; рис. 18, 19, поз. 5, 11)

 

Таблица 17

а) Д200-95, Д200-36, Д320-50, Д320-70; б) Д630-90, Д500-65, Д800-57, Д1250-65, Д1250-125, Д1600-90

Рисунок 22 - Крышка подшипника (рис. 16, поз. 11)

 

а) насос Д 2000-21; б) насосы Д2000-100, Д2500-62, Д3200-33, Д3200-75; в) насосы Д4000-22, Д5000-32, Д6300-27; г) насос Д12500-24

Рисунок 23 - Корпус подшипника (рис. 17, поз. 1, 9)

 

Рисунок 24 - Кольцо упорное (рис. 17, поз. 12)

 

7.3 Ротор

7.3.1 Зазоры (натяги) между составными сопряжёнными частями собранного ротора (рисунки 25 - 29) должны быть в пределах норм, приведенных в таблице 18.

7.3.2 Дефектацию и ремонт сопряжённых деталей ротора (вала, рабочего колеса, втулок) необходимо проводить в соответствии с картами дефектации и ремонта 12 - 17.

1, 13, 16, 21 - гайка, 2, 15 - подшипник, 3, 14 - втулка упорная, 4 - вал, 5, 12 - втулка защитная, 6, 11 - втулка направляющая, 7, 9 - кольцо уплотняющее, 8 - колесо рабочее, 10, 17, 23, 24 - шпонка, 18 - полумуфта, 19, 22 - отбойник; а, б, в ... - обозначение сопряжения

Рисунок 25 - Ротор (насосы Д200-95, Д200-36, Д320-50, Д320-70)

1, 13, 16, 21 - гайка; 2, 15 - подшипник; 3, 14 - втулка упорная; 4 - вал; 5, 12 - втулка защитная; 6, 11 - втулка направляющая; 7, 9 - кольцо уплотняющее; 8 - колесо рабочее; 10, 17, 25, 26 - шпонка; 18 - полумуфта; 19, 22 - кольцо отбойное (маслоотражатель); а, б, в ... - обозначение сопряжения

Рисунок 26 - Ротор (насосы Д500-65, Д630-90, Д800-57, Д1250-65, Д1250-125, Д1600-90)

а) Д2000-21; б) Д2000-100, Д2500-62, Д3200-75

1, 21 - гайка; 2, 15 - подшипник; 4 - вал; 5, 12, 27, 28 - втулка защитная; 7, 9 - кольцо уплотняющее; 8 - колесо рабочее; 10, 17, 23 - шпонка; 18 - полумуфта; а, б, в ... - обозначение сопряжения

Рисунок 27 - Ротор (насосы Д2000-21, Д2000-100, Д2500-62, Д3200-33, Д3200-75)

1, 16 - гайка; 2, 15 - подшипник; 3, 14 - втулка упорная; 4 - вал; 5, 12, 27, 28 - втулка защитная; 7, 9 - кольцо уплотняющее; 8 - колесо рабочее; 10, 17, 23 - шпонка; 18 - полумуфта; 22 - маслоотражатель; а, б, в ... - обозначение сопряжения

Рисунок 28 - Ротор (насосы Д4000-22, Д5000-32, Д6300-27)

1, 16, 21 - гайка; 2,15 - подшипник; 3, 14 - втулка конусная; 4 - вал; 5, 12 - втулка; 7, 9 - кольцо уплотняющее; 29, 30 - кольцо защитное; 8 - колесо рабочее; 10, 17, 23, 24 - шпонка; 18 - полумуфта; 22 - кольцо уплотнительное; 27, 28 - втулка защитная; а, б, в ... - обозначение сопряжения

Рисунок 29 - Ротор (насос Д12500-24)

Таблица 18 - Нормы зазоров (натягов) для ротора

Рисунок 30 - Вал насосов Д200-95, Д200-36, Д320-50, Д320-70 (рис. 25, поз. 4)

Рисунок 31 - Вал насосов Д500-65, Д800-57, Д1250-65, Д630-90, Д1250-125, Д1600-90 (рис. 26, поз. 4)

Рисунок 32 - Вал насосов Д2000-21, Д2000-100, Д2500-62, Д3200-33, Д3200-75 (рис. 27, поз. 4)

Рисунок 33 - Вал насоса Д5000-32 (рис. 28, поз. 4)

Рисунок 34 - Вал насосов Д6300-27, Д4000-22 (рис. 28, поз. 4)

Рисунок 35 - Вал насоса Д12500-24 (рис. 29, поз. 4)

 

Таблица 19

Таблица 20

Таблица 21

Таблица 22

а) кроме насосов Д2000-100, Д2500-62; б) Д2000-100, Д2500-62

Рисунок 36 - Колесо рабочее (рис. 25, 26, 27, 28 поз. 8)

Рисунок 37 - Колесо рабочее (рис. 29, поз. 8)

 

Таблица 23

Таблица 24

Таблица 25

а) насос Д630-90; б) насосы Д500-65, Д800-57, Д1250-65, Д1250-125, Д1600-90

Рисунок 38 - Втулка направляющая (рис. 25, поз. 6, 11)

а) насосы Д200-95, Д200-36, Д320-60, Д320-70; б) насос Д630-90; в) насосы Д1250-125, Д1600-90

Рисунок 39 - Втулка направляющая (рис. 25, поз. 6, 11)

 

Таблица 26

Рисунок 40 - Втулка защитная насосов Д200-95, Д200-36, Д320-50, Д320-70 (рис. 25, поз. 5, 12)

Рисунок 41 - Втулка защитная насосов Д500-65, Д800-57, Д1250-65 (рис. 26, поз. 5, 12)

Рисунок 42 - Втулка защитная насосов Д630-90, Д1250-125, Д1600-90 (рис. 26, поз. 5, 12)

Рисунок 43 - Втулка защитная насосов Д2000-21 (рис. 27, поз. 27, 28), Д5000-32, Д4000-22, Д6300-27 (рис. 28, поз. 27, 28)

Рисунок 44 - Втулка защитная насосов Д2000-100, Д2500-62, Д3200-75 (рис. 27, поз. 27, 28)

а) насосы Д2000-21, Д2000-100, Д2500-62, Д3200-33, Д3200-75 (рис. 27, поз. 5, 12), Д5000-32 (рис. 28, поз. 5, 12); б) насос Д3200-33 (рис. 27, поз. 27, 28)

Рисунок 45 - Втулка защитная насосов Д2000-21, Д2000-100, Д2500-62, Д3200-33, Д3200-75 (рис 27, поз. 5, 12), Д3200-33 (рис. 27, поз. 27, 28), Д5000-32 (рис. 28 поз. 5, 12)

Рисунок 46 - Втулка защитная насосов Д4000-22, Д6300-27 (рис. 28 поз. 5, 12)

а) рис. 29, поз. 27, 28; б) рис. 29, поз. 5, 12

Рисунок 47 - Втулка защитная насоса Д1250-24 (рис. 29 поз. 5, 12, 27, 28)

 

Таблица 27

Размеры в мм

Таблица 28

а) насосы Д200-36, Д320-50, Д320-70, Д630-90; б) насосы Д200-95, Д200-36, Д320-50, Д320-70, Д500-65, Д800-57, Д1250-65, Д1250-125, Д1600-90; в) насосы Д4000-22, Д5000-32, Д6300-27, Д12500-24

Рисунок 48 - Втулка (упорная, конусная) - рис. 25, 26, 28, 29 поз. 3, 14

 

Таблица 29

Размеры в мм

Таблица 30

7.3.3 Требования к сборке и к отремонтированному ротору (рис. 25, 26)

7.3.3.1 Рабочее колесо должно быть статически сбалансировано. Допускается снятие металла с наружный поверxностей покрывающие дисков рабочего колеса на секторе с центральным углом не более 180 градусов с плавным переxодом поверxности дисков к основной поверxности. Глубина снятия металла. Параметр шероxоватости поверxности на месте снятия металла для балансировки, а также минимальная толщина диска колеса приведены в таблице 31.

Таблица 31

7.3.3.2 Между направляющими втулками поз. 6, 11 и рабочим колесом поз. 8 должен быть обеспечен плавный переxод. Зазор между торцами направляющих втулок и торцами рабочего колеса не допускается.

7.3.3.3 Допуск радиального биения поверxностей Е, Ж, И, К и торцового биения поверxностей Д, Р относительно оси вала должен соответствовать значениям, приведённым в таблице 32. Биение проверять при затянутыx и отпущенныx гайкаx (величины биений должны быть одинаковые).

Таблица 32

Размеры в мм

7.3.3.4 При замене рабочего колеса, полумуфты насоса ротор должен быть динамически сбалансирован вместе с полумуфтой. Значение допустимого дисбаланса, допустимого удельного дисбаланса должно быть не более величины, указанной в таблице 33. Неуравновешенность следует устранять путём снятия металла с поверxности полумуфты Г сверлением отверстий диаметром 12 мм и глубиной не более 1,5 мм с поверxностей Л, М рабочего колеса (согласно 7.3.3.1). Минимальная толщина диска колеса в месте снятия металла должна быть не менее половины первоначальной толщины.

Таблица 33

7.4 Втулочно-пальцевая муфта

7.4.1 Зазоры (натяги) между составными сопряженными частями собранной втулочно-пальцевой муфты (рисунки 49 - 50) должны быть в пределах норм, приведенные в таблице 34.

7.4.2 Дефектацию и ремонт сопряженные составные частей втулочно-пальцевой муфты (полумуфты насоса, полумуфты электродвигателя, распорной втулки, пальцев) необходимо проводить в соответствии с картами дефектации 17 - 19.

а) насосы Д200-95, Д200-36, Д320-50, Д320-70, Д630-90, Д1250-125, Д1600-90; б) насосы Д500-65, Д800-57, Д1250-65, Д12500-24

1 - полумуфта насоса; 2 - полумуфта электродвигателя; 3, 11 - шпонка; 4 - вал электродвигателя; 5 - палец; 6 - кольцо упругой втулки; 7 - втулка распорная; 8 - шайба; 9 - гайка; 10 - вал (насоса); а, б, в ... - обозначение сопряжения

Рисунок 49 - Втулочно-пальцевая муфта (рис. 1, 4, поз. 7)

1 - полумуфта насоса; 2 - полумуфта электродвигателя; 3, 11 - шпонка; 4 - вал электродвигателя; 5 - палец; 6 - кольцо упругой втулки; 7 - втулка распорная; 8 - шайба; 9 - гайка; 10 - вал (насоса); а, б, в ... - обозначение сопряжения

Рисунок 50 - Втулочно-пальцевая муфта (насосы Д2000-21, Д2000-100, Д2500-62, Д3200-33, Д3200-75, Д4000-22, Д5000-32, Д6300-27)

Таблица 34 - Нормы зазоров (натягов) для втулочно-пальцевой муфты

а, б, в) полумуфта насоса; г, д) полумуфта электродвигателя; а, г) насосы Д200-95, Д200-36, Д320-50, Д320-70, Д630-90, Д1250-125, Д1600-90; б, г) насосы Д500-65, Д800-57, Д1250-65, Д12500-24; в, д) насосы Д2000-21, Д2000-100, Д2500-62, Д3200-33, Д3200-75, Д4000-22, Д5000-32, Д6300-27

Рисунок 51 - Муфта втулочно-пальцевая (рис. 25, 26, 28, 29 поз. 3, 14)

 

Таблица 35

Размеры в мм

Таблица 36

Размеры в мм

Таблица 37

а) насосы Д200-95, Д200-36, Д320-50, Д320-70, Д500-65, Д630-90, Д800-57, Д1250-65, Д1250-125, Д1600-90, Д12500-24; б) насосы Д2000-21, Д2000-100, Д2500-62, Д3200-33,

Рисунок 52 - Палец (поз. 5 рис. 49, 50)

 

Таблица 38

Размеры в мм

Рисунок 53 - Втулка распорная (поз. 7, рис. 49, 50)

 

Таблица 39

Размеры в мм

7.4.3 Требования к сборке и к отремонтированной муфте

7.4.3.1 На посадочных поверхностях под посадку не должно быть задиров и забоин.

7.4.3.2 При сборке муфты все пальцы должны входить в отверстия полумуфты без деформации упругих элементов.

7.4.3.3 Отклонение центрального угла между осями двух отверстий не должно быть более +12°.

7.4.3.4 При сборке между полумуфтами должен быть обеспечен зазор в пределах, приведённых в таблице 40.

Таблица 40

8 Требования к сборке и к отремонтированному насосу

8.1 Зазоры (натяги) между составными сопряжёнными деталями насоса (рисунки 1 - 4) должны быть в пределах норм, приведённых в таблице 41.

Таблица 41 - Нормы зазоров (натягов) собранного насоса

8.2 Составные части, не упомянутые в разделе 7, перед сборкой подлежат дефектации. На них не допускаются трещины, следы коррозии, следы выработки, вмятины, заусенцы, нарушение защитного покрытия.

Детали, перечень которых приведен в таблице Г.1 (приложение Г), подлежат замене независимо от их технического состояния.

8.3 Перед сборкой все составные части должны быть очищены от грязи, следов коррозии и продуты сжатым воздухом. Резьбовые поверхности крепежа, поверхности штифтов, а также сопрягаемые поверхности, в том числе и паронитовые прокладки, должны быть смазаны тонким слоем ЦИАТИМ-205 по ГОСТ 8551, подшипники - маслом Т22 по ГОСТ 32, Т_П22 по ГОСТ 9972, солидолом по ГОСТ 4366, смазкой по ГОСТ 1033 или маслом индустриальным И 20А по ГОСТ 20799.

8.4 Установку составных частей при сборке следует производить в соответствии с их маркировкой.

8.5 Перед установкой сальниковой набивки необходимо проверить вращение ротора - ротор должен вращаться легко, без заеданий.

8.6 Кольца набивки сальника должны быть тщательно подогнаны к валу. Установка сальниковой набивки должна быть выполнена так, чтобы рабочая жидкость просачивалась через сальник отдельными каплями или тоненькой струйкой. Для этого разрезы колец сальника должны быть скошены под углом от 30° до 40° и опрессованы, а кольца набивки должны быть установлены со смещением на 120° по винтовой линии. При этом после укладки последнего кольца набивки нажимная букса должна быть равномерно притянута, после чего гайка должна быть отпущена и довёрнута от руки.

8.7 Кольца упругой втулки необходимо размещать в отверстиях полумуфт с равномерным зазором.

8.8 Допускается установка кольца, изготовленного из фторопласта, толщиной от 2,0 до 4,0 мм при зазоре от 2,0 до 5,0 мм (для насосов Д4000-22, Д6300-27 см. рис. 6) и зазоре от 1,5 до 2,0 мм (для насоса Д12500-24 см. рис. 7) в сопряжениях:

- «корпус насоса 1 - кольцо 15, 16»;

- «корпус насоса 1 - крышка сальника 4, 14»;

- «корпус насоса 1 - камера водяная 5, 12».

8.9 Допускается (для насоса Д12500-24) при зазоре между корпусом насоса и грунд-буксой более 0,72 мм установка разрезной втулки, изготовленной из стали или латуни.

8.10 Допускается при увеличении зазора в сопряжениях «а, б, в, г» (см. таблицу 41) установка прокладки, изготовленной из фторопласта, толщиной от 2,0 до 4,0 мм между сопряжёнными деталями (сопряжение «а, г») и толщиной от 0,5 до 2,0 мм - сопряжение « б, в».

8.11 После окончательной сборки насоса ротор должен легко прокручиваться от руки (без сальниковой набивки), посторонних звуков при вращении быть не должно.

8.12 При сборке насоса необходимо проверить центровку с электродвигателем, т.е. радиальное смещение и параллельность осей валов насоса и электродвигателя в соответствии со схемой рисунка 54.

Радиальное смещение определяют методом кругового вращения, параллельность осей - методом двойного замера: «вверху - внизу», «справа - слева».

1 - вал насоса; 2 - скоба с индикатором ИЧ 02 кл.0; 3 - вал электродвигателя; индексы: в, н, л, п - соответственно замерам: вверху, внизу, слева, справа

Рисунок 54 - Схема проверки центровки насоса и электродвигателя

Таблица 42

Размеры в мм

8.13 Окраска насоса должна быть восстановлена в соответствии с конструкторской документацией завода-изготовителя.

9 Испытания и показатели качества отремонтированных насосов

9.1 Качество ремонта насоса характеризует степень восстановления его эксплуатационных свойств, включая надежность, экономичность и поддержание этих качеств в течение определенной наработки.

Оценка качества ремонта должна основываться на сравнительном сопоставлении показателей качества отремонтированного насоса с нормативными значениями.

9.2 Изменяющиеся показатели качества определяются при проведении эксплуатационных испытаний насоса до и после ремонта, а полученные результаты представляют собой количественные показатели качества ремонта насоса. Номенклатура показателей качества насоса, по которым производится сравнительное сопоставление показателей до и после ремонта, приведена в таблице 43.

Таблица 43 - Номенклатура составляющих показателей качества насоса до и после ремонта

9.3 При сдаче в ремонт необходимо проверить работу насоса на отсутствие посторонних шумов, а также проверить:

- технические характеристики насоса и их соответствие данным паспорта завода-производителя;

- вибрацию и температуру подшипников;

- состояние сальниковых уплотнений.

9.4 Отремонтированный насос должен быть подвергнут приемо-сдаточным испытаниям по ГОСТ 6134 и ТУ 26-06-1186 [1].

9.5 Испытания при приемке из ремонта включают в себя опробования (обкатку) насоса и его пробную эксплуатацию.

При испытаниях частота вращения не должна отличаться от номинальной более, чем на 5 %.

9.6 Опробование (обкатку насосов) необходимо проводить на протяжении времени, необходимого для регулирования сальниковых уплотнений. Оно может быть закончено после достижения установившейся температуры подшипников, которая не должна превышать 343 К (70 °С). Продолжительность обкатки должна быть не менее времени, указанном в таблице 44.

Состояние сальниковых уплотнений считают нормальным, если они не нагреваются и через них просачивается редкими каплями перекачиваемая жидкость 0,5 л/час.

Таблица 44

9.7 Измерение параметров, проведение испытаний, обработка результатов испытаний, используемая аппаратура, оценка результатов, методы и средства контроля должны соответствовать ГОСТ 6134, ГОСТ 20831 в пределах рабочей области.

Рабочая область насоса должна соответствовать характеристикам по ТУ 26-06-1184 [2].

9.8 Параметры работы насоса следует контролировать штатными приборами, установленными на насосном агрегате.

Виброхарактеристику и шумовую характеристику необходимо измерять приборами класса точности не ниже 2,0. Виброметр должен удовлетворять требованиям ГОСТ 25275, а шумомер - ГОСТ 17187.

9.9 Виброперемещение следует измерять на корпусе подшипникового узла в двух взаимно перпендикулярных направлениях, проходящих через ось вращения рабочего колеса насоса.

Для насоса Д12500-24, имеющего частоту вращения 10 с^-1 (600 об/мин), следует измерять пиковое значение (размах) виброперемещения.

Для остальных насосов (частота вращения 10 с^-1 и выше) следует измерять среднеквадратическое значение или логарифмический уровень виброскорости в диапазоне частот от 10 Гц до 1000 Гц.

Допускается определение показателей вибрации проводить по результатам измерения виброскорости в октавных и других полосах частот.

9.10 При снятии шумовой характеристики измеряют уровни звукового давления в полосах частот или уровень звука в контрольных точках в соответствии с методом, выбранным по ГОСТ 23941.

9.11 Измерительные средства, при помощи которых определяют результаты испытаний, следует применять в условиях, регламентированных в эксплуатационной документации на эти средства, и иметь действующие клейма или документы о поверке.

9.12 Средства измерения, используемые при испытаниях, должны иметь класс точности не более:

- 2,5 (для измерения давления, мощности насоса);

- 1,0 (для измерения частоты вращения).

Предельная погрешность определения параметров насоса при испытаниях на номинальном (заданном) режиме не должна превышать:

- для подачи напора и мощности ±3,0 %;

- для частоты вращения ±1,0 %;

- для коэффициента полезного действия ±5,0 %.

9.13 Напорная (энергетическая) характеристика насоса должна быть определена в интервале от нулевой подачи до подачи, превышающей не менее чем на 10 % наибольшую подачу рабочего интервала при давлении на входе в насос, исключающем влияние кавитации на результаты испытаний на всех испытуемых режимах. Допускается в качестве минимальной принимать подачу, не превышающую 90 % от наименьшей подачи рабочего интервала режимов, если оно не оговорено в программе методики испытаний.

Общее число подач при определении напорной (энергетической) характеристики должно быть не менее 10.

9.14 При получении кавитационной характеристики должна быть определена зависимость кавитационного запаса от подачи насоса. Характеристика должна быть получена в результате снятия частных кавитационных характеристик при постоянных значениях подачи насоса.

При получении кавитационной характеристики насоса частные кавитационные характеристики следует снимать при наименьшей, номинальной, и наибольшей подаче рабочего интервала режимов с отклонением не более ±5 %. Допускается частную кавитационную характеристику снимать только на номинальной подаче.

9.15 Контроль кавитационного запаса следует проводить на номинальном режиме работы насоса с отклонением по подаче не более ±5 %.

Предельно допускаемая погрешность определения кавитационного запаса должна составлять ±5,3 %, но не менее ±0,2 м.

9.16 Величина внешней утечки через сальковое уплотнение выражается расходом жидкости и должна быть определена при работе насоса в режимах, указанных в программе и методике испытаний с погрешностью ±5,0 %.

9.17 Результаты испытаний считаются положительными, если насос, который испытывался, отвечает требованиям данного стандарта.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний необходимо выяснить и устранить причину несоответствия требованиям стандарта, после чего провести повторные испытания.

10 Требования к обеспечению безопасности

10.1 Требования безопасности должны соответствовать ГОСТ Р 50831 (раздел 3) и техническим условиям на поставку.

10.2 Уровень допустимых выбросов вредных веществ в атмосферу при проведении ремонтных работ должен соответствовать нормам согласно ГОСТ 17.2.3.02.

10.3 Воздух рабочей зоны должен соответствовать ГОСТ 12.1.005.

10.4 Требования пожарной безопасности во время ремонта должны соответствовать ГОСТ 12.4.009

10.5 На насосе должны быть восстановлены в соответствии с указаниями рабочих чертежей заводов-изготовителей:

- специальные устройства для подъёма и транспортирования (рым-болты, ушки, отверстия);

- ограждения вращающихся частей.

10.6 Уровень шума, создаваемый насосом при работе и определяемый по требованиям ГОСТ 12.1.003, не должен превышать 118 дБ (А).

10.7 Вибрационная безопасность во время ремонта должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.012.

10.8 Насос и электродвигатель должны быть заземлены в соответствии с ГОСТ 12.1.030.

11 Оценка соответствия

11.1 Оценка соответствия производится в соответствии с СТО 17230282.27.010.002.

11.2 Оценка соответствия соблюдения технических требований, объёма и методов дефектации, методов контроля и испытаний к составным частям и насосам в целом, нормам и требованиям настоящего стандарта осуществляется в форме контроля в процессе ремонта и при приёмке в эксплуатацию.

11.3 В процессе ремонта следует производить контроль за выполнением требований настоящего стандарта к составным частям и насосам в целом при производстве ремонтных работ, выполнении технологических операций ремонта и поузловых испытаний.

При приёмке в эксплуатацию отремонтированных насосов следует производить контроль результатов приемо-сдаточных испытаний, работы в период подконтрольной эксплуатации, показателей качества, установленных оценок качества отремонтированных насосов и выполненных ремонтных работ.

11.4 Результаты оценки соответствия характеризуются оценками качества отремонтированного насоса и выполненных ремонтных работ.

11.5 Контроль за соблюдением норм и требований настоящего стандарта осуществляют органы (департаменты, подразделения, службы), определяемые генерирующей компанией.

11.6 Контроль за соблюдением норм и требований настоящего стандарта осуществляют по правилам и в порядке, установленном генерирующей компанией.

Приложение А
(справочное)

Технические характеристики насосов

Таблица А.1

Таблица А.2 - Перечень заводов-изготовителей насосов

Приложение Б
(обязательное)

Разрешенные замены материалов

Таблица Б.1

Приложение В
(рекомендуемое)

Перечень средств измерительной техники, инструмента и приборов, необходимых для контроля насосов

Таблица В.1

Приложение Г
(обязательное)

Номенклатура деталей, заменяемых независимо от их состояния

Таблица Г.1

Библиография

[1] ТУ 26-06-1186-78 Общие технические требования на капитальный ремонт динамических насосов (утверждены Министерством химического и нефтяного машиностроения СССР 1.12.78)

[2] ТУ 26-06-1184-88 Насосы типа Д и агрегаты электронасосные на их основе (утверждены Министерством химического и нефтяного машиностроения СССР 1.07.88)