УТВЕРЖДАЮ: Председатель Технического комитета по стандартизации ТК 357 «Трубы и стальные баллоны» _______________ В.А. Лупин «___» ___________2000 г.

 

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ
ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ ДЛЯ ГАЗОПРОВОДОВ
ГАЗЛИФТНЫХ СИСТЕМ И ОБУСТРОЙСТВА ГАЗОВЫХ
МЕСТОРОЖДЕНИЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ТУ 14-3-1128-2000

(Взамен ТУ 14-3-1128-82)

Держатель подлинника - УралНИТИ

Срок введения: с 01.08.2000

СОГЛАСОВАНО: Начальник Управления науки, новой техники и экологии ОАО «ГАЗПРОМ» _______________ А.Д. Седых «__» _______________2000 г.	РАЗРАБОТАНЫ: Генеральный директор ООО ВНИИГАЗ _________ А.И. Гриценко «___» _______2000 г.
	Технический директор АООТ «ЧТПЗ» _____________ В.А. Воронин «___» ________2000 г.
	Первый вице-президент АО ВНИИСТ ______________ В.И. Хоменко «___» _________ 2000 г.

 

Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные бесшовные горячедеформированные и горячепрессованные, предназначенные для газопроводов газлифтных систем добычи нефти и обустройства газовых месторождений в северных районах.

Трубы изготавливаются из катаных, кованых, непрерывнолитых заготовок, слитков электрошлакового переплава (ЭШП), слитков вакуумно-дугового переплава (ВДП). Допускается изготовление труб из слитка мартеновского производства при условии, что трубы подвергаются 100 % контролю качества неразрушающими методами, гидроиспытаниям и определением ударной вязкости на образцах типа KCV и KCU.

Трубная заготовка поставляется по согласованной нормативно-технической документации.

Пример записи условного обозначения трубы с наружным диаметром 325 мм, толщиной стенки 10 мм из стали марки 09Г2С.

Труба 325´10 мм - 09Г2С - ТУ 14-3-1128-2000.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Трубы изготавливаются по наружному диаметру, толщине стенки и длине.

1.2. Трубы изготавливаются диаметром от 57 до 426 мм с толщиной стенки от 4 до 25 мм в сортаменте ГОСТ 8732.

Допускается поставка труб других размеров по согласованию с заказчиком.

1.3. Предельные отклонения по наружному диаметру и толщине стенки труб не должны превышать указанных в таблице 1 и 2.

Таблица 1

Таблица 2

1.4. Трубы поставляются длиной от 7,0 до 11,6 м.

Допускается поставка в каждой партии не более 10 % труб длиной от 4,0 до 8,0 м. Длина труб с толщиной стенки 16 мм и более устанавливается по соглашению сторон.

1.5. Овальность и разностенность труб не должны выводить размер труб за предельные отклонения по диаметру и толщине стенки.

1.6. Кривизна любого участка трубы на 1 м длины не должна превышать:

- 1,5 мм для труб с толщиной стенки до 20 мм включительно;

- 2,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 20 мм.

Общая кривизна трубы не должна превышать 0,2 % от длины трубы.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Трубы должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.

2.2. Трубы изготавливаются из стали марок 10, 20, с химическим составом по ГОСТ 1050, из стали марки 10Г2А с химическим составом по ГОСТ 4543, из стали марки 09Г2С с химическим составом по ГОСТ 19281.

2.3. Механические свойства металла труб в состоянии поставки должны соответствовать требованиям, указанным в таблицах 3 и 4.

Таблица 3

2.4. Величина эквивалента углерода не должна превышать 0,43 и определяется по формуле (1):

                                                                     (1)

где С, Mn - массовые доли углерода и марганца, %.

2.5. Трубы поставляются в термообработанном состоянии по режиму завода-изготовителя.

Допускается поставка труб без термической обработки при условии обеспечения механических свойств.

2.6. На поверхности труб не допускаются плены, трещины, рванины, раковины, закаты.

Допускаются отдельные незначительные забоины, вмятины, риски, рябизна, тонкий слой окалины, следы зачистки дефектов и мелкие плены, если они не выводят толщину стенки за пределы минусовых отклонений. На торцах труб расслоения не допускаются.

2.7. Макроструктура труб с толщиной стенки 12 мм и более не должна иметь следов усадочной раковины, пустот, трещин, пузырей и других пороков, видимых без специальных приборов.

2.8. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом, зачищены от заусенцев и иметь фаску под углом 35 - 40° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцевое кольцо шириной 1 - 3 мм.

На концах труб с толщиной стенки более 15 мм должна выполняться специальная разделка кромок (рис. 1).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Допускается изготовление фаски под сварку путем плазменной резки с обязательной последующей механической зачисткой торцов на глубину 0,15 - 0,20 мм.

2.9. Испытанию на сплющивание подвергаются трубы с толщиной стенки не более 10 мм до получения между сплющивающими поверхностями расстояние (Н) в мм, вычисляемого по формуле:

                                                        (2)

где S - номинальная толщина стенки трубы, мм;

D - номинальный наружный диаметр трубы, мм.

Рис. 1. Разделка кромок торцов трубы.

Примечание: радиус сопряжения R 10 является величиной справочной и обеспечивается технологией производства.

Таблица 4

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.10. Каждая труба должна выдерживать испытательное гидравлическое давление, вычисляемое по формуле, приведенной в ГОСТ 3845, где R - допускаемое напряжение, равное 80 % предела текучести для данной марки стали.

2.11. Допускается замена гидравлического испытания неразрушающим контролем по методике завода-изготовителя, согласованной с потребителем.

2.12. Для выявления продольных дефектов, каждая труба подвергается неразрушающему контролю ультразвуковым, либо магнитно-индукционным методами по методике завода-изготовителя (Приложение А).

2.13. По согласованию с потребителем на трубы наносится консервационное покрытие.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Трубы предъявляются к приемке партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного вида термообработки (для термообработанных труб).

3.2. Количество труб в партии должно быть не более 400 штук для труб диаметром до 76 мм включительно и не более 200 штук для труб диаметром свыше 76 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3. По требованию потребителя партия труб должна состоять из труб, изготовленных из стали одной плавки.

3.4. Каждую трубу должны подвергать осмотру и обмеру.

Осмотр производят без применения увеличительных приборов, глубину дефектов проверяют надпиловкой или иным способом.

Допускается производить контроль геометрических размеров и качества поверхности труб специальными приборами.

3.5. Химический состав стали принимается по документу о качестве исходной заготовки.

При возникновении разногласий проводится химический анализ по ГОСТ 22536.0-22536.9, ГОСТ 12344-12348, ГОСТ 12350. Допускается применять другие методы анализа, обеспечивающие точность определения в соответствии с указанными стандартами.

Для определения химического состава стали, пробы отбирают по ГОСТ 7565 от трех труб от партии.

3.6. Для контроля макроструктуры, испытания на растяжение, сплющивание, ударный изгиб отбирают две трубы от партии.

От каждой отобранной трубы вырезают:

- для испытания на растяжение по одному образцу;

- для испытания на ударный изгиб по три образца;

- для контроля макроструктуры по одному образцу от обоих концов трубы.

3.7. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на коротком продольном образце.

3.8. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

3.9. Испытания на ударный изгиб проводятся по ГОСТ 9454 на продольных образцах типов 1-3 или 11-13.

Допускается определять ударную вязкость труб с толщиной стенки от 4 до 6 мм на образцах типа 4,14.

3.10 Макроструктуру труб проверяют на протравленном кольцевом поперечном образце.

3.11. Способность труб выдерживать гидравлическое испытание проверяется по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с.

3.12. При получении неудовлетворительных результатов испытаний по какому-либо показателю труба бракуется и проводят повторные испытания на образцах от двух других труб данной плавки или соответственно партии. В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний бракуются все трубы данной плавки.

При получении неудовлетворительных повторных испытаний по механическим свойствам, трубы всей партии подвергают повторным термообработкам и предъявляются к сдаче вновь (допускается поштучно).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ХРАНЕНИЕ И ОФОРМЛЕНИЕ СЕРТИФИКАТОВ

4.1. Маркировку, упаковку, транспортирование, хранение и оформление сертификатов проводят по ГОСТ 10692.

4.2. Трубы диаметром до 159 мм включительно поставляются упакованными в пакеты.

4.3. В документе о качестве (сертификате) дополнительно указывается углеродный эквивалент металла.

Приложение А

(обязательное)

МЕТОДИКА НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ТРУБ

1. Неразрушающий контроль сплошности металла труб производится ультразвуковым или электромагнитными методами.

2. Для настройки чувствительности ультразвуковых установок применяются стандартные образцы, с искусственными отражателями, типа продольных прямоугольных рисок, выполненных на внутренней и наружной поверхностях образца глубиной 10 % от номинальной толщины стенки, контролируемой трубы, но не более 2 мм, длиной 50 мм, шириной не более 1,0 мм. (Исполнение 1, чертежи 1, 2 ГОСТ 17410-78).

3. Для настройки электромагнитных установок применяются стандартные образцы с искусственными отражателем типа сквозного отверстия диаметром 2,7 мм, выполненного перпендикулярно поверхности образца или для труб с толщиной стенки до 12,5 мм стандартные образцы с искусственными отражателями, типа продольных прямоугольных рисок, выполненных на внутренней и наружной поверхностях образца глубиной 10 % от номинальной толщины стенки контролируемой трубы, но не более 2,0 мм, длиной 50 ± 5 мм, шириной не более 1,0 мм. Для труб с толщиной стенки более 12,5 мм контроль согласно п. 2.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4. Настройка и проверка аппаратуры по стандартным образцам производятся в условиях производственного контроля труб.

5. Проверка параметров настройки аппаратуры производится при каждом включении аппаратуры и не реже, чем через 4 часа непрерывной работы.

6. На поверхности контролируемых труб не должно быть грязи, краски, отслоений, забоин и других видимых дефектов, препятствующих проведению неразрушающего контроля.

7. Трубы, в процессе неразрушающего контроля у которых регистрируются сигналы, равные или превосходящие уровни сигналов, полученных при настройке по стандартным образцам, подлежат ремонту и повторному контролю.

8. Допускается для труб диаметром до 219 мм вкл. для настройки ультразвуковой и электромагнитной установок применяются стандартные образцы с продольными прямоугольными рисками, параметры которых должны соответствовать указанным:

длина 100 ± 10 мм

ширина до 1,5 мм

глубина (10 ± 10 %) % от номинальной толщины стенки, но не более 3 мм.

Введен дополнительно, Изм. № 1.

Приложение Б

(справочное)

ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОЧНОЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

Приложение В

(обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ
средств измерений, применяемых для контроля труб стальных бесшовных горячедеформированных для газопроводов и газлифтных систем

 

СОДЕРЖАНИЕ