ГОСТ 29285-92 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕДУКТОРЫ И МОТОР-РЕДУКТОРЫ ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К МЕТОДАМ ИСПЫТАНИЙ
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО
СТАНДАРТОВ
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Дата введения 01.01.93 Настоящий стандарт распространяется на зубчатые редукторы и мотор-редукторы общемашиностроительного применения (далее - изделия), выпускаемые в соответствии с требованиями ГОСТ 16162*, ГОСТ 25484**, и устанавливает общие требования к методам контрольных испытаний на стадии серийного производства. * На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50891-96 (здесь и далее). ** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50968-96 (здесь и далее). 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ1.1. Используемые в настоящем стандарте термины, относящиеся к испытаниям продукции, - по ГОСТ 16504, относящиеся к контролю качества, - по ГОСТ 15467 и ГОСТ 15895***. ____________ *** На территории Российской Федерации действуют ГОСТ Р 50779.10-2000, ГОСТ Р 50779.11-2000. 1.2. Положения настоящего стандарта распространяются на проведение контрольных испытаний следующих видов: приемосдаточных периодических, типовых, а также могут быть использованы при проведении сертификационных испытаний. 1.3. Испытания проводят для подтверждения технических данных изделий, заданных в технической документации. Приемосдаточные испытания проводят по программам, изложенным в технической документации на конкретные типы изделий. Для проведения периодических и типовых испытаний разрабатывают отдельный организационно-методический документ - программу и методику испытаний (далее - ПМ), требования к содержанию которой приведены в приложении 1. 2. ПРОВЕРЯЕМЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ИЗДЕЛИЙ И ОБЪЕМ ИСПЫТАНИЙ2.1. Технические данные изделий, проверяемые при испытаниях различных видов, приведены в табл. 1 и 2. При этом технические данные, указанные в табл. 1, представляют собой задаваемые параметры, характеризующие уровень внешних воздействий на изделие, а в табл. 2 - контролируемые параметры и качественные признаки, характеризующие реакцию изделия на внешние воздействия, состояние изделий в процессе испытаний и их соответствие техническим данным. Для изделий конкретных типов и видов испытаний необходимый перечень задаваемых и контролируемых параметров и качественных признаков выбирают из числа приведенных в табл. 1, 2 и устанавливают в ПМ. Таблица 1
* При использовании данных для определения КПД погрешность измерений не должна превышать ± 1,0 %. ** Коэффициент перегрузки, устанавливаемый в технической документации на изделия конкретных типов. *** При использовании данных для определения термической мощности погрешность измерений не должна превышать ± 1 °С. Примечание. Знак «+» означает, что контроль проводят, знак «-» - не проводят. Таблица 2
* Кроме червячных редукторов. ** При использовании данных для определения КПД погрешность измерений не должна превышать ± 1,0 %. Примечание. Знак «+» означает, что контроль проводят; знак «-» - не проводят, знак «±» - контроль выполняют при необходимости. 2.2 Недопустимые отклонения параметров и качественных признаков от норм, установленных в технической документации на изделие, классифицируют как дефекты, подразделяемые, согласно ГОСТ 15467, на критические, значительные и малозначительные. Критические дефекты связаны с наступлением предельных состояний изделий - выходом из строя основных узлов и деталей (зубчатых передач, корпуса и т.д.), замена которых при эксплуатации не предусматривается. Значительные дефекты связаны с наступлением отказов изделий - выходом из строя узлов и деталей (подшипников, уплотнений и др.), замена которых предусматривается при техническом обслуживании, и (или) с недопустимым отклонением основных контролируемых параметров (шумовых характеристик, температуры и др.). Прочие отклонения параметров и качественных признаков рассматриваются как малозначительные дефекты. Классификацию параметров и качественных признаков по видам дефектов принимают по технической документации на изделия конкретных типов. 2.3. Число образцов для испытаний (объем выборки) определяют в зависимости от объема представленной на испытания контролируемой партии изделий в соответствии с ГОСТ 18242***, ГОСТ 20736*4. __________ *** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71-99 (здесь и далее). *4 На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.74-99 (здесь и далее). 2.4. В зависимости от вида испытаний контролируемой партией изделий считают: 1) при приемосдаточных испытаниях - изделия одного типоразмера и исполнения, изготовленные в течение определенного интервала времени в одних и тех же условиях и одновременно представленные для контроля; 2) при периодических и типовых испытаниях - количество изделий одного типоразмера, соответствующее среднему количеству изделий в партии, изготовленных и принятых в текущем контролируемом периоде. 2.5. Продолжительность приемосдаточных испытаний устанавливают в технической документации на изделия конкретных типов. Общую продолжительность периодических и типовых испытаний, в т. ч. испытаний в различных режимах нагружения, рекомендуется устанавливать согласно приложению 2. 3. УСЛОВИЯ ИСПЫТАНИЙ3.1. Испытания проводят на стендах различных конструкций (с разомкнутым или замкнутым контуром), обеспечивающих задание и контроль технических данных по табл. 1 и 2. Место проведения испытаний не регламентируют. Стенды и оборудование должны быть аттестованы, а средства измерений поверены. 3.2. Изделия всех типов испытывают в прямом потоке мощности. Допускается испытания изделий (кроме изделий с червячными передачами) проводить в обратном потоке мощности, если этого требует схема стенда. 3.3. Характеристики окружающей среды при типовых испытаниях должны находиться в пределах, допускаемых ГОСТ 16162, ГОСТ 25484. Температура окружающего воздуха должна быть в пределах 15 °С - 35 °С. 3.4. Испытания проводят на смазочных материалах, предусмотренных технической документацией. 3.5. В процессе испытаний проводят операции технического обслуживания в порядке и с периодичностью, установленными в эксплуатационной документации. 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ4.1. Проведение приемосдаточных испытаний 4.1.1. При приемосдаточных испытаниях каждое изделие испытывают в обоих направлениях с номинальной частотой вращения валов без нагрузки и, при наличии требований в технической документации, под нагрузкой, а также подвергают внешнему осмотру. 4.1.2. Вращение валов проверяют без нагрузки. Необходимость контроля дополнительных требований должна быть указана в технической документации на изделия конкретных типов. 4.1.3. При внешнем осмотре проверяют внешний вид лакокрасочных покрытий, консервацию, маркировку и комплектность. 4.1.4. Остальные параметры и качественные признаки по табл. 2 проверяют под нагрузкой. Уровень нагрузки устанавливают в технической документации на изделия конкретных типов. 4.1.5. Допускается испытания под нагрузкой проводить выборочно с применением методов статистического приемочного контроля по альтернативному признаку в соответствии с ГОСТ 18242. При этом приемочные уровни дефектности AQL для нормального контроля в зависимости от вида дефекта принимают следующие: - критический - 1,0 %; - значительный - 6,5 %; - малозначительный - 15,0 %. 4.1.6. По результатам приемосдаточных испытаний составляют свидетельство о приемке изделий по форме, указанной в технической документации. 4.2. Проведение периодических и типовых испытаний 4.2.1. Изделия для испытаний отбирают в соответствии с ГОСТ 18321 из числа прошедших приемосдаточные испытания с положительными результатами. 4.2.2. Испытания изделий проводят в одном (произвольном) направлении вращения при воспроизведении задаваемых параметров по табл. 1 на уровне их номинальных значений, установленных в технической документации на изделия конкретных типов. Допускается с учетом технико-экономических обоснований проводить испытания в двух направлениях вращения, принимая результаты испытаний в каждом направлении за отдельный опыт. 4.2.3. Изделия при испытаниях запускают под полную нагрузку. При необходимости изделия с червячными передачами перед испытаниями прирабатывают. 4.2.4. Редукторы испытывают в непрерывном режиме работы длительностью 24 ч в сутки с постоянной по значению и направлению нагрузкой при пвх = 1500 об/мин; мотор-редукторы испытывают в режиме работы S1 по ГОСТ 183. Допускается проведение испытаний при других режимах работы и частоте вращения, если они являются основными для изделий конкретного типа. 4.2.5. Проверку влияния допускаемых пусковых перегрузок на работоспособность редукторов выполняют при испытании в режимах с периодическими остановками продолжительностью, соответствующей времени работы редукторов с пусковыми перегрузками за срок службы. 4.2.6. Оценку соответствия изделий техническим требованиям по каждому из контролируемых параметров nвых, Му, LРА, h, М и tм осуществляют методами статистического приемочного контроля по количественному признаку согласно ГОСТ 20736. Значения AQL в зависимости от того, к какому виду дефекта приводят недопустимые отклонения перечисленных параметров, выбирают по п. 4.1.5. 4.2.7. Состояние изделий в процессе или после испытаний оценивают по качественным признакам, приведенным в табл. 2. 4.2.8. Задаваемые параметры по табл. 1 считают подтвержденными при соответствии экспериментальных значений всех контролируемых параметров и качественных признаков техническим данным на изделия конкретных типов. 4.3. Определение параметров 4.3.1. Крутящие моменты Мвх, Мвых и КМвых, частоты вращения валов пвх и nвых, радиальные консольные нагрузки Fвх и Fвыx, температуры tм и tк, массу М, мощность Рдв1, износ зубьев Ии, размеры пятна контакта L´Н, время t определяют путем прямых измерений с помощью приборов и устройств, обеспечивающих измерения с погрешностями не более установленных в табл. 1, 2. Передаточное число и определяют расчетом. 4.3.2. Удельную массу Му, передаточное отношение i, КПД h определяют путем косвенных измерений по следующим зависимостям: 1) удельная масса (1) где М - масса изделия без смазочного материала; Мвых.ном - подтвержденное значение номинального крутящего момента на выходном валу; 2) передаточное отношение (2) 3) КПД при испытаниях на стендах с разомкнутым контуром: - для мотор-редукторов (3) где - мощность на выходном валу; - для редукторов (4) где Рвх = Рдв2 × hм - мощность на входном валу; Рдв2 - отдаваемая двигателем мощность; ее значение находят с учетом потерь в двигателе, определяемых в соответствии с ГОСТ 25941; hм - КПД муфты, соединяющей вал двигателя с входным валом. Средний КПД двух редукторов при испытаниях на стендах с замкнутым контуром вычисляют по формуле (5) где Мдв - крутящий момент на валу двигателя. Первую из формул применяют, если ближайшее к двигателю изделие работает в режиме редуктора, вторую - в режиме ускорителя. КПД определяют на завершающем этапе испытаний в установившемся режиме работы, фиксируемом по стабилизации температуры смазочного материала. Температуру считают стабилизировавшейся, если колебание разности (tм - tв) не превышает 2 °С за 4 ч. 4.3.3. Шумовые характеристики изделий определяют на завершающем этапе испытаний по ГОСТ 27871. 4.3.4. Термическую мощность определяют экспериментально по значению подводимой к изделию мощности, соответствующей максимально допускаемой температуре смазочного материала. 4.3.5. Состояния изделий по качественным признакам (см. табл. 2) контролируют в ходе испытаний и (или) после их завершения органолептическим методом. 4.3.6. Периодичность контроля параметров при испытаниях устанавливают с учетом технико-экономических обоснований и возможностей применяемых средств испытаний и измерений и указывают в ПМ. 5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ5.1. Полученные при контроле параметров данные регистрируют в журнале испытаний или другом носителе информации, обеспечивающем возможность дальнейшей ее обработки. 5.2. Испытания прекращают при достижении заданной наработки или появлении недопустимых дефектов, проводят разборку, осмотр и описание состояния изделий и их деталей, анализируют причины отказов. При испытаниях не учитывают отказы, связанные с недопустимым нарушением режима испытаний. 5.3. Обработку результатов измерений выполняют с применением статистических методов. Рекомендуемый порядок обработки данных приведен в приложении 3. Порядок обработки результатов испытаний при приемочном статистическом контроле - по ГОСТ 18242, ГОСТ 20736. 5.4. По результатам испытаний оформляют протокол с указанием всей информации, относящейся к испытаниям, в котором делают следующие заключения: 1) о возможности приемки изделий (для приемосдаточных испытаний); 2) о соответствии изделий требованиям технической документации (для периодических и типовых испытаний). 5.5. При получении неудовлетворительных результатов разрабатывают и проводят мероприятия, направленные на устранение выявленных дефектов, после чего испытания повторяют. 5.5.1. Повторным приемосдаточным испытаниям при сплошном контроле подвергают каждое изделие, не принятое при первичных испытаниях, а при выборочном контроле - непринятую партию изделий. Повторные испытания проводят в полном объеме и в том же порядке, что и первичные. 5.5.2. Повторные периодические и типовые испытания в зависимости от видов дефектов, выявленных в процессе первичных испытаний, выполняют следующим образом: 1) при критических дефектах испытания повторяют на удвоенном числе изделий новой выборки в том же порядке, что и первичные; 2) при значительных дефектах испытания повторяют на изделиях той же или новой выборки в объеме и порядке первичных испытаний (для дефектов, связанных с недопустимыми отклонениями параметров по п. 4.2.6, переходят на усиленный контроль по неподтвержденному параметру согласно ГОСТ 20736); 3) при малозначительных дефектах испытания проводят повторно на изделиях той же выборки в полном объеме с продолжительностью, достаточной для контроля неподтвержденного параметра или качественного признака, характеризующего выявленный дефект. 5.5.3. Результаты повторных испытаний являются окончательными. 6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ6.1. При проведении испытаний должны обеспечиваться следующие условия согласно ГОСТ 12.2.003: 1) пространство, в котором размещены вращающиеся детали стендов и изделий, должно быть ограждено предохранительными кожухами; 2) двигатели и стенды должны быть заземлены; 3) расстояние между стендами должно отвечать правилам и нормам нормативно-технической документации; 4) при испытаниях должны соблюдаться установленные правила безопасности при работе с двигателями. 6.2. Пуск стенда проводят после его надежного закрепления на станине или фундаменте. 6.3. Залив и слив отработанного смазочного материала и контроль его уровня проводят при полной остановке стенда. 6.4. Перед разборкой стенда должно быть снято действие всех нагрузок. ПРИЛОЖЕНИЕ 1Рекомендуемое СОДЕРЖАНИЕ ПРОГРАММЫ И МЕТОДИКИ ИСПЫТАНИЙПрограмму и методику испытаний разрабатывают в соответствии с требованиями настоящего стандарта, и они содержат следующие разделы: 1) общие положения; 2) программа испытаний; 3) методика испытаний; 4) приложения. В разделе «Общие положения» указывают международную и национальную техническую документацию, на основе которой разрабатывается ПМ, область применения и назначение ПМ, вид испытаний. В программу испытаний рекомендуется включать следующие подразделы: 1) номенклатура задаваемых и контролируемых параметров и качественных признаков; 2) условия испытаний; 3) объем испытаний; 4) организация и порядок проведения испытаний. В подразделе «Номенклатура задаваемых и контролируемых параметров и качественных признаков» приводят их перечень для изделий конкретных типов и требования к точности их контроля. В подразделе «Условия испытаний» устанавливают характеристики условий, в которых проводят испытания (характеристики окружающей среды, режимы испытаний и др.). В подразделе «Объем испытаний» указывают продолжительность испытаний и необходимое количество испытуемых изделий. В подразделе «Организация и порядок проведения испытаний» указывают обязанности предприятий и организаций, принимающих участие в проведении испытаний, устанавливают сроки и место проведения испытаний. В методику испытаний рекомендуется включать следующие подразделы: 1) методы и средства испытаний; 2) отбор изделий для испытаний; 3) последовательность и периодичность выполнения операций испытаний; 4) обработка и оценка точности результатов испытаний; 5) принятие заключений по результатам испытаний; 6) требования безопасности. В подразделе «Методы и средства испытаний» указывают: 1) наименование и (или) описание метода контроля параметров; 2) планы контроля, содержащие критерии прекращения испытаний; 3) требования к средствам испытаний и измерений. В подразделе «Отбор изделий для испытаний» указывают порядок отбора изделий при формировании выборки. В подразделе «Последовательность и периодичность выполнения операций испытаний» указывают порядок выполнения операций подготовки и проведения испытаний и оценки их результатов, а также периодичность контроля параметров. В подразделе «Обработка и оценка точности результатов испытаний» приводят порядок обработки результатов прямых и косвенных измерений согласно приложению 3 и порядок обработки результатов испытаний при приемочном статистическом контроле. Содержание подразделов «Принятие заключений по результатам испытаний» и «Требования безопасности» должно отвечать требованиям разд. 5 и 6 настоящего стандарта. В приложениях помещают рекомендуемые формы представления результатов испытаний и измерений, схемы стендов, рекомендуемый перечень испытательного оборудования и приборов. ПРИЛОЖЕНИЕ 2Рекомендуемое РЕКОМЕНДУЕМАЯ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ИСПЫТАНИЙРекомендуемая продолжительность испытаний в зависимости от типов изделий: - цилиндрические одно- и многоступенчатые, конические, коническо-цилиндрические многоступенчатые - 1250 ч; - червячные одно- и многоступенчатые, цилиндрическо-червячные многоступенчатые - 800 ч; - планетарные одно- и многоступенчатые, цилиндрическо-планетарные многоступенчатые - 800 ч; - волновые - 500 ч. ПРИЛОЖЕНИЕ 3Справочное ОБРАБОТКА И ОЦЕНКА ТОЧНОСТИ РЕЗУЛЬТАТОВ ИЗМЕРЕНИЙ1. Обработку результатов прямых измерений параметров каждого i-го редуктора выборки n выполняют в следующем порядке: 1) по m измерениям контролируемого параметра (m ³ 3) серии измерений х1, х2, ..., хm вычисляют среднее арифметическое значение хi по формуле (6) где xij - результат j-го измерения параметра в i-м изделии; 2) определяют среднюю квадратическую погрешность результата серии измерений по формуле (7) 3) по числу проведенных измерений m и заданной доверительной вероятности a (при измерениях всех параметров принимают a = 0,9) по табл. 3 находят коэффициент Стьюдента. Таблица 3
4) находят границы доверительного интервала (абсолютную погрешность измерений) Dхi по формуле 5) оценивают относительную погрешность результата серии измерений e по формуле (9) 2. Обработку результатов косвенных измерений показателей, определяемых по зависимостям согласно п. 4.3.2 настоящего стандарта, выполняют следующим образом: 1) измеренные значения величин, входящих в определение искомого показателя, обрабатывают по п. 1; 2) для функциональных зависимостей вида и (а, b = var, с = const), к которым относятся формулы п. 4.3 настоящего стандарта, относительная погрешность искомой величины равна (10) где eа и eb - относительные погрешности результата серии измерений значений а и b. Во всех вычислениях вместо переменных а и b подставляют значения соответствующих контролируемых параметров. 3. Фактические значения относительной погрешности серии измерений не должны превышать представленных в табл. 1, 2 настоящего стандарта. В противном случае для обеспечения требуемой точности необходимо увеличить количество измерений или повысить класс точности средства измерений. ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 21.01.92 № 47 3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ 5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2004 г.
|