РУКАВА СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ
ДЛЯ ТОРМОЗОВ ПОДВИЖНОГО
СОСТАВА ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

 

ГОСТ 2593-82

 

 

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дата введения 01.01.84

Настоящий стандарт распространяется на соединительные рукава (далее - рукава) для воздушного тормоза локомотивов, а также вагонов всех видов подвижного состава железных дорог и метрополитена, предназначенные для подачи воздуха под давлением до 1 МПа (10 кгс/см²).

Требования пп. 2.4 - 2.5 носят обязательный характер.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Соединительные рукава следует изготовлять трех типов, указанных в табл. 1.

Таблица 1

1.2. Основные размеры рукавов должны соответствовать указанным на черт. 1 - 3 и в табл. 2.

Тип PI

Черт. 1

Тип Р2

Черт. 2

Тип Р3

Черт. 3

Таблица 2

* Устанавливают с обоих концов.

Пример условного обозначения хомутика диаметром 49 мм:

Хомутик 49 ГОСТ 2593-82

Пример условного обозначения рукава типоразмера Р11 длиной 720 мм с наконечником и соединительной головкой типоразмера 16 и хомутиком диаметром 45 мм:

Рукав Р11 ГОСТ 2593-82

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.3. Основные размеры соединительных головок должны соответствовать указанным на черт. 4 и в табл. 3.

Таблица 3

мм

Пример условного обозначения соединительной головки типоразмера 1а:

Головка соединительная 1а ГОСТ 2593-82

1 - соединительная головка; 2 - заклепка

Черт. 4

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.4. Основные размеры наконечников типоразмеров 1а и 1б должны соответствовать указанным на черт. 5, типоразмеров 2а и 2б - на черт. 6, типоразмеров 3а, 3б и 3в - на черт. 7 и в табл. 4.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.5. Основные размеры хомутиков должны соответствовать указанным на черт. 8 и в табл. 2, размеры вкладыша - на черт. 9.

Примечание. Положение хомутика, указанного на черт. 8, и его размеры (табл. 2) приведены для хомутика, обжатого на металлической оправке.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

Тип 1

Черт. 5

Тип 2

Черт. 6

Тип 3

Черт. 7

Таблица 4

Размеры в мм

Пример условного обозначения наконечника типоразмера 1a:

Наконечник 1a ГОСТ 2593-82

1 - болт M8-8q´35.46 по ГОСТ 7795 или по ГОСТ 7796; 2 - гайка М8-7Н.5 по ГОСТ 5915; 3 - вкладыш; 4 - хомутик

Черт. 8

* Размеры для справок.

Черт. 9

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Рукава и арматура должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Рукава резиновые по ГОСТ 1335.

2.3. Рукава следует изготовлять в исполнениях У, Т, ХЛ категории размещения 1 по ГОСТ 15150.

Особые условия эксплуатации: интервал рабочих температур окружающего воздуха, не нарушающий работоспособности изделия, от 218 до 343 К (от минус 55 до плюс 70 °С) при непрерывном воздействии температуры от 218 до 213 К (от минус 55 до минус 60 °С) в течение 48 ч.

2.2, 2.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.4. Рукава должны быть герметичны при давлении воздуха (1 ± 0,10) МПа [(10 ± 1,0) кгс/см²], соединение деталей с резиновым рукавом должно быть прочным при гидравлическом давлении (1,5^+0,10) МПа [15^+1,0) кгс/см²].

Для рукавов Р17Б соединение деталей с резиновым рукавом должно быть прочным при гидравлическом давлении (2^+0,10) МПа [(20^+1,0) кгс/см²].

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

2.5. Рукава типоразмера Р17Б должны разъединяться при отсутствии давления сжатого воздуха под воздействием продольного растягивающего усилия не более 800 Н.

2.6. Поверхности хвостовиков головок и наконечников, сопрягаемые с резиновыми рукавами, должны быть зачищены от заливов, наростов и заусенцев и не должны иметь острых кромок, а внутренняя поверхность и канавка наконечников - от литейного нагара.

2.7. Резиновый рукав должен быть насажен на хвостовик до упора и прочно закреплен хомутиками (ушками в одну сторону) на расстоянии 7 - 16 мм от его торцов.

Зазор между ушками хомутиков должен быть выдержан в пределах 7 - 16 мм.

2.5 - 2.7. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.8. Головки и наконечники должны быть изготовлены из ковкого чугуна марок: КЧ 30-6-Ф, КЧ 33-8-Ф, КЧ 35-10-Ф по ГОСТ 1215.

Наконечники допускается изготовлять из стали марок: Ст0, Ст1, Ст2 и Ст3 по ГОСТ 380.

2.9. При сборке головки с заклепкой осевое перемещение заклепки не должно быть более 1 мм.

2.10. Резьба наконечников и соединительных гаек - трубная, по классу В ГОСТ 6357.

2.11. Для изготовления хомутиков следует применять листовую углеродистую качественную сталь глубокой вытяжки по ГОСТ 16523.

2.12. При сборке хомутиков должна быть обеспечена соосность отверстий вкладыша и ушка хомутика.

2.13. Необработанные поверхности металлических частей рукавов должны быть окрашены эмалями или грунтовками, указанными в рабочих чертежах.

Покрытия - по VII классу ГОСТ 9.032.

Условия эксплуатации окрашенных рукавов - по У1, T1, XJI1 ГОСТ 9.104.

2.14. Для рукавов устанавливают следующие показатели надежности:

срок службы - не менее 5 лет;

установленная безотказная наработка 40000 циклов торможений. Критерием отказа является несоответствие рукавов требованиям п. 2.4 по герметичности.

При эксплуатации рукавов в режиме автоматического разъединения при расцеплении подвижного состава усилие должно быть не более 1500 Н в течение срока службы при отсутствии механических повреждений.

2.13, 2.14. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.15. Конструкция стендов и управление ими должны обеспечивать надежную защиту обслуживающего персонала во время работы.

Требования безопасности - по ГОСТ 12.2.003.

3. ПРИЕМКА

3.1. Для проверки соответствия рукавов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания.

3.1.1. При приемо-сдаточных испытаниях 100 % рукавов проверяют на соответствие требованиям пп. 1.2 - 1.5, 2.4, 2.6, 2.7, 2.9, 2.12, 2.13; 1 % партии - на гидравлическую прочность п. 2.4 и 2 % партии - на соответствие требованиям п. 2.5.

За партию принимают число рукавов, изготовленных за смену.

Результаты испытаний распространяются на всю партию.

3.1.2. Периодические испытания проводят раз в год.

На периодические испытания представляют рукава, выдержавшие приемо-сдаточные испытания.

Периодические испытания включают:

испытания для контроля параметров пп. 1.2; 2.4 и 2.5;

климатические испытания для контроля герметичности на соответствие требованиям п. 2.4, при температуре (218⁺⁵) К [минус (55⁺⁵) °С] два раза в год по два рукава каждого типоразмера;

испытания на надежность на соответствие требованиям п. 2.14.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.1.3. (Исключен, Изм. № 2).

3.2. Инспекционному контролю подвергают не более 10 % предъявленных к приемке рукавов одного типоразмера, но не менее 4 шт.

При несоответствии хотя бы одного рукава требованиям настоящего стандарта, допускаются повторные испытания на удвоенном количестве рукавов.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Внешний вид поверхности рукавов (пп. 2.6; 2.13) следует проверять визуально.

4.2. Контроль размеров по пп. 1.2 - 1.5 следует проводить измерительными средствами, соответствующими нормативной точности измерения.

4.3. Испытание рукавов на герметичность (п. 2.4) следует проводить в водяной ванне. Один конец рукава заглушают, а другой присоединяют к источнику сжатого воздуха (рукав с соединительной головкой должен быть заглушён со стороны наконечника). При этом в течение 1 мин ни в одной части рукава не должны выделяться пузырьки воздуха. Если пузырьки появляются, рукав выдерживают в ванне до 10 мин, считая его годным, если выделение пузырьков прекратится за это время.

4.2, 4.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

4.4. Испытание на прочность соединений рукавов гидравлическим давлением (п. 2.4) следует проводить на специальном стенде. Один конец рукава заглушают, а другой присоединяют к магистрали с гидравлическим давлением (2^+0,10) МПа [(20^+1,0) кгс/см²] для рукавов Р17Б, остальные типоразмеры рукавов присоединяют к магистрали с гидравлическим давлением (1,5^+0,10) МПа [(15^+1,0) кгс/см²]. Время выдержки давлением - 2 мин, после чего давление снимают.

Рукава считают выдержавшими испытание, если в течение 2 мин не произошло срыва деталей. Остаточный сдвиг деталей с места для рукавов типоразмера Р17Б - не более 2,5 мм.

4.5. Проверку рукавов типоразмера Р17Б на разъединение (саморасцеп) (п. 2.5) следует проводить на специальном стенде по программе, согласованной между предприятием-изготовителем и заказчиком. Один конец двух сцепленных рукавов подсоединяют к неподвижному кронштейну, а другой - к подвижному и продольным растягивающим усилием разъединяют рукава.

4.6. Контроль давления при испытаниях рукавов на герметичность и прочность гидравлическим давлением следует проводить манометрами с верхними пределами измерений 1,6; 2,5 МПа (16; 25 кгс/см²) класса точности не ниже 2,5 по ГОСТ 2405.

4.7. Контроль времени при испытании проводят секундомером по нормативной документации или другими измерительными средствами, отвечающими нормативной точности измерения.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

4.8. Контроль температуры проводят термометром по ГОСТ 28498 или другими приборами класса точности не ниже 1,5 ГОСТ 9736.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

4.9. Контроль показателей качества внешнего вида лакокрасочного покрытия готового изделия следует проводить по ГОСТ 9.032.

4.10. Климатические испытания проводят по программе, согласованной с заказчиком.

4.11. Испытания на надежность проводят по программе, согласованной с заказчиком. Допускается дополнять показатели надежности сбором статистических данных на железных дорогах.

4.9 - 4.11. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Каждый рукав должен иметь маркировку с указанием квартала и двух последних цифр года изготовления.

Маркировка расположена на резиновой этикетке рукава по ГОСТ 1335.

Качество выполнения маркировки должно обеспечивать ее четкость и сохранность в течение всего срока службы рукава.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

5.2. Рукава типа Р1 должны быть связаны пачками по 5 шт., типов Р2 и Р3 - по 10 шт.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.3. Перед упаковкой обработанные металлические части рукавов должны быть покрыты консервирующим материалом. Попадание консервирующего материала на уплотнительное кольцо браковочным признаком не является.

5.4. Отгружаемые рукава следует сопровождать документом, удостоверяющим их качество и соответствие требованиям настоящего стандарта и содержащим:

наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

наименование предприятия-изготовителя и его местонахождение;

условное обозначение рукава;

дату отгрузки;

число рукавов;

результаты проверок и испытаний;

обозначение настоящего стандарта.

5.5. Рукава транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах по категории условий транспортирования С ГОСТ 9.014.

5.6. Рукава следует хранить в помещениях на стеллажах.

Стеллажи с рукавами следует размещать на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих приборов. Рукава должны быть предохранены от попадания прямых солнечных лучей.

Условия хранения рукавов - по категории С ГОСТ 9.014.

5.7. При транспортировании и хранении рукава не следует подвергать механическим повреждениям, воздействию масла, бензина и других веществ, которые вредны для резины.

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

6.1. Применение и установку рукавов следует согласовывать с предприятием-изготовителем.

6.2. Установку и замену рукавов проводят при отключенном источнике сжатого воздуха.

6.3. При применении рукавов на локомотивах допускается повышать рабочее давление до 1,2 МПа (12 кгс/см²) в тормозной системе на период регулировки предохранительных клапанов.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие рукавов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения рукавов - 1 год с момента их изготовления.

Гарантийный срок эксплуатации рукавов - 4,5 года с момента ввода их в эксплуатацию.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого машиностроения СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

И. И. Тужилкин (руководитель темы), Е. С. Марочкин, А. С. Белова, Б. Л. Бабицкий, В. Ф. Ясенцев

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПОСТАНОВЛЕНИЕМ Государственного комитета СССР по стандартам от 14.05.82 № 1922

Изменение № 4 принято Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 9 от 12.04.96)

За принятие проголосовали:

3. ВЗАМЕН ГОСТ 2593-69

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июнь 1998 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в октябре 1983 г., июне 1988 г., декабре 1990 г., декабре 1996 г. (ИУС 1-84, 9-88, 3-91, 2-97)

СОДЕРЖАНИЕ