ФГУП ЦУФС МИНАТОМА РОССИИ (б. трест «ОРГТЕХСТРОЙ-11»)

СХЕМЫ
ВХОДНОГО И ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ
КАЧЕСТВА СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ
РАБОТ

Часть III

НАРУЖНЫЕ СЕТИ КАНАЛИЗАЦИИ И ВОДОСНАБЖЕНИЯ

Москва, 2002 г.

Применение на территории Российской Федерации импортных строительных материалов

В связи со случаями поставки на российский рынок строительных материалов и изделий (поливинилхлоридные облицовочные материалы, гипсокартонные листы, трубы и другие изделия) с показателями ниже требований нормативных документов на аналогичную продукцию, действующую на территории РФ, Минстрой России разъясняет.

Применяемые в строительстве на территории РФ импортные материалы и изделия должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов и нормативных документов. Законодательством предусматривается подтверждение такого соответствия сертификатами соответствия или документом о качестве материалов и изделий поставщика.

При отсутствии в России государственных стандартов и нормативных документов на эти материалы и изделия и их поставке в Россию по зарубежным стандартам необходимо в соответствии с постановлением Минстроя России № 18-25 от 19.04.96 г. наличие Технического свидетельства Минстроя России, подтверждающего пригодность продукции для её применения в строительстве.

Минстрой России обратился с просьбой к органам экспертизы и архитектурно-строительного надзора усилить контроль за соблюдением указанного порядка.

(Письмо Минстроя России от 12 февраля 1997 г. № ЛХ-76/13)

Разработаны ФГУП ЦУФС Минатома РОССИИ

(б. трестом «Оргтехстрой-11»)

СОДЕРЖАНИЕ

Пояснительная записка

Схемы входного и операционного контроля качества СМР составлены в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства».

Схемы входного и операционного контроля предназначены для линейных инженерно-технических работников, бригадиров и рабочих, работников отдела контроля качества СМР, работников лабораторной, геодезической и сварочной служб, осуществляющих самоконтроль, входной, операционный и приёмочный контроль качества СМР.

Схемы могут быть использованы:

- работниками служб по подготовке строительного производства в качестве типовых для включения их в проекты производства СМР или разработки на их основе схем, отражающих специфику конкретных проектов зданий и сооружений;

- работниками служб по подготовке кадров в качестве учебного пособия при подготовке, переподготовке и повышении квалификации рабочих и ИТР;

- преподавательским составом высших и средних технических учебных заведений при подготовке инженерно-технических работников строительного профиля;

- руководителями подразделений, основных функциональных отделов и служб, а также руководством строительных организаций при проверке знаний проектов и нормативных требований по качеству выполнения СМР у линейного персонала, а также при осуществлении инспекционного контроля качества СМР;

- работниками авторского надзора проектных организаций,

- работниками технического надзора заказчика, осуществляющими приемку выполненных работ, работниками служб архитектурно-строительного надзора, федеральных и региональных центров по лицензированию строительной деятельности и других организаций, осуществляющих надзор за строительством.

Схемы входного и операционного контроля качества СМР составлены на основании требований строительных норм и правил, государственных стандартов, технических условий, типовой проектной документации и содержат:

- основные требования к качеству применяемых материалов, конструкций и деталей;

- перечень технологических операций, подлежащих контролю в процессе выполнения строительно-монтажных работ;

- перечень технических требований, подлежащих соблюдению при выполнении строительно-монтажных работ;

- схемы основных монтажных узлов;

- основные требования к качеству при приемке законченных этапов и видов работ.

Строительные конструкции, изделия, материалы и инженерное оборудование, поступающие на строительную площадку, должны пройти входной контроль. Производители работ (мастера) обязаны проверять путем внешнего осмотра и выполнения необходимых замеров соответствие качества поступающих конструкций, изделий, материалов и инженерного оборудования требованиям рабочих чертежей, государственных стандартов, технических условий.

При выполнении входного контроля на комплектовочных базах прорабу (мастеру) должны быть представлены документ (паспорта, сертификаты, акты и т.д.), подтверждающие качество поставляемых материалов и изделий. При возникновении сомнений в качестве поставляемых материалов прораб (мастер) обязан потребовать контрольной проверки поступивших материалов и изделий.

Входной контроль должен предотвратить запуск в производство материалов, конструкций и изделий, не соответствующих требованиям проектной и нормативно-технической документации. На строительной площадке входной контроль должен выполняться прорабом или мастером с привлечением в необходимых случаях лабораторной и других служб.

Операционный контроль должен осуществляться в процессе выполнения строительно-монтажных работ и обеспечивать своевременное выявление дефектов и причин их возникновения, а также своевременное принятие мер по их устранению и предупреждению.

При осуществлении операционного контроля должны проверяться:

- соблюдение заданной в проектах производства работ и технологических картах технологии производства работ;

- соответствие качества выполняемых работ требованиям проекта и нормативно-технической документации.

Операционный контроль должен осуществляться производителем работ (мастером), инженером (лаборантом) строительной лаборатории, геодезистом, работником сварочной службы или лаборатории сварки. Участие той или иной службы в осуществлении операционного контроля должно быть регламентировано технологической картой на конкретный технологический процесс.

Приемочный контроль должен осуществляться по завершении этапов или отдельных видов работ, а также ответственных конструкций. Приемка оформляется актами освидетельствования скрытых работ, актами приемки отдельных этапов или видов работ, а также ответственных конструкций.

Приемка должна производиться прорабом, работниками отдела контроля качества СМР с привлечением в необходимых случаях работников лабораторной, геодезической или сварочной служб, и представителями технического надзора заказчика.

При осуществлении производственного контроля надлежит пользоваться измерительным инструментом и приборами, прошедшими метрологическую поверку в установленные сроки.

Ссылки на нормативную литературу даны по состоянию на 01.10.2001. Данные о новой нормативной документации и изменениях действующей приводятся в информационных указателях Госстандарта и Госстроя РФ.

СХЕМЫ ВХОДНОГО И ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СМР

ЧАСТЬ III

ГЕОДЕЗИЧЕСКИЕ РАБОТЫ

СНиП 3.01.01-85* Организация строительного производства

СНиП 3.01.03-84 Геодезические работы в строительстве

ПОСОБИЕ по производству геодезических работ в строительстве (к СНиП 3.01.03-84).

Разбивочные работы при прокладке инженерных сетей

До начала выполнения геодезических работ на строительной площадке заказчик должен передать подрядчику геодезическую разбивочную основу и рабочие чертежи, разрешенные к производству работ.

Создание геодезической разбивочной основы для строительства является обязанностью заказчика.

Не менее чем за 10 дней до начала выполнения строительно-монтажных работ заказчик обязан передать поэтапно подрядчику техническую документацию на геодезическую разбивочную основу и закрепленные на площадке строительства пункты основы, в том числе:

- знаки разбивочной сети строительной площадки;

- плановые (осевые) знаки линейных сооружений, определяющие ось, начало, конец трассы, колодцы (камеры), закрепленные на прямых участках не менее чем через 0,5 км и на углах поворота трассы;

- нивелирные реперы вдоль осей инженерных сетей не реже чем через 0,5 км;

- каталоги координат, высот и абрисы всех пунктов геодезической разбивочной основы.

Геодезическая разбивочная основа для строительства состоит из разбивочной сети строительной площадки и внешней разбивочной сети здания (сооружения). Они включают в себя плановые и высотные сети.

Работы по построению геодезической разбивочной основы для строительства должны выполняться по проекту (чертежу), составленному на основе генерального плана и стройгенплана объекта строительства, после срезки растительного слоя грунта, выполнения предварительной вертикальной планировки.

Исходной документацией для создания геодезической разбивочной основы являются рабочие чертежи, в которых указываются красные линии и линии застройки; оси проектируемых зданий и сооружений; координаты углов поворота и пересечения трасс; координаты цента колодцев и других наружных частей сооружения; расстояния между отдельными элементами коммуникаций; привязки трасс к опорной сети, к зданиям и сооружениям; уклоны между смежными колодцами; отметки дна лотков и верха колодцев.

В составе проекта должны быть разбивочный чертеж, каталоги координат и отметок исходных пунктов и каталоги (ведомости) проектных координат и отметок, чертежи геодезических знаков, пояснительная записка с обоснованием точности построения геодезической разбивочной основы для строительства.

Чертеж геодезической разбивочной основы должен составляться в масштабе генерального плана строительной площадки.

Геодезическая разбивочная основа для строительства должна создаваться в виде сети закрепленных знаками геодезических пунктов, определяющих положение здания (сооружения) на местности и обеспечивающих выполнение дальнейших построений и измерений в процессе строительства с наименьшими затратами и необходимой точностью.

Геодезическая разбивочная основа для строительства должна создаваться с привязкой к имеющимся в районе строительства пунктам геодезических сетей и с учетом:

проектного и существующего размещения зданий (сооружений) и инженерных сетей на строительной площадке;

обеспечения сохранности и устойчивости знаков, закрепляющих пункты разбивочной основы;

геологических, температурных, динамических процессов и других воздействий в районе строительства, которые могут оказать неблагоприятное влияние на качество построения разбивочной основы;

использования создаваемой геодезической разбивочной основы в процессе эксплуатации построенного объекта, его расширения и реконструкции.

Построение геодезической разбивочной основы для строительства должно производиться методами триангуляции, полигонометрии, геодезических ходов, засечек и другими методами.

Точность построения разбивочной сети строительной площадки должна соответствовать данным, приведенным в нижеследующей таблице.

Величины средних квадратических погрешностей построения внешней разбивочной сети инженерных сетей, в том числе выноса основных или главных разбивочных осей, должны быть: при линейных измерениях - 1/2000; при угловых измерениях - 30 с: при определении превышения на станции - 5 мм.

Приемка геодезической разбивочной основы для строительства должна оформляться актом по форме, приведенной в приложении 12 СНиП 3.01.03-84.

Приемку осуществляет геодезист строительного управления, в функции которого входят:

- приемка от заказчика по акту геодезической и топографической документации на геодезическую разбивочную основу для строительства, приемка генпланов, стройгенпланов, рабочих чертежей, проектов вертикальной планировки;

- проверка рабочих чертежей, используемых при разбивочных работах, в части взаимной увязки размеров, координат и отметок (высот); согласование с заказчиком в установленном порядке вопросов по устранению обнаруженных неувязок, получение на рабочих чертежах разрешения заказчика к производству работ;

- приемка от заказчика в натуре и по акту закрепленных на местности пунктов опорной геодезической сети, в том числе трасс инженерных коммуникаций и отдельных сооружений на них (начальных, конечных, углов поворота и других характерных точек трассы; учет и организация наблюдения за сохранностью и устойчивостью принятых знаков, инструментальная проверка положения пунктов опорной геодезической сети не реже двух раз в год (в весенний и осенне-зимний периоды), развитие и дополнение по мере необходимости опорной геодезической сети, ранее созданной заказчиком, ремонт, восстановление и замена пунктов, разрушенных в процессе строительства, с определением их планового и высотного положения;

- производство детальных геодезических разбивочных работ, обеспечивающих вынос в натуру от пунктов геодезической основы осей зданий и сооружений, трасс инженерных коммуникаций и закрепление их створными знаками, передача и фиксация проектных отметок от разбивочной высотной основы и т.д.

Геодезические работы при прокладке сетей инженерных коммуникаций должны выполняться в соответствии с требованиями СНиП 3.01.03-84 «Геодезические работы в строительстве», требованиями геодезической части проекта производства работ (ППР) или проекта производства геодезических работ, который должен разрабатываться при строительстве крупных и сложных объектов, а также зданий выше 9 этажей.

Геодезические работы должны производиться только при наличии утвержденного проекта производства работ (ППР или ППГР) и разрешения «к производству работ».

Запрещается осуществление строительно-монтажных работ без утвержденного проекта производства работ. Не допускаются отступления от решений проектов производства работ без согласования с организациями, разработавшими и утвердившими их.

Проект является основным документом, определяющим содержание, объем и порядок выполнения геодезических работ на строительной площадке.

В проекте должны быть приведены виды геодезических работ, подлежащие выполнению при прокладке наружных сетей, специальные требования к точности выполнения строительно-монтажных и геодезических работ, не отраженные в нормативной документации.

По каждому виду работ в проекте должны быть указаны:

исходные данные;

состав работ;

технология выполнения работ, нормы точности, способы ее достижения, технические средства;

вид и объем выдаваемой в результате выполнения работы документации (внутренней исполнительной документации и приемосдаточной исполнительной документации).

Геодезические работы следует выполнять после предусмотренной проектной документацией расчистки территории, освобождения ее от строений, подлежащих сносу, и, как правило, вертикальной планировки.

Непосредственно перед выполнением разбивочных работ исполнитель должен проверить неизменность положения знаков разбивочной сети путем повторных измерений элементов сети.

Перенесению в натуру подлежат: места подключений и присоединений коммуникаций, углы поворота сети, колодцы, камеры, а для совмещенных прокладок дополнительно ось основной сети. Обязательному перенесению подлежат места пересечения коммуникаций с другими сетями.

Для осуществления выноса в натуру необходимо иметь:

координаты и отметки точек опорной геодезической сети вдоль трассы;

координаты точек начала и конца трассы, вершин ее углов поворота;

длины прямых участков трассы;

элементы привязок.

Выбор метода перенесения зависит от характера застройки, протяженности трассы, заданной точности и от наличия пунктов и знаков геодезической сети или разбивочной сети строительной площадки.

Геодезические работы по перенесению подземных сетей на местность начинаются с выноса точек поворота и продольной оси прокладки.

Перенесение в натуру осуществляется полярным способом с контролем от ближайшей вынесенной в натуру точки; способом линейных или створных засечек и способом перпендикуляров.

Полярный способ применяется при разбивках на открытой местности и возможности производства угловых и линейных измерений с одной точки стояния прибора. Для измерения расстояний могут использоваться мерные ленты, металлические рулетки, оптические и нитяные дальномеры.

При выносе точек трассы, близко расположенных к пунктам геодезической или разбивочной сети, к капитальной застройке, рекомендуется способ линейных засечек. При этом длина стороны засечки не должна быть более длины мерного прибора, а число засечек должно быть не менее трех. Углы при вершине засечки должны быть в пределах от 30 до 120°.

При наличии достаточного числа точек с известными координатами может применяться способ створных засечек.

Способ перпендикуляров рационален в случае расположения трасс вдоль геодезической сети, специально проложенного теодолитного хода или створной линии между зданиями. Длина перпендикуляра не должна превышать 4 м. При длине перпендикуляров более 4 м вынос в натуру должен контролироваться засечкой.

При построении на местности отрезков линий заданной длины, полученных по координатам или непосредственно взятых с плана, в них вводят поправки на наклон (при угле наклона более 1,5°), температуру и компарирование. Перенесение отрезков линий в натуру должно быть осуществлено с относительной ошибкой не более 1:2000.

Ось трассы, углы поворота и места пересечения их с существующими подземными сетями и сооружениями в натуре закрепляется штырями, кольями и т.д., а их положение фиксируется параллельными выносками или створными знаками.

Допускается закрепление положения оси прокладок с использованием обноски, устраиваемой на прямолинейных участках, устанавливаемой вдоль трассы на расстоянии 40 - 50 м одна от другой, а также в местах поворота.

Правильность выполнения разбивки трассы в натуре контролируется от красных линий, осей проездов, от существующих твердых контурных точек и от специально проложенных теодолитных ходов.

Погрешность разбивочных работ (средняя квадратическая погрешность) не должна превышать: при линейных измерениях - 1/2000; при угловых измерениях - 30 с; при определении превышения на станции - 5 мм.

По окончании разбивочных работ составляется исполнительная схема разбивки и оформляется акт разбивки.

При передаче отдельных частей здания (сооружения) от одной строительно-монтажной организации другой необходимые для выполнения последующих геодезических работ знаки, закрепляющие оси, отметки, ориентиры и материалы исполнительных съемок должны быть переданы по акту согласно обязательному приложению 13 к СНиП 3.01.03-84.

Ось трассы проектируется в траншею теодолитом или отвесом от натянутой проволоки между створными точками оси или точками поворота.

Разбивка проектного уклона дна траншеи производится с помощью постоянных и ходовых визирок, оптических нивелиров и лазерных уклонофиксаторов. Разбивка по высоте основания под укладку трубопроводов с уклонами не более 0,001 производится с помощью нивелира.

Разбивка котлована колодца включает закрепление центра колодца, установку обноски, закрепленной на расстоянии 0,6 - 0,7 м от бровки траншеи, и передачу отметок и осей на обноску.

По окончании разбивочных работ должны составляться акт разбивки осей и исполнительный разбивочный чертеж (схема).

Приложение 12 к СНиП 3.01.03-84

Обязательное

Приложение 13 к СНиП 3.01.03-84

Обязательное

Производство детальных разбивочных работ при прокладке трубопроводов

СНиП 3.01.01-85 Организация строительного производства.

СНиП 3.01.03-84 Геодезические работы в строительстве.

ПОСОБИЕ по производству геодезических работ в строительстве (к СНиП 3.01.03-84).

При подготовке к производству строительно-монтажных работ по прокладке трубопровода необходимо проверить:

- наличие ППГР, технологической карты и СОКК или в составе ППР технологической документации на проведение разбивочных работ, содержащих методы выполнения детальных разбивочных работ, схему местоположения знаков, отметок и ориентиров, порядок и объем проведения работ;

- наличие акта разбивки трассы; наличие исполнительного чертежа по результатам выноса в натуру и закрепления мест подключений и присоединений коммуникаций, углов поворота трубопровода, колодцев, камер, каналов, тоннелей, пересечений трубопровода с другими сетями;

- сохранность знаков внешней разбивочной сети трубопровода и осевых знаков, неизменность их положения путем повторных измерений элементов сети; восстановление утерянных знаков;

- наличие актов освидетельствования ранее выполненных земляных работ по устройству траншей и котлованов, актов приемки траншей и котлованов;

- наличие исполнительного чертежа по результатам геодезической проверки соответствия планового и высотного положения траншей и котлованов проектному; наличие на чертеже подтверждения заказчиком правильности составления и соответствия исполнительного чертежа натуре;

- проведение учебы рабочих организации труда и способам выверки труб и других элементов трубопровода в плане и по вертикали.

Детальные разбивочные работы при прокладке трубопроводов входят в технологический процесс строительного производства. Они должны выполняться в соответствии с требованиями СНиП 3.01.03-84, ППР, ППГР и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

До начала работ по прокладке трубопроводов должно быть осуществлено закрепление положения оси трубопровода.

Ось трассы проектируется в траншею теодолитом или отвесом от натянутой проволоки между створными точками оси или точками поворота.

Закрепление положения оси трассы, особенно колодцев, допускается выполнять с использованием обноски, устраиваемой на прямолинейных участках трассы на расстоянии 40 - 50 м одна от другой, а также в местах поворота. На обноски (обрезные доски, прикрепленные горизонтально к столбам над траншеей, или инвентарные инженерные обноски) выносят и фиксируют оси, между которыми натягивается струна. Со струны ось отвесами переносится на дно траншеи.

Разбивка проектного уклона дна траншеи после доработки недоборов и восполнения переборов и разбивка дна приямков для заделки стыков трубопроводов может производиться с помощью постоянных (неподвижных) и ходовых визирок, геометрического нивелирования, оптических нивелиров и лазерных уклонофиксаторов. Отметки постоянных (неподвижных) визирок, прикрепленных к инвентарным обноскам или прибитых к деревянной обноске гвоздем, или установленных на бровке траншеи, выносятся нивелиром с учетом проектного уклона траншеи. Разность отметок неподвижных визирок определяется по формуле Dh = il, где i - проектный уклон траншеи, l - расстояние между визирками. Высота (длина) ходовой визирки определяется как разность отметок верха постоянной (неподвижной) визирки и дна траншеи (дна приямков). Разбивка по высоте основания под укладку трубопроводов с уклонами не более 0,001 производится с помощью нивелира.

При контроле способом геометрического нивелирования вдоль оси через каждые 15 - 20 м забивают колья, смещенные от оси на удобное расстояние, нивелируют их и на каждом подписывают глубину траншеи, вычисленную по разности проектной отметки и отметки колышка. Глубину траншеи контролируют рейкой с сантиметровыми делениями, по которой перемещается струбцина с ползунком. Струбцину закрепляют на отметке, равной глубине траншеи от верхнего среза колышка.

Автоматическое регулирование глубины траншеи может выполняться при помощи различных датчиков уклона, устанавливаемых на землеройной машине (маятник, электронный уровень, гирископ) или при помощи датчиков уклона, устанавливаемых параллельно оси трассы отдельно от землеройной машины (струна, световой луч лазера).

Разбивка котлована колодца включает закрепление центра колодца, установку обноски, закрепленной на расстоянии 0,6 - 0,7 м от бровки траншеи, и передачу отметок и осей на обноску.

Разбивка по высоте дна траншей, приямков и котлованов и перенос оси трубопровода с помощью неподвижных и ходовых визирок

Укладка труб по высоте с помощью неподвижных и ходовых визирок

1. Неподвижные обноски 2. Визирка ходовая 3. Неподвижные визирки на бровке траншеи

Укладка труб по высоте может осуществляться:

- при строительстве на подготовленном основании (по маякам) по уровню;

- с помощью ходовых и постоянных визирок, устанавливаемых в местах будущих колодцев и поворотных точек, а на прямолинейных участках через 40 - 50 м одна от другой;

- с помощью нивелира и рейки.

Укладка по уровню осуществляется установкой каждой трубы в отдельности. При укладке по уровню в обязанности геодезической службы вменяется остановка на дне траншеи временных реперов, выверка накладных или шланговых уровней и инструктаж бригадиров и звеньевых о способах выверки и точности установки.

При укладке труб с помощью неподвижных (постоянных) визирок последние устанавливаются в местах будущих колодцев, в поворотных точках, а на прямолинейных участках через 40 - 50 м одна от другой.

Визирки устанавливаются по нивелиру по оси трассы на инвентарных или деревянных обносках или на бровке траншеи. Отметки неподвижных визирок выносятся с учетом проектного уклона трубопровода, обычно на высоте, кратной 1 м от верха проектной отметки трубы. Далее при укладке труб требуется совместить на линии визирования отметки ходовой визирки, установленной на укладываемой трубе, с отметками постоянных визирок.

При укладке труб по маякам геодезические работы заключаются в выносе осей трассы и отметок. При этом отметки даются по верху маяков, при устройстве которых особое внимание должно обращаться на их сохранность.

Укладка труб разрешается лишь после проверки соответствия отметок проектной документации: дна траншеи - при бесканальной прокладке, дна канала - при канальной прокладке.

Прямолинейность оси уложенных труб в горизонтальной плоскости (в плане) может проверяться по устанавливаемым на трубы вешкам, по шнуру, теодолитом, по лазерному или световому пучку.

При выверке труб по вешкам одна из них устанавливается по отвесу по центру трубы, а вторая на ранее уложенную. Для точной выверки в плане требуется ориентируясь по установленной в колодце вешке, фиксирующей ось трубопровода, совместить все три вешки.

Правильность уклонов уложенных труб может проверяться по визиркам, нивелиром или лазерным уклонофиксатором.

Укладка трубопроводов «змейкой» в вертикальной или горизонтальной плоскости не допускается. Отклонение трубопровода от проектного положения должно быть в пределах допусков, регламентированных нормативными документами.

Технология работ с применением лазерных приборов

Применение лазерных приборов при сооружении подземных коммуникаций (канализации, водопровода, газопровода и магистральных трубопроводов) наиболее эффективно для задания проектного направления и уклона коммуникаций и при необходимости строгого их соблюдения в процессе строительства.

Точность геодезических разбивочных работ при строительстве объектов линейного характера с применением лазерных приборов составляет около 1 см на расстоянии 50 - 100 м.

Сооружение подземных сетей с помощью лазерных приборов может осуществляться двумя способами в зависимости от технологии строительно-монтажных работ: в подготовленной траншее между двумя предварительно вынесенными в натуру точками трассы и непосредственно за проходом экскаватора.

При первом способе на дне траншеи разбиваются и закрепляются постоянными знаками начальная и конечная точки прямолинейного участка трубопровода.

Лазерный прибор устанавливают на дне траншеи и ориентируют по оси будущего трубопровода. Для ориентирования лазерного пучка используются точки, ранее вынесенные и закрепленные на дне траншеи.

В зависимости от используемого прибора проектный уклон лазерному пучку задается либо по шкале микрометра, либо с помощью подъемных винтов по нивелирной рейке, последовательно устанавливаемой перед прибором и в конце прямолинейного участка и фиксирующей высоту лазерного пучка над дном траншеи.

В торце подготовленной к укладке секции трубопровода закрепляют контрольную марку, центр которой устанавливается строго по геометрической оси трубы, после чего трубоукладчик опускает секцию на дно траншеи. Секцию одним концом присоединяют к элементу трубопровода, а свободный конец перемещают до тех пор, пока лазерный пучок не попадет в центр контрольной марки. В этом положении труба закрепляется, из нее извлекается контрольная марка и устанавливается в следующую секцию.

При втором способе на дно частично отрытой траншеи (не менее 50 м) теодолитом переносят проектную ось трубопровода и закрепляют ее через 20 м деревянными кольями. Прибор устанавливают на дне траншеи и ориентируют по проектной оси. По лазерному пучку одновременно производятся зачистка дна траншеи, подготовка бетонного основания и укладка секций трубопровода.

Трубопровод укладывают в той же последовательности, что описана в первом способе.

Наиболее простой и удобной в работе является схема положения лазерного прибора, при которой его пучок совпадает с проектным положением оси трубопровода. Если лазерный прибор нельзя установить по оси трубопровода (диаметр трубы более 800 мм, траншея залита водой и т.д.), прибор перемещают на штативе выше или ниже оси трубы, и лазерный пучок проходит параллельно оси внутри трубы или над ней.

В соответствии с положением лазерного пучка контрольные марки могут устанавливаться внутри и сверху трубы на подставках различной конструкции.

Для установки лазерного прибора на дне траншеи применяется штанговый штатив, позволяющий изменять высоту прибора в диапазоне от 30 до 200 см, консольный штатив и штанга с распоркой, позволяющая устанавливать прибор внутри смонтированной трубы.

Для обеспечения точности ориентирования пучка по оси трубопровода и фиксации лазерного пятна на экране марки лазерный прибор рекомендуется переставлять через каждые 100 - 150 м. Во избежание накопления ошибок за счет рефракции необходимо исключить попадание в трубопровод выхлопных газов строительных машин.

Исполнительные геодезические съемки

В процессе прокладки инженерных сетей должна производиться геодезическая (инструментальная) проверка соответствия положения прокладываемых инженерных сетей требованиям проекта и нормативных документов (операционный контроль).

Контролируемые в процессе прокладки инженерных сетей параметры, методы геодезического контроля, порядок и объем его проведения должны быть установлены в ППР (ППГР).

Погрешность измерений в процессе геодезического контроля и при исполнительных съемках инженерных сетей должны быть не более 0,2 величины отклонений, допускаемых проектной и нормативной документацией.

Результаты геодезической (инструментальной) проверки оформляются геодезической документацией, в которую входят: исполнительные геодезические схемы, чертежи, профили, разрезы и т.д.; журналы геодезического контроля, акты геодезической проверки, полевые журналы, и фиксируются в общем журнале работ.

При приемке работ по прокладке инженерных сетей для проверки соответствия фактического положения их требованиям проекта и нормативных документов должна выполняться исполнительная геодезическая съемка. Исполнительную геодезическую съемку подземных инженерных сетей следует выполнять в процессе строительства в открытых траншеях и котлованах до их засыпки.

Места, точки, параметры, методы, порядок проведения и оформления, а также объем съемок должен устанавливаться ППР (ППГР).

В качестве исходной геодезической основы для исполнительной съемки принимаются знаки геодезической разбивочной основы.

Производство съемок включает в себя следующие виды работ:

выяснение наличия геодезической или разбивочной сети и восстановление утерянных знаков этой сети;

съемку и нивелирование элементов инженерных сетей и сооружений;

составление исполнительных чертежей и планов.

По каждому отдельному виду подземных сетей и сооружений съемке подлежат:

по канализации, водостоку, дренажу - оси трасс, колодцы, углы поворота, изломы сетей в профиле, стыковые соединения, места присоединений и выпусков;

по газопроводу - ось трассы, углы поворота, камеры, места подключений, вводы, изломы в профиле, стыковые соединения, задвижки и т.д.;

по водопроводу - ось трассы, колодцы, вводы, аварийные выпуски, артезианские скважины, стыковые соединения и т.д.;

по теплосети - ось трассы, камеры, углы поворота, компенсаторы, места подключений, вводы, сварные соединения, центры подвижных и неподвижных опор, данные по сопутствующему дренажу сети с выпусками в канализацию и т.д.;

по телефонным сетям - ось трассы, колодцы, распределительные шкафы, места ввода и подключений, центры муфт, телефонные будки и т.д.;

по силовым кабельным сетям - ось трассы кабелей (независимо от способа укладки), колодцы, тоннели и коллекторы, трансформаторные подстанции, киоски, центры муфт и т.д.

При съемках должны быть собраны данные о количестве прокладок, отверстий, материале труб, колодцев, каналов, о размерах диаметров труб и каналов, давлении в газовых и напряжении в кабельных сетях.

При расположении подземных сетей в блоках и тоннелях снимается только одна их сторона, другая же наносится по данным промеров. Выходы подземных сетей и элементы их конструкций должны быть связаны между собой или привязаны к твердым контурам застройки контрольными промерами.

При съемке кабелей в пучках замеры производятся до крайних кабелей.

Обязательной съемке подлежат все подземные сооружения, пересекающие прокладку или идущие параллельно с ней, вскрытые траншеей. Одновременно со съемкой указанных элементов инженерных сетей должны быть сняты все здания, прилегающие к проезду или к трассам прокладок.

Ширина полосы, охватываемой съемкой, должна быть не менее 20 м в обе стороны от оси трассы или устанавливаться заданием.

При производстве работ рекомендуется давать единую нумерацию колодцев, камер и др.

У круглых колодцев снимается центр крышки решеток, у люков прямоугольной формы - два угла.

При значительном заглублении снимаемых элементов (свыше 1 м) точки их выносятся на поверхность земли при помощи отвеса или рейки с круглым уровнем.

Закругленные части снимаются так, чтобы отразить подобие фигуры в масштабе составляемого плана.

При съемке колодцев и камер производится обмер внутреннего и внешнего габаритов сооружения, его конструктивных элементов, расположения труб и фасонных частей с привязкой к отвесной линии, проходящей через центр крышки колодца.

При этом должны быть установлены назначение, конструкция колодцев, камер, распределительных шкафов и киосков, характеристика имеющейся в них арматуры.

Для газовых и тепловых сетей фиксируется расположение стыков трубопровода относительно люков колодцев или камер с указанием типа стыка.

Результаты измерений заносятся в абрис, где делаются зарисовки в плане в сочетании со схемой прокладываемого теодолитного хода, показываются привязки к опорной застройке, линейные размеры сооружения, сечения и т.д.

В колодцах, выстроенных по типовым проектам, определяется лишь внецентренность и ориентировка. Внецентренность колодцев определяется, как правило, с помощью отвесов и рейки.

Плановое положение всех подземных сетей и относящихся к ним сооружений может быть определено:

на застроенной территории - промерами от твердых точек капитальной застройки, от пунктов геодезической или разбивочной сети и съемочного обоснования, от точек специально проложенных теодолитных ходов;

на незастроенной территории - от точек съемочного обоснования, пунктов геодезической сети или от точек специально проложенных теодолитных ходов.

Выходы подземных сетей и углы их поворота на незастроенной территории координируются.

Координирование колодцев и точек углов поворота на застроенной территории производится только по специальному заданию заказчика.

Съемка планового положения элементов подземной сети производится одним из нижеприведенных способов;

способом линейных засечек - не менее чем от трех точек. Засечки не должны превышать длину мерной ленты или рулетки (20 - 50 м). Углы между смежными направлениями засечек у определяемой точки должны быть не менее 30 и не более 120;

способом перпендикуляров длиной не более 4 м от линии, соединяющих точки съемочного обоснования, теодолитных ходов или капитальной застройки, а также от линий, продолжающих их створ. Длина продолжения створа не должна превышать половины расстояния между конечными точками створа, но не должна быть более 60 м;

полярным способом - с пунктов опорной геодезической сети, с точек съемочного обоснования и теодолитных ходов или с вспомогательных точек, определенных указанными выше способами. Нуль лимба теодолита ориентируется на твердую точку, отстоящую от инструмента не ближе чем на 50 м. Длина полярного направления не должна быть более 30 м.

При всех способах съемки точек подземной инженерной сети в обязательном порядке производят контрольные измерения расстояний между ними. Все линейные измерения при съемках производятся стальными лентами или рулетками.

Точки подземной инженерной сети, расположенные в траншеях, при съемке выносятся на поверхность земли отвесом.

Все снимаемые точки элементов подземной инженерной сети последовательно, по ходу съемки, нумеруются в полевых абрисах и журналах.

Предельные ошибки определения элементов в плане не должны быть более 0,2 м.

Высотное положение элементов сети определяется до засыпки траншей техническим нивелированием от реперов городской (государственной) нивелирной сети. Высотное положение проходных коллекторов может определяться от прокладываемых внутри нивелирных ходов. Определение высотных отметок от условного начала запрещается.

Нивелированием определяются отметки пола коллекторов, верха в пакетах кабельной канализации, верха бронированного кабеля, верха напорных лотков самотечных трубопроводов, поверхности земли (бровки траншей) в характерных местах, обечаек смотровых люков и всех остальных точек, заснятых в плане. Кроме того, определяются отметки элементов всех ранее построенных инженерных сетей, вскрытых при строительстве.

Нумерация точек, установленная в процессе горизонтальной съемки, при нивелировании не изменяется.

При глубоком заложении подземных инженерных сетей, когда невозможно определить высотное положение их точек непосредственно по рейке, отметки получают путем измерения металлической рулеткой вертикального расстояния от твердой точки, занивелированной на поверхности земли, или другими доступными методами, обеспечивающими необходимую точность получения отметок.

Вскрытые при строительстве ранее построенные подземные коммуникации, пересекающие или проложенные параллельно строящимся, снимаются с той же детализацией, что и строящиеся.

По окончании обработки материалов исполнительных съемок инженерных сетей составляется исполнительный чертеж. Основой для его составления является копия согласованного проекта в масштабе 1:500 или план масштаба 1:500, составленный по результатам исполнительных съемок.

В состав исполнительного чертежа входит:

ситуационный план участка в масштабе 1:2000 с указанием месторасположения участка работ и наименованием близлежащих улиц и проездов для всех коммуникаций;

план трассы в масштабе 1:500;

продольный профиль, горизонтальный масштаб которого принимается равным масштабу плана, а вертикальный 1:100 или 1:200 н в отдельных случаях 1:50 (для тепловых сетей и кабеля связи);

размеры колодцев (камер) с указанием материалов, высоты горловины, расположения и привязкой вводов труб в колодец, направления на смежные колодцы и вводы, характерные сечения коллекторов, каналов, футляров, блоков, накатов.

Состав исполнительной документации на трубопроводы и подземные сооружения определяют на основании проектов на их сооружение.

Если прокладка подземных сооружений выполнена с отклонениями от проекта, то на исполнительных чертежах должно быть указано, кем и когда эти отклонения разрешены.

Исполнительный чертеж входит в состав обязательной исполнительной документации, предъявляемой при сдаче в эксплуатацию законченных строительством инженерных сетей.

Не позднее чем за три дня до засыпки траншей и котлованов строительные организации обязаны вызвать представителя технадзора заказчика для проведения инструментальной проверки соответствия планового и высотного положения построенных подземных инженерных сетей их отображению на предъявляемых исполнительных чертежах.

Данные проверки заносятся в абрис и нивелирный журнал и заверяются подписью. На исполнительном чертеже, в нижнем правом углу делается следующая надпись: «Планово-высотное положение инженерной сети проверено, чертеж составлен правильно, соответствует натуре, отклонений от проекта нет (или имеются)». Далее следуют подпись и дата.

СХЕМЫ ВХОДНОГО И ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СМР

ЧАСТЬ III

НАРУЖНЫЕ СЕТИ КАНАЛИЗАЦИИ И ВОДОСНАБЖЕНИЯ

Внеплощадочные и внутриплощадочные подготовительные работы

Подготовка строительного производства должна обеспечивать планомерное развертывание строительно-монтажных работ и взаимоувязанную деятельность всех участников строительства объекта.

Общая организационно-техническая подготовка должна выполняться в соответствии с Правилами о договорах подряда на капитальное строительство и включать в том числе: обеспечение стройки проектно-сметной документацией, отвод в натуре площадки (трассы) для строительства, оформление финансирования строительства, заключение договоров подряда и субподряда на строительство, оформление разрешений и допусков на производство работ, решение вопросов о переселении лиц и организаций, размещенных в подлежащих сносу зданиях, обеспечение строительства подъездными путями, электро-, водо- и теплоснабжением, системой связи и помещениями бытового обслуживания кадров строителей, организацию поставки на строительство оборудования, конструкций, материалов и готовых изделий.

Подготовка к строительству каждого объекта должна предусматривать изучение инженерно-техническим персоналом проектно-сметной документации (включая документацию по результатам технического обследования конструкций при реконструкции действующего предприятия), детальное ознакомление с условиями строительства, разработку проектов производства работ на внеплощадочные и внутриплощадочные подготовительные работы, возведение зданий, сооружений и их частей, а также выполнение самих работ подготовительного периода с учетом природоохранных требований и требований по безопасности труда.

Внеплощадочные подготовительные работы должны включать строительство подъездных путей и причалов, линий электропередач с трансформаторными подстанциями, сетей водоснабжения с водозаборными сооружениями, канализационных коллекторов с очистными сооружениями, жилых поселков для строителей, необходимых сооружений по развитию производственной базы строительной организации, а также сооружений и устройств связи для управления строительством.

Внутриплощадочные подготовительные работы должны предусматривать сдачу-приемку геодезической разбивочной основы для строительства и геодезические разбивочные работы для прокладки инженерных сетей, дорог и возведения зданий и сооружений, освобождение строительной площадки для производства строительно-монтажных работ (расчистка территории, снос строений и др.), планировку территории, искусственное понижение (в необходимых случаях) уровня грунтовых вод, перекладку существующих и прокладку новых инженерных сетей, устройство постоянных и временных дорог, инвентарных временных ограждений строительной площадки с организацией в необходимых случаях контрольно-пропускного режима, размещение мобильных (инвентарных) зданий и сооружений производственного, складского, вспомогательного, бытового и общественного назначения, устройство складских площадок и помещений для материалов, конструкций и оборудования, организацию связи для оперативно-диспетчерского управления производством работ, обеспечение строительной площадки противопожарным водоснабжением и инвентарем, освещением и средствами сигнализации.

В подготовительный период должны быть также возведены постоянные здания и сооружения, используемые для нужд строительства, или приспособлены для этих целей существующие.

Строительство временных неинвентарных зданий и сооружений допускается только в виде исключения при соответствующем обосновании.

Устройство временных внеплощадочных и внутриплощадочных дорог допускается только в случаях нецелесообразности или невозможности использования для нужд строительства постоянных существующих и запроектированных дорог. Конструкция всех дорог, используемых в качестве временных, должна обеспечивать движение строительной техники и перевозку максимальных по массе и габаритам строительных грузов.

Обеспечение строительства водой, теплом, паром, сжатым воздухом и электроэнергией, как правило, должно осуществляться от действующих систем, сетей и установок с использованием для нужд строительства запроектированных постоянных инвентарных сетей и сооружений.

Конкретный объем и сроки выполнения работ, выполняемых в подготовительный период, определяются проектами организации строительства и производства работ, разрабатываемыми в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства».

Запрещается осуществление строительно-монтажных работ без утвержденных проекта организации строительства и проекта производства работ. Не допускаются отступления от решений проектов организации строительства и проектов производства работ без согласования с организациями, разработавшими и утвердившими их.

До начала земляных работ на строительной площадке должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

разработаны проекты производства работ по устройству земляных сооружений;

переданы и приняты закрепленные на местности знаки геодезической разбивки земляных сооружений;

отведены и закреплены на местности площади с учетом необходимой ширины полос земли для производства работ, под грунтовые карьеры и резервы, под постоянные и временные отвалы грунта и вскрышных пород, под временные землевозные дороги, трубопроводы, линии электропередач, а также площади, необходимые при работах способом гидромеханизации для устройства водоемов и отстойников;

выполнены работы по расчистке территории от леса, камней и валунов, осушению и отводу поверхностных вод, устройству временных инвентарных зданий, складских площадок и др.

Плодородный слой почвы в основании насыпей и на площади, занимаемой разными выемками, до начала основных земляных работ должен быть, снят в размерах, установленных проектом организации строительства и перемещен в отвалы для последующего использования его при рекультивации или повышении плодородия малопродуктивных угодий.

Допускается не снимать плодородный слой:

при толщине плодородного слоя менее 10 см;

на болотах, заболоченных и обводненных участках;

на почвах с низким плодородием в соответствии с ГОСТ 17.5.3.05-84 «Охрана природы. Рекультивация земель. Общие требования к землеванию», ГОСТ 17.4.3.02-85 «Охрана природы. Почвы. Требования к охране плодородного слоя почвы при производстве земляных работ», ГОСТ 17.5.3.06-85 «Охрана природы. Земля. Требования к определению норм снятия плодородного слоя почвы при производстве земляных работ»;

при разработке траншей шириной по верху 1 м и менее.

Необходимость снятия и мощность снимаемого плодородного слоя устанавливаются в проекте организации строительства с учетом уровня плодородия, природной зоны в соответствии с требованиями действующих стандартов и требованиями предыдущего абзаца.

Снятие и нанесение плодородного слоя следует производить, когда грунт находится в немёрзлом состоянии.

Хранение плодородного грунта должно осуществляться в соответствии с ГОСТ 17.4.3.02-85 и ГОСТ 17.5.3.04-83*. Способы хранения грунта и защиты буртов от эрозии, подтопления, загрязнения должны быть установлены в проекте организации строительства.

Окончание внеплощадочных и внутриплощадочных подготовительных работ в объёме, обеспечивающем строительство объекта запроектированными темпами, должно быть подтверждено актом, составленным заказчиком и генподрядчиком с участием субподрядной организации, выполняющей работы в подготовительный период, и профсоюзного комитета генподрядчика.

Приложение 8 к СНиП 3.01.01-85*

Разработка траншей и котлованов для наружных сетей

СНиП 3.01.01-85* Организация строительного производства.

СНиП 3.02.01-87 Земляные сооружения, основания и фундаменты.

СНиП 2.04.02-84* Водоснабжение. Наружные сети и сооружения.

СНиП 2.04.03-85 Канализация. Наружные сети и сооружения.

СНиП 3.05.04-85* Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации.

Пособие по производству работ при устройстве оснований и фундаментов (к СНиП 3.02.01-83).

Пособие по укладке и монтажу чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов водоснабжения и канализации (к СНиП 3.05.04-85).

СНиП III-4-80* Техника безопасности в строительстве.

Строительство наружных сетей допускается осуществлять только на основе предварительно разработанных решений по организации строительства и технологии производства работ, которые должны быть приняты в проекте организации строительства и проектах производства работ (ППР).

До начала производства работ заказчик должен оформить и передать подрядной строительной организации разрешение на производство строительных работ.

К основным работам по строительству объекта или его части разрешается приступать только после отвода в натуре площадки (трассы) для его строительства, создания разбивочной геодезической сети (см. СОКК «Построение геодезической разбивочной основы для строительства» в альбоме часть I вып. 1, и СОКК «Разбивочные работы при прокладке инженерных сетей» в данном альбоме), окончания внеплощадочных и внутриплощадочных подготовительных работ (см. СОКК «Внеплощадочные и внутриплощадочные подготовительные работы» в данном альбоме).

Разработку выемок следует производить в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87, СНиП 3.01.01-85*, проекта, ППР, технологических карт и схем операционного контроля качества.

Земляные работы должны выполнять строительные организации, получившие лицензию на выполнение этих работ в Федеральных или региональных органах по лицензированию строительной деятельности.

Земляные работы должны выполняться квалифицированным персоналом, прошедшим специальную подготовку и обладающим надлежащими навыками по выполнению земляных работ.

При производстве земляных работ должно быть обеспечено соблюдение строительных норм и правил, проекта и ППР.

Возведение земляных сооружений должно производиться по утвержденному проекту производства работ (ППР).

Запрещается осуществление земляных работ без утвержденного проекта производства работ. Не допускаются отступления от решений проектов производства работ без согласования с организациями, разработавшими и утвердившими их.

Разработка выемок и вскрытие подземных коммуникаций в пределах охранных зон допускаются при наличии письменного разрешения эксплуатирующих организаций.

До начала производства земляных работ в местах расположения действующих подземных коммуникаций расположение последних на местности должно быть обозначено соответствующими знаками или надписями.

Производство земляных работ в зоне действующих подземных коммуникаций следует осуществлять под непосредственным руководством прораба или мастера, а в охранной зоне кабелей, находящихся под напряжением, или действующего газопровода, кроме того, под наблюдением работников электро- или газового хозяйства.

В случае обнаружения не указанных в проекте коммуникаций, подземных сооружений или обозначающих их знаков земляные работы должны быть приостановлены, на место работ вызваны представители заказчика и организаций, эксплуатирующих обнаруженные коммуникации, и приняты меры по предохранению обнаруженных подземных устройств от повреждения. При невозможности установления эксплуатирующих организаций следует вызвать представителей местной администрации.

Перед началом производства земляных работ на участках с возможным патогенным заражением почвы (свалка, скотомогильники, кладбища и т.п.) необходимо разрешение органов Государственно-санитарного надзора.

Котлованы и траншеи, разрабатываемые на улицах, проездах, во дворах населенных пунктов, а также местах, где происходит движение людей или транспорта, должны быть ограждены защитным ограждением с учетом требований ГОСТ 23407-78. На ограждении необходимо устанавливать предупредительные надписи и знаки, а в ночное время - сигнальное освещение.

Места прохода людей через траншеи должны быть оборудованы переходными мостиками, освещаемыми в ночное время.

Грунт, извлеченный из котлована или траншеи, следует размещать на расстоянии не менее 0,5 м от бровки выемки.

Разрабатывать грунт в котлованах и траншеях «подкопом» не допускается.

Валуны и камни, а также отслоения грунта, обнаруженные на откосах, должны быть удалены.

Рытье котлованов и траншей с вертикальными стенками без креплений в нескальных и незамерзших грунтах выше уровня грунтовых вод и при отсутствии вблизи подземных сооружений допускается на глубину не более, м: 1,0 - в насыпных, песчаных и крупнообломочных грунтах; 1,25 - в супесях; 1,50 - в суглинках и глинах.

Наибольшую высоту вертикальных стенок выемок в мерзлых грунтах, кроме сыпучемерзлых, при среднесуточной температуре воздуха ниже минус 2 °С допускается увеличивать по сравнению с вышеприведенной на величину глубины промерзания грунта, но не более чем до 2 м.

Рытье котлованов и траншей с откосами без креплений в нескальных грунтах выше уровня грунтовых вод (с учетом капиллярного поднятия) или в грунтах, осушенных с помощью искусственного водопонижения, допускается при глубине выемки и крутизне откосов согласно нижеприведенной таблице.

При напластовании различных видов грунтов крутизну откосов для всех пластов надлежит назначать по наиболее слабому виду грунта.

Крутизна откосов выемок глубиной более 5 м во всех случаях и глубиной менее 5 м при гидрогеологических условиях и видах грунтов, не предусмотренных в вышеприведенной таблице, должна устанавливаться проектом.

При высоте откосов более 5 м в однородных грунтах их крутизну допускается принимать по графикам приложения 3 СНиП 3.02.01-87, но не круче указанных в вышеприведенной таблице для глубины выемки 5 м и во всех грунтах (включая скальные) не более 80°. Крутизна откосов выемок, разрабатываемых в скальных грунтах с применением взрывных работ, должна быть установлена в проекте.

Наибольшую высоту вертикальных стенок выемок в мерзлых грунтах, кроме сыпучемерзлых, при среднесуточной температуре воздуха ниже минус 2 °С допускается увеличивать по сравнению с вышеприведенными на величину глубины промерзания грунта, но не более чем на 2 м.

В проекте должна быть установлена необходимость временного крепления вертикальных стенок траншей и котлованов в зависимости от глубины выемки, вида и состояния грунта, гидрогеологических условий: величины и характера временных нагрузок на бровке и других местных условий.

При установке креплений верхняя часть их должна выступать над бровкой выемки не менее чем на 15 см.

Устанавливать крепления необходимо в направлении сверху вниз по мере разработки выемки на глубину не более 0,5 м.

Разборку креплений следует производить в направлении снизу вверх по мере обратной засыпки выемки.

Разработка роторными и траншейными экскаваторами в связных грунтах (суглинках, глинах) траншей с вертикальными стенами без крепления допускается на глубину не более 3 м. В местах, где требуется пребывание рабочих, должны устраиваться крепления траншеи или откосов.

Производство работ в котлованах и траншеях с откосами, подвергшимися увлажнению, разрешается только после тщательного осмотра производителем работ (мастером) состояния грунта откосов и обрушения неустойчивого грунта в местах, где обнаружены «козырьки» или трещины (отслоения).

При наличии в период производства работ подземных вод в пределах выемок или вблизи их дна мокрыми следует считать не только грунты, расположенные ниже уровня грунтовых вод, но и грунты, расположенные выше этого уровня на величину капиллярного поднятия, которую следует принимать:

0,3 м - для крупных, средней крупности и мелких песков:

0,5 м - для пылеватых песков и супесей;

1,0 - для суглинков и глин.

Котлованы и траншеи, разработанные в зимнее время, при наступлении оттепели должны быть осмотрены, а по результатам осмотра должны быть приняты меры к обеспечению устойчивости откосов и креплений.

Перед допуском рабочих в котлованы или траншеи глубиной более 1,3 м должна быть проверена устойчивость откосов и креплений.

При пересечении траншей, разрабатываемых для каналов и коллекторов, с действующими коммуникациями, не защищенными от механических повреждений, разработка грунта землеройными машинами разрешается на расстояниях не менее 0,5 м от боковой поверхности и 0,5 м над верхом коммуникаций с предварительным их обнаружением с точностью до 0,25 м.

Ширину вскрытия полос дорог и городских проездов при разработке траншей следует принимать: при бетонном покрытии или асфальтовом покрытии по бетонному основанию - на 10 см больше ширины траншеи по верху с каждой стороны с учетом креплений; при других конструкциях дорожных покрытий - на 25 см.

При дорожных покрытиях из сборных железобетонных плит ширина вскрытия должна быть кратной размеру плиты.

Минимальная ширина траншей должна приниматься в проекте наибольшей из числа величин, удовлетворяющих следующим требованиям:

под трубопроводы - кроме магистральных, с откосами 1:0,5 и круче по нижеследующей таблице;

под трубопроводы, кроме магистральных, с откосами положе 1:0,5 - не менее наружного диаметра трубы с добавлением 0,5 м при укладке отдельными трубами и 0,3 м при укладке плетями;

под трубопроводы на участках кривых вставок - не менее двукратной ширины траншеи на прямолинейных участках;

при устройстве искусственных оснований под трубопроводы, кроме грунтовых подсыпок, коллекторы и подземные каналы - не менее ширины основания с добавлением 0,2 м с каждой стороны;

разрабатываемых одноковшовыми экскаваторами - не менее ширины режущей кромки ковша с добавлением 0,15 м в песках и супесях, 0,1 м в глинистых грунтах, 0,4 м в разрыхленных скальных и мерзлых грунтах;

разрабатываемых траншейными экскаваторами - не менее номинальной ширины копания.

Ширина траншей для трубопроводов диаметром свыше 3,5 м устанавливается в проекте.

При параллельной укладке нескольких трубопроводов в одной траншее расстояния от крайних труб до стенок траншей определяется согласно требованиям вышеприведенной таблицы, а расстояния между трубами устанавливаются проектом.

Размеры приямков для заделки стыков трубопроводов должны быть не менее указанных в нижеприведенной таблице.

Перед началом производства земляных работ необходимо обеспечить отвод поверхностных и подземных вод с помощью временных или постоянных устройств, не нарушая при этом сохранность существующих сооружений.

Разработку в траншеях и котлованах элювиальных грунтов, меняющих свои свойства под влиянием атмосферных воздействий, следует осуществлять, оставляя защитный слой, величина которого и допустимая продолжительность контакта вскрытого основания с атмосферой устанавливается проектом. Защитный слой удаляется непосредственно перед началом возведения сооружения.

Выемки в грунтах, кроме валунных, скальных и элювиальных, следует разрабатывать, как правило, до проектной отметки с сохранением природного сложения грунтов основания. Вид и характеристики вскрытого грунта естественных оснований должны соответствовать проекту.

Допускается разработка траншей и котлованов в два этапа: черновая - с отклонениями, приведенными в пунктах 1 - 4 нижеследующей таблицы, и окончательная (непосредственно перед возведением конструкции) - с отклонениями, приведенными в пункте 5 этой же таблицы.

Доработку недоборов до проектной отметки следует производить с сохранением природного сложения грунтов основания.

Восполнение переборов в местах укладки трубопроводов и устройства фундаментов должно быть выполнено местным грунтом с уплотнением до плотности грунта естественного сложения основания или малосжимаемым грунтом (модуль деформации не менее 20 МПа). В просадочных грунтах II типа не допускается применение дренирующего грунта.

Способ восстановления оснований, нарушенных в результате промерзания, затопления, а такие переборов глубиной более 50 см, должен быть согласован с проектной организацией.

Проектом организации строительства и проектом производства работ должно быть предусмотрено опережающее строительство дренажных насосных и устройств по выпуску воды в соответствии с рабочими чертежами.

До укладки в траншею дренажные трубы должны быть осмотрены и очищены от грунта и мусора.

Послойную фильтрующую обсыпку дренажных трубопроводов (кроме трубофильтров) гравием и песком необходимо выполнять с использованием инвентарных разделительных форм.

Прямолинейность участков дренажных трубопроводов между смежными колодцами следует проверять осмотром «на свет» с помощью зеркала до и после засыпки траншеи. Отраженная в зеркале окружность трубы должна иметь правильную форму. Допустимая величина отклонения от окружности по горизонтали должна быть не более 0,25 диаметра трубы, но не более 50 мм в каждую сторону.

Отклонение от правильной формы окружности по вертикали не допускается.

F	Размеры траншей, приямков для заделки стыков трубопроводов и котлованов должны быть не менее установленных проектом. Крутизна откосов должна быть не более установленной проектом.

При производстве земляных работ должен выполняться входной, операционный и приемочный контроль.

В состав операционного контроля, т.е. в технологический процесс выполнения земляных работ входят контрольные геодезические измерения точности геометрических параметров земляных сооружений (траншей и котлованов).

Состав контролируемых операций, объем, сроки и способы контроля, осуществляемого в процессе разработки траншей и котлованов, участие в нем геодезической службы, строительной и геотехнической лаборатории и других функциональных служб должно быть определено технологическими картами на выполнение этих работ.

Контроль точности производства земляных работ осуществляется как в плане, так и по высоте. Измерения осуществляются инструментально геодезическими методами.

При контроле сопоставляются измеренные размеры с размерами и отметками, указанными на чертежах, и величинами допусков, установленных нормативными документами.

Крутизну откосов проверяют откосинками (откосными лекалами).

Контроль точности высотного положения траншей и котлованов производят с помощью геометрического, тригонометрического нивелирования или визирок.

Глубину траншей или котлована до 3 м можно контролировать нивелиром методом геометрического нивелирования. Нивелир устанавливают на бровку и по рейке, поставленной на дно, берут отсчет а. Глубина выемки (h) вычисляется по формуле:

h = а - n,

где: n - высота инструмента.

При контроле тригонометрическим нивелированием для определения глубины котлована h измеряют вертикальный угол n и горизонтальное расстояние d с одной станции прибора.

Тогда:

h = d·tgn + n - i,

где: i - высота прибора; n - высота визирования на рейку.

На практике всегда высота визирования равна высоте прибора, поэтому формула принимает вид: h = d·tgn

Уклон дна траншей и котлованов можно контролировать посредством теодолита, нивелира или с помощью визирок.

Результаты геодезической (инструментальной) проверки при операционном контроле должны быть зафиксированы в общем журнале работ.

Отсутствие нарушений природных свойств грунтов основания и соответствие этих свойств предусмотренным в проекте допускается проверять визуально (технический осмотр). В сомнительных случаях следует применять пенетрацию, зондирование, отбор проб грунта для испытаний и др.

При больших отклонениях от проектных данных должно быть выполнено, кроме того, испытание грунтов пробными нагрузками и принято решение о необходимости разработки поправок к проекту оснований и фундаментов, либо к проекту производства работ.

Проверку однородности и достаточности выполненного уплотнения грунтов в естественном залегании следует осуществлять полевыми методами (зондированием, радиоизотопными методами и пр.) и выборочным определением плотности сухого грунта по отобранным образцам из каждого уплотненного слоя грунта.

При контроле качества выполнения земляных работ по разработке траншей и котлованов следует обращать внимание на:

соблюдение необходимых недоборов грунта, недопущение переборов и нарушения структуры грунта основания;

недопущение нарушения структуры грунта при срезке недоборов и подготовке оснований;

предохранение грунтов оснований от подтапливания подземными и поверхностными водами с размягчением и размывом верхних слоев основания;

соответствие характеристик вскрытых грунтов основания предусмотренным в проекте;

достижение достаточного и однородного уплотнения песчаных подушек.

Результаты операционного контроля качества выполненных земляных работ фиксируются в общих и специальных журналах работ, журналах геотехнического контроля, исполнительных геодезических схемах, чертежах и других документах, предусмотренных технологическими картами и действующей в данной организации системой управления качеством.

При приемке земляных работ по разработке траншей и котлованов производятся исполнительные съемки.

Плановое и высотное положение элементов инженерных сетей следует определять от знаков разбивочной сети строительной площадки, внешней разбивочной сети здания (сооружения) или от твердых точек капитальных зданий (сооружений). Перед началом работ необходимо проверить неизменность положения пунктов сети и ориентиров.

Производство исполнительных съемок включает в себя следующие виды работ:

- выяснения наличия геодезической или разбивочной сети и восстановление знаков этой сети;

- съемку и нивелирование элементов инженерных сетей и сооружений;

- составление исполнительных чертежей и планов.

При исполнительной съемке земляных сооружений подлежат съемке в плане: бровки котлованов, траншей, границы планировочных оформляющих плоскостей. Верхняя и нижняя бровки снимаются при глубине выемок свыше 3 м. В остальных случаях допускается снимать только нижнюю бровку.

Съемке по высоте подлежат контуры котлованов, перепады (изменения) отметок оснований под фундаменты, трубы и т.п. По окончании обработки материалов исполнительных съемок составляется исполнительный чертеж. Если земляные работы выполнены с отклонениями от проекта, то на исполнительном чертеже должно быть указано, кем и когда эти отклонения разрешены.

На исполнительном чертеже должно быть подтверждение заказчиком правильности составления и соответствия исполнительного чертежа натуре. Исполнительный чертеж входит в состав обязательной исполнительной документации, которая прилагается к акту освидетельствования скрытых работ по разработке траншей и котлованов.

Промежуточной сдаче заказчику с составлением актов освидетельствования скрытых работ подлежат следующие виды скрытых земляных работ, выполняемых при разработке траншей и котлованов тепловых сетей:

- разбивка земляных работ (трассы);

- качество грунтов естественных оснований;

- замена грунтов в основаниях;

- устройство естественных оснований под земляные сооружения, фундаменты, трубопроводы в котлованах и траншеях;

- устройство дренажей и его элементы (дренажные слои и их основания, колодцы, трубопроводы и их обсыпка);

- устройство грунтовых подушек и т.д.

Сдача-приемка траншей и котлованов должна оформляться актом, к которому прилагаются:

- перечень технической документации, на основании которой были произведены работы;

- материалы испытаний грунтов, выполненных как в процессе операционного контроля, так и при приемке основания;

- акты промежуточных проверок и приемок скрытых работ;

- журналы производства работ;

- исполнительные чертежи, выполненные по результатам геодезических съемок законченных строительством котлованов и траншей;

- перечень недоделок, не препятствующих эксплуатации траншей и котлованов, с указанием сроков их устранения.

Приложение 6 к СНиП 3.01.01-85*

Прокладка напорных стальных трубопроводов на наружных сетях водоснабжения и канализации

Технические требования к трубам, соединительным частям, арматуре и другим материалам

ГОСТ 10704-91      Трубы стальные электросварные прямошовные. Сортамент.

ГОСТ 10705-80*    Трубы стальные электросварные. Технические условия.

ГОСТ 10706-76*    Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические условия.

ГОСТ 8696-74*      Трубы стальные электросварные со спиральным швом общего назначения. Технические условия.

ГОСТ 20295-85      Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия.

ГОСТ 8731-74*      Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические условия.

ГОСТ 8732-78*      Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент.

ГОСТ 8733-74*      Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические условия.

ГОСТ 8734-75*      Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные. Сортамент.

ТУ 14-3-377-87      Трубы стальные сварные прямошовные для магистральных газонефтепроводов.

ТУ 14-3-684-77      Трубы стальные электросварные со спиральным швом диаметром 530 - 1420 мм.

ТУ 14-3-943-80      Трубы стальные электросварные.

ТУ 14-3-1840-92 Трубы стальные электросварные диаметром от 530 до 1420 мм с наружным антикоррозионным покрытием из эпоксидных порошковых композиций.

ТУ 102-39-84          Трубы стальные тонкостенные со спиральным швом, выполненные методом высокочастотной сварки.

ГОСТ 3262-75*      Трубы стальные водогазопроводные.

ТУ 14-3р-03-94      Трубы стальные электросварные прямошовные с повышенными эксплуатационными характеристиками (530 - 1220 мм).

ТУ 14-3р-13-95      Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром от 20 до 159 мм.

ТУ 14-3р-28-99      Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром от 20 до 159 мм.

ТУ 1373-001-12608729-93    Трубы стальные электросварные для мелиоративных работ и водоснабжения.

ТУ 4859-004-03984155-93    Трубы стальные водопроводные с внутренним антикоррозионным цементно-песчаным покрытием.

ТУ 1373-001-024947557-      Трубы с внутренним цементно-песчаным покрытием стальных труб по ГОСТ 10704-91 и ГОСТ 8696-74*.

ТУ 1390-001-35564615-97    Трубы стальные водопроводные диаметром от 200 до 1400 мм с внутренним противокоррозионным цементно-песчаным покрытием.

ТУ 1390-001-04005951-98    Трубы стальные диаметром 76 - 2020 мм с антикоррозионным внутренним защитным цементно-песчаным покрытием.

ТУ 1390-004-04005951-987  Фасонные детали стальные для трубопроводов диаметром 76 - 2020 мм с внутренним защитным антикоррозионным цементно-песчаным покрытием.

ТУ 1390-001-18380581-98    Цементно-песчаная защита внутренней поверхности стальных труб и фасонных частей к ним диаметром 300 - 1600 мм.

ТУ 1390-004-04005951-97    Внутреннее защитное цементно-песчаное покрытие фасонных частей для трубопроводов диаметром 76 - 2020 мм.

ТУ 1394-001-04005951-98    Внутреннее защитное противокоррозионное цементно-песчаное покрытие стальных труб.

ТУ 1390-005-41989945-96    Цементно-песчаное покрытие внутренней поверхности подземных трубопроводов из металлических труб.

ТУ 5745-005-05235050-96    Цементно-песчаное покрытие внутренней поверхности водопроводных стальных труб наносным методом центробежного набрызгивания.

ТУ 5745-001-16341648-99    Внутренняя цементно-песчаная антикоррозионная изоляция стальных трубопроводов.

ТУ 5739-003-07805066-97    Покрытие из мелкозернистого бетона для защиты от коррозии.

ТУ 1390-009-04799210-98    Трубы стальные с защитным комбинированным покрытием на основе липтобиолитовой смолы и мелкозернистого бетона.

ТУ 2313-002-47366760-97    Покрытие наружное полимерное изолирующее «Пиптус».

ТУ 1396-001-01022802-95    Трубы стальные с двухсторонним стеклоэмалевым покрытием ТЭ.

ТУ 1390-001-01297858-96    Трубы стальные с двухсторонним силикатно-эмалевым покрытием.

ТУ 1308-004-02066613-97    Трубы стальные с наружным и внутренним силикатным эмалевым покрытием.

ТУ 1308-001-35194383-98    Труба стальная, футерованная полиэтиленом.

ТУ 1394-006-43464046-97    Трубы стальные, футерованные изнутри трубами полиэтиленовыми.

ТУ 102-176-90                        Трубы стальные электросварные спиральношовные с наружным противокоррозионным покрытием из полиэтилена.

ТУ 1390-002-01297858-96    Трубы стальные диаметром 89 - 530 мм с наружным антикоррозионным покрытием из экструдированного полиэтилена.

ТУ 1390-003-00154341-95    Трубы стальные электросварные и бесшовные с наружным антикоррозионным покрытием на основе экструдированного полиэтилена.

ТУ 1390-005-01297858-98    Трубы стальные с наружным двухслойным защитным покрытием на основе экструдированного полиэтилена.

ТУ 1390-006-01297858-99    Трубы стальные с наружным двухслойным защитным покрытием на основе экструдированного полиэтилена.

ТУ 1390-013-04001657-98    Трубы с комбинированным ленточно-полиэтиленовым покрытием.

ТУ 1390-014-05111644-98    Трубы диаметром 57 - 530 мм с наружным комбинированным ленточно-полиэтиленовым покрытием.

ТУ 1394-001-05111644-96    Трубы стальные с двухслойным покрытием из экструдированного полиэтилена.

ТУ 1394-002-47394390-99    Трубы стальные с покрытием из экструдированного полиэтилена.

ТУ 1394-003-02066613-97    Трубы стальные с наружным противокоррозионным полиэтиленовым покрытием.

ТУ 1394-003-02066613-99    Трубы стальные с наружным полиэтиленовым антикоррозионным покрытием.

ТУ 1394-005-04005951-97    Трубы стальные с наружным защитным покрытием из экструдированного полиэтилена диаметром 57 … 426 мм.

ТУ 1394-009-04005951-99    Трубы стальные с наружным двух- и трехслойным покрытием на основе экструдированного полиэтилена.

ТУ 1394-011-04005951-2000     Трубы стальные с двух- и трехслойным наружным покрытием на основе экструдированного полипропилена.

ТУ 2112-004-02066613-97    Трубы стальные с наружным противокоррозионным полиэтиленовым покрытием.

ТУ 4859-001-11775856-95    Трубы стальные с покрытием из полиэтиленовых липких лент.

ТУ 0256-001.04656157-95     Покрытие битумно-атактическое от подземной коррозии стальных водопроводных и газовых сетей.

ТУ 14-3-1399-86                    Трубы стальные электросварные.

ТУ 1468-006-01297858-2001     Наружное полиуретановое покрытие для противокоррозионной защиты деталей соединительных узлов и узлов трубопроводов диаметром от 108 до 1420 мм.

ТУ 5263-010-04005951-2000     Детали трубопроводов сварные фасонные водопроводных сетей D_у = 50 - 1600 мм.

ТУ 400-24-588-94  Детали трубопроводов сварные фасонные водопроводных сетей D_у = 50 - 1600 мм.

ГОСТ 12816-80*    Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на Р_у от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см²). Общие технические требования.

ГОСТ 12820-80*, ГОСТ 12821-80* Фланцы стальные плоские приварные (конструкция и размеры).

ГОСТ 5762-74*      Задвижки на условное давление Р_у < 25 МПа (250 кгс/см²). Общие технические условия.

ГОСТ 3706-93        Задвижки литые фланцевые и под приварку. Строительные длины.

ГОСТ 9544-93        Арматура трубопроводная запорная. Нормы герметичности затворов.

ГОСТ 13252-91      Затворы обратные на номинальное давление Р_н ≤ 25 МПа (250 кгс/см²). Общие технические условия.

ГОСТ 3326-86        Клапаны запорные, клапаны и затворы обратные. Строительные длины.

ГОСТ 11823-91      Клапаны обратные на номинальное давление Р_н ≤ 25 МПа (250 кгс/см²). Общие технические условия.

ГОСТ 22445-88      Затворы обратные. Основные параметры.

ГОСТ 9789-75*      Клапаны предохранительные пружинные, полноподъемные фланцевые стальные на Р_у 1,6 и 4,0 МПа (16 и 40 кгс/см²).Технические условия.

ГОСТ 12532-88      Клапаны предохранительные прямого действия. Основные параметры.

ГОСТ 8220-85*      Гидраты пожарные подземные. Технические условия.

ГОСТ 17380-83*    Детали трубопроводов стальные бесшовные приварные на Р_у < 10 МПа (100 кгс/см²). Технические условия.

ГОСТ 17375-83*, ГОСТ 17376-83*, ГОСТ 17378-83* Стальные приварные отводы крутоизогнутые, тройники, переходы и заглушки эллиптические (конструкция и размеры).

ТУ 400-28-213-77  Патрубок с фланцем.

ТУ 400-28-153-86  Узлы арматурные фланцевые.

ТУ 400-28-65-85    Обвязки технологического оборудования из труб диаметром D_у от 15 до 700 мм.

ТУ 66.19.318-90     Узлы унифицированные трубные для наружных водопроводных колодцев.

ГОСТ 481-80*        Паронит и прокладки из него. Технические условия.

ГОСТ 7338-90        Пластины резиновые и резинотканевые. Технические условия.

ГОСТ 9347-74*      Картон прокладочный и уплотнительные прокладки из него. Технические условия.

ГОСТ 24297-87      Входной контроль продукции. Основные положения.

Государственные стандарты и технические условия на стальные трубы, фасонные изделия, узлы и другие материалы и изделия, предусмотренные проектом.

СНиП 3.01.01-85* Организация строительного производства.

СНиП 3.05.04-85* Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации.

СНиП 2.04.02-84   Водоснабжение. Наружные сети и сооружения.

СНиП 2.04.03-85   Канализация. Наружные сети и сооружения.

Пособие по определению толщин стенок стальных труб, выбору марок, групп и категорий сталей для наружных сетей водоснабжения и канализации (к СНиП 2.04.02-84 и СНиП 2.04.03-85).

Пособие по защите внутренней поверхности стальных труб от коррозии (к СНиП 2.04.02-84).

Входной контроль качества стальных труб, арматуры, узлов и др. материалов должен осуществляться в соответствии с требованиями государственных стандартов, технических условий, ППР и другой технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Виды и объем контроля, а также участие в нем тех или иных должностных лиц и служб должны быть определены в технологических картах на выполнение работ или другой технологической документации.

На строительной площадке и в заготовительном производстве в процессе входного контроля:

- должны быть проверены сопроводительные документы (паспорта, технические паспорта, сертификаты, или их копии, вверенные владельцем сертификата) с целью определения полноты содержащихся в них данных;

- должны быть проверены маркировка, ярлыки с целью определения соответствия поступивших труб, узлов, фасонных частей, сварочных и изоляционных материалов, оборудования, арматуры, соединительных деталей, изоляционных покрытий требованиям проекта и их комплектности (без разборки узлов на сборочные единицы и детали). На трубы, фасонные части, сварочные и изоляционные материалы, применяемые в соответствии с проектом, должны иметься сертификаты (паспорта) заводов-изготовителей (или их копии, заверенные владельцем сертификата), удостоверяющие их качество. На оборудование, арматуру диаметром более 100 мм, узлы, соединительные детали и изолирующие фланцы должны иметься технические паспорта заводов-изготовителей, центрально-заготовительных мастерских (ЦЗМ) или центрально-заготовительных заводов (ЦЗЗ) строительно-монтажных организаций. На изоляционные покрытия, выполненные в условиях ЦЗМ или ЦЗЗ, должен составляться технический паспорт (акт), в котором указываются: дата выполнения изоляционных работ, тип изоляционного покрытия и результаты контроля его качества. Все вышеперечисленные сопроводительные документы входят в состав исполнительной документации, предъявляемой при приемке законченных строительством объектов систем водоснабжения и канализации. В случае отсутствия сертификатов и паспортов, необходимых данных в них, а также при несоответствии ярлыков (бирок) на упаковках данным сертификатов материалы могут быть допущены к применению только после их проверки и испытании на соответствие требованиям стандартов или технических условий. Арматуру, не имеющую паспортов и маркировки, можно использовать только после ее ревизии и испытания;

- должно быть проверено наличие и сроки действия гарантий предприятий-изготовителей на оборудование и изделия (оборудование и изделия, на которые истек гарантийный срок, указанный в технических условиях, а при отсутствии таких указаний - по истечение года могут быть приняты в монтаж только после проведения ревизии, устранения дефектов, испытаний, а также других работ, предусмотренных эксплуатационной документацией; результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию; чугунную арматуру с условным проходом более 200 мм, независимо от наличия паспорта, маркировки и срока хранения, перед установкой следует подвергнуть ревизии и гидравлическому испытанию на прочность и плотность);

- должен быть произведен внешний осмотр труб, узлов, фасонных частей, сварочных и изоляционных материалов, оборудования, арматуры, соединительных частей, изоляционных покрытий и т.д. с целью проверки соответствия их требованиям стандартов или других нормативно-технических документов и обнаружения недопустимых дефектов на наружных и внутренних поверхностях;

- должны быть проведены замеры наружного диаметра и толщины стенки труб, замеры габаритных размеров сборочных единиц и другие замеры и испытания, предусмотренные проектом и технологическими картами;

- при возникновении каких-либо сомнений в качестве поступивших материалов или документов должны быть вызваны представители строительной лаборатории и (или) функциональных служб, ответственных за поставку материалов.

ГОСТ 10705-80* Трубы стальные электросварные. Технические условия

ГОСТ 10704-91 Трубы стальные электросварные прямошовные

Сортамент

Данные стандарты распространяются на стальные электросварные прямошовные трубы диаметром от 8 до 530 мм с толщиной стенки до 10 мм включительно из углеродистой стали, применяемые для трубопроводов и конструкций разного назначения.

В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:

А - с нормированием механических свойств из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380-94 (категории 4 по ГОСТ 16523-97, категории 1 по ГОСТ 14637-89*);

Б - с нормированием химического состава из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380-94 и ГОСТ 14637-89*, из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15, 20 по ГОСТ 1050-88* и стали марки 08Ю по ГОСТ 9045-93;

В - с нормированием механических свойств и химического состава из спокойной, полуспокойной и кипящей спали марок Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380-94 (категории 4 по ГОСТ 16523-97 и категории 2 - 5 по ГОСТ 14637-89*), из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15, 20 по ГОСТ 1050-88* и для труб диаметром 50 мм стали марки 08Ю по ГОСТ 9045-93;

Д - с нормированием испытательного гидравлического давления. Трубы изготовляют термически обработанными (по всему объему трубы или по сварному соединению) и без термической обработки. Вид термической обработки по всему объему трубы выбирает изготовитель.

По длине трубы изготовляют:

немерной длины:

при диаметре до 30 мм - не менее 2 м;

при диаметре св. 30 до 70 мм - не менее 3 м,

при диаметре св. 70 до 152 мм - не менее 4 м;

при диаметре св. 152 мм - не менее 5 м;

(по требованию потребителя трубы групп А и В по ГОСТ 10705-80* диаметром свыше 152 мм изготовляют длиной не менее 10 м; трубы всех групп диаметром до 70 мм - длиной не менее 4 м);

мерной длины:

при диаметре до 70 мм - от 5 до 9 м;

при диаметре св. 70 до 219 мм - от 6 до 9 м,

при диаметре св. 219 до 420 мм - от 10 до 12 м.

Трубы диаметром свыше 426 мм изготовляют только немерной длины. По согласованию изготовителя с потребителем трубы диаметром свыше 70 до 219 мм допускается изготовлять от 6 до 12 м;

кратной длины кратностью не менее 250 мм и не превышающей нижнего предела, установленного для мерных труб. Припуск для каждого реза устанавливается по 5 мм (если другой припуск не оговорен) и входит в каждую кратность.

Трубы мерной и кратной длины изготовляют двух классов точности по длине:

I - с обрезкой концов и снятием заусенцев;

II - без заторцовки и снятия заусенцев (с порезкой в линии стана).

Предельные отклонения по длине мерных труб приведены в нижеследующей таблице.

Предельные отклонения по общей длине кратных труб не должны превышать:

+5 мм - для труб I класса точности;

+100 мм - для труб II класса точности.

По требованию потребителя трубы мерной и кратной длины II класса точности должны быть с заторцованными концами с одной или двух сторон.

Предельные отклонения по наружному диаметру трубы приведены в нижеследующей таблице.

По требованию потребителя трубы изготовляют с односторонним или смещенным допуском по наружному диаметру. Односторонний или смещенный допуск не должен превышать суммы предельных отклонений, приведенных выше.

Предельные отклонения по толщине стенки должны соответствовать:

±10 % - при диаметре труб до 152 мм;

ГОСТ 19903-74* - при диаметре труб свыше 152 мм для максимальной ширины листа нормальной точности.

По согласованию потребителя и изготовителя допускается изготовлять трубы с односторонним допуском по толщине стенки, при этом односторонний допуск не должен превышать суммы предельных отклонений по толщине стенки.

Овальность, и разностенность труб должна быть не более предельных отклонений соответственно по наружному диаметру и толщине стенки.

Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины. По требованию потребителя кривизна труб диаметром до 152 мм должна быть не более 1 мм на 1 м длины.

На поверхности труб не допускаются трещины, плены, закаты, рванины и риски.

Рябизна, забоины, вмятины, мелкие риски, слои окалины и следы зачистки допускаются при условии, что они не выводят толщину стенки и диаметр трубы за предельные отклонения. Допускается смещение кромок до 10 % от номинальной толщины стенки.

Поверхность труб, термически обработанных в защитной атмосфере, не должна иметь окалины. Допускается наличие окисной пленки.

Непровары швов должны быть заварены, место сварки зачищено.

На трубах диаметром 57 мм и более допускается один поперечный шов.

Наружный грат на трубах должен быть удален. В месте снятия грата допускается утонение стенки на 0,1 мм сверх минусового допуска.

Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. Допускается образование фаски. Косина реза для труб диаметром до 219 мм не должна превышать 1 мм, а для труб диаметром 219 мм и более - 1,5 мм. По согласованию изготовителя с потребителем трубы изготовляют разрезанными в линии стана.

По требованию потребителя на концах труб с толщиной стенки 5 мм и более должна быть снята фаска под углом 25 - 30° к торцу трубы и оставлено торцовое кольцо шириной 1,8 ± 0,8 мм. По согласованию изготовителя с потребителем угол скоса и ширина торцового кольца могут быть изменены.

Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление:

при диаметре до 102 мм - не менее 6,0 МПа (60 кгс/см²);

при диаметре 102 мм и более - не менее 3 МПа (30 кгс/см²);

при диаметре 402 - 530 мм и толщине стенки 4,0 - 5,5 мм - не менее 2 МПа (20 кгс/см²).

Пример условного обозначения трубы с наружным диаметром 76 мм, толщиной стенки 3 мм, мерной длины, II класса точности по длине, из стали марки Ст3, изготовленной по группе В ГОСТ 10705-80:

ГОСТ 10706-76* Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования.

ГОСТ 10704-91 Трубы стальные электросварные прямошовные. Сортамент.

Данные стандарты распространяются на стальные электросварные прямошовные трубы общего назначения диаметром от 426 до 1620 мм.

В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:

А - по механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) категории 1 по ГОСТ 14637-89*;

Б - по химическому составу из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) с химическим составом по ГОСТ 14637-89*;

В - по химическому составу и механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2 (всех степеней раскисления) категории 2, Ст3кп категории 2 и 3, Ст3пс, Ст3сп категории 2 и 5 по ГОСТ 14637-89*;

Д - без нормирования механических свойств и химического состава, но с нормированием испытательного гидравлического давления.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять трубы из низколегированной стали, при этом углеродный эквивалент для труб групп Б и В не должен превышать 0,48 %.

По длине трубы изготовляют немерной длины - не менее 5 м.

Предельные отклонения по наружному диаметру трубы приведены в нижеследующей таблице.

Трубы для трубопроводов диаметром 478 мм и более, изготовленные по ГОСТ 10706-76*, поставляют с предельными отклонениями по наружному диаметру торцов, приведенными в нижеследующей таблице.

Трубы диаметром 478 мм и более, изготовленные по ГОСТ 10706-76*, должны быть трех классов точности по овальности. Овальность концов труб не должна превышать:

- 1 % от наружного диаметра труб для 1-го класса точности;

- 1,5 % от наружного диаметра труб для 2-го класса точности;

- 2 % от наружного диаметра труб для 3-го класса точности.

Овальность концов труб с толщиной стенки менее 0,01 наружного диаметра устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.

Общая кривизна труб, изготовленных по ГОСТ 10706-76*, не должна превышать 0,2 % от длины трубы. Кривизна на 1 м длины таких труб не определяется.

Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Отклонение от прямого угла (косина реза) не должно превышать: 2,5 мм - для труб наружным диаметром 426 ÷ 720 мм; 3,5 мм - для труб наружным диаметром 820 ÷ 1020 мм; 4,5 мм - для труб наружным диаметром 1120 ÷ 1420 мм; 5,5 мм - для труб наружным диаметром 1620 мм.

Концы труб должны иметь фаску под углом 25 - 30° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцовое кольцо (притупление) шириной 1,0 ÷ 3,0 - для труб диаметром до 1020 мм включительно и шириной 1,0 ÷ 5,0 мм - для труб диаметром более 1020 мм.

Трубы диаметром до 820 мм должны иметь не более одного продольного и одного поперечного шва. Трубы диаметром 820 мм и более могут иметь два продольных и один поперечный шов. По требованию потребителя допускается увеличение количества поперечных швов.

При наличии поперечного шва продольные швы должны быть смещены один относительно другого на расстояние не менее 100 мм. По требованию потребителя устанавливается верхняя граница смещения продольных швов относительно друг друга.

Высота валика усиления наружных продольных и поперечных швов должна быть в пределах: 0,5 ÷ 3,0 мм - для толщины стенки до 8 мм; 0,5 ÷ 3,5 мм - для толщины стенки св. 8 до 14 мм; 0,5 ÷ 4,0 мм - для толщины стенки св. 14 до 17 мм; 0,5 ÷ 5,0 мм - для толщины стенки св. 17 мм.

Допускается в местах ремонта швов и прихваток увеличение высоты валика на 1 мм сверх норм, приведенных выше.

На трубах, сваренных односторонней сваркой, допускается западание валика на глубину до 10 % от толщины стенки трубы с плавным переходом к основному металлу. Толщина шва в месте западания должна быть на 10 % выше минимально допустимой толщины стенки.

Величина валика усиления по центру внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм.

Допускается на концах труб на длине не менее 150 мм снятие усиления внутреннего шва до высоты 0 ÷ 0,5 мм.

На поверхности труб не допускаются трещины, плены, раковины, расслоения и закаты.

Незначительные забоины, рябизна, вмятины, мелкие риски, тонкий слой окалины, следы зачистки и заварки дефектов допускаются при условии, что они не выводят толщину стенки за предельные отклонения. Кроме того, допускается продольная риска глубиной не более 0,2 мм, наносимая при автоматической сварке для направления шва.

Разрешается заварка дефектов труб с последующей зачисткой места заварки и повторным испытанием гидравлическим давлением.

Поверхностные дефекты металла шва в виде пор, раковин, свищей и других дефектов, снижающих плотность и прочность металла шва, не допускаются.

Допускаются следы усадки металла вдоль продольной оси шва (утяжины). При этом величина усадки не должна выводить высоту усиления за пределы допускаемой минимальной высоты шва.

Переход от усиления шва к основному металлу должен быть плавным (без подрезов).

Допускаются без ремонта подрезы глубиной до 0,5 мм. При совпадении подрезов на наружном и внутреннем швах один из них должен быть отремонтирован.

Допускается производить ремонт сварных труб с последующим испытанием их гидравлическим давлением или контролем места ремонта физическими методами.

Сварные швы труб для тепловых сетей должны быть проконтролированы неразрушающими методами по всей длине.

Сварные соединения труб для магистральных тепловых сетей должны подвергаться испытаниям на статический изгиб.

Пример условного обозначения трубы с наружным диаметром 1020 мм, повышенной точности изготовления, толщиной стенки 12 мм, повышенной точности по наружному диаметру торцов, 2-го класса точности по овальности, немерной длины, из стали марки Ст3сп, изготовленной по группе В ГОСТ 10706-76*:

ГОСТ 8732-78* Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент.

ГОСТ 8731-74* Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования

Трубы выпускаются: наружным диаметром от 20 до 550 мм; толщиной стенок от 2,5 до 75 мм; длиной: немерной длины - в пределах от 4 до 12,5 м, мерной длины - в пределах немерной; длины, кратной мерной - в пределах немерной длины с припуском на каждый рез по 5 мм; приблизительной длины - в пределах немерной длины.

Предельные отклонения по длине труб мерной длины и длины, кратной мерной, не должны превышать: +10 мм - при длине до 6 м; +15 мм - при длине свыше 6 м или с наружным диаметром более 152 мм; ±500 мм - для приблизительной длины.

Предельные отклонения по наружному диаметру не должны превышать величин, указанных в нижеследующей таблице.

Овальность и разностенность труб не должны выводить размер труб за предельные отклонения по диаметру и толщине стенки.

Кривизна любого участка трубы на 1 м длины не должна превышать: 1,5 мм - для труб с толщиной стенки до 20 мм; 2,0 - для труб с толщиной стенки свыше 20 до 30 мм; 4,0 - для труб с толщиной стенки свыше 30 мм.

Предельные отклонения по толщине стенки труб не должны превышать значений, приведенных в нижеследующей таблице.

Поступившие на строительную площадку трубы:

- не должны иметь трещин, плен, рванин и закатов;

- могут иметь отдельные незначительные забоины, вмятины, риски, тонкий слой окалины, следы зачистки дефектов и мелкие плены, если они не выводят толщину стенки за пределы минусовых отклонений;

- должны иметь зачищенные от заусенцев концы труб (допускается образование фаски при их удалении); должны иметь обрезанные под прямым углом концы труб (при этом допускается образование фаски под углом не менее 70° к оси трубы);

- должны иметь снятые фаски под углом 35 - 40° к торцу трубы и оставленное при этом торцовое кольцо шириной 1 - 3 мм (если это оговорено договором поставки для труб с толщиной стенки от 5 до 20 мм).

Трубы выпускаются в зависимости от показателей качества (с нормированием механических свойств, химического состава и марок стали или без нормирования механических свойств и химического состава, но с нормированием испытательного гидравлического давления) пяти групп А, Б, В, Г и Д.

ГОСТ 8733-74* Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические требования

Трубы в зависимости от показателей качества (с нормированием механических свойств, химического состава и марок стали или без нормирования механических свойств и химического состава, но с нормированием испытательного гидравлического давления) выпускаются пяти групп Б, В, Г, Д и Е.

Размеры труб и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в ГОСТ 8734-75*.

Поступившие на строительную площадку трубы:

- не должны иметь трещин, плен, рванин, раковин и закатов;

- могут иметь отдельные незначительные забоины, окалину (следы отслоившейся окалины), не препятствующие осмотру, вмятины, следы правки, риски и следы зачистки дефектов, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения;

- не должны иметь на поверхности окалины (если это оговорено договором поставки);

- должны иметь обрезанные под прямым углом и зачищенные от заусенцев концы труб (допускается образование фаски при удалении заусенцев);

- должны иметь снятые фаски под углом 35 - 40° к торцу трубы и торцовое кольцо шириной 1 - 3 мм (если это оговорено договором поставки для труб с толщиной стенки 5 мм и более).

ГОСТ 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия

Данный стандарт распространяется на стальные сварные прямошовные и спиральношовные трубы диаметром 159 ÷ 820 мм, применяемые для сооружения магистральных газонефтепроводов, нефтепродуктопроводов, технологических и промысловых трубопроводов.

Трубы изготовляют трех типов:

1 - прямошовные диаметром 159 ÷ 426 мм, изготовленные контактной сваркой токами высокой частоты;

2 - спиральношовные диаметром 159 ÷ 820 мм, изготовленные электродуговой сваркой;

3 - прямошовные диаметром 530 ÷ 820 мм, изготовленные электродуговой сваркой.

В зависимости от механических свойств трубы изготовляют классов прочности К 34; К 38; К 42; К 50; К 52; К 55; К 60.

Трубы изготовляют длиной от 10,6 до 11,6 м.

Трубы диаметром 159 и 168 мм выпускают с толщиной стенок от 3 до 6 мм; трубы диаметром 219 мм - от 3 до 8 мм; трубы диаметром 245 и 273 мм - от 4 до 8 мм; трубы диаметром 325 мм - от 4 до 9 мм; трубы диаметром 377 мм - от 4,5 до 9 мм; трубы диаметром 426 мм - от 5 до 10 мм; трубы диаметром 530-820 мм - от 5 до 12 мм.

Предельные отклонения по наружному диаметру корпуса труб должны соответствовать приведенным в нижеследующей таблице.

По требованию потребителя предельные отклонения по наружному диаметру корпуса труб типа 2 диаметром 159 ÷ 377 мм должны соответствовать нижеприведенным.

Предельные отклонения по толщине стенки труб должны соответствовать допускам на толщину металла, предусмотренным ГОСТ 19903-74* для максимальной ширины листовой и рулонной стали.

Овальность торцов труб типа 1 и 2 не должна выводить их размеры за предельные отклонения по наружному диаметру корпуса труб, приведенные выше.

Кривизна труб типа 1, исключая участок поперечного шва, не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, по требованию потребителя - 1 мм на 1 м длины.

Общая кривизна труб всех типов не должна превышать, 0,2 % от длины трубы (по требованию потребителя - 0,15 % от длины трубы).

Высота усиления всех наружных швов труб типов 2 и 3 должна быть 0,5 - 2,5 мм для труб с толщиной стенки менее 10 мм.

Высота усиления внутренних швов должна быть не менее 0,5 мм. На внутреннем шве допускается седловина или отдельные углубления до уровня основного металла.

Высота остатка наружного грата на трубах типа 1 не должна превышать 1 мм. Внутренний грат не удаляется.

В сварном соединении труб типа 2 допускается относительное смещение кромок по высоте на величину до 15 % от номинальной толщины стенки, для труб типов 1 и 3 - до 10 %.

Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Предельные отклонения от прямого угла (косина реза) не должны превышать: 1 мм - для труб наружным диаметром от 159 до 325 мм включ.; 1,5 мм - для труб наружным диаметром св. 325 до 426 мм включ.; 2,0 мм - для труб наружным диаметром св. 426 до 820 мм включительно.

Концы труб с толщиной стенки 5 мм и более должны иметь фаску под углом 25 - 30°. При этом должно быть оставлено торцовое кольцо (притупление) шириной 1 - 3 мм.

Пример условного обозначения трубы типа 1 диаметром 325 мм, толщиной стенки 7 мм, класса прочности К 38, с объемной термообработкой:

Труба тип 1-Т 325×7 - К 38 ГОСТ 20295-85

Трубы изготовляют термически обработанными (по всему объему или сварному соединению) и без термической обработки.

Трещины, плены, рванины, расслоения и закаты на поверхности основного металла труб не допускаются.

Незначительные забоины, рябизна и окалина допускаются, если они не выводят толщину стенки за пределы минусовых отклонений.

Исправление поверхностных дефектов основного металла сваркой не допускается. Допускается исправление поверхностных дефектов зачисткой, при этом следы зачистки не должны выводить толщину стенки трубы за пределы минусовых отклонений.

На трубах всех типов допускается один поперечный шов стыка рулонов (стыковой шов за исключением труб типа 1 диаметром 159 и 168 мм) и один кольцевой шов (исключая трубы типа 2 диаметром 159 ÷ 377 мм) при условии контроля их неразрушающими методами.

На трубах типа 2 стыковой шов двух смежных рулонов должен быть расположен на расстоянии не менее 300 мм от торца трубы.

Каждая партия труб должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:

наименование предприятия-изготовителя и товарный знак или его товарный знак; тип трубы; номинальные размеры труб; класс прочности и марку стали; номер партии;

результаты механических испытаний основного металла и сварного соединения; марку стали и номер стандарта на сталь для труб из углеродистых сталей;

эквивалентную фактической величину гидравлического давления без учета осевого подпора;

состояние металла труб (термически обработанная по всему объему или по сварному шву, или без термообработки); отметку о проведении неразрушающего контроля; обозначение данного стандарта.

На каждой трубе на расстоянии 100 ÷ 1500 мм от одного из концов должно быть выбито клеймо с указанием: товарного знака или наименования предприятия-изготовителя и его товарного знака; допускается взамен товарного знака указывать условное обозначение; марки стали или ее условного обозначения; номера трубы или номера партии, или номера трубы в партии; клейма технического контроля; года изготовления.

Участок клеймения четко отмечается краской.

Допускается для труб типа 1 взамен клеймения нанесение маркировки несмываемой краской.

ГОСТ 8696-74* Трубы стальные электросварные со спиральным швом общего назначения. Технические условия

Данный стандарт распространяется на стальные электросварные трубы со спиральным швом общего назначения. Стандарт не распространяется на трубы, предназначенные для магистральных газопроводов и нефтепроводов.

Трубы изготовляют наружным диаметром от 159 до 2520 мм и толщиной от 3,5 до 25 мм.

Трубы изготовляют длиной от 10 до 12 м. В партии допускается до 5 % укороченных труб длиной не менее 6 м.

Предельные отклонения по толщине стенки должны соответствовать предельным отклонениям на толщину металла, предусматриваемым ГОСТ 19903-74* для максимальной ширины рулонной и листовой стали.

Смещение кромок не должно превышать 25 % от номинальной толщины стенки, но не более 3 мм для труб диаметром 530 ÷ 1420 мм с толщиной стенки менее 14 мм и не более 5 мм для труб диаметром 1420 ÷ 2520 мм с толщиной стенки 14 мм и более.

Для труб группы Б допускается местное смещение кромок до 30 % от толщины стенки трубы на участках до 10 % длины шва.

Смещение кромок труб повышенной точности изготовления не должно превышать для труб диаметром 530 - 1420 мм: 1,0 мм при толщине стенки 4 мм; 1,2 мм при толщине стенки 5 мм; 1,4 мм при толщине стенки 6 мм; 1,6 мм при толщине стенки 7 мм и более.

Предельные отклонения по наружному диаметру должны соответствовать приведенным в нижеследующей таблице.

Овальность труб не должна превышать 2 % от номинального наружного диаметра.

Овальность труб повышенной точности изготовления не должна превышать 1 % от номинального наружного диаметра.

Общая кривизна труб не должна превышать 0,2 % от их длины.

Общая кривизна труб повышенной точности изготовления не должна превышать 0,1 % от длины.

Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Косина реза не должна превышать 2 мм, а для труб диаметром 1420 мм и более с толщиной стенки 14 мм и более - 4 мм.

На концах труб должна быть снята фаска под углом 25 - 30° к торцу трубы, при этом должно быть оставлено торцовое кольцо шириной:

1 - 3 мм при толщине стенки 4 - 7 мм;

1 - 4 мм при толщине стенки 8 - 14 мм;

1 - 6 мм при толщине стенки 15 - 25 мм.

Ширина торцового кольца не измеряется в зоне шва на расстоянии 80 мм.

Усиление наружного шва должно быть:

0,5 - 3,0 мм при толщине стенки до 10 мм;

0,5 - 3,5 мм при толщине стенки 10 - 14 мм;

0,5 - 4,5 мм при толщине стенки 15 - 20 мм;

0,5 - 5,0 мм при толщине стенки 20 мм и более.

Для труб повышенной точности изготовления усиление наружного шва должно быть: 0,5 - 3,2 мм при толщине стенки 10 - 14 мм; 0,5 - 4,5 мм при толщине стенки 15 мм и более.

Усиление внутреннего шва должно быть не менее 0,5 мм. На внутреннем шве допускается седловина или отдельные углубления не более 2 мм при условии, что толщина шва в месте углубления не менее чем на 1 мм превышает допускаемую минимальную толщину стенки трубы.

Пример условного обозначения трубы с наружным диаметром 630 мм с толщиной стенки 7 мм, немерной длины из стали Ст2кп, изготовленной по группе Б ГОСТ 8696-74*:

Труба 630×7 - Ст2кп ГОСТ 8696-74

В зависимости от показателей качества трубы должны изготовляться следующих групп:

А - по механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) категории 1 по ГОСТ 14637-89*;

Б - по химическому составу из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) по ГОСТ 14637-89*;

В - по химическому составу и механическим свойствам из углеродистой стали Ст2 (всех степеней раскисления) категории 2, Ст3 (всех степеней раскисления) категории 2 и 3, Ст3пс и Ст3сп категории 4 и 5 по ГОСТ 14637-89, стали марки 20 по ГОСТ 1050-88*, низколегированной стали по ГОСТ 19281-89* и низколегированной стали с химическим составом, приведенным в табл. За. Марка низколегированной стали выбирается изготовителем труб с учетом требований по нормам механических свойств, установленных для классов прочности К45, К50, К52 и К55;

Д - без нормирования химического состава и механических свойств.

Трубы изготовляют с наружным и внутренним швом. На трубах допускается поперечный шов стыка рулонов и один кольцевой шов, выполненные двусторонней сваркой. Кольцевой шов на трубах диаметром 159 - 377 мм выполняется односторонней сваркой.

Допускается выход поперечного шва на торец трубы и пересечения его с кольцевым швом. Место пересечения спирального шва и поперечного шва стыка рулонов должно находиться на расстоянии не менее 300 мм от торца трубы или кольцевого шва.

Трещины, плены, раковины, расслоения и закаты на поверхности труб не допускаются.

Незначительные забоины, вмятины, мелкие риски, тонкий слой окалины и следы зачистки пороков допускаются, если они не выводят толщину стенки за пределы установленных предельных отклонений.

На поверхности труб групп Б и Д допускаются отдельные пороки основного металла, если минимальная толщина стенки в местах их залегания составляет не менее 70 % от номинальной толщины.

Допускается заварка пороков труб с последующей зачисткой места заварки и повторным гидравлическим испытанием.

Металл швов должен быть без пор, раковин, трещин и других пороков.

Непровар шва на трубах групп А, Б и В не допускается. Переход от усиления шва к основному металлу труб должен быть плавным, без подрезов. Допускаются отдельные подрезы глубиной до 0,5 мм длиной не более 0,3 м с общей длиной не более 10 % длины шва. Совпадение подрезов в одном сечении по внутреннему и наружному шву не допускается.

Нормы допускаемых пороков швов, определяемых физическими неразрушающими методами, устанавливаются нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

ТУ 1390-003-00154341-95 Трубы стальные электросварные и бесшовные с наружным антикоррозионным покрытием на основе экструдированного полиэтилена

Данные технические условия распространяются на трубы стальные электросварные и бесшовные диаметром 57 - 530 мм с наружным антикоррозионным покрытием на основе экструдированного полиэтилена, предназначенные для сооружения подземных магистральных трубопроводов и отводов от них, продуктопроводов, межпоселковых газопроводов, городских газовых и водопроводных сетей.

Допустимые температуры:

- при проведении строительно-монтажных работ, погрузочно-разгрузочных работ и транспортных работ - от -40 °С до +40 °С;

- при хранении - от -40 °С до +40 °С;

- при эксплуатации - не выше +40 °С.

Пример условного обозначения трубы наружного диаметра 114 мм, толщиной стенки 6 мм из стали Ст10, изготовленной по ГОСТ 8732-78*, с наружным антикоррозионным покрытием на основе экструдированного полиэтилена:

труба 114×6 мм - Ст10 ГОСТ 8732-78, ТУ 1390-003-00154341-95

Двухслойное покрытие усиленного или весьма усиленного типа наносят на трубы диаметром 57 - 530 мм, толщиной стенки 3,0 - 8,0 мм, длиной 8,0 - 12,0 м, предназначенные для магистральных трубопроводов, для систем газоснабжения и водопроводных сетей.

Тип покрытия подлежит согласованию с потребителем.

Покрытие не наносят на концы труб на расстоянии 100 - 150 мм от торца в случае отсутствия иных требований потребителя. Края покрытия должны иметь плавный переход к телу трубы под углом не более 30°.

Внешний вид покрытия: однородная, гладкая поверхность черного цвета без пропусков, отслоений, пузырей, трещин, обнаруживаемых визуально.

Толщина покрытия должна соответствовать нижеприведенным требованиям.

Покрытие должно обладать сплошностью при проверке искровым дефектоскопом напряжением из расчета 5 кВ на 1 мм толщины покрытия.

Прочность связи покрытия с металлом на 1 см ширины отслаиваемой полосы:

- исходная при 20 °С - не менее 35 Н (3,5 кгс);

- после выдержки в воде при 20 °С и 60 °С в течение 1000 час - не менее 30 Н (3,0).

Каждая партия изолированных труб должна сопровождаться паспортом, в котором кроме сведений о трубах должны быть приведены следующие дополнительные данные:

- марка материала покрытий и дата нанесения;

- результаты испытаний покрытий по всем показателям, нормированным в данных технических условиях.

Маркировка труб, увязанных в пакеты, должна наноситься на ярлык.

Помимо маркировки, наносимой в соответствии с требованиями соответствующих стандартов и технических условий на трубы без покрытий, дополнительно маркировочной краской должны быть нанесены следующие сведения:

- обозначение марки материала наружного покрытия;

- дата нанесения покрытия.

Погрузочно-разгрузочные работы и хранение изолированных труб должно производиться в условиях, предотвращающих механическое повреждение покрытия.

Срок хранения труб с покрытием на открытой площадке - не более 1 года. Допускается использование труб с покрытием по истечении срока хранения при условии соответствия показателей качества покрытий при повторных испытаниях требованиям данных технических условий.

Изготовитель должен гарантировать качество покрытия при соблюдении потребителем условий применения, транспортирования, хранения и эксплуатации в течение 12 месяцев после отгрузки.

ТУ 1390-001-04005951-98 Трубы стальные диаметром от 76 до 2020 мм с антикоррозионным внутренним защитным цементно-песчаным покрытием

Данные технические условия распространяются на внутреннее защитное противокоррозионное цементно-песчаное покрытие, наносимое методом центробежного набрызга на внутреннюю поверхность труб с наружным диаметром от 76 до 2020 мм и длиной до 12 м, предназначенные для строительства подземных трубопроводов питьевого назначения и канализации с температурой транспортируемой жидкости от +0,5 °С до +40 °С под давлением до 1,2 МПа (12 кгс/см²).

Подземные стальные трубопроводы с внутренним защитным цементно-песчаным покрытием рассчитаны на эксплуатацию при температуре воздуха от -60 до +50 °С.

Толщина внутреннего защитного противокоррозионного цементно-песчаного покрытия в зависимости от диаметра трубы должна соответствовать данным, приведенным в нижеследующей таблице.

На трубы диаметром до 630 мм покрытие должно быть нанесено по всей длине. Допускается отсутствие покрытия на расстоянии до 1 мм от торца. На концах труб на расстоянии не более 50 мм от торца труб допускается уменьшение толщины покрытия до 50 %.

На трубы диаметром 720 мм и более покрытие должно быть нанесено по всей длине, за исключением концевых участков размерами 40 ÷ 60 мм. По согласованию с заказчиком допускается покрытие с концевых участков не снимать.

На торцах труб наличие остатков цементно-песчаного раствора не допускается.

Толщина слоя покрытия над сварными швами стальных труб должна быть не менее 3,0 мм.

После монтажа трубопровода места сварки должны быть заделаны изнутри цементно-песчаным раствором.

Покрытие должно быть сплошным и разглаженным. На поверхности покрытия допускаются борозды глубиной не более 1 мм. Допускается не производить разглаживание покрытия при диаметре труб 800 мм и более, при этом высота неровностей на поверхности покрытия должна быть не более 10 % его толщины.

На поверхности покрытия допускаются усадочные трещины шириной раскрытия не более 0,8 мм. Кольцевые трещины не допускаются.

После нанесения покрытий торцы труб должны быть закрыты на весь срок хранения до монтажа трубопровода.

Прочность покрытия должна быть не ниже 45,0 МПа (450 кгс/см²). Трубы должны быть отпущены потребителю после нанесения и выдержки в течение 3-х суток до набора прочности не менее 30,0 МПа (300 кгс/см²). Если отпускная прочность составляет менее 30,0 МПа, то время выдержки труб с покрытием должно быть увеличено до достижения прочности не менее 30,0 МПа. Если температура открытого воздуха составляет менее +10 или более +40 °С, то трубы с покрытием независимо от набора прочности должны быть выдержаны в цехе изготовления в течение 7 суток.

Каждая труба или партия труб одного диаметра с покрытием, отправляемые заказчику одной транспортной единицей, поставляется со следующими сопроводительными документами:

- товаро-транспортная накладная;

- паспорт.

Паспорт должен содержать гарантию соответствия прочности цементно-песчаного покрытия требованиям данных технических условий.

На наружную поверхность каждой трубы с покрытием прикрепляется самоклеющаяся этикетка голубого цвета, содержащая следующие данные:

- наименование завода-изготовителя:

- диаметр, толщина стальной трубы;

- номер НТД (ТУ 1390-001-04005951-98);

- дата изготовления;

- номер замеса;

- знак сертификации или номер сертификата соответствия.

Гарантийный срок хранения труб с цементно-песчаным покрытием - 12 месяцев со дня отгрузки труб при соблюдении потребителем требований по транспортированию и хранению труб.

ГОСТ 10692-80* Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приёмка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

Каждая партия стальных труб должна сопровождаться документом о качестве, содержащим: товарный знак или наименование или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя, наименование предприятия-потребителя, номер заказа, дату выписки документа о качестве, обозначение стандарта или нормативно-технической документации, размер труб, марку стали, номер плавки (при поплавочной поставке) или партии, химический состав труб (по требованию потребителя), массу партии, общую длину труб и по требованию количество труб в штуках, результаты всех видов испытаний, отметки об отправке труб разных размеров, если это оговорено в нормативно-технической документации, штамп технического контроля.

Маркировку наносят на каждую трубу диаметром свыше 159 мм с толщиной стенки 3,5 мм и более. По требованию потребителя допускается маркирование каждой трубы диаметром от 114 мм. В зависимости от диаметра и толщины стенки труб маркировку наносят клеймением, электрическим карандашом или резиновым штампом (несмываемой краской), электрографом или несмываемой краской.

Маркировку труб производят на расстоянии не более 500 мм и не менее 20 мм от торца и обводят или подчеркивают яркой краской.

Маркировку труб, имеющих светлую поверхность наносят на ярлык. Маркировка должна содержать размер трубы, марку стали, товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя. При машинной маркировке допускается обозначать марку стали четырехзначным числовым кодом в соответствии с Общесоюзным классификатором продукции.

В транспортные пакеты по нормативно-технической документации увязывают трубы диаметром свыше 159 до 250 мм включительно.

При хранении и складировании трубы должны быть рассортированы партиями по размерам и маркам стали, чтобы предотвратить возможность их перепутывания. Трубы должны храниться на стеллажах или площадках открытого хранения, при этом они должны иметь консервационное покрытие.

ГОСТ 12816-80* Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на Р_у от 0,1 до 20 МПа (от 1 до 200 кгс/см²). Общие технические требования

Поступившие на строительную площадку фланцы и кольца могут иметь отдельные вмятины, забоины, раковины, шлаковые включения и другие дефекты, не влияющие на прочность и герметичность.

Допускается местная зачистка (подторцовка) поверхности фланцев под гайки (головки болтов) глубиной не более 1 мм.

На наружной цилиндрической поверхности или стороне квадрата, или (и) тыльной стороне фланцев должна быть выполнена следующая маркировка: товарный знак предприятия-изготовителя или его сокращенное наименование (по требованию потребителя), марка материала фланцев, за исключением фланцев из стали ВСт3сп, ВСт3пс, условный проход в мм и условное давление в кгс/см² без указания букв D_у и Р_y и размерности; буква Ф для фланцев под фторопластовую прокладку.

Партия фланцев должна сопровождаться документом о качестве.

Для уплотнения фланцевых соединений в соответствии с требованиями проекта и ППР должны применяться прокладки из следующих материалов:

- паронит (ГОСТ 481-80*) марок ПОН (паронит общего назначения) и ПМБ (паронит маслобензостойкий) толщиной от 1 до 4 мм;

- пластины резиновые и резинотканевые (ГОСТ 7338-90*) толщиной 3 - 5 мм;

- фторопласт - 4 (ГОСТ 10007-80*Е);

- картон прокладочный (ГОСТ 9347-74*), смоченный в натуральной олифе (ГОСТ 7931-76*).

Допускается применение прокладок из других уплотнительных материалов, обеспечивающих не меньшую герметичность соединений по сравнению с вышеприведенными материалами (с учетом среды, давления и температуры).

Технические требования к прокладке трубопроводов

Прокладку трубопроводов наружных сетей канализации и водоснабжения следует осуществлять в соответствии с требованиями проекта, СНиП 3.01.01-85*, СНиП 2.04.02-84, СНиП 2.04.03-85, СНиП 3.05.04-85*, ППР, технологических карт, схем операционного контроля качества СМР и другой нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

Строительство трубопроводов и сооружений водоснабжения и канализации должны выполнять строительно-монтажные организации, получившие лицензию на выполнение этих работ в Федеральных или региональных органах по лицензированию строительной деятельности.

Строительство должно вестись по утвержденному проекту при наличии организации, на которую возложены технический надзор и приемка работ.

Работы по монтажу трубопроводов должны выполняться квалифицированным персоналом, прошедшим специальную подготовку и обладающим надлежащими навыками по монтажу трубопроводов.

Производству работ по прокладке напорных стальных трубопроводов должны предшествовать:

- выполнение предусмотренных проектом внеплощадочных и внутриплощадочных подготовительных работ (см. СОКК «Внеплощадочные и внутриплощадочные подготовительные работы» в данном альбоме);

- разработка проекта производства работ, технологических карт и схем операционного контроля качества;

- выполнение и приемка предусмотренных проектом земляных работ (см. СОКК «Разработка траншей и котлованов» в данном альбоме);

- выполнение геодезических работ по перенесению подземных сетей в натуру; передача и приемка закрепленных на местности знаков геодезической разбивки (см. СОКК «Разбивочные работы при прокладке инженерных сетей» и «Производство детальных разбивочных работ при прокладке трубопроводов» в данном альбоме);

- входной контроль проектно-сметной документации, труб, узлов и других элементов наружных сетей;

- изучение инженерно-техническим персоналом проектной и технологической документации.

При входном контроле рабочей документации должна производиться проверка ее комплектности и достаточности содержащейся в ней технической информации для производства работ. Рекомендуется обратить внимание на наличие в проекте мероприятий, направленных на снижение воздействия внешних нагрузок на трубы с целью уменьшения расчетных толщин стенок трубопровода: отрывку траншей предусматривать по возможности с вертикальными стенками и минимально допустимой шириной по дну; укладку труб предусматривать на спрофилированное по форме трубы грунтовое основание или с контролируемым уплотнением грунта засыпки.

Входной контроль труб и других элементов наружных сетей должен производиться в соответствии с требованиями соответствующих технологических карт и другой технологической документации, утвержденной в установленном порядке. Технические требования к трубам и другим элементам трубопроводов, перечень нормативно-технической документации и задачи входного контроля приведены выше.

Объем входного контроля при проверке труб и других материалов и деталей, а также участие в нем лабораторной и других служб должны определяться в технологических картах.

Применение стальных труб для напорной сети канализации допускается при прокладке в труднодоступных пунктах строительства, в вечномерзлых, просадочных грунтах, на подрабатываемых территориях, в местах переходов через водные преграды, под железными и автомобильными дорогами, в местах пересечения с сетями хозяйственно-питьевого водопровода, в местах, где возможны механические повреждения труб и др.

Стальные трубопроводы должны быть покрыты снаружи антикоррозионной изоляцией. На участках возможной электрокоррозии должна быть предусмотрена катодная защита трубопроводов.

Применение стальных труб в наружных сетях водоснабжения допускается в местах переходов через водные преграды и овраги, при прокладке на участках с расчетным внутренним давлением более 1,5 МПа (15 кгс/см²), под железными и автомобильными дорогами, в местах пересечения хозяйственно-питьевого водопровода с сетями канализации, при прокладке трубопроводов по автодорожным и городским мостам, по опорам эстакад и в туннелях, в просадочных и вечномерзлых грунтах, в Западно-Сибирском нефтегазовом комплексе.

При применении стальных труб должна предусматриваться защита их внешней и внутренней поверхности от коррозии.

В трубопроводах наружных сетей канализации и водоснабжения следует применять стальные сварные трубы, рациональный сортамент которых согласно «Пособию по определению толщин стенок стальных труб, выбору марок, групп и категорий сталей для наружных сетей водоснабжения и канализации» (к СНиП 2.04.02-84 и СНиП 2.04.03-85) приведен ниже.

Допускается по предложению заказчика применение труб по техническим условиям, указанным в нижеследующей таблице.

Применение других труб и деталей трубопроводов допускается по заключению специализированных научно-исследовательских организаций.

Для изготовления фасонных частей методом гнутья должны применяться только бесшовные трубы.

Для фасонных частей, изготовляемых методом сварки, могут применяться те же трубы, что и для линейной части трубопровода.

Согласно СНиП 2.04.02-84 «Водоснабжение. Наружные сети и сооружения» и СНиП 2.04.03-85 «Канализация. Наружные сети и сооружения» при применении стальных труб на наружных сетях канализации должна предусматриваться защита их внешней поверхности, а на наружных сетях водоснабжения - внешней и внутренней поверхности от коррозии. Стальные трубы на наружных сетях водоснабжения следует, как правило, применять с внутренними полимерцементными, цементно-песчаными или полиэтиленовыми защитными покрытиями.

Выбор методов защиты внешней поверхности стальных труб от коррозии должен быть обоснован в проекте данными о коррозионных свойствах грунта, а также данными о возможности коррозии, вызываемой блуждающими токами.

Защита от наружной коррозии стальных трубопроводов должна быть предусмотрена согласно ГОСТ 9.602-89* «КС3КС. Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии».

Для защиты внутренней поверхности стальных труб от коррозии должны быть предусмотрены:

- стабилизационная обработка воды;

- применение труб с внутренним антикоррозионным защитным покрытием. Защита внутренней поверхности стальных труб от коррозии независимо от коррозионной активности воды должна предусматриваться защитными покрытиями: цементно-песчаными, лакокрасочными, цинковыми и др.

Цементные покрытия рекомендуется наносить на внутреннюю поверхность труб методами центрифугирования и центробежного набрызга.

Цементно-песчаные и цементно-полимерные покрытия методом центрифугирования рекомендуется наносить на внутреннюю поверхность водопроводных труб диаметром до 1000 мм. Трубы при этом должны иметь кривизну не более 1,5 мм на 1 м длины, а овальность их не должна превышать 0,01 диаметра.

Перед нанесением покрытия на основе цемента внутреннюю поверхность труб обезжиривают путем погружения труб на 5 - 8 мин в стационарные ванны с моющими растворами, имеющими температуру 75 - 80 °С. После обезжиривания трубы промывают горячей водой до полного удаления остатков моющих растворов.

Толщина цементно-песчаного покрытия зависит от диаметра трубы и должна составлять: для диаметра трубы 200 - 700 мм …  8 мм

800 - 900 мм …            10 мм

1000 - 1100 мм …        12 мм

1200 - 1400 мм …        14 мм

и свыше 1400 мм …   16 мм

Толщина цементно-полимерного покрытия должна составлять 5 ± 1 мм.

Покрытие должно быть плотным, гладким, одинаковой толщины по всей длине. Не допускаются дефекты, обусловленные плохим качеством раствора (цементные и песчаные комья, вздутия), а также отслоения, допускаются единичные раковины и наплывы глубиной (высотой) не более 2 мм и диаметром не более 10 мм, трещины шириной раскрытия 0,2 мм.

Транспортировать трубы с внутренними цементно-песчаными и цементно-полимерными покрытиями необходимо автотранспортом, снабженным специальными крепежными устройствами.

Трубы с внутренними цементно-песчаными и цементно-полимерными покрытиями следует соединять сваркой. Дополнительной защиты внутренней поверхности стыкового соединения не требуется.

Методом центробежного набрызга следует наносить цементно-песчаные покрытия на трубы и уложенные (действующие и вновь построенные) трубопроводы диаметром 1000 - 1400 мм. На трубопроводах при этом должна быть установлена равнопроходная арматура.

Облицовку новых водоводов, уложенных в траншею и засыпанных грунтом, и действующих (после их очистки от обрастаний очистными устройствами) следует осуществлять по прямолинейным участкам трубопровода длиной до 150 м (за исключением мест вырезок для ввода облицовочной машины).

Допускается облицовка трубопровода с плавным изломом оси не более 5° при диаметре труб 1000 - 1200 мм и до 10° - при диаметре труб 1400 мм.

При укладке вновь строящегося трубопровода из отдельных труб или секций облицовку рекомендуется осуществлять сразу же после монтажа и засыпки грунтом участка трубопровода длиной до 150 м с открытого (наращиваемого) его конца.

При способе укладки трубопровода плетью, сваренной на бровке траншеи, облицовку рекомендуется осуществлять из незасыпанных котлованов, расположенных на расстоянии 150 м друг от друга, через специально вырезаемые в трубах окна.

Толщина цементно-песчаного покрытия должна составлять 10 - 12 мм и регулироваться в указанных пределах изменением скорости перемещения облицовочной машины по трубопроводу.

При новом строительстве можно наносить цементно-песчаное покрытие методом набрызга на отдельные трубы или сварные секции из нескольких труб в базовых условиях.

Для окраски внутренней поверхности водопроводных труб рекомендуется применять следующие лакокрасочные материалы: эмаль антикоррозионную ХС-720, эмаль ХС-710, сополимер КОРС, полистирольную смолу КОРС и др. К лакокрасочным материалам в качестве наполнителя необходимо добавлять 10 - 15 % алюминиевой пудры ПАП-2 (ГОСТ 5994-93).

Перед окраской трубы подвергаются тщательной очистке от жировых загрязнений, ржавчины и окалины.

Лакокрасочное покрытие следует наносить методом пневматического распыления в четыре слоя общей толщиной 150 мкм. Лакокрасочное покрытие на концы труб на расстоянии 15 - 20 см от края наноситься не должно. На концы труб следует наносить цинковое покрытие электродуговым способом. Толщина цинкового покрытия должна составлять 150 - 200 мкм.

В проекте трубопровода должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие непрерывную электрическую проводимость труб для возможности устройства электрохимической защиты от коррозии.

Глубина заложения трубопроводов хозяйственно-питьевых водопроводов должна быть, как правило, не менее 0,5 м, считая до верха труб. Глубина заложения труб, считая до низа, должна быть на 0,5 м больше расчетной глубины проникания в грунт нулевой температуры.

Меньшую глубину заложения труб допускается принимать при условии принятия мер, исключающих:

- замерзания арматуры, устанавливаемой на трубопроводе;

- недопустимое снижение пропускной способности трубопровода в результате образования льда на внутренней поверхности труб;

- повреждение труб и стыковых соединений в результате замерзания воды, деформации грунта и температурных напряжений в материале стенок труб;

- образование в трубопроводе ледяных пробок при перерывах подачи воды, связанных с повреждением трубопровода.

Для предупреждения нагревания воды в летнее время глубину заложения трубопроводов хозяйственно-питьевых водопроводов надлежит, как правило, принимать не менее 0,5 м, считая от верха труб. Допускается принимать меньшую глубину заложения водопроводов или участков водопроводной сети при условии обоснования теплотехническими расчетами.

При определении глубины заложения водоводов и водопроводных сетей при подземной прокладке должны быть учтены внешние нагрузки от транспорта и условия пересечения с другими подземными сооружениями и коммуникациями.

Выбор диаметров труб водоводов и водопроводных сетей должен быть произведен на основании технико-экономических расчетов, с учетом условий их работы при аварийном отключении отдельных участков.

Диаметр труб водопровода, объединенного с противопожарным, в населенных пунктах и на промышленных предприятиях должен быть не менее 100 мм, в сельских населенных пунктах - не менее 75 мм.

Надземная и наземная прокладка канализационных трубопроводов на территории населенных пунктов не допускается. При пересечении глубоких оврагов, водотоков и водоемов, а также при укладке канализационных трубопроводов за пределами населенных пунктов допускается наземная и надземная прокладка трубопроводов.

Минимальные расстояния по горизонтали (в свету) от ближайших подземных сетей водопровода и канализации до зданий и сооружений приведены в нижеследующей таблице.

Минимальные расстояния по горизонтали (в свету) между соседними инженерными подземными сетями при их параллельном размещении в городских поселениях приведены в нижеследующей таблице, на вводах инженерных сетей в зданиях сельских поселений - не менее 0,5 м.

При разнице в глубине заложения смежных трубопроводов свыше 0,4 м расстояния, указанные в нижеследующей таблице, следует увеличивать с учетом крутизны откосов траншей, но не менее глубины траншеи до подошвы насыпи и бровки выемки.

При пересечении инженерных сетей между собой расстояния по вертикали (в свету) следует принимать в соответствии с требованиями СНиП II-89-80.

 

На отдельных участках трассы водоводов, в том числе на участках прокладки водоводов по застроенной территории и на территории промышленных предприятий, приведенные выше расстояния допускается уменьшать при условии укладки труб на искусственное основание, в туннеле, футляре или при применении других способов прокладки, исключающих возможность повреждения соседних водоводов при аварии на одном из них. При этом расстояния между водоводами должны обеспечивать возможность производства работ как при прокладке, так и при последующих ремонтах.

При прокладке водопроводных линий в туннелях расстояния от стенки трубы до внутренней поверхности ограждающих конструкций и стенок других трубопроводов надлежит принимать не менее 0,2 м.

Предшествующие монтажу трубопроводов земляные работы и работы по устройству оснований должны выполняться в соответствии с требованиями проекта и СНиП 3.02.01-87 (см. СОКК «Разработка траншей и котлованов»).

Монтаж трубопроводов должен производиться после приемки земляных работ, оформления актов освидетельствования скрытых работ и исполнительного чертежа по результатам исполнительной геодезической съемки.

Запрещается выполнение последующих работ при отсутствии актов освидетельствования предшествующих скрытых работ во всех случаях.

Монтаж трубопровода должен производиться после проверки соответствия проекту размеров траншеи, крепления стенок, отметок дна. Результаты проверки должны быть отражены в журнале производства работ.

Перед началом работ по монтажу трубопровода необходимо устроить в начале участка трубопровода концевой упор, в который должна упираться первая уложенная труба и который впоследствии может быть использован при гидравлическом испытании.

При использовании грунта для сооружения упора опорная стенка котлована должна быть с ненарушенной структурой грунта.

Зазор между трубопроводом и сборной частью бетонных или кирпичных упоров должен быть плотно заполнен бетонной смесью или цементным раствором.

Основание под трубы должно быть предварительно осушено и очищено.

Трубопровод укладывают на естественное или искусственное основание. Вид и характеристики вскрытого грунта естественного основания под трубопровод должны соответствовать проекту. Не допускается размыв, размягчение, разрыхление или промерзание верхнего слоя грунта основания толщиной более 3 см. Способ восстановления оснований, нарушенных в результате промерзания, затопления, а также переборов глубиной более 50 см, должен быть согласован с проектной организацией.

Проектом могут быть предусмотрены следующие типы оснований для стальных напорных трубопроводов:

грунтовое плоское;

грунтовое плоское с подготовкой из песчаного грунта;

грунтовое спрофилированное;

грунтовое спрофилированное с подготовкой из песчаного грунта;

бетонное спрофилированное.

В целях обеспечения требуемой несущей способности грунта проектом могут быть предусмотрены следующие требования по степени уплотнения грунтовых засыпок:

нормальная степень уплотнения;

повышенная степень уплотнения;

плотная степень уплотнения, достигаемая намывом.

При засыпке трубопровода должно производиться послойное уплотнение грунта с обеспечением коэффициента уплотнения не менее 0,85 - при нормальной степени уплотнения и не менее 0,93 - при повышенной степени уплотнения.

Наиболее высокая степень уплотнения грунта достигается гидронамывом.

Для обеспечения расчетной работы трубы уплотнение грунта должно производиться на высоту не менее чем на 20 см выше трубы.

Укладка труб в узкую прорезь

Трубы перед монтажом следует располагать вдоль траншеи так, чтобы они не мешали механизмам, работающим по прокладке трубопровода, чтобы осмотр и подготовка их концов, захват и опускание трубы в траншею были бы наиболее удобными, чтобы исключить ненужные перемещения труб во время монтажа трубопровода.

Концы труб, а также отверстия во фланцах запорной и другой арматуры при перерывах в укладке следует закрывать заглушками или деревянными пробками.

При перемещении труб и собранных секций, имеющих антикоррозионное покрытие, следует применять мягкие захваты, гибкие полотенца и другие средства, исключающие повреждение этих покрытий (внешняя и внутренняя поверхности труб в соответствии с требованиями проекта должны защищаться от коррозии; выбор методов защиты должен производиться в соответствии с указаниями п.п. 8.32 - 8.34 СНиП 2.04.02-84; при применении труб с толщиной стенки до 4 мм независимо от коррозионной активности транспортируемой жидкости рекомендуется предусматривать защитные покрытия внутренней поверхности труб).

Способы опирания труб на основание

При раскладке труб, предназначенных для хозяйственно-питьевого водоснабжения, не следует допускать попадания в них поверхностных или сточных вод.

Трубы и фасонные часта, арматура и готовые узлы перед монтажом должны быть осмотрены и очищены изнутри и снаружи от грязи, снега, льда, масел и посторонних предметов.

Сборка и сварка трубопроводов из стальных труб должна производиться в соответствии с требованиями проекта, СНиП 3.05.04-85*, ППР и другой технологической документации, утвержденной в установленном порядке (см. СОКК «Сварка стальных напорных трубопроводов на наружных сетях канализации и водоснабжения»).

Правильность укладки трубопровода следует проверять путем нивелирования всех указанных в проекте узловых точек уложенного трубопровода и мест его пересечения с подземными сооружениями.

Требуемая точность работ по прокладке напорных трубопроводов должна обеспечиваться детальными разбивочными работами, которые входят в технологический процесс подготовки и прокладки трубопроводов (см. СОКК «Производство детальных разбивочных работ при прокладке трубопроводов»). Как правило, выверка положения труб по вертикали осуществляется с помощью ходовой визирки, которая устанавливается на лоток укладываемой трубы и верх которой при установке трубы в проектное положение должен находиться на линии визирования. Выверка труб в плане осуществляется по вешкам.

После укладки трубопровода в траншею должны быть проверены: проектная глубина, уклон и прилегание трубопровода ко дну траншеи или искусственному основанию на всем его протяжении, состояние защитного покрытия трубопровода, плановое и высотное его положение.

Отклонения от проектного положения трубопровода в плане и по высоте должны быть зафиксированы в исполнительном чертеже по результатам исполнительной геодезической съемки уложенного трубопровода (или участка трубопровода).

F	Максимальные отклонения от проектного положения осей напорных трубопроводов не должны превышать ±100 мм в плане, а отметок верха напорных трубопроводов ±30 мм, если другие нормы не обоснованы проектом.

Исполнительная геодезическая съемка подземных инженерных сетей должна выполняться до засыпки траншей.

Съемке подлежат:

по канализации, водостоку, дренажу - оси трасс, колодцы, углы поворота, изломы сетей в профиле, места присоединений и выпусков;

по водопроводу - ось трассы, колодцы, вводы, аварийные выпуски, артезианские скважины.

На сооружаемых трубопроводах подлежат приемке с составлением актов освидетельствования скрытых работ следующие этапы и элементы скрытых работ: подготовка основания под трубопроводы, устройство упоров, величина зазоров в стыковых соединениях, устройство колодцев и камер, противокоррозионная защита трубопроводов, герметизация мест прохода трубопроводов через стенки колодцев и камер, засыпка трубопроводов с уплотнением, монтаж компенсаторов, устройство пропусков труб через стены колодцев, камер, емкостных сооружений и др.

Переходы трубопроводов через естественные и искусственные преграды.

Способы прокладки трубопроводных переходов через естественные и искусственные преграды должны определяться проектом.

Прокладку подземных трубопроводов под дорогами следует осуществлять при постоянном маркшейдерско-геодезическом контроле за соблюдением предусмотренного проектом планового и высотного положений футляров и трубопроводов.

Отклонение оси защитных футляров переходов от проектного положения для напорных трубопроводов не должны превышать по вертикали и горизонтали соответственно 1 и 1,5 % длины футляра.

Дополнительные требования к строительству трубопроводов в особых природных и климатических условиях.

Трубопроводы временного водоснабжения, как правило, необходимо укладывать на поверхность земли с соблюдением при этом требований, предъявляемых к укладке трубопроводов постоянного водоснабжения.

Строительство трубопроводов на вечномерзлых грунтах следует производить, как правило, при отрицательных температурах наружного воздуха с сохранением мерзлых грунтов оснований. В случае строительства трубопроводов при положительных температурах наружного воздуха следует сохранять грунты основания в мерзлом состоянии и не допускать нарушений их температурно-влажностного режима, установленного проектом.

Подготовку основания под трубопроводы на льдонасыщенных грунтах следует осуществлять путем оттаивания их на проектную глубину и уплотнения, а также путем замены в соответствии с проектом льдонасыщенных грунтов талыми уплотненными грунтами.

Строительство трубопроводов в сейсмических районах следует осуществлять теми же способами и методами, как и в обычных условиях строительства, но с выполнением предусмотренных проектом мероприятий по обеспечению их сейсмостойкости. Стыки стальных трубопроводов и фасонных частей следует сваривать только электродуговыми методами и проверять качество сварки их физическими методами контроля в объеме 100 %.

Цементные растворы следует применять с пластифицирующими добавками в соответствии с проектом.

Все работы по обеспечению сейсмостойкости трубопроводов, выполненные в процессе строительства, следует отражать в журнале работ и в актах освидетельствования скрытых работ.

Трубопроводы на болотах следует укладывать в траншею после отвода из нее воды или в залитую водой траншею при условии принятия в соответствии с проектом необходимых мер против их всплывания.

Плети трубопровода следует протаскивать вдоль траншеи или перемещать на плаву с заглушенными концами.

При строительстве трубопроводов на присадочных грунтах приямки под стыковые соединения следует выполнять путем уплотнения грунта.

Сварка стальных напорных трубопроводов на наружных сетях водоснабжения и канализации

ГОСТ 9467-75*    Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы.

ГОСТ 9466-75*    Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия.

ГОСТ 2246-70*    Проволока пильная сварочная. Технические условия.

ГОСТ 26271-84*  Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия.

Государственные стандарты и технические условия на сварочные материалы конкретных видов и марок, предусмотренные проектом.

ОСТ 95 10295-87 Материалы сварочные. Порядок подготовки к сварке.

ГОСТ 16037-80*  Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

СНиП 3.01.01-85*  Организация строительного производства.

СНиП 3.05.04-85*  Наружные сети сооружения водоснабжения и канализации.

Входной контроль качества сварочных материалов должен производиться в соответствии с требованиями проекта, СНиП 3.01.01-85*, требованиями государственных стандартов и технических условий на сварочные материалы конкретных видов и марок, предусмотренных проектом, требованиями ППР (ППСР), технологических карт и другой технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Входной контроль сварочных материалов должен включать в себя:

проверку наличия сопроводительной документации (паспортов, сертификатов) и полноты содержащихся в них данных, маркировки, ярлыков, этикеток и соответствия поставленных сварочных материалов требованиями проекта; проверку сохранности упаковки и гарантийных сроков хранения и использования материалов;

внешний осмотр сварочных материалов, проверку технологических свойств сварочных материалов и определение области их применения.

Сварочные материалы подлежат строгому учету, надлежащему хранению и подготовке к сварочным работам. Технические требования к сварочным материалам и процессу их подготовки к сварке более подробно изложены в схеме операционного контроля «Подготовка сварочных материалов» (альбом часть II).

Стыковое соединение трубы с трубой или с арматурой, без скоса кромок, односторонним швом

S = 2,0 в = 0,5^+0,5 е = 4⁺²

S = 3,0 в = 1,0^+0,5 е = 4⁺²

S = 1,0 ÷ 1,6 в = 0,5^±0,3 е = 3⁺¹ g = 0,5^+0,5

S = 2,0 ÷ 3,0 в = 1,0^±0,5 е = 4⁺² g = 1,0^+0,5

Ручная дуговая сварка (Р) и дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом (ЗП) допускается при толщине стенки трубы 2 ÷ 5 мм и минимальном наружном диаметре трубы 25 мм.

Газовая сварка (Г) допускается при толщине стенки трубы 1 ÷ 3 мм и максимальном наружном диаметре трубы 150 мм.

Стыковое соединение трубы с трубой или с арматурой односторонним швом на съемной подкладке

S = S₁ = 2 ÷ 3 мм (Р)

S = S₁ = 2 ÷ 4 мм (ЗП)

Ручная дуговая сварка (Р) и дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом (ЗП) допускается при толщине стенки трубы 2 ÷ 3 мм (Р) и 2 ÷ 4 мм (ЗП) и минимальном наружном диаметре трубы 25 мм.

Стыковое соединение трубы с трубой или с арматурой односторонним швом на остающейся цилиндрической подкладке

Ручная дуговая сварка (Р) и дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом (ЗП) допускается при толщине стенки трубы 2 ÷ 3 мм и минимальном наружном диаметре трубы 25 мм.

Сварочные работы следует производить по утвержденному проекту производства сварочных работ (ППСР) или другой технологической документации.

К сварке стыков стальных трубопроводов, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с действующими Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверение сварщика установленного образца. При этом сварщики могут быть допущены к тем видам сварочных работ, которые указаны в их удостоверениях.

Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должны осуществлять инженерно-технические работники, имеющие специальную техническую подготовку, изучившие Правила, рабочие чертежи, технологические процессы и другую необходимую НТД и прошедшие аттестацию комиссии предприятия.

Способы сварки, а также типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037-80*, проектной и технологической документации.

Стыки стальных трубопроводов и фасонных частей при строительстве трубопроводов в сейсмических районах следует сваривать только электродуговыми методами и проверять качество сварки их физическими методами контроля в объеме 100 %.

Перед сборкой и сваркой труб следует очистить их от загрязнений, проверить геометрические размеры разделки кромок, зачистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

По окончании сварочных работ наружная изоляция труб в местах сварных соединений должна быть восстановлена в соответствии с проектом.

При сборке стыков труб без подкладного кольца смещение кромок не должно превышать 20 % толщины стенки, но не более 3 мм. Для стыковых соединений, собираемых и свариваемых на остающемся цилиндрическом кольце, смещение кромок изнутри трубы не должно превышать 1 мм.

Стыковое соединение трубы с трубой или с арматурой, со скосом одной кромки, односторонним швом

Ручная дуговая сварка (Р) и дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом (ЗП) допускается при толщине стенки трубы 3 ÷ 20 мм и минимальном наружном диаметре трубы 25 мм.

Стыковое соединение трубы с трубой или с арматурой, со скосом одной кромки, односторонним швом на остающейся цилиндрической подкладке

Ручная дуговая сварка (Р) и дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом (ЗП) допускается при толщине стенки трубы 2 ÷ 20 мм и минимальном наружном диаметре трубы 25 мм (ЗП) и 57 мм (Р).

Сборку труб диаметром свыше 100 мм, изготовленных с продольным или спиральным сварным швом, следует производить со смещением швов смежных труб не менее чем на 100 мм. При сборке стыка труб, у которых заводской продольный или спиральный шов сварен с двух сторон, смещение этих швов можно не производить.

Поперечные сварные соединения должны быть расположены на расстоянии не менее чем:

- 0,2 м от края конструкции опоры трубопровода;

- 0,3 м от наружной и внутренней поверхности камеры или поверхности ограждающей конструкции, через которую проходит трубопровод, а также от края футляра.

Соединение концов стыкуемых труб и секций трубопроводов при величине зазора между ними более допускаемого следует выполнять вставкой «катушки» длиной не менее 200 мм.

Расстояние между кольцевым сварным швом трубопровода и швом привариваемых к трубопроводу патрубков должно быть не менее 100 мм.

Сборка труб для сварки должна выполняться с помощью центраторов; допускается правка плавных вмятин на концах труб глубиной до 3,5 % диаметра трубы и подгонка кромок с помощью домкратов, роликовых опор и других средств. Участки труб с вмятинами свыше 3,5 % диаметра трубы или имеющие надрывы следует вырезать. Концы труб с забоинами или задирами фасок глубиной свыше 5 мм следует обрезать.

При наложении корневого шва прихватки должны быть полностью переварены. Применяемые для прихваток электроды или сварочная проволока должны быть тех же марок, что и для сварки основного шва.

Перед допуском к работе по сварке стыков трубопроводов каждый сварщик должен сварить допускной стык в производственных условиях (на объекте строительства) в случаях:

если он впервые приступил к сварке трубопроводов или имел перерыв в работе свыше 6 месяцев;

если сварка труб осуществляется из новых марок сталей, с применением новых марок сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов) или с использованием новых типов сварочного оборудования.

Стыковое соединение трубы с трубой или с арматурой, со скосом кромок, односторонним швом

Ручная дуговая сварка (Р) и дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом (ЗП) допускается при толщине стенки трубы 3 ÷ 20 мм и минимальном наружном диаметре трубы 25 мм. Газовая сварка (Г) допускается при толщине стенки трубы 3 ÷ 7 мм и наружном диаметре трубы 14 ÷ 150 мм.

Стыковое соединение трубы с трубой или с арматурой, со скосом кромок, односторонним швом на съемной подкладке

Ручная дуговая сварка (Р) и дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом (ЗП) допускается при толщине стенки трубы 2 ÷ 40 мм и минимальном наружном диаметре трубы 25 мм.

На трубах диаметром 529 мм и более разрешается сваривать половину допускного стыка.

Допускной стык подвергается:

внешнему осмотру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям СНиП 3.05.04-85* и ГОСТ 16037-80;

радиографическому контролю в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82*;

механическим испытаниям на разрыв и изгиб в соответствии с ГОСТ 6996-66*.

В случае неудовлетворительных результатов проверки допускного стыка производится сварка и повторный контроль двух других допускных стыков. В случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признается не выдержавшим испытаний и может быть допущен к сварке трубопровода только после дополнительного обучения и повторных испытаний.

Каждый сварщик должен иметь присвоенное ему клеймо. Сварщик обязан выбивать или наплавлять клеймо на расстоянии 30 - 50 мм от стыка со стороны, доступной для осмотра.

Сварку и прихватку стыковых соединений труб допускается производить при температуре наружного воздуха до минус 50 °С. При этом сварочные работы без подогрева свариваемых стыков допускается выполнять:

при температуре наружного воздуха до минус 20 °С - при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода не более 0,24 % (независимо от толщины стенок труб), а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок не более 10 мм;

при температуре наружного воздуха до минус 10 °С - при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода свыше 0,24 %, а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок свыше 10 мм.

Стыковое соединение трубы с трубой или с арматурой, со скосом кромок, односторонним швом на остающейся цилиндрической подкладке

Ручная дуговая сварка (Р) и дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом (ЗП) допускается при толщине стенки трубы 2 ÷ 20 мм и минимальном наружном диаметре трубы 25 мм.

Нахлесточное соединение труб с раздачей одного конца трубы, односторонним швом

В не более:

30 мм - при D_н до 32 мм включительно;

40 мм - при D_н св. 32 до 102 мм включительно;

50 мм - при D_н свыше 108 мм

Ручная дуговая сварка (Р) и дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом (ЗП) допускается при толщине стенки трубы 2 ÷ 20 мм и минимальном наружном диаметре трубы 14 мм (ЗП) и 25 мм (Р).

При температуре наружного воздуха ниже вышеуказанных пределов сварочные работы следует производить с подогревом в специальных кабинах, в которых температуру воздуха следует поддерживать не ниже вышеуказанной, или осуществлять подогрев на открытом воздухе концов свариваемых труб на длину не менее 200 мм до температуры не ниже 200 °С.

После окончания сварки необходимо обеспечить постепенное понижение температуры стыков и прилегающих к ним зон труб путем укрытия их после сварки асбестовым полотенцем или другим способом.

При многослойной сварке каждый слой шва перед наложением следующего шва должен быть очищен от шлака и брызг металла. Участки металла шва с порами, раковинами и трещинами должны быть вырублены до основного металла, а кратеры швов заварены.

При ручной электродуговой сварке отдельные слои шва должны быть наложены так, чтобы замыкающие участки их в соседних слоях не совпадали один с другим.

При выполнении сварочных работ на открытом воздухе во время осадков места сварки должны быть защищены от влаги и ветра.

При контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует выполнять:

операционный контроль в процессе сборки и сварки трубопровода в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85*;

проверку сплошности сварных стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих (физических) методов контроля - радиографическим (рентгено- или гаммаграфическим) по ГОСТ 7512-82* или ультразвуковым по ГОСТ 14782-86.

Применение ультразвукового метода допускается только в сочетании с радиографическим, которым должно быть проверено не менее 10 % общего числа стыков, подлежащих контролю.

При операционном контроле качества сварных соединений свальных трубопроводов следует проверить соответствие стандартам конструктивных элементов и размеров сварных соединений, способа сварки, качества сварочных материалов, подготовки кромок, величины зазоров, числа прихваток, а также исправность сварочного оборудования.

Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки. На трубопроводах диаметром 1020 мм и более сварные стыки, сваренные без подкладного кольца, подвергаются внешнему осмотру и измерению размеров снаружи и изнутри трубы, в остальных случаях - только снаружи. Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб на ширину не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.

Качество сварного шва по результатам внешнего осмотра считается удовлетворительным, если не обнаружено:

- трещин в шве и прилегающей зоне;

- отступлений от допускаемых размеров и формы шва;

- подрезов, западаний между валиками, наплывов, прожогов, незаваренных кратеров и выходящих на поверхность пор, непроваров или провисаний в корне шва (при осмотре стыка изнутри трубы);

- смещений кромок труб, превышающих допускаемые размеры.

Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению и повторному контроли их качества.

Проверке качества сварных швов физическими методами контроля подвергаются трубопроводы водоснабжения и канализации с расчетным давлением: до 1 МПа (10 кгс/см²) в объеме не менее 2 % (но не менее одного стыка на каждого сварщика); 1 - 2 МПа (10 - 20 кгс/см²) - в объеме не менее 5 % (но не менее двух стыков на каждого сварщика); свыше 2 МПа (20 кгс/см²) - в объеме не менее 10 % (но не менее трех стыков на каждого сварщика).

Сварные стыки для контроля физическими методами отбираются в присутствии представителя заказчика, который записывает в журнал производства работ сведения об отобранных для контроля стыках (местоположение, клеймо сварщика и др.).

Физическим методам контроля следует подвергать 100 % сварных соединений трубопроводов, прокладываемых на участках переходов под и над железнодорожными и трамвайными путями, через водные преграды, под автомобильными дорогами, в городских коллекторах для коммуникаций при совмещенной прокладке с другими инженерными коммуникациями.

Сварные швы следует браковать, если при проверке физическими методами контроля обнаружены трещины, незаваренные кратеры, прожоги, свищи, а также непровары в корне шва, выполненного на подкладном кольце.

При проверке сварных швов радиографическим методом допустимыми дефектами считаются:

- поры и включения, размеры которых не превышают максимально допустимых по ГОСТ 23055-78* для 7-го класса сварных соединений;

- непровары, вогнутость и превышение проплава в корне шва, выполненного электродуговой сваркой без подкладного кольца, высота которых (или глубина) не превышает 10 % номинальной толщины стенки, а суммарная длина - 1/3 внутреннего периметра соединения.

При выявлении физическими методами контроля недопустимых дефектов в сварных швах эти дефекты следует устранить и произвести повторный контроль качества удвоенного числа швов. В случае выявления недопустимых дефектов при повторном контроле должны быть проконтролированы все стыки, выполненные данным сварщиком.

Участки сварного шва с недопустимыми дефектами подлежат исправлению путем местной выборки и последующей подварки (как правило, без переварки всего сварного соединения), если суммарная длина выборок после удаления дефектных участков не превышает суммарной длины, указанной в ГОСТ 23055-78* для 7-го класса.

Исправление дефектов в стыках следует производить дуговой сваркой.

Подрезы должны исправляться наплавкой ниточных валиков высотой не более 2 - 3 мм. Трещины длиной менее 50 мм засверливаются по концам, вырубаются, тщательно зачищаются и завариваются в несколько слоев. Результаты проверки качества сварных стыков физическими методами следует оформлять актом (протоколом).

Прокладка напорных трубопроводов из железобетонных труб со стальным сердечником на наружных сетях водоснабжения и канализации

Технические требования к железобетонным напорным трубам со стальным сердечником

ГОСТ 26819-86*    Трубы железобетонные напорные со стальным сердечником. Технические условия

Государственные стандарты и технические условия на трубы со стальным сердечником, уплотняющие резиновые кольца и другие материалы и изделия, предусмотренные проектом

СНиП 3.01.01-85* Организация строительного производства.

СНиП 3.05.04-85* Наружные сети сооружения водоснабжения и канализации.

СНиП 2.04.02-84   Водоснабжение. Наружные сети и сооружения.

ПОСОБИЕ по укладке и монтажу чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов водоснабжения и канализации.

Входной контроль железобетонных напорных труб со стальным сердечником, уплотнительных материалов, арматуры и других материалов, предусмотренных проектом, должен осуществляться в соответствии с требованиями государственных стандартов и технических условий, ППР и другой технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

ГОСТ 26819-86* Трубы железобетонные напорные со стальным сердечником Технические условия

Данный стандарт распространяется на железобетонные предварительно напряженные напорные раструбные трубы со стальным сердечником (типа ТНС) классов Н10 и Н15 по ГОСТ 22000-86, изготовленные из мелкозернистого бетона и предназначенные для прокладки напорных трубопроводов, по которым транспортируют жидкости температурой не выше 40 °С и с неагрессивной степенью воздействия на железобетонные конструкции и уплотняющие резиновые кольца стыковых соединений.

Трубы выпускаются следующих типоразмеров

Размеры железобетонных напорных труб со стальным сердечником и допускаемые отклонения от них не должны превышать нижеприведенных значений.

Раструбное стыковое соединение железобетонных напорных труб со стальным сердечником

1 - стальной сердечник; 2 - закладные детали электрохимзащиты; 3 - калиброванная часть втулки; 4 - калиброванная часть раструба; 5 - резиновое уплотнительное кольцо в рабочем положении; 6 - спиральная арматура; 7 - цементный раствор

На поверхностях труб не допускаются:

- трещины и околы, а также раковины диаметром более 10 мм и глубиной более 3 мм - на наружной и внутренней поверхностях труб;

- отслоения наружного защитного слоя бетона.

Толщина шламовой пленки на внутренней поверхности трубы должна быть не более 2 мм.

Расслоения, трещины, окалины в металлопрокате, задиры, заусенцы и другие дефекты или следы их зачистки на посадочных поверхностях соединительных колец, выводящие посадочные размеры за пределы допусков, не допускаются.

Открытые (не защищенные бетоном) поверхности стальных соединительных колец трубы (раструба и втулки) должны иметь покрытие из слоя коррозионно-стойкого металла - цинка или алюминия толщиной 100 мкм. Коррозионно-стойкое металлическое покрытие на соединительных кольцах не должно иметь шелушения, сколов, вздутий и растрескивания.

Пример условного обозначения (марки) трубы типа ТНС диаметром условного прохода 300 мм, полезной длины 5000 мм, класса Н15, с напрягаемой спиральной арматурой класса Вр-1:

ТНС30.50-15Вр1

На заглаженном участке бетона наружной поверхности раструба труб должны быть нанесены несмываемой краской следующие маркировочные надписи: наименование или товарный знак завода-изготовителя, марка трубы, дата ее изготовления, масса трубы, штамп ОТК.

Каждая партия труб должна сопровождаться документом о качестве, в котором должны быть указаны: наименование и адрес предприятия-изготовителя, номер и дата выдачи документа, номер партии, наименование и марка труб, число труб каждой марки, дата изготовления труб, марка бетона по прочности, передаточная и отпускная прочность бетона, обозначение ГОСТ 26819-86, марка уплотнительных резиновых колец и обозначение технических условий на них.

Трубы должны транспортироваться в контейнерах или с применением специализированной оснастки, исключающей смещения и соприкасания труб в процессе перевозки.

Трубы должны храниться в штабелях или контейнерах.

Число ярусов труб в штабеле не должно превышать указанного в нижеследующей таблице.

Подкладки под трубами и прокладки между ними в штабеле следует располагать на расстоянии 0,2 длины труб от их торцов.

Трубы со стальным сердечником должны комплектоваться уплотняющими резиновыми кольцами (по числу труб плюс 10 %), изготовленными по техническим условиям и имеющими паспорта-сертификаты. По требованию потребителя предприятие-изготовитель обязано поставлять дополнительные уплотняющие резиновые кольца в количестве, согласованном между ними.

Согласно ГОСТ 22000-86 «Трубы бетонные и железобетонные. Типы и основные параметры» и ТУ 38-1051222-78 размеры колец должны соответствовать приведенным в нижеследующей таблице.

На поверхности колец не допускаются трещины, пузыри и срезы. Не допускаются возвышения, углубления и посторонние включения размером более 2 мм в количестве трех и более штук.

На строительной площадке в процессе входного контроля:

- должны быть проверены сопроводительные документы (сертификаты и паспорта), маркировка, ярлыки с целью определения соответствия поступивших труб, резиновых колец и других элементов и деталей трубопровода требованиям проекта;

- должен быть произведен внешний осмотр труб, резиновых колец и других элементов и деталей трубопровода с целью обнаружения недопустимых дефектов на наружной и внутренней поверхности труб, на поверхности резиновых колец и т.д.;

- должны быть проверены размеры труб, наличие отслоения защитного слоя бетона в трубах и другие показатели качества труб, предусмотренные технологической картой на прокладку напорных трубопроводов;

- при возникновении каких-либо сомнений в качестве поступивших элементов и деталей трубопровода должны быть произведены необходимые инструментальные замеры, вызваны представители строительной лаборатории или функциональных служб, ответственных за поставку материалов.

Входной контроль труб и других элементов наружных сетей должен производиться в соответствии с требованиями соответствующих технологических карт и другой технической документации, утвержденной в установленном порядке. В этих документах должен быть определен объем входного контроля, а также участие в нем линейного персонала, лабораторной и других служб.

Если в процессе осмотра труб будет установлено несоответствие их требованиям стандарта или технических условий, обнаружено разрушение труб или потеря ими герметичности при предварительном испытании первого участка смонтированного трубопровода, рекомендуется трубы перед дальнейшей развозкой на трассу и укладкой подвергать выборочно предварительному испытанию на стенде испытательным давлением.

Запорная, регулирующая и контрольная арматура до ее установки должна быть подвергнута ревизии. Если арматура не отвечает техническим требованиям, то ее надлежит разобрать, осмотреть и устранить дефекты, после чего испытать в соответствии с требованиями проекта.

Фасонные части и арматура, имеющие паспорта, поступающие в монтаж до истечения гарантийного срока, ревизии и испытанию не подлежат.

Технические требования к прокладке трубопроводов

Прокладку напорных железобетонных трубопроводов наружных сетей канализации и водоснабжения следует осуществлять в соответствии с требованиями проекта, СНиП 3.01.01-85*, СНиП 2.04.02-84, СНиП 2.04.03-85, СНиП 3.05.04-85*, ППР, технологических карт и схем операционного контроля качества СМР и другой нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

Строительство трубопроводов водоснабжения и канализации должны выполнять строительно-монтажные организации, получившие лицензию на выполнение этих работ в Федеральных или региональных органах по лицензированию строительной деятельности.

Строительство должно вестись по утвержденному проекту и при наличии организации, на которую возложены технический надзор и приемка работ.

Работы по монтажу трубопроводов должны выполняться квалифицированным персоналом, прошедшим специальную подготовку и обладающим надлежащими навыками по монтажу трубопроводов.

Монтаж трубопроводов должен производиться после приемки земляных работ, оформления актов освидетельствования скрытых работ и исполнительного чертежа по результатам исполнительной геодезической съемки.

Запрещается выполнение последующих работ при отсутствии актов освидетельствования предшествующих скрытых работ во всех случаях.

Монтаж трубопровода должен производиться после проверки соответствия проекту размеров траншеи, отметок дна, крепления стенок. Результаты проверки должны быть отражены в журнале производства работ.

Перед началом работ по монтажу трубопровода необходимо устроить в начале участка трубопровода концевой упор, в который должна упираться первая уложенная труба и который впоследствии может быть использован при гидравлическом испытании трубопровода.

При использовании грунта для сооружения упора опорная стенка котлована должна быть с ненарушенной структурой грунта.

Зазор между трубопроводом и сборной частью бетонных или кирпичных упоров должен быть плотно заполнен бетонной смесью или цементным раствором.

Трубопровод укладывают на естественное или искусственное основание. Вид и характеристики вскрытого грунта естественного основания под трубопровод должны соответствовать проекту. Не допускается размыв, размягчение, разрыхление или промерзание верхнего слоя грунта основания толщиной более 3 см. Способ восстановления оснований, нарушенных в результате промерзания, затопления, а также переборов глубиной более 50 см, должен быть согласован с проектной организацией.

Основание под трубы должно быть предварительно осушено и очищено.

Каждая труба при укладке на естественное основание во избежание неравномерной осадки должна по всей своей длине (кроме части, расположенной в приямке) опираться на ненарушенный грунт. Применение каких-либо подкладок под трубы для их выравнивания не допускается.

Трубы перед монтажом следует располагать вдоль траншеи так, чтобы они не мешали механизмам, работающим по прокладке трубопровода, чтобы осмотр и подготовка их концов, установка резинового кольца, захват и опускание трубы в траншею были бы наиболее удобными, чтобы исключить ненужные перемещения труб во время монтажа трубопровода.

При раскладке труб, предназначенных для хозяйственно-питьевого водоснабжения, не следует допускать попадания в них поверхностных или сточных вод.

Трубы перед монтажом должны быть осмотрены и очищены изнутри и снаружи от грязи, снега, льда, масел и посторонних предметов. Особенно тщательно очищают от загрязнений маслами внутреннюю поверхность раструбов, а также наружную поверхность гладких концов труб, входящих в раструб. Захват труб при опускании их в траншею следует осуществлять приспособлениями, обеспечивающими их сохранность в местах захвата.

При опускании труб в траншею, а также при их укладке не должны допускаться удары труб друг о друга и о твердые предметы.

Укладку и монтаж труб следует начинать, как правило, с участков пониженного профиля. Трубы раструбного типа предпочтительно укладывать раструбом вверх по уклону.

Прокладка напорных трубопроводов по пологой кривой без применения фасонных частей допускается для раструбных труб со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях с углом поворота в каждом стыке не более чем на 2° для труб условным диаметром до 600 мм и не более чем на 1° для труб условным диаметром свыше 600 мм.

При прокладке трубопровода на прямолинейном участке трассы соединяемые концы смежных труб должны быть отцентрированы так, чтобы ширина раструбной щели была одинаковой по веси окружности.

Концы труб, а также отверстия во фланцах запорной и другой арматуры при перерывах в укладке следует закрывать заглушками или деревянными пробками.

Резиновые уплотнители для монтажа трубопроводов в условиях низких температур наружного воздуха не допускается применять в промороженном состоянии.

Монтаж стыковых соединений труб с резиновыми уплотнителями рекомендуется производить при температурах от -20 до +50 °С.

В зимних условиях резиновые уплотнители перед надеванием на втулочные концы труб и их монтажом рекомендуется подогревать до температуры 15 - 20 °С в специальных термошкафах.

Монтаж трубопроводов

Монтаж трубопроводов из труб со стальным сердечником состоит из следующих операций:

- установки грузоподъемного крана;

- строповки трубы и опускания ее в траншею;

- подготовки раструбного конца ранее уложенной трубы и втулочного конца укладываемой трубы;

- нанесения цементно-песчаного раствора на внутреннюю поверхность торца раструба уложенной трубы;

- монтажа укладываемой трубы: введения ее втулочного конца в раструб уложенной трубы с образованием зазора, заполняемого цементно-песчаным раствором;

- контроля глубины ввода втулочного конца;

- заглаживания изнутри поверхности стыкуемых труб;

- заделки стыка снаружи цементно-песчаным раствором;

- подсыпки грунта в пазухах с тщательным уплотнением.

Основными механизмами, используемыми при монтаже трубопровода, являются: кран-трубоукладчик (автомобильный и тракторный), стропы и монтажная траверса, тележка или сани с уложенными трубами, приспособления для монтажа (стыковки) труб, заглаживания цементно-песчаной смеси внутри трубопровода в месте соединения труб и заделка стыка труб снаружи.

Перед опусканием очередной монтируемой трубы в траншею следует подготовить ее раструбный и втулочный концы:

- очистить внутреннюю поверхность раструбного и наружную поверхность втулочного концов трубы от грязи и ржавчины;

- в канавку втулочного конца трубы установить резиновое уплотнительное кольцо без перекоса и перекручивания, что контролируется по положению технологического шва на кольце от разъема пресс-форм;

- покрыть резиновое кольцо сверху ровным тонким слоем графито-глицериновой пасты состава: глицерин (ГОСТ 6823-77*) - 40 %, графит пластинчатый (ГОСТ 5420-74*) - 40 %, вода - 20 % (по объему), что облегчит стыковку труб и предохранит кольцо от разрыва;

- внутреннюю поверхность раструбного конца трубы покрыть тонким слоем графито-глицериновой пасты вышеприведенного состава;

- на внутреннюю торцевую поверхность раструба нанести цементно-песчаный раствор состава 1:2 (цемент при этом должен иметь марку не ниже М300);

- на втулочном конце укладываемой трубы на расстоянии 80 мм от торца (для труб длиной 5 м) и 70 мм (для труб длиной 10 м) следует сделать метку, например, мелом, указывающую глубину ее ввода в раструб уложенной трубы.

После окончания подготовки очередной трубы к монтажу ее опускают в траншею в непосредственной близости от уложенной трубы. Затем через нее пропускают трос от ранее введенного в уложенную трубу приспособления для заглаживания изнутри цементно-песчаного раствора, излишек которого будет выдавлен во внутрь полости стыкуемых труб при монтаже.

Нанесение цементно-песчаного раствора на внутреннюю поверхность раструба уложенной трубы производится перед самым монтажом очередной трубы.

Приспособление для заглаживания (зачистки) места стыковки изнутри может быть выполнено в форме шарообразной резиновой пневматической камеры, заключенной в брезентовую покрышку (чехол) или по типу пыжа - с круглыми прокладками из мягкой резины, обжимаемыми двумя дисками. Приспособление должно иметь проушину для троса, присоединяемого к зачистному устройству.

Монтаж труб может производиться с помощью различных механизмов и приспособлений. Рекомендуются проверенные на практике следующие способы:

- монтаж трубопровода при помощи монтажного приспособления с центральным торцевым винтом;

- монтаж трубопровода с использованием бетонного упора и гидравлического домкрата;

- монтаж трубопровода с помощью натяжного приспособления, имеющего винтовую распорку, устанавливаемую внутри уложенной трубы;

- монтаж трубопровода при помощи рычажной лебедки;

- монтаж трубопровода при помощи бульдозера;

- монтаж трубопровода при помощи шестереночной лебедки;

- монтаж трубопровода с помощью экскаватора;

- монтаж трубопровода с помощью универсальной траверсы УТ 30, УТ 80 и УТ 120; т.е. те же монтажные приспособления, которые используются для монтажа виброгидропрессованных труб. Схемы этих приспособлений приведены в СОКК «Прокладка напорных железобетонных трубопроводов из виброгидропрессованных труб».

Для монтажа труб в траншее шириной по дну 1,3 м и более рекомендуется также использовать навесное оборудование, смонтированное на тракторе Т-54В-С2.

Для достижения качественного монтажа труб перед производством монтажных работ следует обеспечивать их взаимную центровку (соосное расположение). Монтаж труб следует осуществлять плавно, обращая внимание на равномерный вход втулочной части монтируемой трубы в раструб уложенной трубы.

Допустимый угол отклонения осей смежных труб не должен превышать 1°, что соответствует отклонению оси раструба монтируемой трубы от оси уложенной трубы на 6 см при ее длине 5 м и на 12 см - при ее длине 10 м.

После проверки правильности монтажа трубы (ее стыковки) следует заделать стыковое соединение изнутри, для чего введенное ранее приспособление с помощью пропущенного ранее троса протягивают через стык до раструба уложенное трубы, а излишнюю массу цементно-песчаной смеси удаляют наружу.

После этого производят заделку стыка снаружи, обеспечивающую защиту от коррозии металлических обечаек стыкуемых труб. Для этого смачивают покрываемые поверхности водой, на наружные поверхности стыкуемых труб накладывается специальное приспособление из мешковины, полиэтиленовой пленки или стеклоткани, охватывающее место стыка на ширине 250 - 300 мм, и плотно закрепляется с помощью мягкой проволоки, пропускаемой по краям подшивки приспособления. Затем во внутрь образующейся полости пропускается гибкий трос диаметром 4 ÷ 8 мм, длиной на 0,6 ÷ 1 м больше периметра перекрываемых труб и производится заливка в эту полость цементно-песчаного раствора. Для более плотного (без воздушных пустот) заполнения раствора используется трос.

Фланцевые соединения фасонных частей и арматуры следует монтировать с соблюдением следующих требований:

фланцевые соединения должны быть установлены перпендикулярно оси трубы;

плоскости соединяемых фланцев должны быть ровными, гайки болтов должны быть расположены на одной стороне соединения; затяжку болтов следует выполнять равномерно крест-накрест;

устранение перекосов фланцев установкой скошенных прокладок или подтягиванием болтов не допускается;

сваривание стыков смежных с фланцевыми соединениями следует выполнять лишь после равномерной затяжки всех болтов на фланцах.

Правильность укладки трубопровода следует проверять путем нивелирования всех указанных в проекте узловых точек уложенного трубопровода и мест его пересечения с подземными сооружениями.

Требуемая точность работ по прокладке напорных трубопроводов должна обеспечиваться детальными разбивочными работами и постоянным контролем точности укладки трубопровода, которые входят в технологический процесс подготовки и прокладки трубопроводов (см. СОКК «Производство детальных разбивочных работ при прокладке трубопроводов»).

После укладки трубопровода в траншею должны быть проверены:

- проектная глубина и уклон трубопровода;

- плотность прилегания трубопровода ко дну траншеи или искусственному основанию на всем его протяжении;

- состояние защитного покрытия трубопровода;

- плановое и высотное положение трубопровода.

F	Максимальные отклонения от проектного положения осей напорных трубопроводов не должны превышать ±100 мм в плане, а отметок верха напорных трубопроводов ±30 мм, если другие нормы не обоснованы проектом.
F	Величину зазора между упорной поверхностью раструба и торцом соединяемой трубы следует принимать, мм: для железобетонных напорных труб диаметром до 1000 мм - 12 ÷ 15, диаметром свыше 1000 мм - 18 ÷ 22.

Отклонения от проектного положения трубопровода в плане и по высоте должны быть зафиксированы в исполнительном чертеже, выполненном по результатам исполнительной геодезической съемки уложенного трубопровода (или участка трубопровода).

На сооружаемых трубопроводах подлежат приемке с составлением актов освидетельствования скрытых работ следующие этапы и элементы скрытых работ: подготовка основания под трубопроводы, устройство упоров, величина зазоров в стыковых соединениях, устройство колодцев и камер, противокоррозионная защита трубопроводов, герметизация мест прохода трубопроводов через стенки колодцев и камер, засыпка трубопроводов с уплотнением, устройство пропусков труб через стены колодцев, камер, емкостных сооружений и др.

Основания, фундаменты и обратная засыпка трубопроводов по серии 3.007.1-1

Способы опирания труб на основание:

Серия 3.007.1-1 Трубы железобетонные напорные со стальным сердечником диаметром 250 - 600 мм

Материалы серии 3.007.1-1 распространяются на железобетонные напорные трубы со стальным сердечником заводского изготовления по ГОСТ 26819-86*, предназначенные для устройства подземных напорных трубопроводов мелиоративного и водохозяйственного назначения.

Для обеспечения долговечности трубопроводов наружный слой бетона труб должен быть пропитан композицией из петролатума (90 ± 2 %) и высших жирных кислот (10 ± 1 %) на глубину не менее 10 и не более 18 мм.

Водопоглощение бетона труб не должно превышать: для бетона, пропитанного композицией из петролатума - 3 %; для бетона, не пропитанного композицией из петролатума - 9 %.

Для устройства защиты трубопровода от электрокоррозии завод-изготовитель обязан поставлять трубы со специальными закладными изделиями, предусмотренными ГОСТ 26819-86*.

Материалы серии не распространяются на прокладку трубопроводов:

- в зонах вечномерзлых, просадочных и набухающих грунтов;

- на подрабатываемых территориях;

- на участках, подверженных оползням и карстообразованиям;

- под железными дорогами;

- под промышленными площадками со специальными транспортными средствами.

В проекте предусмотрены четыре способа опирания труб на основание:

- укладка труб на плоское грунтовое основание;

- укладка труб на грунтовое основание, спрофилированное по форме трубы с углом охвата 75°;

- то же с углом охвата 90°;

- укладка на бетонный фундамент с углом охвата 120°.

В проекте предусмотрены две степени уплотнения грунтов засыпки: нормальная и повышенная.

Для достижения нормальной степени уплотнения трамбование засыпки производится слоями толщиной не менее 20 см на высоту не менее 20 см над трубой.

Для достижения повышенной степени уплотнения способ трамбования пазух на высоту не менее 20 см над трубой назначается из условия обеспечения плотности скелета грунта не менее:

1,5 т/м³ - при засыпке песчаным грунтом и супесями;

1,6 т/м³ - при засыпке суглинками и глинами.

Повышенная степень уплотнения должна контролироваться и оформляться актом на скрытые работы.

При засыпке пазух необходимо уплотнять грунт одновременно с обеих сторон трубы.

При укладке труб в траншею уплотнение грунта производят по всей ее ширине; при укладке в насыпь - на ширину двух диаметров трубопровода с каждой стороны.

Методы засыпки трубопровода выше 0,2 м над ним должны обеспечивать сохранность труб. Степень уплотнения этого грунта не влияет на напряженное состояние трубопровода.

Ширина траншеи устанавливается в проекте производства работ в зависимости от диаметра труб и принятого метода производства земляных работ в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87.

Основание траншей должно обеспечивать плотное прилегание трубопровода по всей его длине.

При наличии в основании крупнообломочных и скальных грунтов необходимо под трубами устраивать подушку из песчаных грунтов толщиной не менее 10 см над выступающими неровностями основания. При наличии в основании мокрых связных грунтов (суглинки, глины) необходимость устройства подушки из песчаного грунта устанавливается проектом трубопровода в зависимости от способа производства работ.

В илистых и других слабых грунтах с нормативным сопротивлением менее 1 кгс/см², а также при залегании в основании трубопровода грунтов с различными модулями деформаций необходимо устройство искусственных оснований или специальных фундаментов. Конструкции фундаментов под трубы для этих условий должны разрабатываться в проекте конкретного трубопровода.

Основные конструктивные размеры основания и фундаментов

Прокладка напорных трубопроводов из виброгидропрессованных напорных труб на наружных сетях водоснабжения и канализации

Технические требования к трубам и уплотняющим кольцам

ГОСТ 125860-83*                  Трубы железобетонные напорные виброгидропрессованные. Технические условия.

ТУ 5861-138-00284807-94    Трубы железобетонные напорные виброгидропрессованные повышенной надежности диаметром 800 мм со спирально-перекрестным армированием

ТУ 5861-139-00284807-94    Трубы железобетонные напорные виброгидропрессованные со спирально-перекрестным армированием повышенной надежности диаметром 800 мм

ТУ 5861-140-00284807-94    Трубы железобетонные низконапорные виброгидропрессованные диаметром 600 - 1200 мм со спирально-перекрестным армированием.

Государственные стандарты и технические условия на трубы, уплотняющие резиновые кольца и другие материалы и изделия, предусмотренные проектом.

СНиП 3.05.04-85* Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации.

СНиП 2.04.02-84 Водоснабжение. Наружные сети и сооружения.

ПОСОБИЕ по укладке и монтажу чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов водоснабжения и канализации.

Серия 3.901-1/89   Трубы железобетонные напорные виброгидропрессованные диаметром 500 ÷ 1600 мм

Входной контроль качества труб, соединительных деталей, уплотнительных материалов, арматуры и других материалов, предусмотренных проектом, должен осуществляться в соответствии с требованиями государственных стандартов и технических условий, ППР и другой технологической документации, утвержденной в установленном порядке

ГОСТ 12586.0-83* Трубы железобетонные напорные виброгидропрессованные. Технические условия

На поверхностях труб не допускаются:

трещины на наружной и внутренней поверхности труб;

наплывы и околы, а также раковины диаметром более 3 мм и глубиной более 2 мм на стыковых поверхностях раструба и втулочного конца труб;

наплывы и околы бетона ребер на торцовых поверхностях труб высотой (глубиной) более 5 мм;

раковины диаметром более 10 мм и глубиной более 2 мм на остальной наружной поверхности;

более трех раковин на площади 0,01 м² (100×100 мм) на любом участке стыковой поверхности;

следы (риски) шириной и глубиной более 1,5 мм на стыковой поверхности раструба от шлифовального инструмента;

отслоения наружного защитного слоя бетона.

Раковины на трубах, имеющие размеры свыше допустимых, и околы бетона ребер торцевых поверхностей могут быть заделаны нетоксичными материалами, предохраняющими арматуру труб от коррозии и предотвращающими фильтрацию воды между уплотняющим резиновым кольцом и бетонной поверхностью. Этими же материалами допускается устранять отслоения защитного слоя бетона размерами в кольцевом и продольном направлениях трубы, не превышающими значения 0,4d, и покрывать концы продольной напрягаемой арматуры. Основной материал для покрытия концов продольной напрягаемой арматуры - цементно-казеиновая обмазка состава по массе 1:0,05:0,4 (цемент : казеиновый клей : вода), которая наносится слоем толщиной 0,5 - 0,6 мм на концы арматуры и прилегающие участки бетона.

Размеры труб и значения действительных отклонений геометрических параметров труб, мм, не должны превышать предельных, приведенных в нижеследующей таблице

Раструбное стыковое соединение

1. Раструб 2. Резиновое уплотнительное кольцо в рабочем положении 3. Гладкий (втулочный) конец трубы 4. Упорный буртик

Виброгидропрессованные трубы должны комплектоваться уплотняющими резиновыми кольцами (одно кольцо на одну трубу), изготовленными по техническим условиям и имеющими паспорта-сертификаты.

Согласно ГОСТ 22000-86 «Трубы бетонные и железобетонные. Типы и основные параметры» и ТУ 38.1051222-88 размеры колец должны соответствовать приведенным в нижеследующей таблице.

На поверхности резиновых колец не допускаются трещины, пузыри и срезы.

На наружной поверхности раструба каждой трубы должны быть нанесены несмываемой краской следующие маркировочные надписи: наименование или товарный знак завода-изготовителя, марка трубы, дата ее изготовления, масса трубы, штамп ОТК.

Каждая партия труб должна сопровождаться документом о качестве - паспортом, в котором должны быть указаны: наименование и адрес предприятия-изготовителя, номер и дата выдачи документа, номер партии, наименование и марка труб, число изделий каждой марки, дата изготовления труб, марка бетона по прочности, передаточная прочность бетона, обозначение стандарта на трубы, марка уплотняющих резиновых колец и обозначение технических условий на кольца.

Трубы следует хранить на складе готовой продукции в штабелях рассортированными по маркам. Число рядов труб по высоте должно быть не более 4, 3 и 2 для труб диаметром условного прохода, соответственно, 500 - 1000, 1200 и 1400 - 1600 мм.

Под каждый нижний ряд труб штабеля должны быть уложены две подкладки на расстоянии 1 м от торцов труб. Конструкция подкладки не должна позволять раскатываться первому ряду труб. Подкладки устанавливают параллельно под цилиндрическую часть трубы.

На месте постоянного складирования труб подкладки следует закреплять на площадке. Трубы в рядах укладывают так, чтобы раструбы двух рядом лежащих труб были обращены в разные стороны. Трубы каждого последующего ряда располагают по длине перпендикулярно к предыдущему ряду.

На строительной площадке в процессе входного контроля:

должны быть проверены сопроводительные документы (документы о качестве, паспорта, сертификаты), маркировка, ярлыки с целью определения полноты содержащихся в них данных и определения соответствия поступивших труб, резиновых колец, фланцевой арматуры, фасонных частей, стальных вставок, сварочных материалов требованиям проекта;

должен быть произведен внешний осмотр труб, резиновых колец с целью обнаружения недопустимых дефектов на наружной и внутренней поверхностях труб, на поверхности резиновых колец;

при возникновении каких-либо сомнений в качестве поступивших элементов и деталей трубопровода должны быть вызваны представители строительной лаборатории или функциональных служб, ответственных за поставку материалов.

Полный объем входного контроля и участие в нем строительной лаборатории и других служб должен быть определен в технологических картах.

Если в процессе осмотра труб будет установлено несоответствие их требованиям стандарта, обнаружено разрушение труб или потеря ими герметичности при предварительном испытании первого участка смонтированного трубопровода, рекомендуется трубы перед дальнейшей развозкой на трассу и укладкой подвергать выборочно предварительному испытанию на стенде испытательным давлением.

По результатам осмотра, проверки размеров и испытаний на все дефектные трубы и резиновые уплотнители должны быть предъявлены рекламации заводам-изготовителям.

Запорная, регулирующая и контрольная арматура до ее установки должна быть подвергнута ревизии. Если арматура не отвечает техническим требованиям, то ее надлежит разобрать, осмотреть и устранить дефекты, после чего испытать в соответствии с требованиями проекта.

Фасонные части и арматура, имеющие паспорта, поступающие в монтаж до истечения гарантийного срока, ревизии и испытанию не подлежат.

Основания, фундаменты и обратная засыпка трубопроводов по серии 3.901-1/89

Прокладку напорных железобетонных трубопроводов наружных сетей водоснабжения и канализации следует осуществлять в соответствии с требованиями проекта, СНиП 3.01.01-85*, СНиП 2.04.02-84, СНиП 2.04.03-85, СНиП 3.05.04-85*, ППР, технологических карт и схем операционного контроля качества СМР и другой нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

Строительство трубопроводов водоснабжения и канализации должны выполнять строительно-монтажные организации, получившие лицензию на выполнение этих работ в Федеральных или региональных органах по лицензированию строительной деятельности.

Строительство должно вестись по утвержденному проекту и при наличии организации, на которую возложены технический надзор и приемка работ.

Работы по монтажу трубопроводов должны выполняться квалифицированным персоналом, прошедшим специальную подготовку и обладающим надлежащими навыками по монтажу трубопроводов.

Монтаж трубопроводов должен производиться после приемки земляных работ, оформления актов освидетельствования скрытых работ и исполнительного чертежа по результатам исполнительной геодезической съемки.

Запрещается выполнение последующих работ при отсутствии актов освидетельствования предшествующих скрытых работ во всех случаях.

Монтаж трубопровода должен производиться после проверки соответствия проекту размеров траншеи, отметок дна, крепления стенок. Результаты проверки должны быть отражены в журнале производства работ.

Перед началом работ по монтажу трубопровода необходимо устроить в начале участка трубопровода концевой упор, в который должна упираться первая уложенная труба и который впоследствии может быть использован при гидравлическом испытании трубопровода.

При использовании грунта для сооружения упора опорная стенка котлована должна быть с ненарушенной структурой грунта.

Зазор между трубопроводом и сборной частью бетонных или кирпичных упоров должен быть плотно заполнен бетонной смесью или цементным раствором.

Трубопровод укладывают на естественное или искусственное основание. Вид и характеристики вскрытого грунта естественного основания под трубопровод должны соответствовать проекту. Не допускается размыв, размягчение, разрыхление или промерзание верхнего слоя грунта основания толщиной более 3 см. Способ восстановления оснований, нарушенных в результате промерзания, затопления, а также переборов глубиной более 50 см, должен быть согласован с проектной организацией.

Основание под трубы должно быть предварительно осушено и очищено.

Каждая труба при укладке на естественное основание во избежание неравномерной осадки должна по всей своей длине (кроме части, расположенной в приямке) опираться на ненарушенный грунт. Применение каких-либо подкладок под трубы для их выравнивания не допускается.

Основание траншей должно обеспечивать плотное прилегание трубопровода по всей его длине.

При наличии в основании крупнообломочных и скальных грунтов необходимо под трубами устраивать подушку из песчаных грунтов толщиной не менее 10 см над выступающими неровностями основания. При наличии в основании мокрых связных грунтов (суглинки, глины) необходимость устройства подушки из песчаного грунта устанавливается проектом трубопровода в зависимости от способа производства работ.

В илистых и других слабых грунтах с нормативным сопротивлением менее 1 кгс/см², а также при залегании в основании трубопровода грунтов с различными модулями деформаций необходимо устройство искусственных оснований или специальных фундаментов. Конструкции фундаментов под трубы для этих условий должны разрабатываться в проекте конкретного трубопровода.

Ширина траншеи устанавливается в проекте производства работ в зависимости от диаметра труб и принятого метода производства земляных работ в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87.

Минимальная ширина траншей, м, без учета креплений при раструбном соединении отдельными трубами должна составлять:

D + 0,6 - при наружном диаметре труб D до 0,5 м включительно;

D + 1,0 - при наружном диаметре труб D от 0,5 до 1,6 м включительно;

D + 1,4 - при наружном диаметре труб D от 1,6 до 3,5 м включительно.

В типовой серии 3.901-1/89 предусмотрены четыре способа опирания труб на основание:

- укладка труб на плоское грунтовое основание;

- укладка труб на грунтовое основание, спрофилированное по форме трубы с углом охвата 75°;

- то же с углом охвата 90°;

- укладка на бетонный фундамент с углом охвата 120°.

В серии предусмотрены две степени уплотнения грунтов засыпки: нормальная и повышенная.

Нормальное уплотнение грунта достигается путем послойного (не более 200 мм) трамбования, обеспечивающего уплотнение грунта с коэффициентом Кcom не менее 0,85 (Кcom равен отношению проектной плотности скелета грунта к максимальной его плотности, полученной по методике ГОСТ 22733-77).

Повышенное уплотнение грунта обеспечивается уплотнением с коэффициентом Кcom не менее 0,93.

Уплотнение грунта производится на высоту не менее 200 мм над трубой.

Степень уплотнения грунта должна контролироваться и оформляться актом освидетельствования скрытых работ.

Средняя по принимаемому участку плотность уплотненного грунта при поверхностном уплотнении не должна быть ниже проектной. Допускается снижение плотности сухого грунта на 0,05 т/м³ не более чем в 10 % определений. Метод и объем контроля - по указаниям проекта, а при отсутствии указаний один пункт на 300 м² уплотненной площади с измерениями в пределах всей уплотненной толщи через 0,25 м по глубине при толщине уплотненного слоя до 1 м и через 0,5 м - при большей толщине; число проб в каждой точке не менее двух.

Средняя по принимаемому участку плотность сухого грунта при устройстве грунтовых подушек должна быть не ниже установленной проектом. Допускается снижение плотности на 0,05 т/м³ не более чем в 10 % определений. Метод и объем контроля - по указаниям проекта, а при отсутствии указаний один пункт на 300 м² площади подушки, не менее трех измерений в каждом слое.

При засыпке пазух необходимо уплотнять грунт одновременно с обеих сторон трубы.

При укладке труб в траншею уплотнение грунта производят по всей ее ширине; при укладке в насыпь - на ширину двух диаметров трубопровода с каждой стороны.

Методы засыпки трубопровода выше 0,2 м над ним должны обеспечивать сохранность труб. Степень уплотнения этого грунта не влияет на напряженное состояние трубопровода.

Способы опирания труб на основание

Основные конструктивные размеры оснований и фундаментов

Монтаж трубопроводов

Трубы перед монтажом следует располагать вдоль траншеи так, чтобы они не мешали механизмам, работающим по прокладке трубопровода, чтобы осмотр и подготовка их концов, установка резинового кольца, захват и опускание трубы в траншею были бы наиболее удобными, чтобы исключить ненужные перемещения труб во время монтажа трубопровода.

При раскладке труб, предназначенных для хозяйственно-питьевого водоснабжения, не следует допускать попадания в них поверхностных или сточных вод.

Трубы перед монтажом должны быть осмотрены и очищены изнутри и снаружи от грязи, снега, льда, масел и посторонних предметов. Особенно тщательно очищают от загрязнений маслами внутреннюю поверхность раструбов, а также наружную поверхность гладких концов труб, входящих в раструб. Захват труб при опускании их в траншею следует осуществлять приспособлениями, обеспечивающими их сохранность в местах захвата.

При опускании труб в траншею, а также при их укладке не должны допускаться удары труб друг о друга и о твердые предметы.

Укладку и монтаж труб следует начинать, как правило, с участков пониженного профиля. Трубы раструбного типа предпочтительно укладывать раструбом вверх по уклону.

Прокладка напорных трубопроводов по пологой кривой без применения фасонных частей допускается для раструбных труб со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях с углом поворота в каждом стыке не более чем на 2° для труб условным диаметром до 600 мм и не более чем на 1° для труб условным диаметром свыше 600 мм.

При прокладке трубопровода на прямолинейном участке трассы соединяемые концы смежных труб должны быть отцентрированы так, чтобы ширина раструбной щели была одинаковой по всей окружности.

Концы труб, а также отверстия во фланцах запорной и другой арматуры при перерывах в укладке следует закрывать заглушками или деревянными пробками.

Резиновые уплотнители для монтажа трубопроводов в условиях низких температур наружного воздуха не допускается применять в промороженном состоянии.

Монтаж стыковых соединений труб с резиновыми уплотнителями рекомендуется производить при температурах от -20 до +50 °С.

В зимних условиях резиновые уплотнители перед надеванием на втулочные концы труб и их монтажом рекомендуется подогревать до температуры 15 - 20 °С в специальных термошкафах.

Перед началом монтажа трубопроводов следует проверить состояние внутренней поверхности раструба и наружной поверхности втулочного конца трубы, которые должны быть сухими и чистыми. Влажные поверхности труб для предотвращения скольжения по ним резиновых колец во время монтажа следует протереть сухой тряпкой, затем осушить сухим цементом или мелом в порошкообразном виде.

Монтаж труб начинают с надевания резинового кольца на втулочный конец укалываемой трубы, затем трубу плавно, без рывков и ударов о стенки траншеи краном или трубоукладчиком опускают в траншею. В траншее монтируемую трубу с помощью того же крана или трубоукладчика осторожно подводят втулочным концом с одетым на него резиновым уплотнительным кольцом (правильность расположения которого еще раз проверяют) к раструбному концу уложенной трубы так, чтобы резиновое кольцо равномерно прилегало к заходной фаске торца трубы. После этого соосность расположения монтируемой трубы фиксируется путем подбивки грунта под нее с боковых сторон.

Начальное положение резинового уплотнительного кольца при монтаже трубопровода следует считать правильным, если оно по всей своей окружности равномерно располагается в канавке на втулочном конце укладываемой трубы, определяемой размерами 45, 6 и 2, и прилегает к внутренней поверхности фаски торца раструба уложенной трубы, определяемой размерами 13 и 13.

В процессе дальнейшего монтажа последовательно подготавливаемых труб вводят с помощью простейших монтажных приспособлений втулочный конец укладываемой трубы в раструб уложенной трубы и одновременно закатывают резиновое уплотнительное кольцо в раструбную щель стыкуемых труб.

Эта операция заканчивается тогда, когда уплотнительное кольцо дойдет до упорного буртика на втулочном конце трубы, что отмечается резким увеличением монтажного усилия. При этом весь упорный буртик должен располагаться в раструбной щели (за пределами фаски раструба).

При монтаже каждого стыкового соединения следует предохранять от смещения ранее уложенную трубу и в первую очередь от выхода ее гладкого конца из раструба трубы, что может привести к разгерметизации стыка.

При выполнении монтажа в зимних условиях необходимо удалять образовавшуюся на концах соединяемых труб наледь, разогревая ее паяльной лампой или факелом. Скол наледи не допускается.

После удаления наледи необходимо протереть и осушить, как указано выше, внутреннюю поверхность раструба и наружную поверхность втулочного конца. Для «припудривания» этих поверхностей допускается использование цемента.

Монтаж труб может осуществляться с помощью различных механизмов и приспособлений. Рекомендуются проверенные на практике следующие способы.

1-й способ - монтаж трубопровода при помощи монтажного приспособления с центральным торцевым винтом.

Монтаж производится следующим образом: за раструбом уложенной трубы снизу устанавливается полухомут с крюками, с помощью которого закрепляется трос; на раструбном конце укладываемой трубы устанавливают упорную и рабочую балки с натяжным винтом.

Концы тросов соединены с направляющими стержнями, которые проходят через отверстия в балках.

Выравнивание и натяжение троса осуществляют с помощью гаек. Затем, используя фрикционно-храповое устройство, вращением натяжного винта приводят в движение рабочую балку, в результате чего укладываемая труба продвинется в сторону уложенного трубопровода и при этом ее втулочный конец плавно входит в раструб уложенной трубы.

В этом приспособлении трос может быть заменен двумя тягами-штангами, прикрепляемыми одним своим концом к упорному полуфланцу, устанавливаемому сверху трубы вместо полухомута. Вторые концы штанг проходят через балки; остальные детали приспособления остаются без изменения.

Приспособление рекомендуется применять для монтажа труб диаметром до 1000 мм.

2-й способ - монтаж трубопровода с использованием бетонного упора и гидравлического домкрата. Монтаж производится в следующем порядке: в траншею опускают бетонный упор с зубом на нижней плоскости и устанавливают его вблизи от раструбного конца укладываемой трубы. Между упором и раструбом укладываемой трубы помещают один или два (параллельно) гидроцилиндра, на свободных концах штоков которых установлены диски для передачи усилия на трубу и бетонный упор. Вся конструкция натяжного приспособления находится в подвешенном состоянии на крюке трубоукладчика. После установки приспособления в рабочее положение в гидроцилиндры через маслопроводы, соединенные с насосом трубоукладчика, под давлением производится подача масла; давление с помощью дисков передается на бетонный упор и на трубу, которая передвигается в сторону трубопровода и при этом ее втулочный конец входит в раструб уложенной трубы. После окончания монтажа стыка бетонный упор и натяжное приспособление (гидроцилиндры) с помощью трубоукладчика переносят на новое место для монтажа очередной трубы.

Применение указанного способа рекомендуется для монтажа труб диаметром 1000 мм и более. При укладке труб меньшего диаметра или при монтаже трубопроводов незначительной протяженности такой способ монтажа может быть применен также с использованием реечного домкрата вместо гидравлического цилиндра.

3-й способ - монтаж трубопровода с помощью натяжного приспособления, имеющего винтовую распорку, устанавливаемую внутри уложенной трубы.

Монтаж трубопровода следует осуществлять в следующем порядке: в раструбе укладываемой трубы закрепляют упорную балку, внутри уложенной трубы за раструбом устанавливают с наклоном в 5 - 10° в сторону раструба винтовую распорку, на которой закреплены тяги. К концам тяг присоединены натяжные винты, которые пропускаются через гнезда упорной балки. Продвижение трубы до конечного положения осуществляется с помощью винтов при одновременном равномерном натяжении тяг.

Приспособление рекомендуется для монтажа труб диаметром более 800 мм.

4-й способ - монтаж трубопровода при помощи рычажной лебедки. Монтаж производится в следующем порядке: в раструбе укладываемой трубы устанавливают упорную балку, на которой закрепляют два блока, на этой же трубе размещают рычажную лебедку.

Тросом лебедки охватывают раструб уложенной трубы, используя для этого полухомут с крюками, протягивают трос вдоль трубы и через блоки, затем конец троса с помощью петли присоединяют к лебедке.

При действии рычагом лебедки длина троса сокращается, за счет чего укладываемая труба передвигается в сторону уложенного трубопровода, при этом втулочный конец ее входит в раструб уложенной трубы.

Этот способ монтажа труб позволяет при необходимости применить две параллельно работающие лебедки, размещенные с каждой стороны очередной укладываемой трубы.

Способ рекомендуется для труб всех диаметров.

5-й способ - монтаж трубопровода при помощи бульдозера производится в следующем порядке: в раструб укладываемой трубы устанавливают деревянный брус так, чтобы он несколько выступал из раструба. Продвижение укладываемой трубы до конечного положения осуществляется с помощью бульдозера или трактора, оборудованных другим деревянным брусом для передачи усилия на трубу.

1-й способ. Монтажное приспособление с центральным торцевым винтом

1 - уложенная труба; 2 - полухомут; 3 - трос; 4 - укладываемая труба; 5 - упорная балка; 6 - рабочая балка; 7 - натяжной винт; 8 - фрикционно-храповое устройство; 9 - направляющий стержень; 10 - гайки для натяжения троса

2-й способ. Монтаж трубопровода с помощью гидродомкрата и бетонного упора

1 - уложенный трубопровод; 2 - укладываемая труба; 3 - гидроцилиндр; 4 - маслопровод; 5 - насос; 6 - трубоукладчик; 7 - бетонный упор

3-й способ. Монтаж трубопровода с помощью натяжного приспособления, устанавливаемого внутри трубы

1 - уложенный трубопровод; 2 - винтовая распорка; 3 - тяги; 4 - натяжной винт; 5 - упорная балка; 6 - укладываемая труба

4-й способ. Монтаж трубопровода с помощью рычажной лебедки

1 - уложенный трубопровод; 2 - трос; 3 - стальной полухомут; 4 - резиновое кольцо; 5 - рычажная лебедка; 6 - рычаг; 7 - укладываемая труба; 8 - упорная балка; 9 - блок

5-й способ. Монтаж трубопровода с помощью бульдозера или трактора

1 - уложенный трубопровод; 2 - укладываемая труба; 3 - деревянные брусья; 4 - бульдозер или трактор

6-й способ. Монтаж трубопровода с помощью шестеренчатой лебедки

1 - трос лебедки; 2 - уложенный трубопровод; 3 - резиновое кольцо; 4 - укладываемая труба; 5 - переносной натяжной трос; 6 - упорный брус; 7 - блоки

7-й способ. Монтаж трубопровода с помощью экскаватора

1 - ковш экскаватора; 2 - деревянный брус; 3 - укладываемая труба; 4 - уложенный трубопровод

8-й способ. Монтаж трубопровода с помощью универсальной траверсы типа УТ

1 - траверса; 2 - блок; 3 - концевой упор; 4 - грузовой строп; 5 - кольцевой строп; 6 - полухомут; 7 - серьга; 8 - полиспастный блок; 9 - транспортерная лента; 10 - уложенный трубопровод; 11 - укладываемая труба

Способ рекомендуется для труб диаметром 800 мм и более.

6-й способ - монтаж трубопровода при помощи шестереночной лебедки. Монтаж производится в следующей последовательности: на уложенном трубопроводе устанавливают шестереночную лебедку, к тросу которой присоединяют переносной натяжной трос и, пропуская его через блоки, соединяют с упорным брусом. При подтягивании троса укладываемая труба перемещается в направлении уложенного участка трубопровода до конечного своего положения в раструбе последней уложенной трубы. После окончания монтажа стыка трос снимают с последней уложенной трубы и закрепляют его на следующей укладываемой трубе. Монтаж очередного стыка производится аналогичным способом, при этом лебедка остается на прежнем месте. В зависимости от характера трассы и длины троса на барабане лебедки с одной ее установки можно смонтировать несколько труб. Возможна протяжка троса внутри уложенных труб.

7-й способ - монтаж трубопровода с помощью экскаватора. Монтаж производится в следующем порядке: экскаватор отрывает траншею длиной на одну трубу. Очередную укладываемую трубу подвешивают на тросе к ковшу экскаватора и опускают в траншею. Затем с помощью ковша эту трубу продвигают в раструб уложенной трубы до конечного ее положения. Для предохранения торца трубы от повреждения на раструб навешивают деревянный брус, через который экскаватор передает свое усилие.

8-й способ - монтаж трубопровода с помощью универсальной траверсы УТ 30, УТ 80 и УТ 120.

Технические требования к монтажу

При монтаже трубопроводов опускание труб в траншею и центровка монтируемой трубы производятся универсальной траверсой по аналогии с погрузкой (разгрузкой) труб. Перемещение монтируемой трубы в горизонтальном направлении при ее монтаже осуществляется с помощью грузового стропа, пропущенного через полиспастный блок и концевого стропа, закрепляемого за уложенную трубу с помощью, например, полухомута с крюками. Перед монтажом выдвигают концевой упор траверсы, опусканием крюка грузоподъемного механизма траверса ложится на трубу, опираясь одним концом на упор, другим - на раструб. Под раструбный конец уложенной трубы подводят полухомут с крюками, за которые зацепляют концевой строп. Конец грузового стропа с полиспастным блоком и крюком отцепляют с верхнего кольца и зацепляют кольцевой строп. Включением подъемного механизма натягивают грузовой строп и, отрывая монтируемую трубу от грунта, перемещают ее гладкий конец в раструб уложенной трубы.

Монтаж этим способом рекомендуется выполнять для труб диаметром от 300 мм траверсой УТ 30, диаметром 500 ÷ 800 мм - траверсой УТ 80 и труб диаметром 1000 ÷ 1200 мм - траверсой УТ 120.

Кроме указанных выше способов, для монтажа трубопроводов могут применяться другие несложные приспособления, обеспечивающие надлежащее качество производства работ.

При выборе способа монтажа трубопровода следует учитывать наличие необходимого такелажного оборудования и механизмов, а также местные условия строительства. Так, например, монтаж трубопроводов при помощи бульдозера целесообразен в том случае, когда бульдозер используется в этот период также и на работах по планировке основания траншеи.

Монтаж трубопровода при помощи экскаватора на практике применяют в тех случаях, когда прокладку трубопровода производят в водонасыщенных грунтах или в стесненных условиях строительства, вследствие чего производить рытье траншеи заблаговременно не представляется возможным, и экскаватор, постоянно находящийся на месте работы, может быть использован на монтажных работах, выполняя обе операции.

По окончании монтажа стыка необходимо с помощью щупа проверить правильность расположения резинового кольца в раструбной щели. В случае нарушения этого требования стык должен быть перемонтирован до начала монтажа следующей трубы.

Равномерность закатывания резинового кольца в раструбную щель по всей окружности трубы надежнее проверять в процессе монтажа. Если будет замечено, что резиновое кольцо на некоторых участках окружности трубы начинает отставать, то для предупреждения дальнейшего неравномерного его закатывания в раструбную щель монтаж следует приостановить и резиновое кольцо в этом месте надлежит «припудрить» цементом, мелом или сухим пылевидным песком. Если и после этого положение резинового кольца не выправится и будет наблюдаться увеличение неравномерности его закатывания, то стыковое соединение должно быть перемонтировано.

По мере укладки труб следует проверять прямолинейность трубопровода. При наличии искривлений положение трубопровода должно быть выправлено. Искривление трубопровода в горизонтальной плоскости следует выправлять домкратом путем упирания его в раструбную часть трубы и в стенку траншеи.

F	Максимальные отклонения от проектного положения осей напорных трубопроводов не должны превышать ±100 мм в плане, если другие нормы не обоснованы проектом.

Искривления трубопровода в вертикальной плоскости, не предусмотренные проектом или выходящие за пределы допустимых, должны быть выправлены путем подъема или опускания трубы в стыковых соединениях при помощи крана или трубоукладчика. По мере выправления трубопровода последний должен быть закреплен в исправленном положении тщательной подбивкой грунта под трубы.

F	Максимальные отклонения от проектного положения отметок верха напорных трубопроводов не должны превышать ±30 мм, если другие нормы не обоснованы проектом.

В процессе монтажа трубопровода необходимо следить за тем, чтобы внутренняя поверхность труб не загрязнялась и внутри трубопровода не оставались посторонние предметы.

Концы уложенного трубопровода при перерывах в работе по укладке труб следует закрывать заглушками или деревянными пробками, предохраняющими трубопровод от загрязнений. При возможном затоплении траншеи должны быть приняты меры по предохранению трубопровода от всплытия.

Раструбный стык труб с резиновыми уплотнительными кольцами круглого сечения, которые изготовляются по ТУ 38.1051222-88, является гибким и допускает при монтаже и эксплуатации взаимный поворот труб на угол a и, соответственно, прокладку трубопровода по радиусу R. Значения a и R приведены в нижеследующей таблице. При радиусах меньших, чем указано в таблице, применяются фасонные части.

Зазоры между упорной поверхностью раструбов и торцами труб в трубопроводах диаметром 1000 мм и более следует изнутри заделывать цементным раствором. Марка раствора определяется проектом.

Для водосточных трубопроводов допускается раструбную рабочую щель на всю глубину заделывать цементным раствором марки В7,5, если другие требования не предусмотрены проектом.

F	Величину зазора между упорной поверхностью раструба и торцом соединяемой трубы следует принимать, мм: 12 ÷ 15 - для труб диаметром до 1000 мм, 18 ÷ 22 - для труб диаметром свыше 1000 мм

Требуемая точность работ по прокладке напорных трубопроводов должна обеспечиваться детальными разбивочными работами, которые входят в технологический процесс подготовки и прокладки трубопроводов (см. СОКК «Производство детальных разбивочных работ при прокладке трубопроводов»).

Соединение железобетонных труб с трубопроводной арматурой и металлическими трубами следует осуществлять с помощью стальных вставок или железобетонных фасонных соединительных частей, изготовленных согласно проекту.

Для соединения железобетонных труб с фланцевой арматурой, чугунными трубами, а также с фасонными стальными частями (стальными трубами) разработаны специальные стальные вставки. Чертежи вставок приведены в выпуске I серии 3.901-1/85. Типы и назначение вставок указаны в нижеследующей таблице. Стык стальных вставок с железобетонными трубами аналогичен стыку железобетонных труб между собой.

Установку фасонных частей на прокладываемом участке трубопровода следует производить одновременно с укладкой труб. Оставлять разрывы между трубами для последующего монтажа фасонных частей не рекомендуется (за исключением случаев разделения трубопровода на отдельные испытательные участки).

Типы и количество вставок должны быть указаны в проекте. Марка вставки принимается по классу труб. Вставки рассчитаны на те же нагрузки, что и железобетонные трубы, они должны быть подвергнуты на предприятии-изготовителе испытанию внутренним гидравлическим давлением, величина которого принимается равной величине испытательного давления для этих труб.

На внутреннюю поверхность вставок должно быть нанесено антикоррозионное покрытие. Тип покрытия устанавливается проектом и указывается в заказе на изготовление вставок. Внутреннюю защиту вставок производят на заводе, наружную защиту выполняют на месте строительства.

Фланцевые соединения фасонных частей и арматуры следует монтировать с соблюдением следующих требований:

- фланцевые соединения должны быть установлены перпендикулярно оси трубы;

- плоскости соединяемых фланцев должны быть ровными, гайки болтов должны быть расположены на одной стороне соединения; затяжку болтов следует выполнять равномерно крест-накрест;

- устранение перекосов фланцев установкой скошенных прокладок или подтягиванием болтов не допускается;

- сваривание стыков смежных с фланцевым соединением следует выполнять лишь после равномерной затяжки всех болтов на фланцах.

На сооружаемом трубопроводе подлежат приемке с составлением актов освидетельствования скрытых работ следующие этапы и элементы скрытых работ:

- подготовка основания под трубопроводы;

- устройство упоров;

- величина зазоров и выполнение уплотнений стыковых соединений;

- устройство колодцев и камер;

- противокоррозионная защита трубопроводов;

- герметизация мест прохода трубопровода через стенки колодцев и камер;

- засыпка трубопроводов с уплотнением;

- мероприятия по обеспечению сейсмостойкости трубопроводов и др.

Отклонения от проектного положения трубопровода в плане и по вертикали должны быть зафиксированы в исполнительном чертеже по результатам исполнительной геодезической съемки уложенного трубопровода (или участка трубопровода).

Трубопроводы временного водоснабжения, как правило, необходимо укладывать на поверхности земли с соблюдением при этом требований, предъявляемых к укладке трубопроводов постоянного водоснабжения.

Строительство трубопроводов на вечномерзлых грунтах следует производить, как правило, при отрицательных температурах наружного воздуха с сохранением мерзлых грунтов оснований. При положительных температурах наружного воздуха следует сохранять грунты оснований в мерзлом состоянии и не допускать нарушений их температурно-влажностного режима, установленного проектом.

Подготовку основания под трубопроводы на льдонасыщенных грунтах следует осуществлять путем оттаивания их на проектную глубину и уплотнения, а также путем замены в соответствии с проектом льдонасыщенных грунтов талыми уплотненными грунтами.

Строительство трубопроводов в сейсмических районах следует осуществлять теми же способами методами, как и в обычных условиях строительства, но с выполнением предусмотренных проектом мероприятий по обеспечению их сейсмостойкости. Стыки стальных трубопроводов и фасонных частей следует сваривать только электродуговыми методами и проверять качество сварки их физическими методами контроля в объеме 100 %.

При строительстве железобетонных трубопроводов следует применять цементные растворы с пластифицирующими добавками в соответствии с проектом.

Все работы по обеспечению сейсмостойкости трубопроводов, выполненные в процессе строительства, следует отражать в журнале работ и в актах освидетельствования скрытых работ.

Прокладка напорных чугунных трубопроводов на наружных сетях канализации и водоснабжения

Технические требования к трубам и уплотнительным манжетам

ГОСТ 9583-75*  Трубы чугунные напорные, изготовленные методами центробежного и полунепрерывного литья. Технические условия.

ТУ 14-3-856-79  Трубы чугунные напорные, изготовленные методом полунепрерывного литья.

ТУ 1461-037-50254094-2000     Трубы чугунные напорные высокопрочные.

ТУ 1460-035-50254094-2000    Соединительные части из чугуна для напорных водопроводов.

ТУ 14-3-1848-92    Трубы напорные из высокопрочного чугуна.

ТУ 14-161-161-95  Трубы напорные из серого чугуна под резиновую манжету.

ТУ 14-161-172-99  Трубы чугунные напорные из высокопрочного чугуна под резиновую манжету с фланцевым соединением.

ТУ 14-161-177-99  Трубы чугунные напорные из высокопрочного чугуна под резиновую манжету с фланцевым соединением.

ТУ 14-161-183-2000    Трубы чугунные напорные из высокопрочного чугуна.

ТУ 14-161-187-2000    Части соединительные чугунные, изготовленные литьем в песчаные формы для трубопроводов.

ТУ 14-3-1247-83 Трубы чугунные напорные под резиновую манжету.

ТУ 14-3-1877-93 Трубы чугунные канализационные.

ТУ 2531-895-00152106-94 Кольца резиновые для чугунных напорных труб.

ГОСТ 5525-88    Части соединительные чугунные, изготовленные литьем в песчаные формы для трубопроводов. Технические условия.

Стандарты и технические условия на чугунные напорные трубы, уплотнительные и герметизирующие материалы, арматуру, предусмотренные проектом.

СНиП 3.01.01-85* Организация строительного производства.

СНиП 3.05.04-85* Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации.

СНиП 2.04.02-84 Водоснабжение. Наружные сети и сооружения.

СНиП 2.04.03-85 Канализация. Наружные сети и сооружения.

Серия 3.901.2-16 Конструкции напорных трубопроводов водоснабжения и канализации из чугунных напорных труб, вып. 0, 1.

ПОСОБИЕ по укладке и монтажу чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов водоснабжения и канализации (к СНиП 3.05.04-85).

Область применения чугунных напорных труб для систем водоснабжения и напорной канализации определяется в соответствии с указаниями СНиП 2.04.02-84 и СНиП 2.04.03-85.

Трубы по ГОСТ 9583-75* (всех классов) с герметизацией стыков пеньковой прядью и устройством асбестоцементного замка и т.п. материалами применяются в трубопроводах с внутренним расчетным давлением не более 1,0 МПа (10 кгс/см²).

Трубы, выпускаемые по ТУ 14-3-1247-83 под резиновую уплотнительную манжету, применяются в трубопроводах с расчетным внутренним давлением не более 0,4 от величины испытательного гидростатического давления, которым испытываются эти трубы на заводе-изготовителе. Предельные величины внутреннего расчетного давления приведены ниже.

ГОСТ 9583-75* Трубы чугунные напорные, изготовленные методами центробежного и полунепрерывного литья. Технические условия

Номенклатура чугунных труб по ГОСТ 9583-75*

Раструбное стыковое соединение чугунных напорных труб (ГОСТ 9583-75*)

1. Битумная мастика 2. Асбестоцементный замок глубиной А 3. Уплотнительная прядь

Размеры чугунных труб по ГОСТ 9583-75*, мм

Предельные отклонения от размеров труб не должны превышать:

- по длине мерной трубы … ±20 мм;

- по наружному диаметру цилиндрической части трубы D_н:

для труб с D_у до 300 мм включительно … ±(4,5 + 0,0015D_у) мм;

для труб с D_у свыше 300 мм … +(4 + 0,0015D_у), -(5 + 0,0015D_у) мм;

- по внутреннему диаметру раструба D₁: +(2,5 + 0,002D_у), -(1,5 + 0,002D_у) мм;

- по глубине раструба (l₁ + l₂):

для труб с D_у до 600 мм включительно … +5 мм,

для труб с D_у свыше 600 мм … ±10 мм.

Для труб с D_у 900 и 1000 мм допускается увеличение предельных отклонений по наружному диаметру цилиндрической части труб на стыкуемых участках до плюс (4 + 0,003D_у) и минус (5 + 0,003D_у) мм.

Каждая партия чугунных труб должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:

- товарный знак или наименование или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;

- номер заказа;

- дату выписки документа о качестве;

- обозначение стандарта;

- условный проход и класс труб;

- количество труб в партии;

- массу партий и метраж;

- результаты всех видов испытаний;

- штамп ОТК.

Трубы на складах и строительных площадках должны храниться рассортированными по размерам и классам в штабелях, уложенных на ровных площадках. Нижние и последующие ряды складываются на прокладки. Раструбы в каждом ряду должны быть направлены попеременно в разные стороны. При этом устанавливаются боковые упоры, предотвращающие раскатывание труб. Допускается складирование труб без прокладок на специальных стеллажах, исключающих самопроизвольное раскатывание и повреждение труб.

ТУ 1461-037-50254094-2000 Трубы чугунные напорные высокопрочные.

Данные технические условия распространяются на трубы чугунные напорные высокопрочные, изготовленные на Липецком металлургическом заводе «Свободный сокол» из чугуна с шаровидным графитом (ЧШГ) и предназначенные для водонапорных систем, в том числе для хозяйственно-питьевого водоснабжения.

Данные технические условия применимы к трубам из ЧШГ, которые изготовлены центробежным способом литья с раструбными или фланцевыми концами со следующими типами соединения в трубопроводе:

- соединением под универсальное уплотнительное резиновое кольцо;

- соединением типа ВРС или ВР;

- фланцевым соединением;

- сварным соединением труб и фланцев.

Трубы предназначены для эксплуатации в трубопроводах хозяйственно-питьевого водоснабжения с допустимым рабочим давлением в трубопроводе до 1,6 МПа включительно.

Трубы из чугуна с шаровидным графитом с внешним покрытием могут применяться во всех типах почв.

Трубопроводы и трубы могут испытывать большие диаметральные прогибы при эксплуатации, сохраняя все функциональные характеристики, что позволяет им выдерживать большую толщину почвенного покрытия и большие дорожные нагрузки.

Соединение ВРС обеспечивает невозможность рассоединения труб при прокладке трубопровода в сложном рельефе местности, в местах опасности осадки грунта и при ударных нагрузках. Сварной наплыв на гладком конце трубы и два стопора, вдвигаемые после стыковки труб в выемку раструба и фиксируемые стопорной проволокой, не позволяют нарушить соединение. Это особенно важно при монтаже трубопроводов в неустойчивых грунтах, в гористой местности и в вертикальном положении труб.

Раструбное соединение (универсальное стыковое, ВРС и ВР) не является жестким и позволяет отклоняться соединенным трубам на угол до 5º для труб с D_у 100 ÷ 150 мм и до 4º для труб с D_у 200 ÷ 300 мм при сохранении полной герметичности стыка.

Изготовитель поставляет:

- трубы раструбные под универсальное уплотнительное кольцо с внутренним и наружным покрытием или без покрытий;

- трубы раструбные под соединение ВРС с внутренним и наружным покрытием или без покрытий;

- трубы раструбные под соединение ВР с внутренним и наружным покрытием или без покрытий;

- уплотнительные резиновые кольца универсальные (тип А или Б) и под соединение ВРС и ВР;

- стопора из высокопрочного чугуна;

- трубы с гладкими концами под сварку (тип А или Б);

- трубы с литым фланцем и гладким концом;

- трубы с литым и приваренным фланцами (тип А или Б);

- фланцы из высокопрочного чугуна (тип А или Б);

- болты и гайки из высокопрочного чугуна;

- уплотнительные прокладки.

При заказе на поставку труб необходимо указывать условный диаметр внутреннего прохода, толщину цементно-песчаного покрытия, длину и область применения труб.

Примеры условных обозначений труб, фланцев, сварных изделий из труб, стопоров, болтов из ЧШГ, уплотнительных колец и прокладок:

труба раструбная под универсальное уплотнительное кольцо, мерной (6000 мм) и немерной длины. D_у 300 мм:

- труба раструбная ЧШГХ-300×6000. ТУ 1461-037-50254094-2000;

- труба раструбная ЧШГХ-300. ТУ 1461-037-50254094-2000;

труба раструбная (под соединение ВРС), мерной (6000 мм) и немерной длины, D_у 300 мм (со стопорами):

- труба раструбная ЧШГВРС-300×6000. ТУ 1461-037-50254094-2000;

- труба раструбная ЧШГВРС-300. ТУ 1461-037-50254094-2000;

труба раструбная (под соединение ВР), мерной (6000 мм) и немерной длины, D_у 300 мм:

- труба раструбная ЧШГВР-300×6000. ТУ 1461-037-50254094-2000;

- труба раструбная ЧШГВР-300. ТУ 1461-037-50254094-2000;

стопора из высокопрочного чугуна для труб D_у 300 мм (левый и правый):

- стопора ЧШГ-300. ТУ 1461-037-50254094-2000;

универсальное уплотнительное резиновое кольцо D_у 300 мм тип А или Б:

- резиновое кольцо ХА-300. ТУ 2531-895-00152106-94;

- резиновое кольцо ХБ-300. ТУ 2531-895-00152106-94;

уплотнительное резиновое кольцо (под соединение ВРС и ВР) для труб D_у 300 мм:

- резиновое кольцо ВРС-300. ТУ 2531-895-00152106-94;

труба с гладкими концами под сварку (тип А или Б), мерной (6000 мм) и немерной длины, D_у 300 мм:

- труба ЧШГСА-300×6000. ТУ 1461-037-50254094-2000;

- труба ЧШГСА-300. ТУ 1461-037-50254094-2000;

- труба ЧШГСБ-300×6000. ТУ 1461-037-50254094-2000;

- труба ЧШГСБ-300. ТУ 1461-037-50254094-2000;

труба с литым фланцем и гладким концом, мерной (6000 мм) и немерной длины, D_у 300 мм:

- труба ЧШГФ-300×6000. ТУ 1461-037-50254094-2000;

- труба ЧШГФ-300. ТУ 1461-037-50254094-2000;

труба с литым и приваренным фланцами (тип А), мерной (6000 мм) и немерной длины, D_у 300 мм:

- труба ЧШГФФСА-300×6000. ТУ 1461-037-50254094-2000;

- труба ЧШГФФСА-300. ТУ 1461-037-50254094-2000;

труба с литым и приваренным фланцами (тип Б), мерной (6000 мм) и немерной длины, D_у 300 мм:

- труба ЧШГФФСБ-300×6000. ТУ 1461-037-50254094-2000;

- труба ЧШГФФСБ-300. ТУ 1461-037-50254094-2000;

фланец из высокопрочного чугуна (тип А), под сварку для трубы D_у 300 мм:

- фланец ЧШГСА-300. ТУ 1461-037-50254094-2000;

фланец из высокопрочного чугуна (тип Б), под сварку для трубы D_у 300 мм:

- фланец ЧШГСБ-300. ТУ 1461-037-50254094-2000;

болт с гайкой из высокопрочного чугуна для фланцевого соединения труб D_у 300:

- болт и гайка ЧШГ-300. ТУ 1461-037-50254094-2000;

уплотнительная прокладка для фланцевого соединения труб D_у 300 мм:

- прокладка Ф-300. ТУ 1461-037-50254094-2000.

Трубы, фланцы, стопоры и болты должны изготавливаться из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом.

Твердость металла не должна превышать 230 НВ для труб и 250 НВ для фланцев, стопоров и болтов.

Механические свойства металла труб, фланцев, стопоров и болтов, определяемые при испытании образцов на растяжение, должны быть значения не менее:

временное сопротивление s_в, МПа (кгс/мм²) - 420 (42)

условный предел текучести s_т, МПа (кгс/мм²) - 300 (30)

относительное удлинение d, % - 10,0.

Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление не менее 5 МПа (50,0 кгс/см²)

На наружной и внутренней поверхностях труб допускаются пороки, обусловленные способом производства и не влияющие на герметичность труб при гидравлическом испытании.

На внутренней поверхности раструба в месте расположения резинового уплотнительного кольца не допускаются наплывы металла и раковины.

Допускается исправление дефектов трубы заваркой с последующей зачисткой мест заварки на рабочих поверхностях стыкуемых частей. После исправления дефектов трубы должны пройти повторное гидроиспытание.

Трубы не должны иметь отклонение от прямолинейности на величину более 0,125 % от их длины.

Трубы раструбные под универсальное уплотнительное кольцо, под соединение ВРС, ВР и трубы с гладкими концами поставляются мерной длиной (L), равной 6000, 5800, 5600 мм с допуском ±30 мм. Фланцевые трубы поставляются мерной длины (L) 6000, 5800, 5600 мм с допуском ±10 мм.

В зависимости от способа соединения труб допускается увеличение мерной длины 6000 мм до 6100 мм за счет уменьшения длины раструба (l₁) (кроме фланцевых труб).

При поставке труб одной мерной длины допускается поставка до 10 % труб другой мерной длины с определением общей длины поставляемых труб путем суммирования эффективных длин труб.

По заказу потребителя труба может быть изготовлена любой длины менее 6000 мм.

Предельные отклонения по толщине стенки трубы S и по наружному диаметру цилиндрической части D_н не должны превышать величин, указанных в нижеследующих таблицах.

Плюсовой допуск по толщине стенки трубы ограничивается допуском на массу.

Отклонение фактической массы труб от теоретической не должно превышать для труб диаметром D_у от 100 до 200 мм включительно ±8 %, для труб диаметром D_у 250 ÷ 300 мм включительно ±5 %.

Допускается превышение максимальной массы трубы при соблюдении всех, остальных требований данных технических условий.

Трубы раструбные поставляются потребителю в комплекте с уплотнительными резиновыми кольцами. Состав материала и свойства уплотнительных резиновых колец регламентируются ТУ 2531-895-00152106-94 и технической документацией предприятия-изготовителя.

Торец гладкого конца раструбной трубы должен иметь с наружной стороны фаску для монтажа и демонтажа труб.

На наружную поверхность гладкого конца трубы под соединение ВРС наплавляется кольцевой поясок аустенитно-хромоникелевой проволокой диаметром 1,2 мм (ГОСТ 2246-70*).

Трубы под соединение ВРС поставляются потребителю в комплекте со стопорами. В левый стопор вваривается проволока стальная низкоулеродистая (ГОСТ 3282-74*).

Наружная поверхность труб, поставляемых с покрытием, должна быть защищена битумным лаком по ГОСТ 5631-79* или другим нетоксичным материалом, разрешенным Государственным Комитетом Санэпиднадзора РФ для применения в качестве наружных покрытий трубопроводов в хозяйственно-питьевом водоснабжении.

На внутреннюю поверхность труб, поставляемых с покрытием, может быть нанесен материал, соответствующий «Перечню материалов, реагентов и малогабаритных очистных устройств, разрешенных ГКСЭН РФ для применения в хозяйственно-питьевом водоснабжении».

В случае нанесения на внутреннюю поверхность труб цементно-песчаного покрытия:

- оптимальная толщина покрытия S₁ должна соответствовать величинам, приведенным в нижеследующих таблицах;

- среднее значение толщины покрытия должно быть не менее 2,5 мм;

- минимальное значение толщины, измеренное в любой точке трубы, должно быть не менее 1,5 мм.

Допускается уменьшение толщины цементно-песчаного покрытия менее 1,5 мм на расстоянии не более 50 мм от концов трубы.

По заказу потребителя возможно увеличение толщины покрытия.

Цементно-песчаное покрытие должно быть сплошным и иметь гладкую поверхность. Состав и свойства цементно-песчаного покрытия регламентируются технической документацией предприятия-изготовителя и ГОСТ 10178-85*, ГОСТ 8736-93*.

Допускаются незначительные шероховатости, трещины и наплывы на поверхности внутреннего цементно-песчаного покрытия, обусловленные способом нанесения этого покрытия и не влияющие на эксплуатационные характеристики труб.

Ширина раскрытия продольных и поперечных усадочных трещин должна быть не более 0,8 мм.

Допускается ремонт поврежденных или некачественных участков цементно-песчаного покрытия.

Допускаемые отклонения на механическую обработку и сверловку фланцев устанавливаются следующие:

- по диаметру отверстий под болты во фланцах +1 мм;

- по расстоянию между центрами отверстий ±0,5 мм;

- по толщине обработанного фланца ±1 мм;

- смещение центра окружности расположения центров болтовых отверстий относительно центра внутреннего диаметра фланца не должно превышать ±1 мм.

Трубы фланцевые поставляются с болтами и уплотнительными прокладками. Трубы фланцевые поставляются без покрытия. По требованию потребителя фланцевые трубы поставляются с наружным и внутренним покрытием.

Труба раструбная под универсальное резиновое кольцо (без цементного покрытия)

Труба раструбная под универсальное резиновое кольцо (с цементным покрытием)

Размеры (в мм) и масса труб без цементного покрытия

Размеры (в мм) и масса труб с цементным покрытием

Труба раструбная под соединение ВРС (без цементного покрытия)

Труба раструбная под соединение ВРС (с цементным покрытием)

Размеры (в мм) и масса труб без цементного покрытия

Размеры (в мм) и масса труб с цементным покрытием

Труба раструбная под соединение ВР (без цементного покрытия)

Труба раструбная под соединение ВР (с цементным покрытием)

Размеры (в мм) и масса труб без цементного покрытия

Размеры (в мм) и масса труб с цементным покрытием

Универсальное уплотнительное резиновое кольцо (тип А)

Универсальное уплотнительное резиновое кольцо (тип Б)

Размеры универсального резинового кольца, мм (тип А)

Размеры универсального резинового кольца, мм (тип Б)

Размеры уплотнительного резинового кольца под соединение ВРС или ВР

Уплотнительное резиновое кольцо (под соединение ВРС или ВР)

Труба с гладкими концами (под сварку)

Размеры (в мм) и масса труб с гладкими концами (под сварку)

Труба с литым фланцем и гладким концом

Труба с литым и приваренным фланцами (тип А)

Размеры (в мм) и масса труб с литым и приваренным фланцами (тип А)

Размеры (в мм) и масса труб с литым и приваренным фланцами (тип Б)

Труба с литым и приваренным фланцами (тип Б)

Упаковка, транспортирование и хранение труб, оформление документации должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 10692-80*.

Трубы должны быть маркированы краской или иметь литую маркировку на торце раструба. На трубе должны быть нанесены следующие обозначения:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- диаметр условного прохода;

- тип уплотнительного кольца (соединения);

- год изготовления;

- обозначение, что материалом трубы является чугун с шаровидной формой графита (ЧШГ).

При перевозке труб автотранспортом длина свисающих концов не должна превышать 25 % от длины трубы.

Хранение труб на складах и строительных площадках должно производиться в штабелях, уложенных на ровных площадках. Нижние и последующие ряды должны укладываться на прокладки. Раструбы в каждом ряду должны быть направлены попеременно в противоположные стороны.

Допускается складирование труб без прокладок на специальных стеллажах, исключающих раскатывание и повреждение труб.

При хранении труб высота штабеля не должна превышать 3-х метров.

Возможна упаковка труб в пакеты с прокладками между рядами по методике завода-изготовителя.

На каждую отгружаемую потребителю партию труб поставщик должен выдавать документ о качестве труб, в котором должны быть указаны:

- наименование предприятия-изготовителя;

- диаметр труб, их количество и общая длина в метрах, теоретическая масса; тип и количество уплотнительных колец;

- величина давления гидроиспытания (или пневмоиспытания для сварных труб), предел прочности при растяжении, относительное удлинение и твердость металла труб.

Стопора под соединение ВРС хранятся в открытой таре рассортированными по диаметрам.

Резиновые кольца должны храниться в закрытых помещениях при температуре от 0 до 25 ºС на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов и должны быть защищены от прямого солнечного света, загрязнения смазочными материалами, маслами, керосином, бензином, кислотами и щелочами, оказывающими вредное воздействие на резину.

ТУ 14-3-1848-92 Трубы напорные из высокопрочного чугуна

Технические условия распространяются на трубы напорные из высокопрочного чугуна (чугуна с шаровидным графитом - ЧШГ), изготовленные методом полунепрерывного и центробежного литья на Синарском трубном заводе, применяемые в практике централизованного хозяйственного водоснабжения и питьевого водоснабжения за исключением тупиковых мест.

Трубы изготовляются с раструбным соединением:

- под манжеты с «ласточкиным хвостом» Б-2 и Б-1;

- под укороченные манжеты 1-Б-2 и 1-Б-1;

- под удлиненные манжеты 1-Бу-2 и 1-Бу-1;

- под зачеканку стыков.

Примеры условных обозначений:

труба мерной длины 5000 мм, диаметром 300 мм, класса ЛА, под манжету с «ласточкиным хвостом» Б-2 - труба ЧШГ Б-2-300×5000 ЛА ТУ 14-3-1848-92

то же, немерной длины - труба ЧШГ Б-2-300 ЛА ТУ 14-3-1848-92.

Трубы изготовляют:

- с условным проходом 100, 150, 200, 250, 300 мм - центробежным способом;

- с условным проходом 400, 500, 600, 700, 900 и 1000 мм - полунепрерывным способом литья.

Трубы диаметром 100, 150, 200, 250, 300 и 400 мм изготовляются двух исполнений: с раструбом под резиновую уплотнительную манжету и с раструбом под зачеканку, трубы больших диаметров - под зачеканку.

Трубы в зависимости от толщины стенки подразделяются на 4 класса: ОТ, Т, ЛА, А.

Размеры труб и предельные отклонения от них должны соответствовать приведенным ниже данным.

Трубы класса «ОТ»

Форма раструбов под манжету с «ласточкиным хвостом», под укороченную и удлиненную манжеты, под зачеканку аналогична представленным в ТУ 14-3-1877-93 (см. ниже). Размеры раструбов представлены в нижеследующих таблицах.

Трубы поставляются мерной длины в соответствии с данными, приведенными выше, и немерной длины в пределах мерной плюс-минус 500 мм.

Трубы класса «Т»

Трубы класса «ЛА»

Трубы класса «А»

Размеры раструба труб под резиновую манжету с «ласточкиным хвостом», мм

Размеры раструба труб под укороченную резиновую манжету, мм

Размеры раструба труб под удлиненную резиновую манжету, мм

Размеры раструба труб под зачеканку, мм

Допускается поставка 10 % труб от партии, укороченных не более чем на 20 % по сравнению с длинами, приведенными выше, для труб с условным проходом 100 мм и на 25 % для труб остальных условных проходов.

Предельные отклонения, мм, не должны превышать:

- по длине мерной трубы L … ±20;

- по толщине стенки трубы S … -(1 + 0,05S);

- по наружному диаметру цилиндрической части D_н:

для труб с D_у до 300 мм включительно … ±(4,5+0,0015D_у).

для труб с D_у свыше 300 мм … +(4,0 + 0,0015D_у),

-(5,0 + 0,0015D_у);

- по внутреннему диаметру раструба:

под резиновую манжету D₁ и D₄ … ±(1,5 + 0,001D_у),

D₃ … ±(1,0 + 0,001D_у),

под зачеканку D₁ … +(2,5 + 0,002D_у), -(1,5 + 0,002D_у);

- по глубине раструба:

для труб с D_у до 600 мм включительно … ± 5,

для труб с D_у свыше 600 мм … ±10;

- по длине фаски с … ±2;

- по глубине фаски f:

для труб диаметром 100 и 150 мм … +1,0 мм,

для труб диаметром 200 ÷ 300 мм … +1,5 мм,

для труб диаметром 400 мм … ±2,0 мм;

- по ширине канавки (в₂ + в₃ + в₄) … ±2.

Для труб с D_у 900 и 1000 мм допускается увеличение предельных отклонений по наружному диаметру цилиндрической части трубы D_н на стыкуемых участках до +(4,0 + 0,003D_у), -(5,0 + 0,003D_у). Плюсовой допуск ограничивается допуском на массу.

Кривизна труб на любом участке длины не должна превышать:

3,5 мм на 1 м - для труб с D_у до 200 мм включительно;

2,5 мм на 1 м - для труб с D_у свыше 200 до 300 мм включительно;

1,25 мм на 1 м - для труб с D_у свыше 300 мм.

Торец гладкого конца труб под резиновую манжету должен иметь с наружной стороны фаску под углом 30°, размер которой приведен выше.

Овальность стыкуемого участка ствола трубы не должна выходить за предельные отклонения по наружному диаметру.

На поверхности труб допускаются пороки, обусловленные способом производства и не влияющие на герметичность труб при гидравлическом испытании.

На внутренней поверхности раструба в месте расположения резиновой уплотнительной манжеты не допускаются наплывы металла.

Внутренняя поверхность труб, отлитых полунепрерывным способом, может быть выполнена с продольными рифлениями и без них.

Рифления располагаются по периметру с интервалом не менее 20 мм. Высота рифлений не должна превышать 2 мм.

Допускается исправление труб заваркой при условии повторного испытания труб первоначальным гидравлическим давлением и зачистки мест заварки на рабочих поверхностях смыкаемых частей перед гидроиспытанием.

Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление приведенное ниже.

Трубы должны быть покрыты нетоксичным материалом, разрешенным органами здравоохранения России для применения в хозяйственно-питьевом водоснабжении.

Нанесенный на трубу материал не должен отслаиваться, иметь видимые невооруженным глазом трещины, быть липким, растворяться в воде или придавать ей запах, размягчаться при температуре ниже +60 °С.

По требованию потребителя трубы могут поставляться без покрытия.

Трубы с раструбом под резиновые уплотнительные манжеты должны поставляться комплектно с манжетами.

Размеры резиновой манжеты с «ласточкиным хвостом», мм

Размеры укороченной резиновой манжеты, мм

Размеры удлиненной резиновой манжеты, мм

Трубы диаметром 100 ÷ 300 мм с раструбом под манжету с «ласточкиным хвостом», под укороченную и удлиненную манжету с отклонениями по D_н от -1,5 до +(4,5 + 0,0015D_у) комплектуются, соответственно, манжетами Б-1, 1-Б-1, 1-Бу-1, а с отклонениями D_н от -1,5 до -(4,5 + 0,0015D_у) - манжетами Б-2, 1-Б-2, 1-Бу-2. Форма манжет с «ласточкиным хвостом», укороченной и удлиненной аналогична представленным в ТУ 14-3-1877-93 (см. ниже). Размеры манжет представлены в вышеприведенных таблицах.

Трубы диаметром 400 мм с раструбом под манжету с «ласточкиным хвостом», под укороченную и удлиненную манжету с наружным диаметром 428,5 ÷ 433,6 мм (с отклонениями по D_н от -0,5 до +(4,0 + 0,0015D_у) комплектуются, соответственно, манжетами Б-1, 1-Б-1, 1-Бу-1, трубы с наружным диаметром 428,5 ÷ 423,4 мм (с отклонениями D_н от -0,5 до -(5,0 +0,0015 D_у) - манжетами Б-2, 1-Б-2, 1-Бу-2.

На поверхности колец не допускаются трещины.

Допускаются: искажение формы сечения колец в пределах допусков на размеры сечения; след обработки по месту разъема пресс-формы; разноцвет, разнотон.

На рабочей поверхности не допускаются пузыри и включения.

Допускаются: возвышения и углубления не более 1 мм высотой и глубиной, диаметром 3 мм, в количестве трех на кольцо.

На нерабочей поверхности колец допускаются:

- возвышения и углубления не более 2 мм высотой и глубиной, площадью 15 мм², в количестве трех на кольцо;

- напрессовки высотой не более 1 мм; срез глубиной не более 1 мм;

- тянутая кромка глубиной не более 2 мм на одной трети длины поверхности;

- смещение по плоскости разъема пресс-формы не более 1 мм.

На торцевой поверхности раструба каждой трубы должны быть отлиты: товарный знак предприятия-изготовителя; условный проход; тип манжеты и год изготовления; ЧШ (допускается маркировка краской).

Трубы с условным проходом до 150 мм включительно при транспортировании смешанным железнодорожным и водным транспортом должны быть плотно увязаны в транспортные пакеты по ГОСТ 21650-76* и другой нормативно-технической документации.

Трубы с условным проходом 200 мм и более в пакеты не увязываются.

Гладкие концы (бурты) труб диаметром от 200 мм и более обматываются пеньковой, хозяйственной, стеклотканной или полимерной веревкой или на них надеваются кольца шириной не менее 15 мм. Витки веревки должны быть покрыты слоем состава, которым покрывают трубы. Допускается применять деревянные обрешетки или другие средства, предохраняющие трубы от механических повреждений.

Каждая партия чугунных труб в соответствии с требованиями ГОСТ 10692-80* должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:

- товарный знак или наименование или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя; наименование предприятия-потребителя;

- номер заказа; дату выписки документа о качестве;

- обозначение технических условий;

- условный проход и класс труб; количество труб в партии;

- массу партии и метраж; результаты всех видов испытаний;

- штамп ОТК.

При перевозке труб автотранспортом длина свисающего конца не должна превышать 25 % от длины трубы.

Хранение труб на складах и строительных площадках должно производиться в штабелях, уложенных на ровных площадках. Нижние и последующие ряды укладываются на прокладки.

Раструбы в каждом ряду укладываются попеременно в противоположные стороны. Допускается складирование труб без прокладок на специальных стеллажах, исключающих раскатывание и повреждение труб.

При хранении труб высота штабеля не должна превышать 3 м. При этом должны устанавливания боковые упоры, предотвращающие самопроизвольное раскатывание труб.

ТУ 14-161-183-2000 Трубы чугунные напорные из высокопрочного чугуна

Данные технические условия распространяются на чугунные напорные трубы, выпускаемые Синарским трубным заводом и предназначенные для водонапорных систем в том числе для систем хозяйственно-питьевого и промышленного водоснабжения с температурой транспортируемой жидкости от +0,5 °С до +40 °С и рабочим давлением до 1,8 МПа.

По конструкции стыкового соединения трубы изготавливаются:

- под зачеканку;

- под резиновую манжету:

под укороченную манжету - трубы Æ 100 - 300 мм;

под манжету с «ласточкиным хвостом» - трубы Æ 400 мм;

под манжету типа сальниковой - Æ 500, 600, 700, 900, 1000 мм.

Трубы изготавливаются с наружным парафино-восковым покрытием и без покрытия.

Трубы поставляются с внутренним покрытием и без покрытия.

Для защиты внутренней поверхности труб используются:

- цементно-песчаное покрытие;

- парафино-восковое покрытие.

В качестве покрытий допускается использование других материалов, разрешенных Государственным Комитетом санэпидемнадзора РФ для применения в хозяйственно-питьевом водоснабжении.

В зависимости от толщины стенки трубы подразделяются на 4 класса: ОТ, Т, ЛА, А.

Размеры и масса труб должны соответствовать указанным на нижеприведенных рисунках и таблицах.

Размеры (в мм) и масса труб класса «ОТ» без внутреннего цементно-песчаного покрытия

Труба без внутреннего покрытия

Размеры (в мм) и масса труб класса «ОТ» с внутренним цементно-песчаным покрытием

Труба с внутренним цементно-песчаным покрытием

Размеры (в мм) и масса труб класса «Т» без внутреннего цементно-песчаного покрытия

Раструб под зачеканку

Размеры (в мм) и масса труб класса «Т» с цементно-песчаным покрытием

Размеры раструба труб под зачеканку, мм

Размеры (в мм) и масса труб класса «ЛА» без цементного покрытия

Раструб труб диаметром 400 мм под резиновую манжету с «ласточкиным хвостом»

Размеры (в мм) и масса труб класса «ЛА» с цементно-песчаным покрытием

Раструб труб диаметром 100 ÷ 300 мм под укороченную резиновую манжету

Размеры (в мм) и масса труб класса «А» без цементного покрытия

Размеры раструба труб, мм

Размеры (в мм) и масса труб класса «А» с цементно-песчаным покрытием

Раструб труб диаметром 500 и 600 мм с резиновым уплотнением сальникового типа

Раструбное соединение труб диаметром 500 и 600 мм с резиновым уплотнением сальникового типа

Раструб труб диаметром 700, 900 и 1000 мм с резиновым уплотнением сальникового типа

Размеры раструбов, мм

Раструбное соединение труб диаметром 700, 900 и 1000 мм с резиновым уплотнением сальникового типа

Трубы и соединительные детали к ним должны изготавливаться из высокопрочного чугуна (чугуна с шаровидным графитом - ЧШГ) и поддаваться механической обработке. Усредненная доля шаровидной формы графита в структуре чугуна по всему сечению стенки должна быть не менее 65 %.

Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление, приведенное в нижеследующей таблице.

По требованию потребителя для труб класса А диаметром условного прохода 600 мм и выше с уплотнением типа сальникового испытательное давление может быть увеличено до 36 кгс/см².

Трубы поставляются мерной длины в соответствии с вышеприведенными таблицами, немерной длины в пределах от нижних и до верхних значений длин, указанных в таблицах плюс-минус 500 мм.

Допускается поставка 10 % труб от партии, укороченных не более чем на 20 % по сравнению с длинами, указанными в таблицах для труб с условным проходом 100 мм и на 25 % для труб остальных условных проходов.

Предельные отклонения, в миллиметрах, не должны превышать:

L ± 20 - по длине мерной трубы;

S - (1 + 0,05S) - по толщине стенки трубы;

±(4,5 + 0,0015Д_у) - по наружному диаметру цилиндрической части, Д_н, для труб с Д_у до 300 мм вкл.;

+(4,0 + 0,0015Д_у), -(5,0 + 0,0015Д_у) - по наружному диаметру цилиндрической части, Д_н, для труб с Д_у свыше 300 мм.

Для труб с Д_у 900 и 1000 мм допускается увеличение предельных отклонений по наружному диаметру цилиндрической части трубы (Д_н) на стыкуемых участках до +(4,0 + 0,003Д_у), -(5,0 + 0,003Д_у) мм.

Плюсовой допуск по толщине стенки трубы ограничивается допуском на массу.

Кривизна труб на любом участке длины не должна превышать:

3,5 мм на 1 м - для труб с Д_у до 200 мм вкл.;

2,5 мм на 1 м - для труб с Д_у свыше 200 до 300 мм вкл.;

1,25 мм на 1 м - для труб с Д_у свыше 300 мм.

На наружной и внутренней поверхностях труб допускаются пороки, обусловленные способом производства и не влияющие на герметичность труб при гидравлическом испытании.

На внутренней поверхности раструба в месте расположения резиновой уплотнительной манжеты не допускаются наплывы металла.

Внутренняя поверхность металла труб диаметром 400, 500, 600, 700, 900 и 1000 мм выполняется с продольными рифлениями. Размеры и шаг рифлений определяются заводом-изготовителем труб.

Допускается исправление дефектов труб заваркой при условии повторного испытания труб гидравлическим давлением, указанным в вышеприведенной таблице, после зачистки мест заварки на рабочих поверхностях стыкуемых частей.

Трубы, используемые в системах хозяйственно-питьевого и промышленного водоснабжения, должны иметь документ, выдаваемый органами Санэпиднадзора, разрешающий их применение. Нанесенный на трубу материал покрытия не должен отслаиваться, иметь видимые невооруженным глазом трещины, быть липким, размягчаться при температуре ниже +60 °С.

Технологическое утонение покрытия по следу переката труб и натекание покрывного состава внутри трубы и в канавках раструба браковочным признаком не являются.

Трубы с раструбом под резиновые уплотнительные манжеты поставляются комплектно с манжетами.

Трубы диаметром 100 ÷ 300 мм комплектуются укороченными манжетами 1-Б-1, 1-Б-2 по ТУ 2531-009-00149297-2000 «Манжеты резиновые для чугунных напорных труб».

Трубы диаметром 400 мм комплектуются манжетами с «ласточкиным хвостом» Б-2.

Трубы диаметром 500, 600, 700, 900 и 1000 мм комплектуются уплотнительными манжетами типа сальниковых по ТУ 2531-007-33891416-2000 «Уплотнители резиновые для чугунных напорных труб» и соединительными деталями.

Укороченная резиновая манжета. Манжета с «ласточкиным хвостом»

Размеры укороченной резиновой манжеты, мм

Размеры манжеты с «ласточкиным хвостом», мм

Размеры уплотнительной манжеты, мм

Цементно-песчаное покрытие (ЦПП) предназначено для защиты внутренней поверхности чугунных труб от коррозионных разрушении и обрастания стенок труб в процессе их эксплуатации.

Толщина ЦПП на чугунных трубах, в зависимости от их диаметра должна соответствовать данным, указанным в вышеприведенных таблицах.

ЦПП должно быть нанесено по всей длине труб и иметь равномерную толщину. По концам труб, на расстоянии от их торцов не более 50 мм, допускается уменьшение толщины покрытия до 50 %. Отсутствие покрытия допускается на расстоянии не более 1 мм от торцов труб. В раструбах и на торцах труб не должно быть остатков ЦПП.

Прочность ЦПП после 28 суточной выдержки гарантируется не менее 40,0 МПа (400 кгс/см²). Значение прочности ЦПП (после суточной выдержки) при отгрузке труб потребителю должно составлять не менее 30,0 МПа (300 кгс/см²).

ЦПП должно быть сплошным. На затвердевшем ЦПП могут иметь место продольные и поперечные усадочные трещины. Ширина раскрытия трещин - не более 0,8 мм, кольцевые трещины не допускаются.

ЦПП должно иметь гладкую поверхность. На поверхности ЦПП допускаются дефекты, обусловленные способом нанесения покрытия:

продольные борозды (следы от заглаживающих конусов) глубиной не более 1,0 мм - на трубах с диаметром условного прохода до 600 мм;

волны в продольном и спиральном направлениях (следы от заглаживающих механизмов с вращающимися лопатками), высота волн не должна превышать 10 % от толщины покрытия - на трубах с диаметром условного прохода 700 мм и более.

Наличие борозд с острыми спиральными кромками не допускается.

Допускается устранение дефектов ЦПП ручной доработкой. ЦПП наносимое при устранении дефектов должно иметь ровную поверхность с плавными переходами к прилегающим участкам основного ЦПП.

Парафино-восковое покрытие предназначено для защиты труб, патрубков, фитингов от атмосферной коррозии.

Парафино-восковое покрытие должно быть нанесено по всей поверхности труб.

Парафино-восковое покрытие по всей длине труб должно быть сплошным без пропусков, не должно отслаиваться. Допускается утонение покрытия по следу переката труб и натекание покрывных остатков внутри труб и в канавках раструба.

Допускается липкость (отлип), если она не приводит к отслаиванию покрытия от поверхности труб.

Упаковка, транспортирование и хранение труб, оформление документации должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 10692-80.

На торцевой поверхности раструба каждой трубы должны быть отлиты:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- условный проход;

- ЧШ (допускается маркировка краской).

В дополнение к вышеуказанной маркировке на каждой трубе с ЦПП должно быть указано:

- обозначение (ЦП) и толщины покрытия;

- дата нанесения ЦПП.

Дополнительная маркировка должна наноситься на наружную поверхность трубы краской после нанесения ЦПП.

Хранение труб с момента нанесения покрытия и до момента их монтажа должно производиться с герметично закрытыми торцами.

В летнее время трубы с ЦПП должны храниться в местах, исключающих попадание прямых солнечных лучей, либо ЦПП один раз в сутки должно орошаться водой для исключения высыхания и растрескивания.

При перевозке труб автотранспортом длина свисающего конца не должна превышать 25 % от длины трубы.

При транспортировке и погрузочно-разгрузочных работах запрещается подвергать трубы ударным нагрузкам.

Примеры условных обозначений труб при заказе.

Труба мерной длины 5000 мм, диаметром 300 мм, класса ЛА под укороченную манжету 1-Б-2 с внутренним и наружным покрытием:

Труба ЧШ 1-Б-2-300×5000ЛА ТУ 14-161-183-2000 г.

То же, немерной длины:

Труба ЧШ 1-Б-2-300ЛА ТУ 14-161-183-2000 г.

То же, без покрытия:

Труба ЧШ (БП) 1-Б-2-300ЛА ТУ 14-161-183-2000 г.

То же, с наружным покрытием:

Труба ЧШ (НП) 1-Б-2-300ЛА ТУ 14-161-183-2000 г.

То же, с внутренним цементно-песчаным покрытием:

Труба ЧШЦ 1-Б-2-300ЛА ТУ 14-161-183-2000 г.

То же, без наружного покрытия:

Труба ЧШЦ (БП) 1-Б-2-300ЛА ТУ 14-161-183-2000 г.

Труба мерной длины 5000 мм, диаметром 300 мм, класса ЛА под сальниковую манжету с наружным и внутренним цементно-песчаным покрытием.

Труба ЧШ Р 300×5000ЛА ТУ 14-161-183-2000 г.

То же, немерной длины:

Труба ЧШ Р 300ЛА ТУ 14-161-183-2000 г.

То же, без покрытия:

Труба ЧШ (БП) Р 300ЛА ТУ 14-161-183-2000 г.

То же, с наружным покрытием:

Труба ЧШ (НП) Р 300ЛА ТУ 14-161-183-2000 г.

То же, с внутренним цементно-песчаным покрытием:

Труба ЧШЦ Р 300ЛА ТУ 14-161-183-2000 г.

То же, без наружного покрытия:

Труба ЧШЦ (БП) Р 300ЛА ТУ 14-161-183-2000 г.

ТУ 14-161-187-2000 Части соединительные чугунные, изготовленные литьем в песчаные формы для трубопроводов

Данные технические условия распространяются на соединительные части из высокопрочного чугуна (чугуна с шаровидным графитом), выпускаемые Синарским трубным заводом и предназначенные для водонапорных систем в том числе для систем хозяйственно-питьевого водоснабжения с температурой транспортируемой среды от +0,5 °С до +40 °С и рабочим давлением до 1,8 МПа.

По конструкции стыкового соединения соединительные части изготавливаются:

- под резиновую манжету:

под укороченную манжету - трубы Æ 100 - 300 мм;

под манжету с «ласточкиным хвостом» - трубы Æ 400 мм;

под манжету типа сальников - Æ 500, 600, 700, 900, 1000 мм;

- под фланцевое соединение по ГОСТ 5525-88.

Соединительные части изготавливаются с наружным парафино-восковым покрытием и без покрытия.

Соединительные части поставляются с внутренним покрытием и без покрытия.

Для защиты внутренней поверхности соединительных частей используются:

- цементно-песчаное покрытие:

- парафино-восковое покрытие.

В качестве покрытия допускается использование других материалов, разрешенных органами Госсанэпиднадзора.

Вид покрытия оговаривается в заказе.

Наименования и обозначения раструбных и фланцевых соединительных частей приведены в нижеследующей таблице.

Раструб соединительных частей под манжету с «ласточкиным хвостом» и укороченную манжету

Размеры раструбов соединительных частей под уплотнение укороченной манжетой, мм

Размеры раструбов соединительных частей под уплотнение манжетой с «ласточкиным хвостом», мм

Раструб соединительных частей диаметром 500 и 600 мм под уплотнение манжетой сальникового типа

Размеры раструбов соединительных частей, мм

Раструб соединительных частей диаметром 700, 900 и 1000 мм под уплотнение манжетой сальникового типа

Размеры раструбов соединительных частей диаметром 700, 900 и 1000 мм, мм

Размеры и масса раструбов соединительных частей даны в вышеприведенных таблицах.

Габаритные размеры, толщина стенки и масса соединительных частей должны соответствовать черт. 1 - 22, 25, 28 - 32 и табл. 4 - 14, 17, 20 - 24 ГОСТ 5525-88.

Допускаемые отклонения устанавливаются:

±20 мм - по длине соединительных частей с раструбами, с фланцем и раструбом, с фланцем и гладким концом условным проходом до 400 мм;

+20, -30 мм - по длине соединительных частей с раструбами, с фланцем и раструбом, с фланцем и гладким концом условным проходом более 400 мм;

±10 мм - по длине соединительных частей с фланцами (всех диаметров);

±1 мм - по внутренним диаметрам раструбов соединительных частей с условным проходом до 400 мм включ.;

±1,6 мм - по внутренним диаметрам раструбов соединительных частей с условным проходом более 400 мм;

±3,0 мм - по глубине раструба соединительных частей с условным проходом до 400 мм включ.;

±5,0 мм - по глубине раструба соединительных частей с условным проходом более 400 мм;

±2,5 мм - по наружному диаметру гладкого конца соединительных частей с условным проходом до 400 мм включ.;

±4,0 мм - по наружному диаметру гладкого конца соединительных частей с условным проходом более 400 мм.

Допускаемые отклонения по толщине стенки (S₁), по толщине фланца (в) и его диаметру, по диаметру центровых отверстий во фланцах, по расстоянию между центрами отверстий, по смещению центра окружности расположения центров болтовых отверстий относительно центра внутреннего диаметра фланца, отклонения фактической массы от теоретической должны соответствовать п. 1.3 - 1.4 ГОСТ 5525-88.

Соединительные части должны изготавливаться из высокопрочного чугуна (чугуна с шаровидным графитом) и поддаваться механической обработке. Усредненная доля шаровидной формы графита в структуре чугуна по всему сечению стенки, раструба (фланца) должна быть не менее 75 %.

Соединительные части должны выдерживать испытательное пневматическое давление в 1 бар.

Наружные и внутренние поверхности соединительных частей должны быть гладкими и без дефектов. Дефекты, обусловленные способом производства и не влияющие на герметичность при пневмоиспытаниях, браковочным признаком не являются.

На внутренней и наружной поверхностях соединительных частей допускается местный пригар песка толщиной не более 2 мм.

Допускается исправление дефектов соединительных частей заваркой по технологии завода-изготовителя при условии повторного испытания пневматическим испытательным давлением после зачистки мест заварки.

Соединительные части с покрытием, используемые в системах хозяйственно-питьевого и промышленного водоснабжения должны иметь документ, разрешающий их применение в этих системах, выдаваемый органами Госсанэпиднадзора.

Нанесенный на соединительные части материал не должен отслаиваться, иметь видимые невооруженным глазом трещины, быть липким, размягчаться при температуре ниже +60 °С.

Технологическое утонение покрытия по следу грузозахвата и натекание покрывного материала внутри соединительной части и раструбе браковочным признаком не является.

Упаковка, транспортировка и хранение соединительных частей, оформление документации должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 10692-80*.

На наружной поверхности соединительных частей должны быть нанесены краской: обозначение изделия, товарный знак завода-изготовителя, год изготовления, ЧШ.

При транспортировке и погрузочно-разгрузочных работах запрещается подвергать соединительные части ударным нагрузкам.

Примеры условного обозначения соединительных частей при заказе:

раструбного тройника со стволом условного прохода 500 мм:

тройник ТР 500 ТУ 14-161-187-2000,

раструбного креста со стволом условного прохода 600 мм и с отростком условного прохода 250 мм:

крест КР600×250 ТУ 14-161-187-2000,

раструбного отвода с центральным углом в 10 ° с условным проходом 400 мм:

отвод ОР10° 400 ТУ 14-161-187-2000,

раструбного колена условного прохода 150 мм:

колено УР 150 ТУ 14-161-187-2000.

ТУ 14-3-1247-83 Трубы чугунные напорные под резиновую манжету

Данные технические условия распространяются на трубы чугунные для напорных систем, изготовляемые методом центробежного и полунепрерывного литья, герметичность стыковых соединений которых обеспечивается применением резиновых манжет с «ласточкиным хвостом», укороченными и универсальными.

Трубы в зависимости от толщины стенки подразделяются на три класса ЛА, А и Б

Размеры труб, мм

Чугунные трубы выпускаются условным проходом D_у 65; 80; 100; 150; 200, 250; 300 и 400 мм, строительной длиной L 2 м (D_у 65), 3 м (D_у 65 ÷ 150); 4 ÷ 5 м (D_у 100 ÷ 400) и 6 м (D_у 150 ÷ 400). В зависимости от толщины стенки трубы подразделяются на три класса ЛА, А и Б (с возрастанием толщины стенки от ЛА до Б).

Трубы в зависимости от класса должны выдерживать испытательное гидравлическое давление не менее: 25 кгс/см² - трубы класса ЛА; 35 кгс/см² - трубы класса А; 40 кгс/см² - трубы класса Б.

Трубы комплектуются пятью типами манжет по ТУ 38-105895-90: манжетами с «ласточкиным хвостом» Б-1 и Б-2; укороченной резиновой манжетой 1-Б-1 и 1-Б-2 и универсальной резиновой манжетой БХ. Соответственно и трубы имеют раструбы под манжету с «ласточкиным хвостом» (маркируются Б-1 или Б-2), раструбы под укороченную и универсальную манжеты (маркируются, соответственно, 1-Б-1; 1-Б-2 и БХ). Допускается комплектование труб с раструбом под манжету с «ласточкиным хвостом» Б-1 и Б-2 укороченными манжетами 1-Б-1 и 1-Б-2 и наоборот.

Резиновая уплотнительная манжета (ТУ 38-105895-90)

а) манжета Б-1 и Б-2; б) манжета 1-Б-1 и 1-Б-2; в) манжета универсальная

Раструбное соединение чугунных напорных труб (ТУ 14-3-1247-83)

Трубы поставляются мерной длины в соответствии с размерами, данными в вышеприведенной таблице, и немерной длины в пределах от нижних значений длин, приведенных в таблице, до верхних значений длин указанных там же, плюс-минус 500 мм. Допускается поставка 10 % труб, укороченных не более чем на 20 % против длин, указанных в вышеприведенной таблице, для труб с условным проходом до 150 мм включительно и на 25 % - для труб остальных условных проходов. Допускается увеличение количества укороченных труб по согласованию с потребителем.

Торец цилиндрической части трубы по линии обреза должен быть перпендикулярен ее оси. Отклонения от перпендикулярности не должны превышать 1/2°. Торец гладкого конца трубы должен иметь с наружной стороны фаску.

Предельные отклонения не должны превышать:

по строительной длине мерной трубы (L) … ±20 мм;

по толщине стенки трубы (S) … -(1 + 0,05S) мм;

по наружному диаметру цилиндрической части (D_н):

для труб под манжету с «ласточкиным хвостом» и под укороченную манжету … ±(4,5 + 0,0015D_у) мм;

для труб под универсальную манжету … +(1 + 0,0015D_у); -(4 + 0,0015D_у) мм.

Кривизна труб на любом участке строительной длины не должна превышать: 3,5 мм на 1 м длины - для труб D_у до 200 мм включительно; 2,5 мм на 1 м длины - для труб D_у свыше 200 мм.

Поставленные на строительную площадку трубы:

- должны быть укомплектованы резиновыми манжетами трубы с раструбом под манжету с «ласточкиным хвостом» и под укороченную манжету с отклонениями по D_и от -1,5 до +(4,5 + 0,0015D_у) комплектуются, соответственно, манжетами Б-1 и 1-Б-1, а с отклонениями от -1,5 до -(4,5 + 0,0015D_у) манжетами Б-2 и 1-Б-2. Трубы под универсальную манжету комплектуются манжетами БХ;

- не должны иметь, на внутренней поверхности раструба в месте расположения резиновой уплотнительной манжеты наплыва металла;

- должны быть покрыты парафино-восковым, битумным либо другим нетоксичным материалом, разрешенным для применения в хозяйственно-питьевом водоснабжении. Покрытие не должно отслаиваться, иметь видимые невооруженным глазом трещин. Допускается отлип покрытия, не приводящий к его отслаиванию.

На каждой трубе должны быть указаны: товарный знак или сокращенное наименование завода-изготовителя, год изготовления и условный проход в миллиметрах. Маркировка наносится на торцевой поверхности раструба.

Каждая партия чугунных труб должна сопровождаться документом о качестве, содержащим: товарный знак или наименование или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя; номер заказа; дату выписки документа о качестве; обозначение стандарта или нормативно-технической документации; условный проход и класс труб; количество труб в партии; массу партии и метраж; результаты всех видов испытаний; штамп ОТК.

Трубы на складах и строительных площадках должны храниться в штабелях, уложенных на ровных площадках. Нижние и последующие ряды укладываются на прокладки, трубы в ряду укладываются раструбами попеременно в разные стороны. Высота штабеля не должна превышать 3 м. Должны быть установлены боковые упоры, препятствующие самопроизвольному раскатыванию труб. Допускается складирование труб без прокладок на специальных стеллажах, исключающих самопроизвольное раскатывание и повреждение труб.

ТУ 14-3-1877-93 Трубы чугунные канализационные. Технические условия

Технические условия распространяются на чугунные трубы для канализационных трубопроводов, изготовленные методом полунепрерывного литья, предназначенные для транспортирования самотеком или под давлением бытовых жидкостей и атмосферных сточных вод, а также грунтовых вод и производственных жидкостей не агрессивных к уплотнениям стыковых соединений труб.

Технические условия не распространяются на канализационные трубы, укладываемые под насыпями автомобильных и железных дорог.

Трубы изготовляются с раструбом под зачеканку.

Трубы диаметром 400 мм могут быть двух исполнений:

- с раструбом под резиновую уплотнительную манжету;

- с раструбом под зачеканку.

Размеры чугунных раструбных труб по ТУ 14-3-1247-83

Размеры резиновых уплотнительных манжет по ТУ 14-3-1247-83

Трубы с раструбным соединением под резиновую уплотнительную манжету изготавливают в следующих вариантах:

- с «ласточкиным хвостом» Б-2;

- с «ласточкиным хвостом» Б-1;

- под укороченную манжету 1-Б-1;

- под укороченную манжету 1-Б-2;

- под удлиненную манжету 1-Бу-1;

- под удлиненную манжету 1-Бу-2.

Примеры условных обозначений:

труба канализационная, средненапорная, диаметром 400 мм, мерной длины 5000 мм под манжету с «ласточкиным хвостом» Б-2 -

труба КС Б-2 400×5000 ТУ 14-3-1877-93;

труба канализационная низконапорная диаметром 500 мм, мерной длины 10000 мм -

труба КН 500×10000 ТУ 14-3-1877-93.

Трубы в зависимости от значения расчетного внутреннего давления подразделяются на группы: безнапорные (Б), низконапорные (Н), средненанорные (С).

Трубы изготовляют из серого чугуна.

В зависимости от толщины стенки трубы подразделяются на классы: Т, ЛА и А.

Герметичность стыковых соединений под зачеканку обеспечивается пеньковой смоляной или битуминизированной уплотнительной прядью и устройством асбоцементного замка или только герметиком.

Размеры труб и предельные отклонения от них должны соответствовать приведенным в нижеследующей таблице.

Раструб под манжету с «ласточкиным хвостом» и укороченную манжету

Раструб под удлиненную манжету

Размеры раструба труб под резиновую манжету, мм

Раструб под зачеканку

Размеры раструба труб под зачеканку, мм

Размеры труб и предельные отклонения от них

Трубы поставляются мерной длины в соответствии с данными, приведенными в нижеследующей таблице, и немерной длины в пределах мерной плюс-минус 500 мм.

Допускается поставка 10 % труб от партии, укороченных не более чем на 25 % по сравнению с длинами, приведенными в нижеследующей таблице.

Предельные отклонения, мм, не должны превышать:

- по длине мерной трубы L … ±20;

- по толщине стенки трубы S … -(1 + 0,05S);

- по наружному диаметру цилиндрической части D_н … +(4,0 + 0,0015D_у),

-(5,0 + 0,0015D_у);

- по внутреннему диаметру раструба:

под резиновую манжету D₁ и D₄ … ±(1,5 + 0,001 D_у),

D₃ … ±(1,0 + 0,001D_у),

под зачеканку D₁ … +(2,5 + 0,002 D_у), -(1,5 + 0,002 D_у);

- по глубине раструба (l₁ + l₂):

для труб с D_у до 600 мм включительно … ± 5,

для труб с D_у свыше 600 мм … ±10;

- по длине фаски е = 13 мм и глубине фаски f = 7 … ± 2;

- по ширине канавки (в₂ + в₃ + в₄) … ±2.

Для труб с D_у 900 и 1000 мм допускается увеличение предельных отклонений по наружному диаметру цилиндрической части трубы D_н на стыкуемых участках до +(4,0 + 0,003D_у), -(5,0 + 0,003D_у). Плюсовой допуск ограничивается допуском на массу.

Кривизна труб на любом участке длины не должна превышать 1,25 мм на 1 м длины.

Торец гладкого конца труб под резиновую манжету должен иметь с наружной стороны фаску под углом 30°.

Значения расчетного внутреннего давления для разных групп труб приведены ниже.

Прочностные характеристики труб должны обеспечивать их эксплуатацию с расчетными внутренними давлениями для соответствующих групп и классов при высоте засыпки над трубой до 6 м в усредненных условиях укладки, которым соответствуют:

основание под трубой - грунтовое плоское для труб диаметром условного прохода до 500 мм включительно и грунтовое профилированное с углом охвата 90° для труб диаметром условного прохода более 500 мм;

засыпка - грунтом плотностью 1,8 т/м³ с нормальным уплотнением.

Нормы испытательного гидравлического давления, МПа (кгс/см²): для безнапорных труб (Б) - 0,2 (2), для низконапорных (Н) - 0,5 (5), для средненапорных (С) - 1,5 (15).

На поверхности труб допускаются пороки, обусловленные способом производства и не влияющие на герметичность труб при гидравлическом испытании.

На внутренней поверхности раструба в месте расположения резиновой уплотнительной манжеты не допускаются наплывы металла.

Внутренняя поверхность труб может быть выполнена с продольными рифлениями и без них.

Рифления располагаются по периметру с интервалом не менее 20 мм. Высота рифлений не должна превышать 2 мм.

Допускается исправление труб заваркой при условии повторного испытания труб первоначальным гидравлическим давлением и зачистки мест заварки на рабочих поверхностях стыкуемых частей перед гидроиспытанием.

Трубы должны иметь покрытие.

Нанесенный на трубу материал не должен отслаиваться, иметь видимые невооруженным глазом трещины, быть липким, растворяться в воде, размягчаться при температуре ниже +60 °С.

По требованию потребителя трубы могут поставляться без покрытия.

Трубы с раструбом под резиновые уплотнительные манжеты должны поставляться комплектно с манжетами.

Трубы с раструбом под манжету с «ласточкиным хвостом», под укороченную и удлиненную манжету с отклонениями по D_н от -1,5 до +(4,5 + 0,0015D_у) комплектуются, соответственно, манжетами Б-1, 1-Б-1, 1-Бу-1, а с отклонениями D_н от -1,5 до -(4,5 +0,0015D_у) - манжетами Б-2, 1-Б-2, 1-Бу-2.

Размеры резиновых манжет с «ласточкиным хвостом» и укороченной

Размеры удлиненной манжеты

На торцевой поверхности раструба каждой трубы должны быть отлиты:

товарный знак предприятия-изготовителя;

К - условное обозначение канализационной трубы (допускается маркировка краской);

условный проход;

тип манжеты и год изготовления.

Каждая партия чугунных труб в соответствии с требованиями ГОСТ 10692-80* должна сопровождаться документом о качестве, содержащим: товарный знак или наименование или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя; наименование предприятия-потребителя; номер заказа; дату выписки документа о качестве; обозначение технических условий; условный проход и класс труб; количество труб в партии; массу партии и метраж, результаты всех видов испытаний; штамп ОТК.

При погрузке и разгрузке труб не допускается перемещение труб по земле волоком, разгрузка труб со свободным падением.

При перевозке труб автотранспортом длина свисающего конца не должна превышать 25 % от длины трубы.

Хранение труб на складах и строительных площадках должно производиться в штабелях, уложенных на ровных площадках. Нижние и последующие ряды укладываются на прокладки. Раструбы в каждом ряду укладываются попеременно в противоположные стороны.

При хранении труб высота штабеля не должна превышать 3 м. При этом устанавливаются боковые упоры, предотвращающие самопроизвольное раскатывание труб.

ГОСТ 10692-80* Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приёмка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

Каждая партия чугунных труб должна сопровождаться документом о качестве, содержащим: товарный знак или наименование или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя, наименование предприятия-потребителя, номер заказа, дату выписки документа о качестве, обозначение стандарта или нормативно-технической документации, условный проход и класс труб, количество труб в партии; массу (теоретическую или фактическую) партии и метраж; результаты всех видов испытаний; штамп технического контроля.

Каждая партия соединительных частей, поставляемых отдельно от труб, должна сопровождаться документом о качестве, содержащим: товарный знак или наименование или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя, наименование предприятия-потребителя, номер заказа, дату выписки документа о качестве, обозначение стандарта или нормативно-технической документации, размер соединительных частей, массу партии и количество штук, результаты всех видов испытаний; штамп технического контроля.

На торцевой или образующей поверхности раструба каждой трубы должна быть отлита маркировка, содержащая товарный знак предприятия-изготовителя, условный проход в миллиметрах и год изготовления.

Чугунные трубы должны складироваться и храниться на стеллажах складов открытого хранения, рассортированными по размерам и классам. Нижний и последующие ряды труб укладываются на прокладки. Раструбы в каждом ряду должны быть направлены попеременно в разные стороны.

Входной контроль качества чугунных труб, фасонных частей, арматуры, уплотнительных материалов должен осуществляться в соответствии с требованиями проекта, СНиП 3.01.01-85*, стандарте, технических условий, ППР и другой технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

На строительной площадке в процессе входного контроля:

- должны быть проверены сопроводительные документы (документы о качестве, паспорта и сертификаты) и маркировка с целью определения соответствия требованиям проекта поступивших труб, уплотнительных материалов, фланцевой арматуры, фасонных частей, стальных переходных элементов, сварочных и других материалов, предусмотренных проектом;

- должен быть произведен внешний осмотр труб и других элементов трубопровода с целью обнаружения недопустимых дефектов внешнего вида;

- должны быть проведены предусмотренные проектом и технологической картой замеры и испытания материалов на соответствие их требованиям стандартов и технических условий;

- при возникновении каких-либо сомнений в качестве поступивших труб и деталей трубопровода должны быть вызваны представители строительной лаборатории или функциональных отделов, ответственных за поставку материалов.

Если в процессе осмотра труб будет установлено несоответствие их требованиям стандарта или технических условий, обнаружено разрушение труб или потеря ими герметичности при предварительном испытании первого участка смонтированного трубопровода, рекомендуется трубы перед дальнейшей развозкой на трассу и укладкой подвергать выборочно предварительному испытанию на стенде испытательным давлением.

Запорная, регулирующая и контрольная арматура до ее установки должна быть подвергнута ревизии. Если арматура не отвечает техническим требованиям, то ее надлежит разобрать, осмотреть и устранить дефекты, после чего испытать в соответствии с требованиями проекта.

Фасонные части и арматура, имеющие паспорта, поступающие в монтаж до истечения гарантийного срока, ревизии и испытанию не подлежат.

Объем входного контроля, его периодичность, участие в нем строительной лаборатории и других служб должны устанавливаться в технологических картах или другой технологической документации на производство работ по прокладке напорных чугунных трубопроводов.

Технические требования к монтажу

Прокладку напорных чугунных трубопроводов наружных сетей канализации и водоснабжения следует осуществлять в соответствии с требованиями проекта. СНиП 3.01.01-85*, СНиП 2.04.02-84, СНиП 2.04.03-85, СНиП 3.05.04-85*, ППР, технологических карт и схем операционного контроля качества СМР и другой нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

Строительство трубопроводов и сооружений водоснабжения и канализации должны выполнять строительно-монтажные организации, получившие лицензию на выполнение этих работ в Федеральных или региональных органах по лицензированию строительной деятельности.

Строительство должно вестись по утвержденному проекту и при наличии организации, на которую возложены технический надзор и приемка работ.

Работы по монтажу трубопроводов должны выполняться квалифицированным персоналом, прошедшим специальную подготовку и обладающим надлежащими навыками по монтажу трубопроводов.

Производству работ по прокладке напорных чугунных трубопроводов должны предшествовать:

- выполнение в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85* предусмотренных проектом внеплощадочных и внутриплощадочных подготовительных работ (см. СОКК «Внеплощадочные и внутриплощадочные подготовительные работы» в данном альбоме);

- разработка проекта производства работ, технологических карт и схем операционного контроля качества;

- выполнение и приемка в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87 предусмотренных проектом земляных работ (см. СОКК «Разработка траншей и котлованов» в данном альбоме);

- выполнение в соответствии с требованиями СНиП 3.01.03-84 предусмотренных проектом геодезических работ по перенесению подземных сетей к натуру; передача и приемка закрепленных на местности знаков геодезической разбивки (см. СОКК «Разбивочные работы при прокладке инженерных сетей» и «Производство детальных разбивочных работ при прокладке трубопроводов» в данном альбоме);

- входной контроль проектно-сметной документации, труб, узлов и других элементов наружных сетей;

- изучение инженерно-техническим персоналом проектной и технологической документации.

При входном контроле рабочей документации должна производиться проверка ее комплектности и достаточности содержащейся в ней технической информации для производства работ. Рекомендуется обратить внимание на наличие в проекте мероприятий, направленных на снижение воздействия внешних нагрузок на трубы с целью уменьшения расчетных толщин стенок трубопровода: отрывку траншей предусматривать по возможности с вертикальными стенками и минимально допустимой шириной по дну; укладку труб предусматривать на спрофилированное по форме трубы грунтовое основание или с контролируемым уплотнением грунта засыпки.

Входной контроль труб и других элементов наружных сетей должен производиться в соответствии с требованиями соответствующих технологических карт и другой технологической документации, утвержденной в установленном порядке. Технические требования к трубам и другим элементам трубопроводов, перечень нормативно-технической документации и задачи входного контроля приведены выше.

Объем входного контроля при проверке труб и других материалов и деталей, а также участие в нем лабораторной и других служб должны определяться в технологических картах.

Монтаж трубопроводов

Монтаж трубопроводов должен производиться после приемки земляных работ, оформления актов освидетельствования скрытых работ и исполнительного чертежа по результатам исполнительной геодезической съемки.

Запрещается выполнение последующих работ при отсутствии актов освидетельствования предшествующих скрытых работ во всех случаях.

Монтаж трубопровода должен производиться после проверки соответствия проекту размеров траншеи, отметок дна, крепления стенок. Результаты проверки должны быть отражены в журнале производства работ.

Перед началом работ по монтажу трубопровода необходимо устроить в начале участка трубопровода концевой упор, в который должна упираться первая уложенная труба и который впоследствии может быть использован при гидравлическом испытании.

При использовании грунта для сооружения упора опорная стенка котлована должна быть с ненарушенной структурой грунта.

Зазор между трубопроводом и сборной частью бетонных или кирпичных упоров должен быть плотно заполнен бетонной смесью или цементным раствором.

Трубопровод укладывают на естественное или искусственное основание. Вид и характеристики вскрытого грунта естественного основания под трубопровод должны соответствовать проекту. Не допускается размыв, размягчение, разрыхление или промерзание верхнего слоя грунта основания толщиной более 3 см. Способ восстановления оснований, нарушенных в результате промерзания, затопления, а также переборов глубиной более 50 см, должен быть согласован с проектной организацией.

Основание под трубы должно быть предварительно осушено и очищено.

Каждая труба при укладке на естественное основание во избежание неравномерной осадки должна по всей своей длине (кроме части, расположенной в приямке) опираться на ненарушенный грунт. Применение каких-либо подкладок под трубы для их выравнивания не допускаемся.

При наличии на трассе трубопровода подземных вод должны быть приняты меры по локализации их влияния и обеспечению качественной подготовки основания в соответствии с проектом. При этом в условиях, затрудняющих качественную подготовку оснований, допускается устройство щебеночных или других дренирующих подготовок при условии обеспечения требуемого охвата труб основанием.

Грунтовое основание должно быть тщательно подготовлено в соответствии с требованиями проекта и обеспечивать плотное прилегание трубопровода по всей длине.

Под стыками труб должны устраиваться приямки, размеры которых принимаются по СНиП 3.02.01-87. При этом для труб, стыкуемых на резиновых манжетах, размеры приямков могут быть уменьшены и приниматься по размерам раструбной части труб.

После заделки стыков приямки должны быть заполнены песчаным грунтом с тщательным уплотнением. Применение пылеватых песчаных грунтов для этих целей не допускается.

При укладке труб на грунтовое основание из крупнообломочных и скальных пород, гравелистых песков, твердых и полутвердых глинистых грунтов под трубами должна устраиваться подготовка из песчаных грунтов толщиной не менее 100 мм над выступающими неровностями подготовленного основания. Подготовка должна быть уплотнена до Кcom ≥ 0,95.

Для устройства подготовки из песчаного грунта следует использовать преимущественно крупные или средней крупности песчаные грунты, применение пылеватых песчаных грунтов не допускается.

Укладка труб и устройство искусственных оснований под трубопроводы на мерзлом грунте не допускается, за исключением сухих гравелистых грунтов.

Для чугунных труб согласно серии 3.901.2-16 предусмотрены в зависимости от физико-механических характеристик грунтов основания и расчетной сейсмичности трубопровода следующие типы оснований:

- грунтовое плоское;

- грунтовое плоское с подготовкой из песчаного грунта;

- грунтовое спрофилированное с охватом труб на 90°;

- грунтовое спрофилированное с подготовкой из песчаного грунта с охватом труб на 90°;

- бетонное (или гравийно-щебеночное) плоское с подготовкой из песчаного грунта;

- бетонное спрофилированное с охватом труб на 90° и 120°;

- железобетонное спрофилированное с охватом труб на 90° и 120°.

В целях обеспечения требуемой несущей способности грунта проектом могут быть предусмотрены следующие требования по степени уплотнения грунтовых засыпок:

- нормальная степень уплотнения;

- повышенная степень уплотнения.

При засыпке трубопровода должно производиться послойное уплотнение грунта с обеспечением коэффициента уплотнения не менее 0,85 - при нормальной степени уплотнения и не менее 0,93 - при повышенной степени уплотнения.

Трубы перед монтажом следует располагать вдоль траншеи так, чтобы они не мешали механизмам, работающим по прокладке трубопровода, чтобы осмотр и подготовка их концов, захват и опускание трубы в траншею были бы наиболее удобными, чтобы исключить ненужные перемещения труб во время монтажа трубопровода.

При раскладке труб, предназначенных для хозяйственно-питьевого водоснабжения, не следует допускать попадания в них поверхностных или сточных вод.

Трубы и фасонные части, арматура и готовые узлы перед монтажом должны быть осмотрены и очищены изнутри и снаружи от грязи, снега, льда, масел и посторонних предметов. Особенно тщательно очищают от загрязнений маслами внутреннюю поверхность раструбов, а также наружную поверхность гладких концов труб, входящих в раструб. Захват труб при опускании их в траншею следует осуществлять приспособлениями, обеспечивающими их сохранность в местах захвата.

При опускании труб в траншею, а также при их укладке не должны допускаться удары труб друг о друга и о твердые предметы.

Укладку и монтаж труб следует начинать, как правило, с участков пониженного профиля. Трубы раструбного типа предпочтительно укладывать раструбом вверх по уклону.

Прокладка напорных трубопроводов по пологой кривой без применения фасонных частей допускается для раструбных труб со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях с углом поворота в каждом стыке не более чем на 2° для труб условным диаметром до 600 мм и не более чем на 1° для труб условным диаметром свыше 600 мм.

При прокладке трубопровода на прямолинейном участке трассы соединяемые концы смежных труб должны быть отцентрированы так, чтобы ширина раструбной щели была одинаковой по всей окружности.

Концы труб, а также отверстия во фланцах запорной и другой арматуры при перерывах в укладке следует закрывать заглушками или деревянными пробками.

Резиновые уплотнители для монтажа трубопроводов в условиях низких температур наружного воздуха не допускается применять в промороженном состоянии.

Для заделки (уплотнения) стыковых соединений трубопроводов следует применять уплотнительные и «замковые» материалы, а также герметики согласно проекту.

Монтаж чугунных труб, выпускаемых в соответствии с ГОСТ 9583-75*, следует осуществлять с уплотнением раструбных соединений пеньковой смоляной или битуминизированной прядью и устройством асбестоцементного замка, или только герметиком, например, полисульфидными герметиками марок 51-УТ-37а - для трубопроводов с максимальным рабочим внутренним давлением до 0,5 МПа (5 кгс/см²) или марки КВ-1 (ГС-1) - для трубопроводов с максимальным рабочим внутренним давлением до 0,1 МПа (1 кгс/см²).

Монтаж чугунных труб, выпускаемых в соответствии с ТУ 14-3-1247-83, следует осуществлять с уплотнением раструбных соединений резиновыми манжетами, поставляемыми комплектно с трубами.

Чугунные трубы с шаровидным графитом (ЧШГ), выпускаемые по ТУ 14-3-1848-92, изготовляются с раструбными соединениями под резиновую манжету и под зачеканку, трубы по ТУ 14-154-23-90 - под резиновую манжету и сварку.

Монтаж стыковых соединений труб с резиновыми уплотнителями рекомендуется производить при температурах от -20 до +50 °С.

В зимних условиях резиновые уплотнители перед надеванием на втулочные концы труб и их монтажом рекомендуется подогревать до температуры 15 - 20 °С в специальных термошкафах.

Размеры элементов заделки стыкового соединения чугунных напорных труб должны соответствовать нижеприведенным величинам.

 

F	Величину зазора между упорной поверхностью раструба и торцом соединяемой трубы (независимо от материала заделки стыка) следует принимать, мм, для труб диаметром до 300 мм - 5, свыше 300 мм - 8 ÷ 10.
F	Максимальные отклонения от проектного положения осей напорных трубопроводов не должны превышать ±100 мм в плане, а отметок верха напорных трубопроводов ±30 мм, если другие нормы не обоснованы проектом.

Требуемая точность работ по прокладке напорных трубопроводов должна обеспечиваться детальными разбивочными работами и постоянным контролем точности укладки трубопровода, которые входят в технологический процесс подготовки и прокладки трубопроводов (см. СОКК «Производство детальных разбивочных работ при прокладке трубопроводов»).

После укладки трубопровода в траншею должны быть проверены:

- проектная глубина и уклон трубопровода;

- плотность прилегания трубопровода ко дну траншеи или искусственному основанию на всем его протяжении;

- состояние защитного покрытия трубопровода;

- плановое и высотное положение трубопровода.

Правильность укладки трубопровода следует проверять путем нивелирования всех указанных в проекте узловых точек уложенного трубопровода и мест его пересечения с подземными сооружениями.

Как правило, выверка положения труб по вертикали осуществляется с помощью ходовой визирки, которая устанавливается на лоток устанавливаемой трубы и верх которой при установке трубы в проекцию положение должен находиться на линии визирования. Выверка труб в плане осуществляется по вешкам.

Отклонения от проектного положения трубопровода в плане и по высоте должны быть зафиксированы в исполнительном чертеже, выполненном по результатам исполнительной геодезической съемки уложенного трубопровода (или участка трубопровода).

Исполнительная геодезическая съемка подземных инженерных сетей должна выполняться до засыпки траншей.

Съемке подлежат:

по канализации, водостоку, дренажу - оси трасс, колодцы, углы поворота, изломы сетей в профиле, места присоединений и выпусков;

по водопроводу - ось трассы, колодцы, вводы, аварийные выпуски, артезианские скважины.

На сооружаемых трубопроводах подлежат приемке с составлением актов освидетельствования скрытых работ следующие этапы и элементы скрытых работ: подготовка основания под трубопроводы, устройство упоров, величина зазоров в стыковых соединениях, устройство колодцев и камер, противокоррозионная защита трубопроводов, герметизация мест прохода трубопроводов через стенки колодцев и камер, засыпка трубопроводов с уплотнением, устройство пропусков труб через стены колодцев, камер, емкостных сооружений и др.

Строительство линейной части трубопроводов рекомендуется выполнять в следующей последовательности.

Для трубопроводов на грунтовом основании:

- тщательная зачистка и профилировка основания по проектному уклону с устройством подготовки из песчаного грунта с уплотнением до Кcom ≥ 0,95 и устройством профилированного ложа для труб (если два последних мероприятия предусмотрены проектом);

- монтаж труб;

- заделка стыковых соединений;

- подбивка пазух и послойная засыпка до уровня «верх трубы плюс 0,2 м» с уплотнением в соответствии с требованиями проекта;

- послойная засыпка траншеи на оставшуюся высоту с уплотнением в соответствии с требованиями проекта.

Для трубопроводов на гравийно-щебеночном, бетонном и железобетонном основаниях:

- тщательная зачистка и профилировка дна траншеи по проектному уклону;

- для трубопроводов на плоском бетонном (гравийно-щебеночном) основании - устройство указанных оснований по проектному уклону и подушки из песчаного грунта (после достижения бетоном прочности не менее 50 % от проектной);

- для трубопроводов на бетонном спрофилированном основании - устройство бетонного основания с проектным уклоном;

- для трубопроводов на железобетонном спрофилированном основании - устройство бетонной подготовки и железобетонной плиты с проектным уклоном;

- монтаж труб после достижения бетоном основания прочности не менее 50 % от проектной;

- заделка стыковых соединений;

- обетонирование нижней части труб до проектных размеров при укладке их на бетонное и железобетонное спрофилированное основание;

- подбивка пазух и послойная засыпка труб до уровня «верх трубы плюс 0,2 м» грунтом с уплотнением в соответствии с требованиями проекта;

- послойная засыпка траншеи грунтом на оставшуюся высоту с уплотнением в соответствии с требованиями проекта.

Монтаж трубопроводов под резиновую уплотнительную манжету

При монтаже трубопроводов из труб со стыковыми соединениями под резиновую манжету (ТУ 38-105895-90) уплотнение стыка осуществляется за счет радиального сжатия манжеты в раструбной щели. Для удержания манжеты от выдавливания из раструбной щели под действием внутреннего гидравлического давления и исключения возможности ее смещения при монтаже стыка раструб снабжен зубом с трапециевидным кольцевым пазом, в котором размещается гребень манжеты.

Монтаж труб производят в следующем порядке:

- с помощью шаблона и мела на цилиндрической части укладываемой трубы на расстоянии, равном l - с, наносят линию ограничения (л. о.) ввода трубы в раструб; зазор (с) между гладким концом трубы и упорной поверхностью раструба для труб диаметром до 300 мм должен быть равен 5 мм, а для труб свыше 300 мм - 8 ÷ 10 мм;

- в кольцевой паз раструба вкладывают резиновую уплотнительную манжету, при этом необходимо проверить правильность размещения гребня манжеты в кольцевом пазе. В случае загрязнения паза грунтом или отеками битумной изоляции его следует предварительно очистить;

- наружную поверхность цилиндрической части монтируемой трубы до меловой отметки и внутреннюю поверхность манжеты смазывают графитоглицериновой смазкой (состав смазки по объему: графит пластинчатый - 40 ÷ 45 %, глицерин - 35 ÷ 40 %, вода - 20 ÷ 25 %, расход - 200 г/м²);

- монтируемая труба подается к ранее уложенной и центрируется, после чего с помощью монтажного приспособления конец монтируемой трубы вводят в раструб уложенной трубы до ограничительной отметки, нанесенной на цилиндрической части укладываемой трубы;

- раструбный конец уложенной трубы приводят в проектное положение в плане и по высоте и закрепляют подбивкой грунта до половины диаметра трубы.

Для монтажа чугунных раструбных труб, соединяемых на резиновой уплотнительной манжете, может быть рекомендовано устройство, схема которого приведена ниже.

Монтаж производится следующим образом: на раструбный конец уложенной трубы надевают скобу захвата таким образом, чтобы ее крюки располагались в горизонтальной плоскости. В раструб укладываемой трубы вводят кольцевую направляющую торцевого упора, на котором закреплен корпус гидроцилиндра. При этом торцевой упор размещают так, чтобы коуш на конце штока гидроцилиндра располагался вместе с огибающей его тягой в горизонтальной плоскости. После этого концы гибкой тяги с закрепленными на них регулировочными планками, снабженными отверстиями, соединяются с крюками захвата. При подаче жидкости в поршневую полость гидроцилиндра вначале происходит выравнивание и натяжение гибкой тяги и центрирование соединяемых труб, а затем, по мере выдвижения штока гидроцилиндра, происходит продвижение укладываемой трубы в направлении к уложенной, при этом цилиндрическая часть укладываемой трубы входит в раструб уложенной.

Устройство для монтажа трубопроводов из чугунных раструбных труб

1 - коуш; 2 - корпус гидроцилиндра; 3 - направляющая торцевого упора; 4 - укладываемая труба; 5 - гибкие тяги; 6 - регулировочная планка с отверстиями; 7 - крюки захвата; 8 - скоба захвата; 9 - уложенная труба; 10 - шток гидроцилиндра; 11 - палец

Для монтажа чугунных труб, уплотняемых резиновыми манжетами, может быть также использовано приспособление ручного действия с центральным торцевым винтом, схема которого приведена в СОКК «Прокладка напорных трубопроводов из виброгидропрессованных труб» (1-й способ).

Заделка стыковых соединений труб пеньковой прядью

До начала работ по заделке стыков труб пеньковой прядью необходимо отцентрировать трубы и проверить ширину раструбной щели. Раструбная щель для труб по ГОСТ 9583-75* с учетом допусков должна иметь размеры, указанные в нижеследующей таблице.

При стыковании труб конец цилиндрической части, укладываемой трубы не должен доходить до упорной поверхности раструба уложенной трубы. Образующийся при этом зазор должен быть равен 5 мм для труб диаметром до 300 мм и 8 - 10 мм для труб диаметром более 300 мм.

Для проверки величины зазора между торцами стыкуемых труб может быть использован проволочный крюк-шаблон.

Крюк-шаблон вводят в раструб, поворачивают на 90° так, чтобы он опустился в зазор. Величина перемещения шаблона по направлению оси трубы плюс толщина крюка определяют фактическую величину зазора. Извлечение крюка-шаблона из трубы осуществляется обратным поворотом его на 90° и вытягиванием из трубы.

Требуемая величина зазора между торцами стыкуемых труб может быть обеспечена также применением вкладышей-ограничителей, которые следует закладывать внутрь раструба (в нижнюю его часть) перед монтажом.

Водонепроницаемость стыкового соединения труб обеспечивается уплотнением в раструбной щели пеньковой просмоленной или битуминизированной пряди. Непропитанную прядь применять запрещено.

Промышленность выпускает прядь пеньковую прокладочную из пряжи длинного прядения (ТУ 17-05-004-77) бельную и пропитанную.

Битуминизирование пряди следует осуществлять централизованно путем пропитки ее в нефтяном битуме М-17, разведенном в бензине II сорта (состав по весу: битума - 5 %, бензина - 95 %), при обеспечении надлежащего контроля за качеством. После пропитки и отжатия излишков раствора битума прядь следует хорошо просушить.

Пеньковая прядь, применяемая для уплощения раструбных стыков, должна быть сухой и не должна содержать костры и загрязнений маслом, землей и т.п.

Уплотнение пряди в раструбной щели должно выполняться наиболее квалифицированными слесарями-чеканщиками, так как от степени и равномерности ее уплотнения по всей окружности раструбной щели зависит герметичность стыкового соединения.

Прядь до введения ее в раструбную щель должна быть плотно скручена в жгут; толщина жгута должна быть несколько больше ширины раструбной щели.

Прядь, вводимую в раструбную щель, следует уплотнять, (конопатить) послойно вручную сильными ударами молотка по конопатке или механизированным способом с помощью пневмоинструмента. Достаточность степени уплощения каждого слоя пряди (из одного оборота жгута) в раструбной щели определяется по характерному упругому отскоку металлической конопатки при ударе по ней молотком.

Жгут можно изготовлять как в виде одного отрезка, рассчитанного на конопатку всей глубины раструбной щели, предназначенной для заполнения прядью, так и в виде отдельных коротких отрезков, равных длине окружности раструбной щели с припуском 5 - 10 см на перекрытие концов жгута. В последнем случае жгут должен закладываться так, чтобы стыкуемые концы его располагались вразбежку.

Приготовление асбестоцементной смеси и устройство асбестоцементного замка

Асбестоцементная смесь для устройства замка приготовляется из двух частей цемента и одной части асбестового волокна (по весу) с добавкой воды в количестве 10 - 12 % от веса смеси. Цемент, применяемый для смеси, должен иметь марку не ниже М400. В целях повышения антикоррозионности стыкового соединения рекомендуется применение пуццоланового портландцемента и шлакопортландцемента. При необходимости сокращения срока выдержки стыков рекомендуется применение глиноземистого цемента.

Асбестовое волокно (ГОСТ 12871-93*), применяемое для смеси, должно быть не ниже IV сорта. Перед употреблением оно должно быть просушено и распущено. Наличие в асбестовом волокне комков породы и других посторонних примесей не допускается.

Цемент и асбестовое волокно до затворения водой должны быть тщательно перемешаны для получения смеси с равномерным распределением асбестового волокна и цемента. Перемешивание должно производиться механизированным способом (в растворомешалке небольшой емкости или в смесительном барабане).

При заделке одиночных раструбных стыков разрешается ручное перемешивание цемента с асбестовым волокном. В этом случае сухая асбестоцементная смесь приготовляется путем постепенной присыпки цемента на асбестовое волокно и тщательного их перемешивания.

Сухая асбестоцементная смесь должна приготовляться централизовано, храниться в герметичной таре в сухом помещении и выдаваться на объект в количестве, не превышающем суточной потребности.

Заготовку сухой смеси рекомендуется производить перед началом работ по заделке раструбных стыков, с тем чтобы избежать ее длительного хранения.

Увлажнение водой сухой асбестоцементной смеси должно производиться непосредственно перед употреблением ее в дело. Увлажнение смеси должно быть равномерным. Для обеспечения этого требования сухая смесь должна быть рассыпана ровным слоем на металлическом противне, смочена водой равномерно по всей поверхности и тщательно перемешана.

Увлажненная асбестоцементная смесь должна быть употреблена в дело до начала схватывания цемента (не позднее 45 мин при применении портландцемента и не позднее 30 мин при применении глиноземистых цементов).

Устройство асбестоцементного замка должно производиться вслед за заделкой раструбной щели прядью.

Во избежание загрязнения асбестоцементной смеси и потерь ее во время заполнения раструбной щели смесь должна находиться на противне под зачеканиваемым раструбом.

Заполнение раструбной щели увлажненной асбестоцементной смесью и ее уплотнение должно начинаться снизу раструба. Асбестоцементную смесь необходимо уплотнять послойно с прочеканкой каждого слоя сильными ударами молотка по чеканке или механизированным способом с помощью пневмо- или электроинструмента. Толщина прочеканки каждого слоя асбестоцемента не должна превышать 10 мм. Достаточность его уплотнения определяется по упругому отскоку чеканки при ударе по ней молотком.

Зачеканку отдельных слоев асбестоцемента следует производить без перерывов во времени, с тем чтобы раструбное соединение было полностью заделано до начала схватывания цемента. Если же раструбный стык не зачеканен полностью до начала схватывания цемента, асбестоцемент следует удалить и раструбный стык заделать заново, так как при зачеканке асбестоцемента с перерывами во времени прочность слоев нарушается.

Зачеканку асбестоцемента в стыковых соединениях труб диаметром 500 мм и более для ускорения процесса рекомендуется производить двумя чеканщиками одновременно с двух сторон раструба.

Асбестоцемент после зачеканки должен заполнять раструбную щель заподлицо с торцом раструба. Наружная поверхность уплощенного асбестоцемента должна быть ровной и гладкой.

Для защиты асбестоцемента от агрессивного воздействия грунта и грунтовых вод раструбную щель следует заполнять асбестоцементом не полностью, оставляя углубление в 2 - 3 мм для заполнения изоляцией.

При необходимости усиления прочности раструбных соединений, а также при прокладке трубопроводов в сейсмических районах рекомендуется осуществлять армирование асбестоцемента стальной проволокой (необходимость такого армирования, как правило, следует устанавливать проектом).

Стальная проволока, предназначенная для армирования асбестоцемента, должна быть мягкой и хорошо очищенной от окалины, масла и других загрязнений. Из проволоки предварительно должна быть изготовлена арматура, размеры которой и внешний вид представлены ниже.

Проволочная арматура должна укладываться в раструбную щель на прочеканенный слой асбестоцемента в уширенной части раструба.

Сначала арматура укладывается в верхней части раструба и чеканкой вдавливается в ранее прочеканенный слои асбестоцемента, после чего, начиная со второй от начального конца петли, арматура закрепляется слоем асбестоцемента, закладываемого и прочеканиваемого сверх арматуры.

После закрепления арматуры асбестоцементом в верхней части раструбного соединения она постепенно заводится в раструбную щель по всей длине окружности и также закрепляется в ней. Сопряжение концов арматуры должно производиться внахлестку так, чтобы последняя петля заходила за первую.

После закрепления арматуры асбестоцементом по всей окружности раструба производится окончательная зачеканка асбестоцемента до заполнения раструбной щели заподлицо с торцом раструба.

Асбестоцементный замок после его заделки должен быть дополнительно увлажнен.

Для этой цели раструбные стыки следует укрывать мешковиной, тряпками, мхом и т.п. и поливать водой 3 - 4 раза в течение первых суток. В дальнейшем, если стыковые соединения не будут присыпаны грунтом, их следует в зависимости от погоды или увлажнять, или предохранять от чрезмерного высыхания в течение нескольких дней.

При наличии грунтовых вод водоотлив после зачеканки раструбных стыков асбестоцементом может не производится, если раструбные соединения будут предохранены от вымывания из них цемента путем обмазки их хорошо промятой глиной. При агрессивных водах водоотлив может быть прекращен лишь после изоляции стыковых соединений.

Раструбные соединения после заделки их асбестоцементом должны быть выдержаны для затвердения асбестоцемента. Продолжительность выдерживания асбестоцемента при заделке пеньковой прядью в зависимости от давления при испытании трубопровода равна 0, 12 и 24 ч, соответственно, при давлении до 0,05, 0,05 ÷ 0,3 и свыше 0,3 МПа.

Передача внешних нагрузок (от временных упоров, от сбрасываемого грунта при механизированной засыпке и т.п.) на раструбные соединения допускается не ранее чем через 5 - 6 дней после их заделки. При применении глиноземистого или другого быстотвердеющего цемента сроки выдерживания асбестоцементной заделки раструбных соединений могут быть сокращены вдвое. Если необходима установка временных упоров на трубопроводе ранее чем через 5 - 6 дней после заделки раструбных стыков, то должны соблюдаться следующие условия: ближайшие от упора 5 - 6 стыковых соединений следует заделывать пеньковой прядью до установки упоров, а асбестоцементом - после закрепления этих упоров.

Перед наполнением трубопровода водок на нем устанавливаются упоры на всех углах поворота, а также в местах ответвлений и на концах испытываемого участка.

Раструбные стыковые соединения, заделанные пеньковой прядью и асбестоцементом, давшие при гидравлическом испытании утечку воды, должны быть расчеканены полностью и заделаны вновь.

Заделка стыковых соединений чугунных труб герметиками

Для заделки стыковых соединений труб по ГОСТ 9583-75* при строительстве напорных канализационных трубопроводов рекомендуется использовать полисульфидные герметики марок 51-У1-37А и КБ-1 (ГС-1).

Для приготовления герметиков рекомендуется рецептура, приведенная ниже.

Химическая стойкость герметиков марок 51-УТ-37А и КБ-1 при использовании их для заделки канализационных трубопроводов характеризуется нижеприведенными данными.

Для получения герметика КБ-1 более густой консистенции и устранения излишней его текучести, например, при производстве работ в жаркое время года, а также для ускорения процесса вулканизации герметиков и в целях их удешевления в состав герметиков вводят армирующие добавки.

В качестве армирующей добавки к герметикам может быть использована асбестовая крошка № 6 крупностью до 2 мм и резиновая крошка крупностью до 1 мм в следующем соотношении: на 100 вес. ч. смеси герметика требуется до 40 вес. ч. асбестовой и до 25 вес. ч. резиновой крошки. Асбестовая и резиновая крошки должны быть сухими, без каких-либо посторонних включений.

Приготовление герметиков следует производить не ранее чем за 30 - 60 мин до их использования. Перемешивание компонентов герметика можно осуществлять с помощью ручной или электрической мешалки.

Не допускается в качестве разбавителя применять ацетон, толуол и этил-ацетат, ухудшающих физико-механические свойства герметиков.

Смешивание компонентов герметика рекомендуется осуществлять в полиэтиленовых емкостях, так как они наиболее легко очищаются от остатков затвердевшего герметика.

При производстве работ по заделке стыковых соединений герметиками необходимо иметь в виду такие их важные свойства, как жизнеспособность и продолжительность вулканизации.

Жизнеспособность герметика определяется временем, в течение которого приготовленный герметик сохраняет пластическое состояние и его можно легко вводить в стыковое соединение и размазывать шпателем.

В зависимости от температуры, при которой производится герметизация стыковых соединений, жизнеспособность герметика, ч, изменяется в нижеприведенных пределах.

Полный процесс вулканизации герметика определяется временем, по истечении которого герметик приобретает оптимальные физико-механические показатели. Главным фактором, от которого зависит продолжительность процесса вулканизации герметика, является температура окружающего воздуха, обеспечивающая требуемую прочность и герметичность стыковых соединений при оптимальной продолжительности вулканизации герметиков. Продолжительность вулканизации герметиков при различных температурах окружающего воздуха в сутках приведена ниже.

Каждая партия компонентов герметика, поступающая с завода-изготовителя, должна сопровождаться паспортом, в котором должны быть указаны: марка герметика и его состав, дата выпуска, количество, результаты испытаний.

Все компоненты герметика должны храниться в сухих складских помещениях при температуре от 0 до 30 °С и относительной влажности воздуха 50 - 85 % упакованными в герметично закрытую тару.

Гарантийный срок хранения компонентов герметиков равен одному году со дня их выпуска.

По истечении одного месяца хранения дифинилгуанидин перед введением в герметизирующую пасту необходимо просеивать.

После истечения гарантийного срока хранения все компоненты, входящие в состав герметика, могут быть использованы по назначению только после предварительной проверки их качества. Каждую последующую проверку следует производить один раз в месяц.

Проверку качества герметиков должен осуществлять представитель строительной лаборатории. На образцах проверяют следующие показатели: сопротивление разрыву, относительное и остаточное удлинение и температуру хрупкости. Оптимальные значения этих показателей приведены в нижеследующей таблице.

Перед началом герметизации стыковых соединений раструб и гладкий конец соединяемых труб следует очистить от посторонних веществ, после чего обработать их так, чтобы герметизируемые поверхности концов соединяемых труб были шероховатыми. Для этого используют металлические щетки, наждачный круг и другие аналогичные приспособления.

Раструб и цилиндрическую часть соединяемых труб следует отцентрировать так, чтобы ширина раструбной щели и величине зазора между торцами труб отвечали вышеприведенным требованиям.

При использовании герметика КБ-1 непосредственно перед началом герметизации стыков в раструбную щель необходимо ввести один виток белой пряди для предохранения герметика от вытекания внутрь трубы. Прядь вводится с помощью конопатки вручную. Взамен белой пряди допускается применять паклю, отходы хлопчатобумажной пряди и другие недефицитные материалы, не загрязненные маслами или смолами.

Для предотвращения вытекания герметика КБ-1 из стыкового соединения во время его герметизации необходимо у торца раструба устанавливать хомут со жгутом из просмоленного каната, который снимается после затвердения герметика и используется при герметизации других стыков.

При заделке стыков герметикой 51-УТ-37А введение в раструбную щель витка белой пряди и применение защитных хомутов у торца раструба не требуется, так как этому герметику не свойственна текучесть.

Введение герметика в рабочую зону стыковых соединений труб осуществляют, как правило, без предварительного нанесения на герметизируемые поверхности грунтовки и подслоя.

Герметизацию стыковых соединений труб производят с помощью пневматических установок или шприцев с ручным или пневматическим выдавливанием мастики. Ручные шприцы рекомендуется применять при небольших объемах работ. Введение герметика в рабочую зону стыка осуществляться с помощью насадки, которая крепится к наконечнику шприца или к наконечнику шланга пневматической установки.

Конструкция насадок определяется глубиной и шириной раструбной щели стыковых соединений труб. Изготовляются насадки из жести, полиэтилена и других материалов. Правильно подобранная насадка должна свободно доставать до любого места раструбной щели на всю ее глубину.

Рабочий объем цилиндра ручного шприца или пневмоаппарата, заполняемый подготовленной смесью герметика, подбирается с учетом количества стыковых соединений, подлежащих герметизации, и времени, необходимого для полного расходования герметика в период его жизнеспособности.

Выдавливание мастики из пневматического шприца осуществляется при давлении воздуха 0,4 - 0,6 МПа (4 - 6 кгс/см²). Для этой цели используются переносные компрессоры малой производительности, а также автокомпрессоры различных марок.

Введение герметиков в стыковые соединения труб диаметром до 500 мм выполняется одним рабочим, а труб диаметром более 500 мм - двумя рабочими, прошедшими специальную подготовку по производству указанных работ. При выполнении работ оба рабочих располагаются по разные стороны трубы и заполняют раструбную щель герметикой одновременно.

Герметизацию стыков рекомендуется начинать снизу вверх сразу на всю требуемую глубину раструбной щели.

Насадка шприца во время герметизации не должна упираться в торец раструба или белый канат, а находиться под углом 45 - 50° к ним и на расстоянии 1 - 2 см.

Шприц следует перемещать по раструбной щели плавно, без рывков, под углом к торцу трубы таким образом, чтобы выдавленный герметик располагался по одну сторону насадки.

Заполненная герметиком часть стыка, должна иметь с наружной торцевой стороны раструба ровную и гладкую поверхность.

Достаточную степень вулканизации герметика в стыке определяют работники строительной лаборатории измерением твердости герметика в образце твердомером ТМ-2. Для этого на небольшой кусок трубы или на внешнюю поверхность раструба укладываемой трубы (одновременно с герметизацией последнего стыка) наносится слой герметика толщиной 8 - 10 мм на площадь размером 30×40 мм. После выдержки образца в аналогичных с трубопроводом условиях в течение срока, указанного выше, измеряется твердость герметика (образца).

Для герметика 51-УТ-37А в зависимости от величины испытательного давления твердость должна быть не менее:

- при испытательном давлении 1 МПа (10 кгс/см²) - 35 единиц,

- при испытательном давлении 0,9 МПа (9 кгс/см²) - 31 единиц,

- при испытательном давлении 0,8 МПа (8 кгс/см²) - 29 единиц,

- при испытательном давлении 0,7 МПа (7 кгс/см²) - 28 единиц.

Для герметика КБ-1 при испытательном давлении 0,6 МПа (6 кгс/см²) твердость должна быть не менее 38 единиц.

Передача внешней нагрузки от грунта или внутреннего гидравлического давления на загерметизированные стыковые соединения допускается лишь после достижения герметиком требуемой твердости.

Качество производимых работ по заделке стыковых соединений герметиками должно контролироваться представителем строительной лаборатории. Контролю подлежат качество приготовления (смешения) компонентов герметика, качество очистки и механической обработки герметизируемых поверхностей, а также продолжительность вулканизации (твердения) герметика в стыке.

Выполнение работ по герметизации стыковых соединений должно быть зафиксировано в акте на скрытые работы, который предъявляется приемной комиссии при сдаче трубопровода в эксплуатацию.

Применение фасонных частей и стальных переходных элементов

Для напорных трубопроводов с применением напорных чугунных труб должны применяться, как правило, чугунные фасонные части, изготовляемые по ГОСТ 5525-88 и ТУ 1460-035-50254094-2000. В случае их отсутствия попускается применение стальных фасонных частей. Соединение стальных фасонных частей с чугунными трубами должно производиться с применением стальных переходных элементов. Они же применяются также в линейной части трубопроводов в местах перехода с чугунных труб на стальные.

Предусмотрено два типа стальных переходных элементов: РПЧГ и РПЧМГ - раструб - гладкий конец; ВПЧГ - втулка - гладкий конец.

Раструбные элементы типа РПЧГ предназначены для соединения с фасонными частями или стальными трубами втулочного конца чугунных труб по ГОСТ 9583-75*, а РПЧМГ - труб по ТУ 14-3-1247-83.

Втулочные элементы типа ВПЧГ предназначены для соединения раструбного конца чугунных труб D_у = 700 - 1000 мм по ГОСТ 9583-75* с фасонными частями или стальными трубами. Для труб менее 700 мм по ГОСТ 9583-75* и труб по ТУ 14-3-1247-83 в качестве втулочных переходных элементов могут использоваться патрубки необходимой длины из стальных труб соответствующего диаметра.

Соединение переходных элементов с чугунными трубами осуществляется с применением тех же герметизирующих материалов, которые применяются для стыков чугунных труб в данном трубопроводе.

Соединение переходных элементов со стальными фасонными частями и трубопроводной арматурой с гладкими концами должно осуществляться на сварке. Соединение переходных элементов с фланцевыми фасонными частями и трубопроводной арматурой должно осуществляться путем приварки к переходным элементам соответствующих фланцев.

Стыковые соединения чугунных труб с раструбными переходными элементами в местах перехода на участки из стальных труб должны быть обетонированы бетоном класса В7,5 после окончания гидравлических испытаний. В местах перехода чугунных труб на стальные втулочные элементы устраивается воротник из бетона класса В7,5.

Фланцевые соединения фасонных частей и арматуры следует монтировать с соблюдением следующих требований:

- фланцевые соединения должны быть установлены перпендикулярно оси трубы;

- плоскости соединяемых фланцев должны быть ровными, гайки болтов должны быть расположены на одной стороне соединения; затяжку болтов следует выполнять равномерно крест-накрест;

- устранение перекосов фланцев установкой скошенных прокладок или подтягиванием болтов не допускается;

- сваривание стыков смежных с фланцевыми соединениями следует выполнять лишь после равномерной затяжки всех болтов на фланцах.

Основания, фундаменты и обратная засыпка трубопроводов по серии 3.901.2-16

Обратная засыпка трубопроводов

Засыпку трубопроводов следует производить в соответствии с указаниями СНиП 3.05.04-85*, СНиП 3.02.01-87 и «Пособия по укладке и монтажу чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов водоснабжения и канализации» с уплотнением грунтов в соответствии с требованиями проекта.

При засыпке траншей местными грунтами могут использоваться грунты всех видов, имеющиеся на месте или вынутые из траншеи, не содержащие древесные остатки, гниющие включения, водорастворимые соли. При этом следует отдавать предпочтение песчаным грунтам; использование пылеватых грунтов в случаях, где необходима повышенная степень уплотнения, не рекомендуется.

До предварительного испытания трубопровод следует присыпать местным грунтом на половину его диаметра, тщательно уплотнить и подбить пазухи, оставляя стыки открытыми (не присыпанными), а затем после проведения предварительного испытания следует присыпать трубы этим же грунтом с уплотнением на 0,2 м выше их верха (первый этап засыпки). Чтобы исключить смещение трубопровода при испытании допускается дополнительная присыпка - на конус средней части каждой трубы.

Засыпку и уплотнение грунта в пазухах следует производить послойно одновременно с обеих сторон трубопровода с подбивкой грунта под трубы.

Для достижения нормальной степени уплотнения грунта засыпку пазух следует производить слоями не более 20 - 25 см с разравниванием и уплотнением ручными, механическими или электрическими трамбовками за 2 - 3 прохода.

При необходимости повышенной степени уплотнения толщина слоев засыпки, способы и механизмы для трамбования назначаются в зависимости от вида грунта засыпки и требуемого коэффициента уплотнения; при степени уплотнения до Кcom ≥ 0,93 количество проходов трамбовками составляет 3 - 5.

После выполнения первого этапа засыпки производят окончательную засыпку трубопровода и траншеи, используя любой грунт, не содержащий комьев и твердых включений размером более 200 мм. Уплотнение грунта следует производить слоями не более 0,5 м до коэффициента уплотнения, указанного в проекте.

На участках трубопроводов, где по условиям применения труб требуется повышенная степень уплотнения грунта и где невозможно обеспечить требуемое качественное уплотнение грунта, полученного при разработке траншей, обратная засыпка до горизонтальной оси трубопровода должна производиться привозными грунтами (предпочтительно крупными и средней крупности) с уплотнением до Кcom ≥ 0,95. Применение пылеватых песчаных грунтов для этих целей не допускается. Если проектом не предусматривается нормируемое уплотнение грунта на всю глубину траншеи, то выше горизонтальной оси трубопровода засыпка траншеи может производиться местным грунтом с послойным разравниванием и нормальной степенью уплотнения. Такие участки должны быть выделены в проекте.

При укладке труб в траншею уплотнение грунта следует производить по всей ее ширине, а при укладке в насыпи - на ширину двух диаметров труб с каждой стороны.

При укладке труб под автомобильными дорогами, улицами, проездами и площадями населенных пунктов и промышленных зон, имеющими покрытия усовершенствованного типа, засыпка труб на всю глубину от дна траншеи или верха основания насыпи до низа дорожной одежды должна производиться песчаными грунтами (преимущественно крупными и средней крупности) с послойным уплотнением. Степень уплотнения грунтов в этом случае должна быть до Кcom не менее 0,95.

Согласно серии 3.901.2-16 «Конструкции напорных трубопроводов водоснабжения и канализации из чугунных напорных труб» нормальное уплотнение грунта - уплотнение грунта путем послойного разравнивания и трамбования, обеспечивающего уплотнение грунта с коэффициентом уплотнения Кcom ≥ 0,85. При послойной отсыпке с разравниванием слоями до 20 см степень уплотнения грунта допускается не контролировать.

Повышенное уплотнение грунта - контролируемое уплотнение грунта на высоту не менее 200 мм над трубой путем разравнивания и трамбования, обеспечивающего уплотнение грунта с коэффициентом уплотнения Кcom ≥ 0,93.

Кcom - коэффициент уплотнения грунта, равный отношению проектной плотности скелета грунта к максимальной его плотности.

Укладка труб с засыпкой пазух траншей до горизонтальной оси трубопровода песчаным грунтом, уплотняемым до Кcom ≥ 0,95, и дальнейшей засыпкой местным грунтом всех видов с нормальной степенью уплотнения равноценна (по несущей способности труб) укладке труб с повышенной степенью уплотнения грунта засыпки.

Определение степени уплотнения грунта (плотности скелета уплотненного грунта или коэффициента уплотнения) должно производиться отбором проб с обеих сторон трубопровода в соответствии с указаниями проекта производства работ, но не реже, чем через каждые 100 м по трассе трубопровода. Средняя по проверяемому участку плотность сухого грунта обратных засыпок должна быть не ниже проектной, а при отсутствии в проекте указаний должна быть не ниже плотности, соответствующей контрольным значениям коэффициента уплотнения, приведенным в нижеследующей таблице.

Допускаются значения плотности сухого грунта ниже проектных на 0,06 г/см³ в отдельных определениях, но не более чем в 20 % определений.

Гранулометрический состав грунта, предназначенного для устройства обратных засыпок (при наличии специальных указаний в проекте) должен соответствовать проекту. Выход за пределы диапазона, установленного проектом, допускается не более чем в 20 % определений. Объем контроля - по указаниям проекта.

Содержание в грунте, предназначенном для устройства обратных засыпок древесины, волокнистых материалов, гниющего и легкосжимаемого мусора не допускается. Контроль - ежесменный, визуальный. Количество растворимых солей в случае применения засоленных грунтов не должно превышать указанного в проекте. Контроль - измерительный по указаниям проекта, но не реже чем одно определение на 10 тыс. м³ грунта.

Содержание мерзлых комьев в обратных засыпках верхних зон траншей с уложенными трубами не должно превышать 20 %. Контроль - визуальный, периодический согласно требованиям ППР.

Размер твердых включений, в т.ч. мерзлых комьев, в обратных засыпках не должен превышать 2/3 толщины уплотненного слоя, но не более 30 см. Контроль - устанавливается в ППР.

Наличие снега и льда в обратных засыпках не допускается. Контроль - устанавливается в ППР.