На главную | База 1 | База 2 | База 3

УТВЕРЖДАЮ

Генеральный директор
АО «НПФ «ЦКБА»

________________ Стабровский М.С.

17.11.2016 г.

Изменение № 8

СТ ЦКБА 010-2004 «Арматура трубопроводная. Поковки, штамповки и
заготовки из проката. Технические требования»

Утверждено и введено в действие Приказом от 17.11.2016 г. № 63

Дата введения: 01.12.2016 г.

Листы 4, 6, 32, 39, 48, 50, 51 заменить листами 4, 6, 32, 39, 48, 50, 51 с «изм. 8»

Копии исправить

В каком месте

Имеется:

Должно быть:

Лист 5, пункт 1.1, последний абзац

ПНАЭ Г-7-008-89

НП-089-15

Лист 28, пункт 3.15

Лист 16 пункт 3.11

ГОСТ 25054-81

ГОСТ 25054

Лист 49, ГОСТ 10243-75

Методы испытаний и оценка макроструктуры

Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

Лист 44

Копии исправить

Приложение А

(справочное)

Ввести заголовок приложения:

Марки стали в зависимости от диаметра (толщины) поковок и заготовок из
проката требуемой категории прочности

Лист 46

Копии исправить

Приложение Б

(справочное)

Ввести заголовок приложения:

Критическая температура хрупкости

Лист 47

Копии исправить

Приложение В

Имеется:

Приложение В

Примечания к измерениям твердости …

Должно быть:

Приложение В
(справочное)

Примечания к измерениям твердости …

Приложение: листы 4, 6, 32, 39, 48, 50, 51 с изм. 8.

Примечание - Раздел «Нормативные ссылки» и далее по тексту - актуализация нормативных документов.

Заместитель генерального директора -
главный конструктор

В.П. Лавреженкова

Заместитель директора по научной работе

С.Н. Дунаевский

Начальник технического отдела

Т.Н. Венедиктова

Начальник отдела 115

Е.С. Семенова

Исполнитель:

 

Инженер 2 кат. отдела 115

И.И. Лабунец

СОГЛАСОВАНО:

 

Председатель ТК 259

М.И. Власов

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения

2 Классификация

3 Технические требования

4 Методы испытаний

5 Правила приемки

6 Порядок оформления в чертежах технических требований, предъявляемых к деталям, изготавливаемым из заготовок

Приложение А (справочное) Марки стали в зависимости от диаметра (толщины) поковок и заготовок из проката требуемой категории прочности

Приложение Б (справочное) Критическая температура хрупкости

Приложение В (справочное) Примечания к измерениям твердости по шкале «С» Роквелла

Приложение Г (справочное) Перечень ссылочных нормативных документов

2 Классификация

2.1 Заготовки, в зависимости от назначения и условий работы изготавливаемых из них деталей, разделяются по видам испытаний на восемь групп, указанных в таблице 1.

2.2 Могут быть предусмотрены дополнительные виды испытаний: определение ударной вязкости при отрицательных температурах, определение величины аустенитного зерна, определение прочностных свойств при повышенных температурах, макро- и микроанализ структуры стали, ультразвуковой контроль, магнитопорошковый или капиллярный контроль и др. Необходимость проведения дополнительных видов испытаний указывается в нормативной документации (НД) или конструкторской документации (КД). В этом случае, заготовки также относятся к одной из групп в соответствии с таблицей 1.

Поковки, штамповки и заготовки из проката, предназначенные для изготовления корпусных деталей арматуры, работающей при PN ≥ 10 МПа (100 кгс/см2), подлежат обязательному контролю УЗК в объеме 100 %.

2.3 Виды контроля материала заготовок основных деталей арматуры атомных станций (АС) определяются классом и группой арматуры, указанными в технических условиях (ТУ) на изделие и приведены в таблице 2.

К основным деталям относятся детали (кроме прокладок и сальниковых уплотнений), разрушение которых может привести к потере герметичности арматуры по отношению к внешней среде и детали затвора.

Для изготовления основных деталей арматуры АС следует применять марки материалов, приведенные в «Перечне основных материалов и крепежных изделий, применяемых для изготовления оборудования и трубопроводов АЭУ в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области использования атомной энергии «Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» НП-089-15» и приложения 12 (таблица 1) НП-068-05. Материалы зарубежных стран, допущенные к применению для основных деталей арматуры - согласно приложению 11 (таблица 1) НП-068-05.

Применение химико-термической обработки деталей, работающих в контакте с теплоносителем первого и второго контуров, не допускается.

Виды контроля материалов основных деталей судовой арматуры МО РФ определяются условиями работы (давление, температура, состав среды, доступность для ремонта) - аналогично требованиям ОСТ 5Р.9634, раздел 4 (для сварных швов) и при этом категории I, II, III ОСТ 5Р.9634 приравниваются соответственно к требованиям классов и групп IА, 2ВIIа, 3СIIIа НП-068-05 и приведены в таблице 2.

Для основных деталей судовой арматуры составляется «Таблица контроля качества основного металла», как для арматуры АС.

2.4 Для заготовок из конструкционных углеродистых и легированных сталей V группы испытаний допускается производить определение механических свойств на заготовках не с нижними и верхними пределами твердости, а со значениями твердости, находящимися в пределах заданной категории прочности. В этом случае твердость является дополнительной сдаточной характеристикой.

 

Поверхности заготовок, со стороны которых производится прозвучивание, должны быть механически обработаны до шероховатости не более Ra 6,3, а параллельные или концентрические - не более Rz 40 ГОСТ 2789.

Наружные и внутренние поверхности заготовок из труб должны быть механически обработаны до шероховатости по ГОСТ 2789 не более Ra 6,3 и Rz 40 соответственно.

3.22.1 Сплошность заготовок, изготавливаемых методом свободной ковки, прокатки, штамповки, по результатам УЗК должна удовлетворять следующим требованиям:

- фиксации подлежат несплошности с эквивалентной площадью S0 и более;

- не допускаются несплошности с эквивалентной площадью S1 и более;

- не допускаются несплошности, вызывающие при контроле прямым преобразователем ослабление донного сигнала до AS0 и ниже;

- не допускаются несплошности с эквивалентной отражательной способностью от S0 до S1, если они оценены как протяженные;

- минимальное допускаемое расстояние между учитываемыми несплошностями - 30 мм;

- не допускаются непротяженные несплошности эквивалентной площадь от S0 до S1, если они образуют скопления из более чем n несплошностей при пространственном расстоянии между наиболее удаленными несплошностями, равном или меньшем толщины заготовки Н. Максимально-допустимое количество несплошностей в скоплении вычисляется по формуле:

где n0 = 3;

Н - толщина заготовки, мм

При вычислении n округляют до целого числа в сторону уменьшения.

Значения S0, S в зависимости от класса стали и толщины заготовок для прямого и наклонного преобразователей приведены в таблице 9.

 

- заготовок деталей, изготавливаемых методом свободной ковки, штамповки, прокатки, листовых заготовок для заказов судовой арматуры МО РФ - по ОСТ 5.9675. Для остальных заказов: по ОСТ 5.9675, ГОСТ 17410 или по инструкции завода-изготовителя арматуры. Инструкции должны быть составлены с учетом требований указанных выше документов и утверждены в установленном порядке.

4.25 Контроль капиллярной дефектоскопией для деталей арматуры АС следует производить по методике РБ-090-14. Для всех остальных заказов контроль капиллярной дефектоскопией следует производить по РД 5Р.9537.

4.26 Контроль магнитной дефектоскопией следует производить:

- для деталей изделий АС и судовой арматуры МО РФ - по ПНАЭ Г-7-015;

- для деталей изделий остальных заказов - по ГОСТ Р 56512 или ГОСТ 21105*.

________

* Отменен на территории Российской Федерации

5 Правила приемки

5.1 Заготовки принимаются партиями или индивидуально. Партии комплектуются предприятием-изготовителем из заготовок, изготавливаемых по одному чертежу. Условия комплектования партии приведены в таблице 1. Допускается объединять в партии заготовки, изготовленные из одной марки стали по разным чертежам, близкие по конфигурации и размерам.

5.2 Контроль и приемку заготовок следует производить по внешнему виду, размерам, химическому составу, сдаточным механическим характеристикам и результатам дополнительных испытаний, предусмотренных чертежом.

5.3 При наличии сертификатных данных по макроструктуре, химическому анализу, содержанию феррита и неметаллических включений проведения повторного контроля не требуется. Сертификатные данные являются сдаточными для данной плавки.

Сертификатные данные, по результатам испытаний на растяжение при нормальной и рабочей температурах, ударный изгиб, МКК, являются сдаточными для данной плавки, если металл применяется в состоянии поставки, удовлетворяет всем требованиям чертежа, и не подвергается по техпроцессу технологическим нагревам, требующим повторной проверки механических свойств и МКК.

При наличии сертификатных данных о проведении термической обработки на заводе-поставщике металлопродукции по режимам, указанным в стандарте или ТУ на поставку, допускается повторную термическую обработку не производить, если металл по техпроцессу не подвергается пластической деформации и удовлетворяет всем

 

Приложение Г
(справочное)
Перечень ссылочных нормативных документов

Таблица Г.1

ГОСТ 8.064-94

Государственная система обеспечения единства измерений. Государственная поверочная схема для средств измерений твердости по шкалам Роквелла и Супер-Роквелла

ГОСТ 380-2005

Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 1050-2013

Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия

ГОСТ 1497-84

Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 1652.1-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения меди

ГОСТ 1652.2-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения свинца

ГОСТ 1652.3-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения железа

ГОСТ 1652.4-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения марганца

ГОСТ 1652.5-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения олова

ГОСТ 1652.6-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения сурьмы

ГОСТ 1652.7-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения висмута

ГОСТ 1652.8-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения мышьяка

ГОСТ 1652.9-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения серы

ГОСТ 1652.10-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения алюминия

ГОСТ 1652.11-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения никеля

ГОСТ 1652.12-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения кремния

ГОСТ 1652.13-77

Сплавы медно-цинковые. Методы определения фосфора

ГОСТ 1778-70

Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений

ГОСТ 2789-73

Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 2999-75

Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ 4543-71

Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5520-79

Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 5632-72

Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 5632-2014

Легированные нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 5639-82

Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 6032-2003

Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии

ГОСТ 7564-97

Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565-81

Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566-94

Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8479-70

Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 9012-59

Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59

Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 12364-84

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения церия

ГОСТ 12365-84

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения циркония

ГОСТ 17410-78

Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 18175-78

Бронзы безоловянные, обрабатываемые давлением. Марки

ГОСТ 18895-97

Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 19281-2014

Прокат повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 19807-91

Титан и сплавы титановые деформированию. Марки

ГОСТ 20072-74

Сталь теплоустойчивая. Технические условия

ГОСТ 21105-87

Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 21120-75

Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 22178-76

Листы из титана и титановых сплавов. Технические условия

ГОСТ 22536.0-87

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87

Сталь углеродистая и чугун не легированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.6-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка

ГОСТ 22536.7-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8-87

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11-87

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана

ГОСТ 22536.12-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия

ГОСТ 22536.14-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения циркония

ГОСТ 22727-88

Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 22848-77

Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при температурах от минус 100 до минус 269 °С

ГОСТ 24507-80

Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии.

ГОСТ 25054-81

Поковки из коррозионностойких сталей и сплавов. Общие технические условия

ГОСТ 28473-90

Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец, металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ Р 56512-2015

Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы

ПНАЭ Г-7-002-86

Правила и нормы в атомной энергетике. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» (Нормы расчета)

ПНАЭ Г-7-009-89

Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения (ОП)

ПНАЭ Г-7-014-89

Руководства по безопасности. Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Ультразвуковой контроль. Часть I. Контроль основных материалов (полуфабрикатов).

ПНАЭ Г-7-015-89

Руководства по безопасности. Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Магнитопорошковый контроль

РБ-090-14

Руководство по безопасности при использовании атомной энергии. «Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Капиллярный контроль»

НП-068-05

Трубопроводная арматура для атомных станций. Общие технические требования

НП-071-06

Правила оценки соответствия оборудования, комплектующих, материалов и полуфабрикатов, поставляемых на объекты использования атомной энергии

НП-089-15

Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии «Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок»

ОСТ В 5Р.9325-79

Поковки и прутки кованые из сплавов ПТ-3В, 3М и 19. Технические условия

ОСТ 5Р.9634-2015

Соединения сварные конструкций судовых энергетических установок из стали аустенитного и перлитного классов и железоникелевых сплавов

ОСТ 5.9675-88

Контроль неразрушающий. Заготовки металлические. Ультразвуковой метод контроля сплошности

ОСТ 108.030.113-87

Поковки из углеродистой и легированной стали для оборудования и трубопроводов тепловых и атомных станций. Технические требования

РД 5Р.9537-80

Контроль неразрушающий. Полуфабрикаты и конструкции металлические. Капиллярные методы и средства контроля качества поверхности

РМД 2730.300.08-2003

Инструкция по определению ферритной фазы в наплавленном металле сварочных и наплавочных материалов, основном металле, сварных швах аустенитных нержавеющих сталей и антикоррозионной наплавке оборудования и трубопроводов АС

СТ ЦКБА 026-2005

Арматура трубопроводная. Термическая обработка заготовок из углеродистых и легированных конструкционных сталей. Типовой технологический процесс

СТ ЦКБА 027-2006

Арматура трубопроводная. Термическая обработка деталей из цветных сплавов на основе меди и никеля. Типовой технологический процесс

СТАНДАРТ ЦКБА

Арматура трубопроводная

ПОКОВКИ, ШТАМПОВКИ И ЗАГОТОВКИ
ИЗ ПРОКАТА

Технические требования

Дата введения - 01.10.2005

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на поковки, штамповки, заготовки из проката для трубопроводной арматуры, устанавливаемой на опасных производственных объектах, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (далее - надзорным органам), Министерству обороны России (МО РФ) и арматуры общепромышленного назначения.

Под заготовкой в дальнейшем подразумевается предмет производства в виде поковок, штамповок или проката для одной или нескольких деталей. Стандарт устанавливает группы заготовок и основные технические требования к их приемке и поставке.

Стандарт не распространяется на заготовки, технические требования к которым установлены специальными стандартами или техническими условиями, в том числе на заготовки основного расчетного крепежа.

Стандарт разработан с учетом требований НП-089-15, НП-068-05, НП-071-06, УП 01-1874, руководства по безопасности [1], СТ ЦКБА 005.1, СТ ЦКБА 052.

(Измененная редакция, Изм. № 8).

1.2 Перечень ссылочных нормативных документов приведен в приложении Г.

 

3.7 Нормы механических свойств для заготовок из конструкционных сталей диаметром (толщиной) свыше 800 мм устанавливаются по соглашению между заказчиком и изготовителем и должны быть согласованы с проектной организацией.

3.8 Рекомендуемые марки стали для заготовок из конструкционных сталей, в зависимости от категории прочности и толщины (диаметра) после окончательной термической обработки, приведены в приложении А.

3.9 Для заготовок из высоколегированных сталей и сплавов, а также сплавов на основе цветных металлов, устанавливаются требования по механическим свойствам без указания категории прочности.

Нормы механических свойств высоколегированных сталей и сплавов, а также сплавов на основе цветных металлов, приведены в таблице 4.

Если приведенные в таблице 4 механические свойства распространяются на заготовки с максимальным сечением до 60 мм, то при увеличении сечения заготовок до 100 мм допускается снижение механических свойств в следующих пределах:

а) относительное удлинение - на 1 % абсолютного значения;

б) относительное сужение - на 5 % абсолютного значения;

в) ударная вязкость - на 4,9 Дж/см2 (0,5 кгсм/см2) при норме менее 78,4 Дж/см2 (8 кгсм/ см2) и на 9,8 Дж/см2 (1 кгсм/см2) при норме 78,4 Дж/см2 (8 кгсм/см2) и более.

3.10 По требованию чертежа производятся испытания механических свойств заготовок при повышенных температурах.

Нормы механических свойств при температуре 20 °С и при повышенных температурах приведены в таблице 5.

При необходимости проведения испытаний механических свойств при повышенных температурах для деталей арматуры АС и судовой арматуры по заказам МО РФ нормы механических свойств при температуре 20 °С и повышенной температуре следует назначать по таблице 5.

3.11 Нормы механических свойств заготовок, если их толщины превышают указанные в таблицах 4 и 5 настоящего стандарта и в таблице 2 ГОСТ 25054, устанавливаются по соглашению между заказчиком и изготовителем и должны быть согласованы проектной организацией.

(Измененная редакция, Изм. № 8).

Окончание таблицы 5

Марка стали

Сортамент

Толщина, мм

Температура, °С

Механические свойства, не менее

σв, МПа (кгс/мм2)

σ0,2, МПа (кгс/мм2)

δ5, %

ψ, %

ПТ-3В

Прутки и поковки

До 100

20

638

589

10

25

50

596

529

9,2

22,6

100

535

470

9,5

23,3

350

343 (35)

294 (30)

-

-

От 100 до 200

20

638

589

9

22

50

596

529

9,2

22,6

100

530

468

9,3

23,0

350

343 (35)

294 (30)

-

-

Примечание - При необходимости проведения тепловых испытаний при температурах, не указанных в таблице 5, механические свойства при температуре принимаются в соответствии с действующей НД.

3.12 При необходимости использования заготовок из сталей и сплавов, марки которых не указаны в таблицах 4 и 5, а также в приложении А, их механические свойства принимаются в соответствии с действующими стандартами, ТУ, другой действующей НД и указываются в чертеже.

3.13 Нормы механических свойств в таблицах 3, 4, 5 приведены для продольного цилиндрического пятикратного образца по ГОСТ 1497 и ГОСТ 9651 и образца типа I по ГОСТ 9454 для испытания на ударный изгиб.

3.14 При определении механических свойств заготовок на поперечных, тангенциальных или радиальных образцах допускается снижение норм механических свойств по сравнению с испытаниями на продольных образцах на величины, указанные в таблице 6.

3.15 Заготовки должны быть подвергнуты термической обработке, если ее проведение предусмотрено конструкторской, производственно-технологической или другой НД, а для изделий АС также НП-089-15 и ПНАЭГ-7-009-89.

(Измененная редакция, Изм. № 8).

3.16 Вид термической обработки и ее режимы следует устанавливать в соответствии с действующими отраслевыми НД:

- для высоколегированных сталей, коррозионностойких и жаропрочных сталей - по СТ ЦКБА 016;

- для углеродистых и легированных сталей - по СТ ЦКБА 026;

- для цветных сплавов на основе меди и никеля - по СТ ЦКБА 027;

- для титана и титановых сплавов - по СТ ЦКБА 018.

Для заказов АЭС и МО РФ режим термообработки указывается в чертежах.

Приложение А
(справочное)
Марки стали в зависимости от диаметра (толщины) поковок и заготовок из
проката требуемой категории прочности

Таблица А.1 - Марки стали в зависимости от диаметра (толщины) поковок и заготовок из проката требуемой категории прочности

Категории прочности

Диаметр (толщина) поковок и заготовок, мм

до 50

до 100

от 100 до 300

от 300 до 500

от 500 до 800

КП 175 (18)

Ст3*, 15*, 20*, 25

15*, 20*, 25, Ст3*

Ст3*, 15*, 20*, 25*, Ст5*

20*, 25*, 30*, Ст5*

20*, Ст5*, 30*, 35*

КП 195 (20)

Ст3*, 15*, 20*, 20Х*

Ст3*, Ст3Г*, 15*, 20*, 25*, 15Х*, 20Х*, 15ХМ*

Ст3*, 15ХМ*, 20*, 25*, 30*, Ст5*, 15Х*, 20Х*, 12Х1МФ*

Ст5*, 25*, 30*, 35*, 20Х*, 22К*, 20Х

Ст5*, 30*, 35*, 22К*, 45*

КП 215 (22)

Ст3*, 15*, 20*, 25*, 20Х*

20*, 25*, 10Г2*, 20*, 15ХМ*, 12Х1МФ*, Ст5*

20*, 25*, Ст5*, 30*, 35*, 20Х*, 15ХМ*, 10Г2*, 22К*, 16ГС*, 12Х1МФ*, 20

30*, 35*, 40*, 10Г2*, 22К*, 12Х1МФ*, 45*

30*, 35*, 40*, 22К*, 12Х1МФ*, 10Г2, 45*

КП 245 (25)

Ст5*, 35*, 20Х*

25*, 30*, 35*, Ст5*, 20Х*, 12ХМ*, 15ХМ*, 20ГС*

30’, 35*, 40*, 45*, 20Х, 12ХМ*, 15ХМ*, 16ГС*, 20ГС*, 12Х1МФ*, 09Г2С*

30*, 35’, 40*, 45*, 40, 25ГС*, 35ХМ*, 12Х1МФ*

45*, 25ГС*, 40Х*, 35ХМ*, 35*

КП 275 (28)

45*, 35Х*, 35

35*, 40*, 45*, 20Х, 25ГС*, 15ХМ*, 35Х *

25, 35, 40*, 45*, 50*, 20Х, 25ГС* 12ХМ*, 15ХМ*, 35Г2*, 35ХМ*, 34ХМ (34ХМА)

40, 45, 40Х*, 25ГС*, 15ХМ*, 35ХМ*, 34ХМ (34ХМА), 35Х, 45*

40, 40Х, 25ГСА, 15Х1М1Ф, 35Х, 45

КП 315 (32)

45*, 45, 35Х

35, 45*, 50*, 40Х*, 45Х*, 15ХМ*, 50Г2*, 35ХМ*, 34ХМ (34ХМА), 45, 35Х

40, 45, 40Х*, 55*, 50Г2*, 35ХМ*, 40ХН*, 20Х, 34ХМ (34ХМА), 45*

45, 45Х*, 40Х, 40ХН*, 38ХГН, 34ХН1М

40Х, 45Х*, 45Х, 40ХН*, 38ГН*, 45, 40ХН

КП 345 (35)

35Х, 15ХМ, 20ХМ, 40, 35

40, 45, 40Х*, 50Г2*, 45Х*, 50Х*, 15ХМ*, 35ХМ*, 38ХГН*, 20ХМ, 15ХМ, 35Х, 40Х

45, 15ХМ, 20Х, 40Х, 45Х*, 50Х*, 50Г2*,40, 35Х

40Х, 45Х*, 40ХН, 50Х*, 38ХГН

45Х, 50Х, 38ХГН, 35ХМ, 15Х1М1Ф, 34ХМ (34ХМА), 40ХН

КП 395 (40)

35Х,  40Х, 20ХМ

45, 30Х, 40Х, 50Г2*, 15ХМ, 30ХМА, 40ХН, 30ХГС*, 34ХН1М*, 18ХГТ, 35Х, 20ХМ

35Х, 40Х, 45Х, 34ХМ, 35ХМ, 40ХФА, 40ХН, 38ХГН, 15Х1М1Ф, 34ХН1М*, 34ХМ (34ХМА)

40Х, 45Х, 40ХН, 35ХМ, 38ХГН, 40ХФА, 34ХМ (34ХМА)

40ХН, 35ХМ, 38ХГН, 34ХМ (34ХМА), 40ХН2МА

КП 440 (45)

35Х, 40Х, 18ХГТ

40Х, 35ХМ, 40ХН, 38ХГН, 25Х1М1Ф*, 34ХН1М, 30ХМА, 15ХМ, 30ХГСА, 35Х, 18ХГТ

40Х, 45Х, 35ХМ, 40ХН, 30ХМА, 35ХМА, 25Х1М1Ф*, 34ХН1М, 45ХНМ*, 34ХМ (34ХМА), 30ХГСА

45Х, 35ХМ, 40ХН, 34ХН1М, 38ХГН, 45ХНМ, 34ХМ (34ХМА), 40ХН2МА

40ХН, 34ХН1М, 45ХНМ*, 38Х2Н2МА, 40ХН2МА

(Измененная редакция, Изм. № 8)

Приложение Б
(справочное)
Критическая температура хрупкости

Таблица Б.1 - Критическая температура хрупкости

Марка стали

Критическая температура хрупкости, °С

Источник информации

22К

40

ТУ 302.02.092

20

20

ОСТ 108.030.113

15ГС

20

16ГС

20

07X16Н4Б

-10

ТУ 5.961.11503

25Х1МФ

20

В.И. Горынин «Предотвращение хрупких разрушений высоко-прочных крепежных деталей энергетического оборудования» [3]

38ХН3МФА

-40

Примечание - Механические свойства при 20 °С:

- сталь 25Х1МФ - σв = 1010 МПа, σ0,2 = 905 МПа, δ = 16 %, ψ = 61,2 %, KCV = 825 кДж/м2;

- сталь 38ХН3МФА - σв = 1100 МПа, σ0,2 = 980 МПа, δ = 16,2 %, ψ = 59,8 %, KCV = 1060 кДж/м2.

(Измененная редакция, Изм. № 8)

Приложение В
(справочное)
Примечания к измерениям твердости по шкале «С» Роквелла

Значения твердости (HRC) указаны в соответствии с ГОСТ 8.064-94 для измерений рабочими средствами измерений, воспроизводящими шкалы «С» Роквелла от Государственного специального эталона.

До введения в действие ГОСТ 8.064-94 (01.01.1997 г.) значения твердости при введении Государственного эталона обозначались HRCЭ. Таким образом, значения твердости, приведенные в стандарте (HRC) соответствуют по численности значениям применяемым ранее HRCЭ.

В документации, разработанной до 1980 года, числа твердости указаны до введения государственного специального эталона. Перевод численных значений производится по таблице В.1, которая соответствует ранее применявшемуся ГОСТ 8.064-79.

Таблица В.1 - Перевод чисел твердости HRC шкалы «С» Роквелла, воспроизводимой Государственным специальным эталоном, в числа твердости HRC шкалы «С» Роквелла, ранее применявшейся в промышленности (ГОСТ 8.064-79)

HRC (HRCЭ до 1997 г,)

HRC*

HRC (HRCЭ до 1997 г,)

HRC*

HRC (HRCЭ до 1997 г,)

HRC*

HRC (HRCЭ до 1997 г,)

HRC*

20,0

17,8

32,0

30,2

44,0

42,5

56,0

54,9

20,5

18,3

32,5

30,7

44,5

43,0

56,5

55,4

21,0

18,8

33,0

31,2

45,0

43,5

57,0

55,9

21,5

19,3

33,5

31,7

45,5

44,1

57,5

56,4

22,0

19,9

34,0

32,2

46,0

44,6

58,0

56,9

22,5

20,4

34,5

32,7

46,5

45,1

58,5

57,4

23,0

20,9

35,0

33,2

47,0

45,6

59,0

58,0

23,5

21,4

35,5

33,8

47,5

46,1

59,5

58,5

24,0

21,9

36,0

34,3

48,0

46,6

60,0

59,0

24,5

22,4

36,5

34,8

48,5

47,1

60,5

59,5

25,0

23,0

37,0

35,3

49,0

47,7

61,0

60,0

25,5

23,5

37,5

35,8

49,5

48,2

61,5

60,5

26,0

24,0

38,0

36,3

50,0

48,7

62,0

61,0

26,5

24,5

38,5

36,8

50,5

49,2

62,5

61,6

27,0

25,0

39,0

37,4

51,0

49,7

63,0

62,1

27,5

25,5

39,5

37,9

51,5

50,2

63,5

62,6

28,0

26,0

40,0

38,4

52,0

50,7

64,0

63,1

28,5

26,6

40,5

38,9

52,5

51,3

64,5

63,6

29,0

27,1

41,0

39,4

53,0

51,8

65,0

64,1

29,5

27,6

41,5

39,9

53,5

52,3

65,5

64,6

30,0

28,1

42,0

40,5

54,0

52,8

66,0

65,2

30,5

28,6

42,5

41,0

54,5

53,3

66,5

65,7

31,0

29,1

43,0

41,5

55,0

53,8

67,0

66,2

31,5

29,6

43,5

42,0

55,5

54,3

67,5

66,7

* Значение твердости до введения государственного специального эталона.

Примечания:

1 Промежуточные значения находятся методом линейной интерполяции.

2 Числа твердости в колонках HRC допускается округлять до значений, кратных 0,5.

(Измененная редакция, Изм. № 8)

Продолжение таблицы Г.1

ГОСТ 9454-78

Металлы. Методы испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 9651-84

Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах

ГОСТ 9940-81

Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 9941-81

Трубы бесшовные холодно- и тепло-деформированные из коррозионностойкой стали. Технические условия

ГОСТ 10243-75

Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 12344-2003

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12349-83

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама

ГОСТ 12350-78

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-2003

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12353-78

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кобальта

ГОСТ 12354-81

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355-78

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356-81

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ 12357-84

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12358-2002

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка

ГОСТ 12359-99

Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12360-82

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора

ГОСТ 12361-2002

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 12362-79

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия

ГОСТ 12363-79

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения селена

(Измененная редакция, Изм. № 8).