Федеральная служба по
экологическому,
технологическому и атомному надзору
Серия 03
Документы
межотраслевого применения
по вопросам промышленной безопасности
и охраны недр
Выпуск 55
ДОКУМЕНТЫ
СИСТЕМЫ АТТЕСТАЦИИ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА
НА ОБЪЕКТАХ, ПОДКОНТРОЛЬНЫХ ФЕДЕРАЛЬНОЙ СЛУЖБЕ
ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ
И АТОМНОМУ НАДЗОРУ (САСв РОСТЕХНАДЗОРА)
Настоящие документы разработаны с учетом результатов анализа и
систематизации опыта работ по аттестации сварочных технологий (СТ) в
соответствии с Порядком применения сварочных технологий при изготовлении,
монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных
производственных объектов (РД
03-615-03) и содержат рекомендации, которые унифицируют методологию
выполнения и оформления работ и разъясняют некоторые положения указанного
документа с учетом специфики его применения для
различных условий, в том числе для строительных объектов и объектов стального
мостостроения.
Данные документы разработаны для применения взамен Рекомендаций по
применению РД
03-615-03 выпуска 2006 г.
РЕКОМЕНДАЦИИ
по применению РД
03-615-03 (Порядок применения сварочных технологий
при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств
для опасных производственных объектов)*
____________
* Материалы подготовлены Национальным агентством
контроля и сварки (НАКС) с участием специалистов: Н.П. Алешин, В.Ф. Лукьянов,
Н.П. Четверик, А.С. Орлов, А.И. Прилуцкий, А.Н. Жабин, А.Н. Жмотов, В.В.
Шефель, В.И. Беспалов, В.Н. Бродягин, СВ. Головин, В.Г. Гребенчук, С.А.
Курланов, Н.Д. Курносова, Р.Д. Кузеев, Ю.Г. Людмирский, В.В. Маркин, А.А.
Орлова, Н.Н. Потапов, А.И. Семенов, СИ. Феклистов.
1.1. Настоящий документ составлен по результатам анализа и
систематизации опыта работ по производственной аттестации технологий сварки
(наплавки), используемых при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции
технических устройств опасных производственных объектов в соответствии с
требованиями Порядка применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже,
ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных
объектов (РД
03-615-03), и содержит рекомендации,
которые разъясняют некоторые положения указанного документа и унифицируют
методологию выполнения и оформления работ.
1.2. Рекомендации разработаны применительно к Перечню групп технических
устройств опасных производственных объектов, сварка (наплавка) которых
осуществляется аттестованными сварщиками с применением аттестованных сварочных
материалов, сварочного оборудования и технологий сварки (наплавки). Документ
может применяться также для иных объектов по
согласованию с организацией-заявителем.
Основные параметры аттестуемых технологий сварки (наплавки), критерии
определения области распространения результатов аттестации, методов контроля и
видов испытаний, предусмотренные в данном документе, базируются на национальных
нормативных и руководящих документах по сварке и дополнены требованиями
документов, регламентирующих процессы сварки для конкретных технических
устройств опасных производственных объектов. В
целях гармонизации процедур проведения производственной аттестации технологий
сварки (наплавки) в данном документе учитываются положения международных
стандартов.
1.3. Документ предназначен для применения:
Национальным Агентством Контроля и Сварки (НАКС) - при разработке
организационно-методических документов и проведении экспертизы документов,
представленных аттестационными центрами;
аттестационными центрами (АЦ) - при подготовке и проведении
производственной аттестации технологий сварки (наплавки);
организациями-заявителями - при подготовке и участии в проведении
производственной аттестации технологий сварки (наплавки).
1.4. Под аттестуемой технологией сварки (наплавки) следует понимать
комплекс работ, включающих подготовку изделия к сварке, предусмотренных
соответствующей производственно-технологической документацией по сварке
(наплавке) (ПТД) при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции конкретных
технических устройств опасных производственных
объектов и выполняемых одним способом сварки.
ПТД, определяющая аттестуемую технологию сварки, должна быть
представлена в виде технологических инструкций и карт технологического процесса
выполнения сварного соединения или элемента сварной конструкции, включающих
исчерпывающие сведения об основных операциях и параметрах технологического
процесса. ПТД должна содержать требования к подготовке сварного соединения к
сварке, сварочным материалам, оборудованию
(сварочному, сборочному и вспомогательному), предварительному и сопутствующему
подогреву, к параметрам процесса сборки и сварки, в том числе к
последовательности выполнения прихваток, швов и отдельных слоев, к термической
обработке после сварки, методам контроля, объему контроля, требования к
качеству и др.
Основанием для разработки ПТД по сварке (наплавке) должны служить
нормативные документы, определяющие общие требования к соответствующим опасным
техническим устройствам (РД, ПБ, СНиП, СП, СТО), проект производства работ,
чертежи с указаниями технических требований по сварке.
Аттестация технологии должна производиться для
каждого способа сварки раздельно. Допускается аттестация технологии, в которой
используется несколько способов сварки (наплавки) в случае последовательного
применения нескольких способов сварки (наплавки) при выполнении одного сварного
соединения (наплавки), то есть при комбинированных методах сварки (наплавки).
1.5. При разработке программ и проведении производственной аттестации
технологий сварки (наплавки) рекомендуется различать три вида технологий.
Вид I - технологии, базирующиеся на
использовании универсального сварочного оборудования, а применяемый основной
материал, конструкция и размеры свариваемых деталей полностью воспроизводят
производственные условия применения технологии при сварке контрольных сварных
соединений (далее по тексту - КСС).
Например, производственная аттестация технологии ручной дуговой сварки
кольцевых стыков трубопроводов при изготовлении или монтаже; производственная
аттестация технологии автоматической сварки под флюсом продольных швов труб
(сосудов) при изготовлении; производственная аттестация технологии
автоматической сварки под флюсом стыковых и угловых швов при изготовлении и
монтаже строительных металлоконструкций и
конструкций стальных мостов; производственная аттестация технологии сварки
арматуры, арматурных и закладных изделий железобетонных конструкций.
Вид II - технологии, базирующиеся на
использовании специализированного сварочного оборудования или на применении
сварочных материалов, предназначенных специально для данной технологии.
При этом применяемый основной материал, конструкция и размеры
свариваемых деталей позволяют полностью воспроизвести производственные условия
применения технологии при сварке КСС только при условии использования
сварочного оборудования и (или) сварочных материалов, указанных в ПТД.
Например, производственная аттестация технологии сварки продольных или
спиральных швов при изготовлении труб и оборудования, кольцевых стыков
трубопроводов на трубосварочных базах с использованием специализированного
сварочного оборудования, производственная аттестация технологии автоматической
сварки под флюсом горизонтальных стыков резервуаров при их монтаже,
производственная аттестация технологии механизированной контактно-дуговой
сварки в заводских условиях при шиповании экранных
труб котлов, производственная аттестация технологии термитной сварки выводов
электрохимической защиты (ЭХЗ) магистральных и промысловых трубопроводов.
Вид III - технологии, применяющиеся при сварке
(наплавке) конструктивно-сложных узлов технических устройств. Такие технологии
не могут быть полностью воспроизведены при сварке типовых КСС. Например,
производственная аттестация технологии сварки (наплавки) элементов конструкций
технических устройств при ремонте в процессе эксплуатации, когда на качество
сварного соединения оказывает существенное влияние состояние металла;
производственная аттестация технологии приварки элементов конструкций к корпусу изделия с использованием
усиливающих воротников, когда на качество сварного соединения оказывает
существенное влияние жесткость конструкции.
Вид технологии сварки (наплавки) определяет условия разработки программы
производственной аттестации и выбора конструкции КСС.
тип I - технические устройства, состоящие из
трубопроводов и оборудования;
тип II - технические устройства, состоящие из
листовых конструкций или конструкций из профильного проката;
тип III - технические устройства магистральных и
промысловых трубопроводов;
тип IV - технические устройства, состоящие из
арматуры, арматурных и закладных изделий железобетонных конструкций.
1.7. При производственной аттестации технологий сварки (наплавки)
рекомендуется одновременно выполнять аттестацию технологий ремонта дефектных
сварных соединений, если ремонт дефектных сварных соединений выполняется по технологиям,
применяемым при изготовлении и (или) монтаже. Для аттестации таких технологий
ремонта достаточно в процессе аттестации технологий, применяемых при
изготовлении и (или) монтаже, выполнить на КСС дополнительно операции по
ремонту, предусмотренные программой
производственной аттестации. При этом работы по ремонту должны быть включены в
технологические карты.
Если технология ремонта дефектных участков шва отличается от технологии,
применяемой при изготовлении, монтаже, и (или) выполняется по отдельным
технологическим картам, то аттестация технологии ремонта должна выполняться
отдельно.
1.8. Технологии сварки (наплавки), используемые при изготовлении
технических устройств опасных производственных объектов (трубопроводов,
оборудования) зарубежными производителями для поставки в Россию, а также
используемые при изготовлении технических устройств опасных производственных
объектов (трубопроводов, оборудования) зарубежными производителями на
территории России, должны пройти аттестацию в соответствии с РД
03-615-03 и настоящими Рекомендациями.
В тех случаях, когда эти технологии имеют
подтверждение соответствия по соответствующим международным стандартам,
предусмотренным контрактом1, допускается оформление аттестации
технологии на основании заключения АЦ с учетом представленных результатов
испытаний.
___________
1 Конкретные международные стандарты и форма признания
должны быть предусмотрены контрактом или соответствующим заключением
экспертизы, проводимой в соответствии с законодательством Российской Федерации.
1.9. Применение рекомендаций, дополняющих
положения РД
03-615-03, должно быть согласовано с заявителем при разработке рабочих программ
аттестации.
2.1. Производственная аттестация технологии сварки (наплавки) должна
проводиться для каждой группы однотипных производственных сварных соединений
(наплавок), выполняемых организацией-заявителем в соответствии с представленной
к аттестации ПТД.
Понятие однотипных сварных соединений позволяет минимизировать объем
работ при производственных аттестациях технологий сварки (наплавки).
2.2. Однотипность производственных сварных соединений - это
характеристика схожести условий выполнения сварных соединений (наплавок).
Признаки однотипности - это основные параметры, характеризующие условия
выполнения сварных соединений. Основные параметры - это такие параметры технологического
процесса сварки (наплавки), изменение значений которых за пределы области
однотипности вызывает необходимость проведения новой аттестации.
2.4. Однотипными сварными соединениями следует считать группы сварных
соединений (наплавок), имеющие общие основные параметры и критерии
однотипности, указанные в действующих нормативных документах (НД) для
соответствующих технических устройств, а в случае отсутствия в НД таких
указаний - установленные в настоящем разделе.
Аттестация технологий с применением способов сварки (наплавки), не
вошедших в данный перечень, должна производиться по программам, согласованным с
комитетом по аттестации сварочных технологий и утвержденным НАКС.
При этом в
одну группу допускается объединять сварные соединения (наплавки) деталей из
материалов различных марок одной группы, если требованиями НД для сварки
(наплавки) указанных деталей разрешается применение сварочных (наплавочных)
материалов одних и тех же марок (одной или нескольких).
Группы и
сочетания групп материалов, применяемые при изготовлении, монтаже, ремонте и
реконструкции технических устройств опасных производственных объектов,
приведены в приложении 2.
Если для
ручной дуговой сварки (наплавки) покрытыми электродами требованиями НД
предусмотрено применение электродов определенных типов без указания их марок,
то требования настоящего пункта допускается относить не к маркам, а к типам
электродов.
Если НД
предусмотрено выполнение сварных соединений с предварительной наплавкой кромок
и (или) сваркой корневой части шва другими сварочными (наплавочными)
материалами (по сравнению с предусмотренными для заполнения основной части
разделки), то определения настоящего пункта следует относить отдельно: к
сварочным (наплавочным) материалам, применяемым для указанных наплавок кромок
(сварок корневой части шва), и к сварочным (наплавочным) материалам,
используемым для заполнения основной части
разделки (в том числе при комбинированной сварке).
2.4.5. При соблюдении требований пп. 2.4.1 - 2.4.4 в одну группу однотипных сварных соединений,
выполняемых дуговыми способами сварки (наплавки), могут быть объединены
производственные сварные соединения, имеющие следующие общие основные
параметры.
2.4.5.1.
Номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. При этом в одну группу
допускается объединять стыковые сварные соединения с номинальной толщиной
стальных свариваемых деталей в пределах одного из диапазонов, приведенных в
табл. 1.
Для
угловых, тавровых, нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относят
к привариваемым деталям (меньшей толщины); толщину основных деталей (большей
толщины) допускается не учитывать, если подогрев деталей перед сваркой и
последующая термическая обработка технологическим процессом не предусмотрены. В
противном случае необходимо также установить диапазон однотипности сварных
соединений по толщине основных (большей толщины) деталей исходя из условий необходимости проведения подогрева деталей и последующей
термической обработки.
Для торцовых соединений за номинальную толщину свариваемых деталей
рекомендуется принимать толщину более тонкой детали в зоне сварки.
2.4.5.2. За номинальный радиус кривизны рекомендуется принимать
минимальный радиус кривизны свариваемых деталей в зоне сварки (для сварных
соединений с криволинейными швами), для труб - половину наружного номинального
диаметра. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения
стальных деталей с номинальным радиусом кривизны в пределах одного из
диапазонов, приведенных в табл. 2.
При отнесении сварных соединений к указанным диапазонам
номинальный радиус кривизны свариваемых деталей измеряется:
для стыковых сварных соединений - по наружной поверхности свариваемых
деталей;
для угловых сварных соединений приварки (вварки) патрубков и других
цилиндрических деталей - по наружной поверхности привариваемых патрубков
(деталей);
для угловых сварных соединений приварки фланцев - по наружной
поверхности детали (трубы, обечайки, днища), к которой приваривается фланец;
для угловых и тавровых соединений приварки плоских деталей (кроме
фланцев) - по поверхности основной детали со стороны приварки плоских деталей;
для нахлесточных сварных соединений, а также для других не указанных
выше сварных соединений с криволинейными швами - по наружной поверхности детали
с меньшим номинальным радиусом кривизны;
для торцовых сварных соединений - по наружной поверхности детали с
меньшим номинальным радиусом кривизны.
При переменной кривизне свариваемых деталей в зоне сварки за номинальный
радиус кривизны рекомендуется принимать минимальный. Любые сварные соединения с
прямолинейными швами рассматриваются как сварные соединения плоских деталей.
Для стержневого и проволочного арматурного проката допускается
объединять в одну группу сварные соединения с номинальным диаметром в пределах
одного из диапазонов, приведенных в табл. 3.
Примечание. За номинальный диаметр принимается величина,
указанная в сертификате на стержневой или проволочный арматурный прокат.
2.4.5.3. Тип сварного шва: стыковой шов (СШ), угловой шов (УШ), точечный
шов (Тч). При этом сварные соединения с разными типами сварного шва
рекомендуется относить к разным группам.
2.4.5.4. Тип сварных соединений: стыковые (С), угловые (У), тавровые
(Т), нахлесточные (Н), крестообразные (К) и торцовые (ТР). В одну группу могут
быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых
сварных соединений тройников из труб и угловых сварных соединений приварки
штуцеров (труб) к трубам, элементам котлов, сосудов и трубным решеткам, которые
выделяются в отдельную группу угловых сварных соединений.
2.4.5.5. Вид и номинальный угол разделки кромок свариваемых деталей. В
одну группу допускается объединять сварные соединения технических устройств
типов I, II, III
с одной из следующих характеристик подготовки кромок:
без разделки кромок;
с разделкой одной или двух кромок при угле раскрытия не более 15° с
одной стороны (при односторонней сварке) или с каждой стороны (при двусторонней
сварке);
с разделкой одной или двух кромок при угле раскрытия свыше 15° с одной
стороны (при односторонней сварке) или с каждой стороны (при двусторонней
сварке).
2.4.5.6. Виды сварных соединений. В одну группу допускается объединять
сварные соединения с одной из следующих характеристик:
ос - сварные соединения, выполняемые с одной стороны (односторонняя
сварка);
дс - сварные соединения, выполняемые с двух сторон (двусторонняя
сварка).
2.4.5.7. Пространственные положения швов (наплавок). В одну группу
допускается объединять сварные соединения с одной из следующих характеристик
положения швов (наплавок):
H1 - нижнее стыковое и в «лодочку», а также
стыковые и нахлесточные соединения стержней и тавровые соединения стержней с
листами, выполняемые в нижнем положении со стороны привариваемого стержня;
Н2 - нижнее тавровое, а также крестообразные соединения стержней и
нахлесточные соединения стержней с листами, выполняемые в нижнем положении;
Г - горизонтальное;
П1 - потолочное стыковое, а также нахлесточные соединения стержней,
выполняемые в потолочном положении;
П2 - потолочное тавровое, а также крестообразные соединения стержней и
нахлесточные соединения стержней с листами, выполняемые в потолочном положении;
В1 - вертикальное снизу вверх;
В2 - вертикальное сверху вниз;
Н45 - наклонное под углом 45°.
Сварку (наплавку) КСС должны выполнять в том же положении, в котором
выполняются производственные сварные соединения (наплавки). Если
производственные сварные соединения (наплавки) выполняются в различных
пространственных положениях, то сварку (наплавку) КСС (при аттестации
технологии) должны выполнять в положениях, предусмотренных программой
аттестации, включая наиболее трудное положение, определяемое аттестационной
комиссией.
2.4.5.8. Вид покрытия электрода при ручной дуговой сварке (наплавке)
покрытыми электродами. При этом в одну группу допускается объединять сварные
соединения, подлежащие выполнению электродами с одним из следующих видов
покрытия:
А - с кислым покрытием;
Б - с основным покрытием;
Ц - с целлюлозным покрытием;
Р - с рутиловым покрытием;
РА - с кисло-рутиловым покрытием;
РБ - с рутил-основным покрытием;
РЦ - с рутил-целлюлозным покрытием;
П - с прочими и специальными видами покрытий.
2.4.5.9. Металлургический тип флюсов для соответствующих способов сварки
(наплавки). При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения,
выполняемые с использованием одного из следующих типов флюсов:
При определении условий однотипности допускается не учитывать требования
к подогреву, если подогрев производится только в зависимости от температуры
внешней среды при сварке или подогрев производится в целях удаления влаги с
поверхности свариваемых деталей.
2.4.5.12. В зависимости от предусмотренных технологией способов и
условий сварки (наплавки) возможно применение других параметров однотипности:
минимальное количество проходов (слоев) с каждой стороны сварного
соединения;
погонная энергия;
количество и вид плавящихся электродов (проволочные, ленточные);
необходимость применения импульсно-дугового процесса;
необходимость предварительной наплавки кромок сварного соединения;
состав и процентное содержание смеси защитных газов;
необходимость применения активирующих флюсов (при аргонодуговой сварке),
гранулированных присадок и др.
2.4.6. При соблюдении требований пп. 2.4.3 - 2.4.4 в
одну группу однотипных сварных соединений, выполняемых электрошлаковой
сваркой (ЭШ), могут быть объединены производственные сварные соединения,
имеющие следующие общие технологические характеристики.
2.4.6.1. Номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварке. При этом
в одну группу допускается объединять сварные соединения при номинальной толщине
свариваемых деталей в пределах одного из диапазонов, приведенных в табл. 4.
2.4.6.2.
Количество и вид плавящихся электродов (проволочные, ленточные, плавящиеся
мундштуки и др.). При этом в разные группы относятся сварные соединения,
подлежащие выполнению:
одним проволочным электродом;
несколькими проволочными электродами;
ленточным электродом;
плавящимся мундштуком.
2.4.6.3.Необходимость подогрева (предварительного,
сопутствующего). При этом условия однотипности определяются в соответствии с п.
2.4.5.10.
2.4.6.4. Необходимость термической обработки после сварки (отпуск,
нормализация, аустенизация и др.). При этом условия однотипности определяются в
соответствии с п. 2.4.5.11.
2.4.7. При соблюдении требований пп. 2.4.2 - 2.4.4 в
одну группу однотипных сварных соединений, выполняемых электронно-лучевой
сваркой(ЭЛ), могут быть объединены производственные сварные
соединения, имеющие следующие общие технологические
характеристики.
2.4.7.1. Необходимость применения присадочных материалов. При этом в
одну группу допускается объединять сварные соединения, требующие следующих
условий сварки:
без присадочных материалов;
с присадочными материалами.
2.4.7.2. Номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. При этом
в одну группу допускается объединять сварные соединения с номинальной толщиной
свариваемых деталей в пределах одного из диапазонов, приведенных в табл. 5.
2.4.7.3. Тип сварных соединений (стыковое, угловое, тавровое,
торцовое, нахлесточное). При этом сварные соединения с разными типами сварных
соединений относят к разным группам.
2.4.7.4. Форма подготовки кромок. При этом сварные соединения с разной
формой подготовки кромок относят к разным группам.
2.4.7.5. Необходимость подогрева (предварительного, сопутствующего). При
этом условия однотипности определяются в соответствии с п. 2.4.5.10.
2.4.7.6. Необходимость термической обработки. При этом условия
однотипности определяются в соответствии с п. 2.4.5.11.
2.4.8. При соблюдении требований пп. 2.4.3 - 2.4.4 в
одну группу однотипных сварных соединений, выполняемых газовой сваркой (Г), могут
быть объединены производственные сварные соединения, имеющие следующие общие
технологические характеристики:
2.4.8.1. Необходимость применения присадочных материалов. При этом к
разным группам относят сварные соединения, выполняемые:
без присадочных материалов;
с присадочными материалами.
2.4.8.2. Номинальную толщину свариваемых (привариваемых) деталей. При
этом в одну группу допускается объединять сварные соединения с номинальной
толщиной свариваемых (привариваемых) деталей в пределах одного из диапазонов,
приведенных в табл. 6.
2.4.8.3.
Номинальный радиус кривизны свариваемых деталей в зоне сварки (только для
сварных соединений с криволинейными швами). При этом в одну группу допускается
объединять сварные соединения деталей с номинальным радиусом кривизны в
пределах одного из диапазонов, приведенных в табл. 7.
2.4.8.4. Форма разделки кромок. При этом в одну группу
допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки
кромок:
с отбортовкой;
без разделки кромок;
с разделкой кромок.
2.4.8.5. Горючий газ, применяемый при сварке. При этом к разным группам
относят сварные соединения, выполняемые с применением различных горючих газов
(смесей).
2.4.9. При соблюдении требований п. 2.4.3 в одну группу однотипных
сварных соединений, выполняемых контактной стыковой сваркой оплавлением
(КСО), контактной стыковой сваркой сопротивлением (КСС), могут быть
объединены производственные сварные соединения, имеющие следующие общие
технологические характеристики.
2.4.9.1. Номинальную площадь поперечного сечения свариваемых деталей.
При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения с номинальной
площадью поперечного сечения в пределах одного из следующих диапазонов:
до 200 мм2;
от 200 до 350 мм2;
свыше 350 до 680 мм2;
свыше 680 до 1200 мм2;
свыше 1200 до 2500 мм2;
свыше 2500 мм2.
2.4.9.2. Номинальную толщину стенки свариваемых деталей. При этом в одну
группу допускается объединять сварные соединения с номинальной толщиной стенки
в пределах одного из диапазонов, приведенных в табл. 8.
2.4.9.3. Необходимость термической обработки. При этом
условия однотипности определяются в соответствии с п. 2.4.5.11.
2.4.10. При соблюдении требований п. 2.4.3 в одну группу однотипных
сварных соединений, выполняемых высокочастотной сваркой (ВЧС) при
спиральном оребрении труб поверхностей нагрева, могут быть объединены
производственные сварные соединения, имеющие следующие общие технологические
характеристики.
2.4.10.1. Номинальный наружный диаметр оребряемых труб. При этом в одну
группу допускается объединять сварные соединения с номинальным наружным
диаметром труб в пределах одного из диапазонов, приведенных в табл. 9.
2.4.10.2.
Номинальную толщину стенки оребряемых труб. При этом в одну группу допускается
объединять сварные соединения с номинальной толщиной стенки труб в пределах
одного из диапазонов, приведенных в табл. 10.
2.4.10.3. Номинальную толщину оребряющей ленты. При этом в
одну группу допускается объединять сварные соединения с номинальной толщиной
оребряющей ленты в пределах одного из
следующих диапазонов:
от 0,8 до 1,5 мм;
свыше 1,5 до 2,5 мм.
2.4.10.4. Номинальную ширину оребряющей ленты. При этом в одну группу
допускается объединять сварные соединения с номинальной шириной оребряющей
ленты в пределах одного из следующих диапазонов:
от 8 до 17 мм;
свыше 17 до 30 мм.
2.4.10.5.
Номинальный шаг оребрения. При этом в одну группу допускается объединять
сварные соединения с номинальным шагом в пределах одного из следующих
диапазонов:
от 3 до 12 мм;
свыше 12 мм.
2.4.11. При соблюдении требований пп. 2.4.1 и
2.4.3
в одну группу однотипных сварных соединений приварки стержней (болтов, шпилек,
шипов, гаек и других элементов крепления) к плоским деталям и трубам,
выполняемой механизированной контактной сваркой (МКС),
механизированной дуговой сваркой (МДС)1, могут быть объединены производственные сварные
соединения, имеющие следующие общие технологические характеристики.
____________
1 Включая процессы 783, 784, 785, 786 в
соответствии с ISO 4063
2.4.11.1. Способ защиты зоны сварки от воздействия окружающего воздуха:
с использованием прессованных флюсовых (керамических) колец;
с использованием защитного газа;
без защиты;
под слоем флюса.
2.4.11.2. Номинальную толщину стенки шипуемых труб. При этом в одну
группу допускается объединять сварные соединения приварки шипов к трубам с
номинальной толщиной стенки в пределах одного из следующих диапазонов:
до 6 мм включительно;
свыше 6 мм.
2.4.11.3. Номинальный диаметр шипов:
меньше или равно 12 мм;
более 12 мм.
2.4.11.4. Необходимость подогрева. При этом условия однотипности
определяются в соответствии с п. 2.4.5.10.
2.4.11.5. Необходимость термической обработки. При этом условия
однотипности определяются в соответствии с п. 2.4.5.11.
2.4.12. При соблюдении требований п. 2.4.3 в одну группу однотипных
сварных соединений стержней (прутков), выполняемых кузнечной сваркой (К), могут
быть объединены производственные сварные соединения, имеющие следующие общие
технологические характеристики.
2.4.12.1. Номинальный диаметр свариваемых стержней. При этом в одну
группу допускается объединять сварные соединения с номинальным диаметром в
пределах одного из диапазонов, приведенных в табл. 11:
2.4.13.
При соблюдении требований пп. 2.4.1 - 2.4.5 в группы однотипных
наплавок могут быть объединены наплавки, соответствующие одной из
следующих технологических характеристик.
2.4.13.1. По назначению наплавок:
наплавки общего назначения (усиливающие, восстановительные и др.), для
выполнения которых предусмотрено применение
тех же сварочных (наплавочных) материалов, что и для выполнения сварных
соединений деталей (изделий), на которых выполняется наплавка;
специальные наплавки (износостойкие, эрозионностойкие и др.),
обеспечивающие требуемые по условиям эксплуатации особые свойства поверхностных
слоев наплавленных деталей (изделий).
2.4.13.2. По виду наплавок:
однослойные (выполняются в один слой);
многослойные однородные [выполняются не менее чем в два слоя с
применением одинаковых сварочных (наплавочных) материалов во всех слоях
наплавки];
многослойные неоднородные [выполняются не менее чем в два слоя с
применением разных сварочных (наплавочных) материалов в разных слоях наплавки].
2.4.13.3. По виду наплавочных материалов:
покрытые электроды;
проволока сплошного сечения;
металлические прутки;
порошковая проволока;
лента сплошного сечения;
порошковая лента;
металлокерамическая лента;
металлический порошок;
гранулированные материалы.
2.4.13.4. По количеству плавящихся электродов при автоматической
наплавке.
2.4.13.5. По необходимости подогрева (предварительного, сопутствующего).
При этом условия однотипности определяются в соответствии с п. 2.4.5.10.
2.4.13.6. По необходимости термической обработки. При этом условия
однотипности определяются в соответствии с п. 2.4.5.11.
2.4.14. При соблюдении требований п. 2.4.1 производственные сварные
соединения из полимерных материалов выделяют в отдельные группы
однотипных сварных соединений по следующим общим основным параметрам.
2.4.14.1. По виду свариваемых деталей. При этом в одну группу однотипных
сварных соединений могут быть объединены производственные сварные соединения
следующих видов:
листы (Л);
трубы (Т);
листы с трубами (Л + Т);
труба с отводом (Т + О);
труба с трубой через муфту (Т + М + Т).
2.4.14.2. По типу сварных соединений. При этом
в одну группу однотипных сварных соединений могут быть объединены
производственные сварные соединения следующих типов:
стыковые:
без разделки кромок (СБ);
с разделкой кромок (CV, СХ);
нахлесточные:
соединение листов внахлестку (Н);
соединение листов в угол (К);
соединение труб враструб (Р);
муфтовое соединение труб (М);
соединение труб с седловыми отводами (О);
тавровые:
без разделки кромок (ТБ);
с разделкой кромок (TV, TX);
угловые:
без разделки кромок (УБ);
с разделкой кромок (УV, УХ).
2.4.14.3. При проведении производственной аттестации технологии сварки
изделий из полимерных материалов необходимо дополнительно учитывать степень
автоматизации применяемого сварочного оборудования.
2.4.15. При соблюдении требований пп. 2.4.1 и 2.4.3 в
одну группу однотипных производственных сварных соединений из полимерных
материалов, выполняемых сваркой нагретым инструментом (НИ), могут быть
объединены производственные сварные соединения,
имеющие одинаковую номинальную толщину и диаметр свариваемых деталей в
зоне сварки.
При этом допускается объединять сварные соединения в зависимости от их
типа при номинальной толщине и диаметре свариваемых деталей в пределах одного
из диапазонов, приведенных в табл. 12.
При отнесении сварных соединений к указанным диапазонам
номинальный диаметр свариваемых деталей следует принимать:
для стыковых сварных соединений - по наружной поверхности свариваемых
деталей;
для стыковых сварных соединений труб, оси которых располагаются под
углом друг к другу, - по номинальному наружному диаметру;
для сварных соединений враструб - по диаметру сопрягаемых поверхностей
деталей.
2.4.16. При соблюдении требований пп. 2.4.1 и 2.4.3 в
одну группу однотипных производственных сварных соединений, выполняемых сваркой
с закладными нагревателями (ЗН), могут быть объединены производственные
сварные соединения, имеющие одинаковый номинальный диаметр свариваемых деталей
в зоне сварки. При этом допускается объединять сварные соединения в зависимости
от их типа при номинальном диаметре
свариваемых деталей в пределах одного из диапазонов, приведенных в табл. 13.
2.4.17. При соблюдении требований пп. 2.4.1 и 2.4.3 в
одну группу однотипных производственных сварных соединений, выполняемых сваркой
нагретым газом (НГ) или экструзионной сваркой (Э), могут быть
объединены производственные сварные соединения, имеющие одинаковую номинальную
толщину в зоне сварки.
При этом допускается объединять сварные соединения в зависимости от их
типа, номинальной толщины в зоне сварки и вида подготовки кромок, указанных в
табл. 14.
2.4.18.
При соблюдении требований п. 2.4.3 в одну группу однотипных сварных
соединений приварки выводов ЭХЗ магистральных и промысловых трубопроводов,
выполняемых термитной сваркой (Т), могут быть объединены сварные
соединения, имеющие следующие общие технологические характеристики.
2.4.18.1. Номинальная толщина свариваемых элементов в зоне сварки. При
этом в одну группу допускается объединять сварные соединения при номинальной
толщине свариваемых деталей в пределах одного из диапазонов, приведенных в
табл. 15.
2.4.18.2.
Наружный диаметр деталей в зоне сварки. При этом в одну группу допускается
объединять сварные соединения с наружным диаметром в пределах одного из
диапазонов, приведенных в табл. 16.
2.4.18.3.
Необходимость подогрева (предварительного, сопутствующего). При этом в одну
группу допускается объединять сварные соединения, требующие следующих условий
сварки:
без подогрева;
с подогревом (предварительным, сопутствующим).
2.4.18.4. Применяемые сварочные материалы. При этом в одну группу
допускается объединять сварные соединения, выполняемые с использованием
следующих сварочных материалов:
паяльно-сварочные стержни из медных термитных смесей;
медная термитная смесь с одноразовой тигель-формой;
медная термитная смесь с многоразовой тигель-формой;
термокарандаш из прессованной медной термитной смеси.
2.4.19. При соблюдении требований пп. 2.4.1 - 2.4.4 в
одну группу однотипных сварных соединений могут быть объединены
производственные сварные соединения элементов железобетонных конструкций,
имеющие следующие общие основные параметры.
2.4.19.1. По номинальному диаметру арматурного проката. При этом в одну
группу допускается объединять сварные соединения с номинальным диаметром в
пределах одного из диапазонов, приведенных в табл. 17.
2.4.20. Режимы сварки (наплавки) устанавливаются заданными
технологическими параметрами, состав которых выбирают в соответствии с
применяемым способом сварки (наплавки) и требованиями производственной
технологической документации.
2.4.21. При производственной аттестации сварочных технологий при ремонте
технических устройств в период эксплуатации при соблюдении требований пп. 2.4.1 -
2.4.4
по признакам однотипности в одну группу могут быть объединены сварные
соединения (наплавки), соответствующие одной из следующих технологических
характеристик.
2.4.21.1. По виду ремонта. При этом различают следующие виды ремонта:
ремонт поверхностных дефектов основного металла и сварных соединений
наплавкой без выборки дефектов;
3.1.
Результаты производственной аттестации технологии сварки (наплавки)
характеризуются областью распространения, то есть диапазоном допустимых
изменений конструктивных и технологических параметров, который определяется по
характеристикам соответствующих контрольных сварных соединений (наплавок).
По основным технологическим и конструктивным параметрам контрольных
сварных соединений (наплавок) при отсутствии указаний в НД могут быть
установлены условия и критерии определения
области распространения результатов аттестации, изложенные в настоящем разделе
и приложении 3.
При определении границ области распространения должны быть одновременно
учтены все ограничения на диапазон изменения конструктивных и технологических
параметров сварного соединения. При этом область распространения результатов
аттестации может быть сокращена по сравнению с интервалами однотипности сварных
соединений (наплавок).
Установленная при производственной аттестации технологии сварки
(наплавки) область распространения должна соответствовать значениям, заявленным
организацией и обеспеченным ПТД по сварке. При этом область распространения не
должна выходить за пределы, регламентируемые действующими НД, и за пределы
технологических возможностей используемого специализированного сварочного и
вспомогательного оборудования.
3.1.1. Результаты аттестации технологий сварки деталей из конкретной
марки материала могут распространяться на все марки материалов, входящих
согласно приложению 2 в одну группу с материалом КСС, с учетом
требований НД по соответствующей группе технических устройств.
Результаты аттестации технологий сварки конструкций магистральных и
промысловых трубопроводов из конкретной марки материала могут быть
распространены на материалы в пределах одной
группы с материалом КСС (по прочности не выше, чем у материала КСС).
Результаты аттестации технологий сварки стержневого и проволочного
арматурного проката конкретного класса могут быть распространены на материалы
по прочности не выше, чем у материала КСС.
Результаты аттестации технологий сварки деталей из конкретной марки
материала группы 2, включая сочетания с марками материалов других групп, могут
быть распространены на марки материалов группы 1, включая соответствующие
сочетания, за исключением конструкций
магистральных и промысловых трубопроводов, а также стержневого и проволочного
арматурного проката.
Область распространения результатов аттестации технологий сварки деталей
из меди и ее сплавов, а также из алюминия и его сплавов приведена в табл. П.3.1
и П.3.2
приложения 3.
Область распространения результатов аттестации технологии в части
основных материалов сварных соединений действительна при условии, если для
сварки (наплавки) материалов, входящих в область распространения, действующие
НД допускают применение одних и тех же сварочных материалов по маркам и (или)
типам.
3.1.2. Критерием области распространения результатов аттестации
технологии сварки (наплавки) по свойствам сварочных (наплавочных, присадочных)
материалов являются требования соответствующих НД.
Область распространения результатов аттестации по диаметрам сварочных
(наплавочных, присадочных) материалов устанавливается в соответствии с
требованиями соответствующих НД в рамках
требований ПТД по сварке (наплавке), представляемой организацией-заявителем.
Область распространения результатов аттестации технологии сварки
(наплавки) в зависимости от вида покрытия электродов, примененных для
выполнения КСС, может быть распространена на другие виды покрытия в
соответствии с табл. П.3.3 приложения 3, если это не противоречит
требованиям соответствующих НД.
Результаты аттестации технологии сварки в защитных газах (смесях
защитных газов) распространяются только на сварку в тех защитных газах (смесях
защитных газов), в которых была выполнена сварка КСС.
3.1.3. Результаты аттестации технологии сварки в зависимости от
номинального радиуса кривизны свариваемых деталей из труб и листов могут быть
распространены на диапазон радиусов, указанный в табл. П.3.4 приложения 3.
При определении области распространения результатов аттестации для
угловых и тавровых соединений деталей во внимание принимается номинальный
радиус кривизны привариваемой детали (штуцер, труба, фланец, заглушка и т.д.).
При этом область распространения должна
учитывать толщину и диаметр детали, к которой приваривают штуцер.
3.1.4. Результаты аттестации технологии сварки деталей в зависимости от
их номинальной толщины могут быть распространены на диапазоны толщин согласно
табл. П.3.5
приложения 3.
При определении области распространения результатов аттестации для
угловых и тавровых соединений деталей во
внимание принимается номинальная толщина привариваемой детали (штуцер, труба,
фланец, заглушка и т.д.), если сварка производится без подогрева и (или)
термической обработки после сварки. В тех случаях, когда технологический
процесс предусматривает подогрев и (или) термическую обработку после сварки,
дополнительно необходимо учитывать толщину более толстой детали.
Указанная область распространения аттестации технологии действительна
при условии, если сварка всех соединений, входящих в область распространения
технологии сварки, не сопровождается изменением остальных признаков
однотипности, характеризующих группу однотипных соединений, к которой относится
контрольное сварное соединение, и выполняется по единому технологическому
процессу.
3.1.5. Результаты аттестации технологии сварки стержневого и
проволочного арматурного проката в зависимости от номинального диаметра
стержней КСС могут быть распространены на диапазон номинальных диаметров,
указанный в табл. П.3.6 приложения 3.
3.1.6. Область распространения результатов аттестации в зависимости от
номинального угла разделки кромок КСС для технических устройств типов I, II, III может
быть распространена в соответствии с табл. П.3.7 приложения 3.
3.1.7. Область распространения результатов аттестации технологии сварки
(наплавки) сварных соединений в зависимости от типа и вида соединения труб и
листов представлена в табл. П.3.8,
П.3.9,
а стержневого и проволочного арматурного проката - в табл. П.3.10
приложения 3.
3.1.8. Область распространения результатов аттестации технологий сварки
полимеров приведена в табл. П.3.11 приложения 3.
3.1.9. Область распространения по положению при сварке (наплавке) должна
устанавливаться в рамках требований ПТД по сварке, представляемой
организацией-заявителем с учетом положения, в котором производилась сварка
(наплавка) КСС.
3.1.10. Результаты аттестации технологии аргонодуговой сварки без
применения активирующих флюсов могут быть распространены на технологию сварки с
применением активирующих флюсов, рекомендованных соответствующими НД.
3.1.11. Результаты аттестации технологии аргонодуговой сварки деталей
номинальной толщиной свыше 3 до 12 мм могут быть распространены на заварку
корневой части шва при комбинированной сварке деталей с номинальными радиусами
кривизны с учетом условий, указанных в табл. П.3.4 приложения 3.
3.1.12. Результаты аттестации технологии сварки (одним способом) без
подкладки, с подкладками или на флюсовой подушке могут быть распространены на
заполнение основной части разделки кромок при комбинированной сварке с номинальными
радиусами кривизны и толщинами с учетом условий, указанных в табл. П.3.4
и П.3.5
приложения 3
соответственно.
3.1.13. Результаты аттестации технологии сварки могут быть
распространены на исправление поверхностных дефектов в зоне сварного соединения
(подрезы, несплавления, выбоины на кромках) с применением сварки при наличии в
ПТД по сварке соответствующих технологических карт.
3.1.14. Область распространения результатов аттестации по
электрошлаковой сварке определяется с учетом количества электродов,
использованных при сварке контрольного образца:
сварка двумя электродами распространяется на сварку одним электродом;
сварка тремя электродами распространяется на сварку двумя и одним
электродом.
Электрошлаковая сварка пластинчатым электродом распространяется только
на этот способ сварки независимо от толщины деталей.
Область распространения технологии электрошлаковой сварки криволинейных
швов не распространяется на технологию сварки прямолинейных швов и наоборот.
3.1.15. Для соединений труб, пересекающихся под углом £ 90°, область распространения
результатов аттестации ограничивается диапазоном a£a1£ 90°, где a - угол пересечения осей КСС, a1 - угол пересечения осей
производственных сварных соединений. При этом конкретный угол пересечения осей
для КСС определяется аттестационной комиссией.
3.2. В случаях, когда необходимость термообработки сварных соединений
регламентируется только условиями эксплуатации (например, работа в
сероводородсодержащих средах) независимо от параметров сварочного процесса
(марка основных и сварочных материалов, толщина свариваемых элементов и т.п.),
допускается ограничиться проведением термообработки на одном из КСС. Область
распространения при этом включает сварные соединения, выполняемые с
термообработкой и без термообработки.
3.3. Область распространения по режимам сварки (наплавки) (сварочный
ток, напряжение на дуге, скорость сварки) должна устанавливаться в рамках
требований ПТД по сварке (наплавке), представляемой организацией-заявителем.
Изменение состава параметров режима сварки (наплавки), а также изменение их
значений за пределы установленной области интервалов, указанных в ПТД, вызывают
необходимость проведения новой аттестации.
4.1. Контрольные сварные соединения (наплавки), выполняемые при
аттестации технологии сварки (наплавки), должны быть однотипными по отношению к
производственным сварным соединениям (наплавкам).
Каждой группе однотипных производственных сварных соединений (наплавок),
предусмотренных аттестуемой технологией, должно соответствовать КСС (наплавка),
назначаемое аттестационной комиссией при разработке программы производственной аттестации. Количество КСС, выполняемых для
аттестационных испытаний, может быть оптимизировано на стадии разработки
программы производственной аттестации с учетом условий и критериев определения
области распространения результатов аттестации, изложенных в разделе 3 и
приложении 3.
При этом количество КСС каждого типоразмера должно быть достаточным для
проведения контроля разрушающими методами, предусмотренными программой
аттестации и установленными требованиями НД, а также для
получения достоверных результатов при неразрушающем [радиографическом и (или)
ультразвуковом] контроле.
4.2. При производственной аттестации технологии сварки (наплавки) КСС
должны выполнять с полным соблюдением технологического процесса,
предусмотренного для соответствующих производственных сварных соединений
(наплавок). КСС маркируется в присутствии представителя АЦ (члена
аттестационной комиссии).
4.3. Виды контрольных сварных соединений, выполняемых при аттестации
технологии сварки, формы подготовки кромок и размеры КСС определяются
программой производственной аттестации технологии сварки (наплавки) на
основании требований соответствующей ПТД. Размеры КСС должны быть достаточными для
проведения всех видов испытаний, предусмотренных программой производственной
аттестации.
Конкретные формы подготовки кромок и размеры контрольных сварных
соединений устанавливаются программой производственной аттестации технологии
сварки.
4.4. Для выполнения контрольных наплавок толщина пластины должна быть не
менее 20 мм, площадь контролируемой части наплавки должна быть не менее 200´150 мм при ручной и не менее 400´150 мм при автоматической наплавке.
4.5. Типы и характеристики КСС арматуры, арматурных и закладных изделий
железобетонных конструкций должны соответствовать ГОСТ
14098-91. Применяемые для изготовления КСС основные материалы (арматурная
сталь и прокат) должны иметь сертификат качества завода-изготовителя.
При отсутствии сертификатов обязательно проведение испытаний основных
материалов с определением механических свойств (предела текучести, предела
прочности, относительного удлинения и угла изгиба) и химического состава.
При выполнении на производстве стыковых соединений арматурных стержней
различных диаметров при производственной аттестации технологий сварки
рекомендуется выполнять КСС с соотношением диаметров dmin/dmax= 0,5 - 0,8.
5.1. Контроль качества КСС должен выполняться неразрушающими методами и
разрушающими видами контроля в соответствии с действующими НД. Объемы контроля
для технических устройств из металлических труб и листов приведены в табл. 18, а
для технических устройств из арматуры и закладных изделий железобетонных
конструкций - в табл. 19.
Таблица 18
Методы и объемы испытаний контрольных сварных соединений
(наплавок) металлических труб и листов
Испытание на стойкость против межкристаллитной
коррозии и другие виды испытаний7
³ 2
____________
1 Количество образцов определяется требованием НД на
конкретную группу ОТУ.
2 При наличии соответствующих требований НД могут
применяться оба метода. УЗК выполняют на сварных соединениях из сталей
перлитного, мартенситного и мартенситно-ферритного классов с номинальной
толщиной свариваемых (привариваемых) деталей не менее 5,5 мм.
3 Выполняется при наличии соответствующих требований
НД. Магнитопорошковый контроль допускается проводить только на ферромагнитных
материалах.
4 Конкретный вид испытания [на статическое растяжение
сварного соединения и (или) металла шва] устанавливается в соответствии с
требованиями НД.
5 Испытываются один - два образца с изгибом со стороны
корня шва и один - два со стороны выпуклости (усиления) шва. При толщине ³ 12 мм эти испытания могут быть заменены испытанием на
«поперечный» изгиб на двух образцах. Для труб с номинальным наружным диаметром
не более 108 мм допускается проведение испытания на сплющивание не менее чем на
2 образцах.
6 Выполняется при номинальной толщине стенки КСС не
менее 12 мм при наличии соответствующих требований НД (один комплект - из металла
шва, один - из ЗТВ).
7 Проводят при наличии соответствующих требований НД
или заявке.
8 УЗК не выполняют при наружном диаметре ввариваемого
элемента £ 50 мм. Когда при наружном диаметре более 50 мм
технически невозможно провести УЗК, проводят радиографический контроль, если
позволяет конструкция соединения.
9 Ультразвуковому контролю не подлежат угловые
(тавровые), нахлесточные контрольные сварные соединения с неполным
проплавлением (конструктивным зазором) независимо от толщины свариваемых
деталей.
10 Для наплавок аустенитного класса контроль выполняют
при наличии соответствующих методик.
11 Проверяется основной металл и металл шва КСС из
легированных (кроме низколегированных конструкционных) и высоколегированных
сталей при наличии требований НД.
Таблица
19
Методы и объемы испытаний контрольных сварных соединений
арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций
Конкретный
перечень и условия проведения испытаний КСС неразрушающими методами и
разрушающими видами определяют на основании требований действующих НД, по
заявленной группе технических устройств, с учетом требований конструкторской
документации (КД) и (или) ПТД на сварку (наплавку) и условий, указанных в
заявке на аттестацию.
Методику выполнения и количественные нормы оценки качества сварных
соединений в ПТД должны соответствовать НД, а при их отсутствии - требованиям
КД или ТУ на технические устройства, согласованным в установленном порядке. В
программе производственной аттестации и заключении указывают наименование НД,
КД или ТУ, в соответствии с которыми выполняется контроль качества КСС, а также
раздел или пункт этих документов, содержащий нормы оценки качества.
Виды испытаний, количество образцов и места их вырезки из сварных
соединений, критерии качества конкретизируются при разработке соответствующих
программ производственной аттестации.
5.3. Контрольные сварные соединения деталей из двухслойных
(плакированных) материалов подвергают неразрушающему контролю следующими
методами:
после окончания сварки основного слоя - радиографическим или
ультразвуковым;
после выполнения (восстановления) плакирующего слоя - ультразвуковым по
зоне сплавления основного и плакирующего материалов.
5.4. Контрольные наплавки уплотнительных поверхностей трубопроводной
арматуры технических устройств подвергают неразрушающему контролю следующими
методами:
визуальный и измерительный;
капиллярный;
измерение твердости.
Визуальный и измерительный контроль наплавленных поверхностей
производится до и после механической обработки.
5.5. КСС арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций
подвергают неразрушающему контролю - визуальному и измерительному,
ультразвуковому, а также лабораторным методам испытаний в соответствии с
требованиями ГОСТ
14098, ГОСТ
10922, ГОСТ
5781, ГОСТ
23858, ГОСТ
10884, РТМ
393 и другой НД. Ультразвуковой контроль
выполняют по решению аттестационной комиссии с учетом заявки на проведение
аттестации.
5.6. Методы и объемы испытаний КСС из полимерных материалов
устанавливаются соответствующими НД. При отсутствии указаний в НД допускается
руководствоваться данными, приведенными в табл. 20 и 21.
Таблица 20
Методы и объем испытаний
контрольных сварных соединений из полимерных материалов (за исключением
трубопроводов систем газоснабжения)
5.7.
Оценка качества КСС при неразрушающем и разрушающем контроле осуществляется в
соответствии с требованиями документов, указанных в программе производственной
аттестации. Если при аттестации технологий сварки (наплавки) конкретных изделий
(конструкций) нормы оценки качества, предусмотренные в НД, отличаются от норм,
указанных в ПТД, разработанной на основе КД, рекомендуется применять при оценке качества контрольных сварных
соединений и наплавок нормы, приведенные в КД.
5.8. Протоколы, акты и заключения по результатам контроля КСС хранятся в
дальнейшем в АЦ вместе с заключением и другими документами, оформляемыми
аттестационной комиссией по результатам производственной аттестации технологии
сварки (наплавки).
5.9. Если при неразрушающем контроле в КСС будут обнаружены дефекты,
недопустимые в соответствии с установленными требованиями НД, то выполняют
новое контрольное сварное соединение (наплавку) для повторного контроля.
При выявлении недопустимых дефектов в повторно выполненном КСС
заявленная технология считается не прошедшей аттестацию и может быть повторно
заявлена к аттестации в согласованные сроки,
после выявления и устранения причин, приведших к нарушению требований норм
качества.
При положительных результатах неразрушающего контроля КСС подвергают
механическим испытаниям.
Таблица
21
Методы и объемы испытаний контрольных
сварных соединений полиэтиленовых газопроводов
Испытание на стойкость к удару (только для седловых
отводов)
³ 3
5.10.
При получении неудовлетворительных результатов разрушающего контроля по
какому-либо виду испытаний допускается проведение повторных испытаний на
удвоенном количестве образцов взамен каждого образца, показавшего
неудовлетворительные результаты.
В этом случае вырезку образцов для повторных испытаний следует
производить из того же КСС или выполненного вновь.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний технология
считается не прошедшей аттестацию и может быть повторно заявлена к аттестации в
согласованные сроки, после выявления и устранения причин, приведших к нарушению
требований норм качества.
6.1. Организация-заявитель, занимающаяся изготовлением, монтажом,
ремонтом и реконструкцией технических устройств на опасных производственных
объектах с применением сварочных технологий, направляет в АЦ заявку на
проведение производственной аттестации технологии сварки (наплавки).
К заявке прилагают следующие материалы:
ПТД заявленного к аттестации технологического процесса, необходимая для
составления программы производственной аттестации заявленной технологии,
включая сведения о НД, регламентирующих применение аттестуемой технологии
сварки (наплавки);
справка о результатах контроля производственных сварных соединений за
последние 6 мес., подписанная руководителем лаборатории и заверенная печатью
организации-заявителя (при периодической аттестации);
ксерокопии документов на аттестованных сварщиков и специалистов
сварочного производства, на аттестованное сварочное оборудование, документы об
аттестации лаборатории неразрушающих методов контроля и специалистов по
контролю качества сварных соединений;
данные о предыдущей аттестации (при периодической аттестации).
В случае аттестации, когда ПТД предусматривает применение нескольких
способов сварки при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических
устройств, заявки следует оформлять отдельно по каждому способу сварки, за
исключением использования комбинированной сварки с применением двух или
нескольких способов сварки в одном сварном соединении (наплавке).
Перед началом проведения производственной аттестации АЦ на основе
анализа представленной организацией-заявителем информации устанавливает, что
заявляемая технология предусмотрена действующей нормативной документацией для
данной группы технических устройств и не требует проведения исследовательской
аттестации.
В случае ограниченного использования технологий1,
предусматривающих применение основных и (или) сварочных материалов,
специального сварочного оборудования, не регламентированного действующей
нормативной документацией, допускается проведение производственной аттестации.
При этом программой аттестации предусматриваются дополнительные испытания, а
область распространения устанавливается с
соответствующими ограничениями.
____________
1 Например, технологии изготовления (сооружения,
монтажа, ремонта) конкретных объектов по проектам, согласованным в
установленном порядке и предусматривающим применение импортных материалов и
(или) сварочного оборудования.
6.2. При подтверждении условий применения заявленных технологий (по
способам сварки, основным и сварочным материалам) аттестационная комиссия АЦ
совместно с уполномоченным представителем организации-заявителя разрабатывают
программу производственной аттестации технологии сварки (наплавки).
Уполномоченным представителем организации-заявителя может быть
специалист сварочного производства, аттестованный на III
или IV уровень профессиональной подготовки (в соответствии
с ПБ
03-273-99 и РД
03-495-02) по виду деятельности «Руководство и технический контроль за
проведением сварочных работ, включая работы по технической подготовке
производства сварочных работ, разработку производственно-технологической
документации» с учетом требований РД
03-615-03 и настоящего документа. Уполномоченный представитель
организации-заявителя не может участвовать в аттестации в качестве члена
комиссии.
В составе комиссии АЦ по аттестации заявленных
технологий должно быть не менее трех специалистов. Комиссия должна быть
сформирована таким образом, чтобы каждой заявленной к аттестации группе
технических устройств и способу сварки (наплавки) соответствовала область
деятельности2 не менее трех членов комиссии.
____________
2 Область деятельности определяется условиями действия
аттестата соответствия АЦ.
В соответствии с п. 4.1.2 РД
03-615-03 руководитель АЦ должен информировать о проведении
производственной аттестации технологии сварки (наплавки) территориальный орган
Ростехнадзора по месту фактического проведения работ (сварки КСС),
представитель которого может участвовать в работе комиссии, осуществляя
контроль соблюдения процедур проведения аттестации.
Основной целью участия уполномоченного представителя
организации-заявителя в работе комиссии является оформление необходимых
производственных документов, обеспечивающих процесс аттестации, участие в
разработке программы производственной аттестации, организация и обеспечение
выполнения работ по подготовке контрольных сварных соединений к сварке,
сварочных работ и работ по контролю качества КСС, предусмотренных программой
производственной аттестации.
6.3. Основными целями разработки программы производственной аттестации
технологии сварки (наплавки) являются:
определение состава документов, подтверждающих наличие технических и
организационных возможностей организации-заявителя, а также квалифицированных
кадров для производства сварки (наплавки) и контроля качества по заявляемой
технологии;
описание процедуры проведения аттестации с указанием порядка и форм
регистрации результатов всех этапов работ;
признание вышеуказанных условий проведения и оформления результатов
производственной аттестации технологии сварки (наплавки)
организацией-заявителем и аттестационной комиссией АЦ.
При разработке программы производственной аттестации технологии сварки
(наплавки) должны быть учтены требования к производственной аттестации,
изложенные в РД
03-615-03 и настоящем документе, а также требования НД, регламентирующих
сварку конкретных технических устройств, утвержденных или согласованных в
установленном порядке, исходные данные, приведенные в заявке и приложениях к
ней.
Программа производственной внеочередной аттестации технологии сварки
(наплавки) согласовывается со специализированной организацией, указанной в
действующей нормативной документации или реестре САСв в случае необходимости
внесения изменений в аттестованную технологию.
6.4. Организация-заявитель для каждого контрольного сварного соединения,
определенного программой аттестации технологии сварки (наплавки), представляет
карты технологического процесса сварки, по которым выполняются производственные
сварные соединения. АЦ совместно с заявителем в соответствии с требованиями
нормативной и технологической документации составляют карты технологического
процесса сварки КСС. В картах устанавливают качественные и количественные
характеристики и показатели всех операций, методы и
объемы контроля и нормы оценки качества.
Карты технологического процесса сварки КСС должны содержать следующую
информацию:
способ сварки или сочетание способов, предъявляемых к аттестации;
марка и группа основного материала, ГОСТ или ТУ (тип для импортных
труб);
размеры и конструкция КСС;
положение КСС в процессе сварки;
требования к подготовке кромок свариваемых труб (форма и размеры
разделки кромок, способ обработки, требования к зачистке);
требования к сборке стыков (тип применяемого центратора, способ
закрепления труб, параметры сборки, количество, расположение и размеры
прихваток);
применяемые сварочные материалы (марки и диаметры, состав смеси защитных
газов и т.д.), а также стандарт или ТУ на их поставку;
параметры и характеристики сварочного процесса: направление сварки,
диапазон допустимых скоростей сварки, скорость подачи сварочной проволоки,
вылет и угол наклона электрода, род тока, полярность, величина тока, расход
газа, амплитуда колебания сварочной проволоки, последовательность слоев сварки
и их количество, допустимый временной интервал между их выполнением и др.;
необходимость предварительного, сопутствующего подогрева и
послесварочной термообработки, а также их параметры, средства и условия
контроля температуры;
геометрические параметры сварного соединения;
перечень и последовательность технологических операций, выполняемых в
процессе сварки и контроля КСС (если такие формы предусмотрены составом ПТД);
специальные требования, например условия удаления центратора
(минимальное количество слоев, сваренных до удаления центратора, и минимальная
протяженность шва).
все технологии должны быть одного вида, а технические устройства каждой
из представленных к аттестации групп технических устройств должны относиться к
одному типу;
сведения о НД, регламентирующих применение аттестуемых технологий
сварки, должны быть представлены по каждой группе технических устройств;
формирование перечня и характеристик групп однотипных производственных
сварных соединений (наплавок) и КСС (наплавок), выбор методов НК и видов РК и
оценка качества КСС (наплавок) по результатам контроля должны производиться в
соответствии с НД для каждой рассматриваемой группы технических устройств;
формирование области распространения по результатам аттестации должно
производиться для каждой рассматриваемой группы технических устройств отдельно.
6.6.Ответственность за правильность принятых решений по
содержанию программы и порядку проведения производственной аттестации
технологии несет руководитель АЦ.
6.7. Выполнение производственной аттестации технологии сварки (наплавки)
начинают с установления наличия у организации-заявителя технических и организационных возможностей, а также квалифицированных кадров для
производства сварки (наплавки) и контроля по заявляемой технологии, в том числе
ПТД по сварке, утвержденной руководителем организации-заявителя в установленном
порядке: технологических инструкций, технологических карт сварки и (или)
наплавки (операционных карт технологического процесса - при производственной
необходимости) с указанием методов, объемов контроля и норм оценки качества.
6.9. После
подтверждения условий, перечисленных в п. 6.8, и утверждения программы
производственной аттестации приступают к выполнению контрольных сварных
соединений (наплавок).
6.10. Контрольные сварные соединения и наплавки выполняют в
производственных условиях (на месте фактического выполнения производственных
сварных соединений или на производственной базе организации-заявителя в
условиях, соответствующих условиям производства)
для практического подтверждения возможности выполнения соответствующих
сварочных работ с качеством, регламентированным нормативной документацией. При
сварке на открытом воздухе соблюдают требования ПТД по защите места сварки от
воздействия атмосферных осадков и ветра.
6.11. Контрольные сварные соединения и наплавки выполняют сварщики
организации-заявителя, аттестованные в соответствии с требованиями ПБ
03-273-99 и РД
03-495-02 на тот способ сварки (наплавки), который предусмотрен аттестуемой
технологией.
Если производственные сварные соединения по аттестуемой технологии
подлежат выполнению двумя или несколькими сварщиками, то и контрольное сварное
соединение сваривают два или несколько сварщиков.
6.12. Сварка контрольных соединений (наплавок) производится в
присутствии не менее одного члена комиссии АЦ и уполномоченного представителя
организации-заявителя. При этом осуществляют контроль правильности выполнения
всех операций по подготовке, сборке, подогреву, сварке (наплавке) и термической
обработке КСС, предусмотренных картой технологического процесса, что
подтверждается соответствующими подписями присутствующих.
6.13. Сертификаты на основные и сварочные (наплавочные) материалы,
применяемые для выполнения контрольных сварных соединений (наплавок), прилагают
к карте технологического процесса сварки (наплавки) КСС.
6.14. Для выполнения контрольных сварных соединений (наплавок) применяют
укомплектованные и исправные сварочные установки, источники питания и
приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НД и ПТД по сварке, а
также контроль режимов сварки, заданных ПТД. Сварочное оборудование должно
соответствовать требованиям РД
03-614-03. Контрольно-измерительные приборы сварочного оборудования и
установок должны быть поверенными в установленные сроки,сварочные (наплавочные) материалы - подготовлены к сварке
(наплавке) в соответствии с требованиями действующих НД и ПТД.
6.15. Сварку КСС должны выполнять в том же положении, в котором
выполняются производственные сварные соединения (наплавки). Если
производственные соединения (наплавки) выполняются в различных пространственных
положениях, то сварку контрольных соединений (наплавок) при аттестации
технологии выполняют в наиболее трудных положениях,
определяемых аттестационной комиссией.
6.16. В случае выполнения производственных соединений комбинированной
сваркой этим же способом сваривают и КСС.
Допускается аттестация с использованием КСС, свариваемых каждым из
способов сварки, применяемым в комбинированной сварке (наплавке), при этом по
каждому способу сварки (наплавки) проводится оформление всех аттестационных
документов, а условия применения комбинированной сварки (наплавки) определяют
исходя из области распространения результатов
аттестаций по каждому способу сварки.
6.17. При выполнении контрольных сварных соединений (наплавок),
требующих подогрева, его температуру устанавливают в соответствии с
требованиями ПТД для наибольшего значения номинальной толщины свариваемых
деталей производственных сварных соединений, подлежащих выполнению по
аттестуемой технологии. Толщина деталей КСС должна быть не менее толщины,
начиная с которой требуется подогрев при сварке
(для свариваемых с подогревом контрольных сварных соединений деталей из
углеродистых и марганцовистых сталей допускается уменьшение их толщины до 40
мм).
6.18. При выполнении контрольных сварных соединений (наплавок) с
последующей термической обработкой ее вид (отпуск, нормализация, аустенизация и
др.), а также температуру и время выдержки, скорости нагрева и охлаждения
устанавливают согласно требованиям НД (ПТД), в соответствии с которыми
выполняется термообработка производственных сварных соединений (наплавок)
аттестуемой технологии.
Толщина деталей контрольного соединения, подвергаемого последующей
термической обработке, должна быть не менее толщины, начиная с которой
требуется проведение термической обработки. Температурные условия пребывания
контрольных сварных соединений и наплавок между окончанием сварки и началом
термической обработки должны соответствовать требованиям НД для
производственных сварных соединений (наплавок), представляемых данным
контрольным соединением (наплавкой).
Если производственные сварные соединения (наплавки) подвергаются
многократной термической обработке, то и контрольное соединение или наплавка
подвергаются такому же количеству термических обработок по тем же режимам, что
и производственное соединение или наплавка. Если производственное соединение
или наплавка подлежат многократному высокому отпуску, то контрольное сварное
соединение или наплавка могут быть подвергнуты однократному отпуску с
продолжительностью выдержки не менее 80 % суммарного времени выдержки при всех
высоких отпусках производственного соединения или наплавки.
В случае применения для термообработки контрольных сварных соединений
(наплавок) оборудования, отличного от предусмотренного ПТД, у
организации-заявителя проверяют наличие и исправность оборудования для
термообработки производственных сварных соединений (наплавок), предусмотренного
ПТД, с составлением соответствующего документа.
6.19. После выполнения контроля всех КСС в объеме, предусмотренном
программой производственной аттестации, заполняют сводные таблицы результатов
контроля на основании соответствующих заключений (протоколов, актов),
представленных лабораторией контроля.
6.20. Периодической производственной аттестацией подтверждается
возможность дальнейшего применения аттестованной технологии сварки (наплавки) в
объеме области распространения первичной
аттестации или в объеме, уменьшенном по отношению к первичной (предшествующей)
аттестации в соответствии с требованиями заявителя.
При проведении периодической производственной аттестации в случае
подтверждения ее постоянного применения и отсутствия рекламаций на качество
продукции, изготовляемой с применением данной технологии, допускается не
выполнять разрушающий контроль сварных соединений (наплавок), если это не
противоречит указаниям НД, регламентирующих
сварку соответствующих технических устройств, при условии предъявления соответствующих
протоколов разрушающего контроля, выполненных в течение одного года до
окончания срока действия первичной (предыдущей) аттестации технологии сварки.
Во всех иных случаях выполняется первичная производственная аттестация
технологии сварки.
В таком случае в процессе аттестации выполняют сварку и неразрушающий
контроль КСС или производственных сварных соединений соответствующих
типоразмеров. При этом неразрушающий контроль должен быть выполнен в объеме,
назначенном при соответствующей первичной аттестации технологии сварки. Объемы
выполненного разрушающего контроля должны соответствовать выполненным при
первичной аттестации технологии сварки с учетом требований заявителя.
7.1. По результатам производственной аттестации технологии сварки
(наплавки) аттестационная комиссия составляет заключение о готовности
организации-заявителя к использованию аттестованных технологий. Заключение
составляют с учетом области применения ПТД, данных карт технологических
процессов сварки КСС, актов, протоколов и заключений по контролю качества КСС,
сертификатов на основные и сварочные материалы.
Заключение оформляют на один способ сварки по
результатам контроля КСС с учетом области распространения результатов
аттестации и заявленных условий1.
____________
1 При сварке КСС комбинированным способом заключение
оформляют на комбинацию применяемых при этом способов сварки. При сварке КСС
отдельно каждым способом, входящим в комбинацию, заключение оформляют на каждый
способ сварки с указанием в области распространения значений для
комбинированного процесса.
7.2. В заключении обязательно указываются фактическое место проведения
аттестации (место сварки КСС) и наименование территориального органа
Ростехнадзора, уведомленного о проведении аттестации.
7.3. В случае применения технологии при изготовлении, монтаже, ремонте и
реконструкции разных технических устройств, в том числе из различных групп
технических устройств, допускается оформление одного заключения в случае
совпадения всех параметров и критериев
однотипности при соблюдении условий, установленных п. 3.4 настоящего документа.
7.4. При аттестации технологии, используемой при изготовлении, монтаже,
ремонте и реконструкции технических устройств из разных групп технических
устройств, сварка и контроль качества которых регламентируются различными НД,
допускается оформление одного заключения при соблюдении условий, установленных
п. 6.5
настоящего документа. Область распространения
аттестации технологии сварки устанавливается по каждой группе технических
устройств отдельно.
7.5. Ответственность за правильную оценку результатов производственной
аттестации несет руководитель АЦ, проводящего аттестацию.
7.6. Если аттестационной комиссией установлено, что
организация-заявитель по каким-либо признакам не удовлетворяет требованиям,
необходимым для производственной аттестации технологии, а также в случае
получения итоговых отрицательных результатов контроля КСС АЦ оформляет
соответствующее отрицательное заключение с указанием мотивированной причины
отказа в оформлении положительного заключения.
Сроки повторной аттестации устанавливает аттестационная комиссия АЦ
совместно с организацией-заявителем.
7.7. Заключение о готовности организации-заявителя к использованию
аттестованных технологий должно содержать следующие сведения:
наименование и юридический адрес организации-заявителя;
наименование и обозначение аттестуемой технологии сварки (наплавки);
область применения технологии с указанием групп и технических устройств
опасных производственных объектов и характера выполняемых работ;
состав аттестационной комиссии;
вид аттестации;
способ сварки;
период проведения аттестации технологии сварки (наплавки);
данные об утверждении программы производственной аттестации;
место проведения аттестации;
решение комиссии о результатах производственной аттестации;
установленная область распространения производственной аттестации;
сведения о НД, регламентирующих применение технологии сварки (наплавки);
перечень и характеристики выполненных КСС (наплавок);
результаты испытаний КСС (наплавок);
установленная область распространения результатов аттестации.
Форма и порядок заполнения заключения о готовности организации-заявителя
к использованию аттестованных технологий с приложениями определяются
методическими документами САСв.
7.8. АЦ направляет один экземпляр заключения аттестационной комиссии с
приложениями в НАКС. На основании проведенной экспертизы представленных АЦ
документов в НАКС оформляется свидетельство о готовности организации-заявителя
к использованию аттестованной технологии.
В случае несоответствия полученных документов требованиям РД
03-615-03 и других нормативных и методических документов САСв возможен
отказ в выдаче свидетельства.
7.9. Методические материалы, разъясняющие порядок формирования и
унифицирующие содержание документации, оформляемой в процессе проведения
производственной аттестации технологий сварки (наплавки), а также необходимая
справочная информация приведены в приложении 4.
Углеродистые и низколегированные конструкционные
стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести не
более 360 МПа
1
М01
Низколегированные конструкционные стали перлитного
класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 360 до 500 МПа
2
М03
Низколегированные конструкционные стали перлитного
класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 500 МПа
3
Низколегированные теплоустойчивые хромомолибденовые
и хромомолибденованадиевые стали перлитного класса
4
М02
Легированные стали мартенситного класса с
содержанием хрома от 4 до 10 %
5
М05
Высоколегированные (высокохромистые) стали
мартенситного и мартенситно-ферритного классов с содержанием хрома от 10 до
18 %
6
М04
Высоколегированные (высокохромистые) стали
ферритного класса с содержанием хрома от 12 до 30 %
7
Высоколегированные стали аустенитно-ферритного
класса
8
М11
Высоколегированные стали аустенитного класса
9
Сплавы на железоникелевой основе
10
М51
Никель и сплавы на никелевой основе
11
Чистый алюминий и алюминиево-марганцевые сплавы
12
М21
Нетермоупрочняемые алюминиево-магниевые сплавы
12
М22
Термоупрочняемые алюминиевые сплавы
12
М23
Медь
13
М31
Медно-цинковые сплавы
13
М32
Медно-никелевые сплавы
13
М33
Бронзы
13
М34
Сплавы титана
14
М41
Двухслойный (плакированный) металл с основным слоем
из сталей групп 1 или 2 и плакирующим слоем из сталей групп 7 или 9 или из
сплавов группы 10
1/7, 1/9, 1/10, 2/7, 2/9, 2/10
М01, М03/ М04, М11, М51
Двухслойный металл с основным слоем из сталей группы
1 и плакирующим слоем из меди или ее сплавов (группа 13)
1/13
М01/ М31,
М32, М33
Двухслойные стали с основным слоем из сталей группы
4 и плакирующим слоем из сталей групп 7 или 9
4/7, 4/9
М02/ М04, М11
Сочетание сталей группы 2 со сталями группы 1
2 + 1
М03 + М01
Сочетание сталей группы 3 со сталями группы 1 или 2
3 + 1, 3 + 2
М03 + М01
Сочетание сталей группы 4 со сталями группы 1 или 2
4 + 1, 4 + 2
М02 + М03,
М02 + М01
Сочетание сталей группы 5 со сталями группы 1, 2 или
4
5 + 1, 5 + 2, 5 + 4
М05 + М02,
М05 + М03,
М05 + М01
Сочетание сталей группы 6 или 7 со сталями группы 1,
2 или 4
6 + 1, 6 + 2, 6 + 4, 7 + 1, 7 + 2, 7 + 4
М04 + М02,
М04 + М03,
М04 + М01
Сочетание сталей группы 9 со сталями группы 1, 2 или
4
9 + 1, 9 + 2, 9 + 4
М11 + М01,
М11 + М03,
М11 + М02
Сочетание сталей группы 9 со сталями группы 5, 6 или
7
9 + 5, 9 + 6, 9 + 7
М11 + М05,
М11 + М04
Сочетание сталей группы 9 со сплавами группы 10 или
11
9 + 10, 9 + 11
М11 + М51
Сочетание сплавов группы 10 со сплавами группы 11
10 + 11
М51
Сочетание сталей группы 8 со сталями группы 1, 2
8 + 1, 8 + 2
М11 + М03,
М11 + М01
Чугуны
28
М06
Стали для арматурного проката
29
М07
Полиэтилен (РЕ)
30
М61
Сшитый полиэтилен (РЕ-Х)
31
М62
Поливинилхлорид (PVC)
32
М63
Полипропилен (РР)
33
М64
Примечание. Обозначение групп материалов свариваемых
деталей по РД
03-495-02 приводится для справки, их применение при оформлении заключений
не рекомендуется.
Примечания: 1. Максимальный размер радиуса кривизны
ограничивается в соответствии с требованиями НД.
2. Допускается при определении области
распространения вместо приведенных в таблице диапазонов применять диапазон,
определяемый соотношением от 0,5Rн до 4Rн
включительно.
Таблица П.3.5
Область распространения результатов аттестации в
зависимости от номинальной толщины деталей КСС из труб и листов
Примечание. Допускается при определении области распространения
вместо приведенных в таблице диапазонов применять диапазон, определяемый
соотношениями:
для дуговых способов - от 0,5Sндо 2Sн
включительно;
для ЭШ и ЭЛ способов - от 0,75Sн до 1,25Sн включительно.
Таблица
П.3.6
Область распространения
результатов аттестации в зависимости от номинального диаметра стержня КСС из
стержневого и проволочного арматурного проката
1.1. Методические материалы разработаны на основании анализа:
действующей нормативной документации (НД) по сварке (наплавке) при
изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств;
российских, европейских и мировых стандартов по сварочному производству;
действующих стандартов организаций, выполняющих сварочные работы при
изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств;
опыта проведения производственных аттестаций технологий сварки
(наплавки) технических устройств, выполняемых аттестационными центрами.
1.2. Документ содержит следующие сведения:
о группах технических устройств опасных производственных объектов,
сварка которых выполняется аттестованными сварщиками, с применением
аттестованных сварочных материалов, оборудования и технологий сварки;
о типах технических устройств;
о способах сварки, применяемых при изготовлении, монтаже, ремонте и
реконструкции технических устройств;
об основных параметрах процессов сварки, определяющих однотипность
сварных соединений и наплавок;
об основных параметрах режимов различных способов сварки;
о группах и марках основных материалов, применяемых при изготовлении,
монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств;
о сварочных материалах, применяемых при сварке технических устройств
различного типа, выполняемых различными способами;
о видах и характеристиках контрольных сварных соединений (КСС),
выполняемых при аттестации технологий сварки технических устройств различных
типов;
о видах и схемах испытаний КСС при производственной аттестации
технологий сварки технических устройств различного типа.
1.3. Методические материалы подготовлены с учетом положений
международных и национальных стандартов: ISO/TR 15608; EN ISO 15609; EN ISO 15610; EN ISO 15611; EN ISO 15612; EN ISO 15613; EN ISO 15614, ISO 6935-1, ISO 6935-2, ISO 4063;
EN ISO 17660-1; EN ISO 17660-2;
DIN 18800-7; EN ISO 3834-(1 -
5).
1.4. В документе приведены формы и примеры заполнения документов,
оформляемых в процессе производственной аттестации технологий сварки (заявок,
программ, заключений, технологических карт выполнения КСС), а также пример
оформления производственно-технологической документации по сварке.
10. Дороги канатные, их
агрегаты, механизмы и детали.
11. Цепи для
подъемно-транспортного оборудования.
12. Строительные подъемники.
13. Конвейеры пассажирские.
14. Металлические конструкции
для подъемно-транспортного оборудования
КО
Котельное
оборудование
1. Паровые котлы с давлением
пара более 0,07 МПа и водогрейные котлы с температурой воды выше 115 °С.
2. Трубопроводы пара и
горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа и температурой воды
более 115 °С.
3. Сосуды, работающие под
давлением более 0,07 МПа.
4. Арматура и
предохранительные устройства.
5. Металлические конструкции
для котельного оборудования
ГО
Газовое
оборудование
1. Трубопроводы систем
внутреннего газоснабжения.
2. Наружные газопроводы
низкого, среднего и высокого давления стальные и из неметаллических
материалов.
3. Газовое оборудование
котлов, технологических линий и агрегатов.
4. Газогорелочные устройства.
5. Емкостные и проточные
водонагреватели.
6. Аппараты и печи.
7. Арматура из металлических
материалов и предохранительные устройства
НГДО
Нефтегазодобывающее
оборудование
1. Промысловые и
магистральные нефтепродуктопроводы, трубопроводы нефтеперекачивающих станций
(НПС), обеспечивающие транспорт нефти и нефтепродуктов при сооружении,
реконструкции и капитальном ремонте.
2. Промысловые и
магистральные нефтепродуктопроводы, трубопроводы нефтеперекачивающих станций
(НПС), обеспечивающие транспорт нефти и нефтепродуктов при текущем ремонте в
процессе эксплуатации.
3. Промысловые и
магистральные газопроводы и конденсатопроводы; трубопроводы для
транспортировки товарной продукции, импульсного, топливного и пускового газа
в пределах: установок комплексной подготовки газа (УКПГ), компрессорных
станций (КС), дожимных компрессорных станций (ДКС), станций подземного
хранения газа (СПХГ), газораспределительных станций (ГРС), узлов замера
расхода газа (УЗРГ) и пунктов редуцирования газа (ПРГ).
4. Трубопроводы в пределах
УКПГ, КС, НПС, СПХГ, ДКС, ГРС, УЗРГ, ПРГ и др., за исключением трубопроводов,
обеспечивающих транспорт газа, нефти и нефтепродуктов.
5. Резервуары для хранения
нефти и нефтепродуктов, газгольдеры газовых хранилищ при сооружении и
ремонте.
6. Морские трубопроводы,
объекты на шельфе (трубопроводы на платформах, а также сварные основания
морских платформ) при сооружении, реконструкции и ремонте.
7. Уникальные объекты
нефтяной и газовой промышленности при сооружении и ремонте (рабочие параметры
объектов не предусмотрены действующей нормативной документацией).
8. Запорная арматура при
изготовлении и ремонте в заводских условиях.
9. Детали трубопроводов при
изготовлении и ремонте в заводских условиях.
10. Насосы, компрессоры и
другое оборудование при изготовлении и ремонте в заводских условиях.
11. Нефтегазопроводные трубы
при изготовлении и ремонте в заводских условиях.
12. Оборудование
нефтегазопромысловое, буровое и нефтеперерабатывающее.
13. Трубопроводы
автоматизированных газонаполнительных компрессорных станций (АГНКС)
2. Технологическое
оборудование и трубопроводы для черной и цветной металлургии.
3. Технические устройства для
производства черных и цветных металлов и сплавов на их основе.
4. Машины для литья стали и
цветных металлов.
5. Агрегаты трубопрокатные.
6. Станы обжимные,
заготовочные, сортопрокатные и листопрокатные
охнвп
Оборудование
химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных
производств
1. Оборудование химических,
нефтехимических, нефтеперерабатывающих производств, работающее под давлением
до 16 МПа.
2. Оборудование химических,
нефтехимических, нефтеперерабатывающих производств, работающее под давлением
более 16 МПа.
3. Оборудование химических,
нефтехимических, нефтеперерабатывающих производств, работающее под вакуумом.
4. Резервуары для хранения
взрывопожароопасных и токсичных веществ.
5. Изотермические хранилища.
6. Криогенное оборудование.
7. Оборудование аммиачных
холодильных установок.
8. Печи.
9. Компрессорное и насосное
оборудование.
10. Центрифуги, сепараторы.
11. Цистерны, контейнеры
(бочки), баллоны для взрывопожароопасных и токсичных веществ.
12. Котлы-утилизаторы.
13. Энерготехнологические
котлы.
14. Котлы ВОТ.
15. Трубопроводная арматура и
предохранительные устройства.
16. Технологические
трубопроводы и детали трубопроводов
ГДО
Горнодобывающее
оборудование
1. Технические устройства для
горно-добывающих и горно-обогатительных производств и подземных объектов
отог
Оборудование
для транспортировки опасных грузов
1. Контейнеры
специализированные и тара, используемые для транспортировки опасных грузов и
строительных материалов.
2. Цистерны.
3. Экипажная часть
СК
Строительные
конструкции
1. Металлические строительные
конструкции.
2. Арматура, арматурные и
закладные изделия железобетонных конструкций.
3. Металлические
трубопроводы.
4. Конструкции и трубопроводы
из полимерных материалов
КСМ
Конструкции
стальных мостов
1. Металлические конструкции
пролетных строений, опор и пилонов стальных мостов при изготовлении в
заводских условиях.
2. Металлические конструкции
пролетных строений, опор и пилонов стальных мостов при сборке, сварке и ремонте
в монтажных условиях
3.
Типы технических устройств
Перед разработкой программы производственной аттестации технологии
сварки (наплавки) устанавливают принадлежность технических устройств опасных
производственных объектов, при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции
которых используется заявляемая к аттестации технология, к определенному типу и
определяют вид технологии. Группировка технических устройств по типам приведена
в табл. 3.1.
1. Паровые котлы с давлением пара более 0,07 МПа и
водогрейные котлы с температурой воды более 115 °C (оборудование и трубы).
2. Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим
давлением пара более 0,07 МПа и температурой воды более 115 °С.
3. Сосуды, работающие под давлением более 0,07 МПа.
4. Арматура и предохранительные устройства
ГО
1. Трубопроводы систем внутреннего газоснабжения.
2. Наружные газопроводы низкого, среднего и высокого
давления стальные и из неметаллических материалов.
3. Газовое оборудование котлов, технологических
линий и агрегатов.
4. Газогорелочные устройства.
5. Емкостные и проточные водонагреватели.
6. Аппараты и печи.
7. Арматура из металлических материалов и
предохранительные устройства
НГДО
4. Трубопроводы в пределах УКПГ, KC,
НПС, СПХГ, ДКС, ГРС, УЗРГ, ПРГ и др., за исключением трубопроводов,
обеспечивающих транспорт газа, нефти и нефтепродуктов.
8. Запорная арматура при изготовлении и ремонте в
заводских условиях.
9. Детали трубопроводов при изготовлении и ремонте в
заводских условиях.
10. Насосы, компрессоры и другое оборудование при
изготовлении и ремонте в заводских условиях.
11. Нефтегазопроводные трубы при изготовлении и
ремонте в заводских условиях.
13. Трубопроводы автоматизированных
газонаполнительных компрессорных станций (АГНКС)
ОХНВП
1. Оборудование химических, нефтехимических,
нефтеперерабатывающих производств, работающее под давлением до 16 МПа.
2. Оборудование химических, нефтехимических,
нефтеперерабатывающих производств, работающее под давлением более 16 МПа.
3. Оборудование химических, нефтехимических,
нефтеперерабатывающих производств, работающее под вакуумом.
6. Криогенное оборудование.
7. Оборудование аммиачных холодильных установок.
8. Печи.
9. Компрессорное и насосное оборудование.
10. Центрифуги, сепараторы.
11. Цистерны, контейнеры (бочки), баллоны для
взрывопожароопасных и токсичных веществ.
12. Котлы-утилизаторы.
13. Энерготехнологические котлы.
14. Котлы ВОТ.
15. Трубопроводная арматура и предохранительные
устройства.
16. Технологические трубопроводы и детали
трубопроводов
МО
2. Технологическое оборудование и трубопроводы для
черной и цветной металлургии
ОТОГ
2. Цистерны
СК
3. Металлические трубопроводы.
4. Трубопроводы из полимерных материалов
ТипII
ПТО
1. Грузоподъемные краны.
2. Краны-трубоукладчики.
3. Краны-манипуляторы.
4. Лифты.
5. Тали.
6. Лебедки.
7. Устройства грузозахватные.
8. Подъемники (вышки).
9. Эскалаторы.
10. Дороги канатные, их агрегаты, механизмы и
детали.
11. Цепи для подъемно-транспортного оборудования.
12. Строительные подъемники.
13. Конвейеры пассажирские.
14. Металлические конструкции для
подъемно-транспортного оборудования
КО
5. Металлические конструкции для котельного
оборудования
НГДО
5. Резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов,
газгольдеры газовых хранилищ при сооружении и ремонте
ОХНВП
4. Резервуары для хранения взрывопожароопасных и
токсичных веществ.
3. Технические устройства для производства черных и
цветных металлов и сплавов на их основе.
4. Машины для литья стали и цветных металлов.
5. Агрегаты трубопрокатные.
6. Станы обжимные, заготовочные, сортопрокатные и
листопрокатные
ГДО
1. Технические устройства для горно-добывающих и
горно-обогатительных производств и подземных объектов
ОТОГ
1. Контейнеры специализированные и тара,
используемые для транспортировки опасных грузов и строительных материалов.
3. Экипажная часть
СК
1. Металлические строительные конструкции.
4. Конструкции из полимерных материалов
КСМ
1. Металлические конструкции пролетных строений,
опор и пилонов стальных мостов при изготовлении в заводских условиях.
2. Металлические конструкции пролетных строений,
опор и пилонов стальных мостов при сборке, сварке и ремонте в монтажных
условиях
Тип III
НГДО
1. Промысловые и магистральные нефтепродуктопроводы,
трубопроводы нефтеперекачивающих станций (НПС), обеспечивающие транспорт
нефти и нефтепродуктов при сооружении, реконструкции и капитальном ремонте.
2. Промысловые и магистральные нефтепродуктопроводы,
трубопроводы нефтеперекачивающих станций (НПС), обеспечивающие транспорт
нефти и нефтепродуктов при текущем ремонте в процессе эксплуатации.
3. Промысловые и магистральные газопроводы и
конденсатопроводы; трубопроводы для транспортировки товарной продукции,
импульсного, топливного и пускового газа в пределах: установок комплексной
подготовки газа (УКПГ), компрессорных станций (КС), дожимных компрессорных
станций (ДКС), станций подземного хранения газа (СПХГ), газораспределительных
станций (ГРС), узлов замера расхода газа (УЗРГ) и пунктов редуцирования газа
(ПРГ).
6. Морские трубопроводы, объекты на шельфе
(трубопроводы на платформах, а также сварные основания морских платформ) при
сооружении, реконструкции и ремонте.
7. Уникальные объекты нефтяной и газовой
промышленности при сооружении и ремонте (рабочие параметры объектов не
предусмотрены действующей нормативной документацией)
Тип IV
СК
2. Арматура, арматурные и закладные изделия
железобетонных конструкций
4.
Способы сварки (наплавки), применяемые при изготовлении, монтаже, ремонте и
реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов
Примечания: 1. Вскобках указано условное обозначение
процесса сварки по ISO 4063-90.
2. Сварку в смеси аргона с
гелием (в любых пропорциях) следует рассматривать как аргонодуговую сварку.
3. Сварку деталей из сталей перлитного
класса в смеси аргона с углекислым газом (до 25 %) или с кислородом (до 5 %)
допускается рассматривать как аргонодуговую сварку.
4. Сварку в смеси углекислого газа с
аргоном (до 25 %) допускается рассматривать как сварку в углекислом газе.
5. Допускается выполнение
сварных соединений комбинированной сваркой с последовательным применением двух
или нескольких способов сварки.
6. При оформлении результатов
производственной аттестации технологии сварки арматуры, арматурных изделий и
закладных железобетонных конструкций необходимо указывать технологические
особенности сварки в соответствии с требованиями ГОСТ
14098-91, например РД (Рр), МП (Мс) и т.д.
7. Газовая сварка и наплавка в
зависимости от состава горючего газа подразделяются:
Г, ГН (31) - газокислородная сварка и
наплавка;
Г, ГН (311) - ацетиленокислородная сварка
и наплавка;
Г, ГН (312) - пропанокислородная сварка и
наплавка;
Г, ГН (313) - водородно-кислородная
сварка и наплавка;
Г, ГН (32) - газовоздушная сварка и
наплавка;
Г, ГН (321) - ацетиленовоздушная сварка и
наплавка;
Г, ГН (322) - пропановоздушная сварка и
наплавка.
8. При проведении производственной
аттестации технологии сварки изделий из полимерных материалов необходимо
дополнительно учитывать степень автоматизации применяемого сварочного
оборудования:
при сварке труб нагретым инструментом
(НИ):
СР - с ручным управлением;
ССА - со средней степенью автоматизации;
СВА - с высокой степенью автоматизации;
при сварке труб с применением закладных нагревателей (ЗН):
ЗНР - с ручным заданием параметров;
ЗНШ - в режиме штрих-кода или
магнитной карты;
ЗНА - с автоматической
обратной связью фитинга со сварочным аппаратом;
при сварке различных
конструкций нагретым инструментом независимо от типа соединения (кроме
трубопроводов систем газоснабжения) (НИ):
НИР - ручная;
НИМ - механизированная;
при сварке различных конструкций нагретым
газом независимо от типа соединения (кроме трубопроводов систем газоснабжения)
(НГ):
НГР - ручная;
НГМ - механизированная;
при экструзионной сварке различных
конструкций независимо от типа соединения (кроме трубопроводов систем
газоснабжения) (Э):
ЭР - ручная;
ЭМ - механизированная.
Для стыковой сварки труб
объектов газового оборудования и газораспределительных сетей используют только
способы сварки НИ и ЗН.
9. При проведении
производственной аттестации технологии сварки способами, не представленными в
перечне РД
03-495-02, к выполнению КСС при аттестации технологии сварки допускаются
сварщики, аттестованные в соответствии с ПБ
03-273-99 и РД
03-495-02, согласно табл. 4.1.
2 Включая технологические варианты для объектов
стального мостостроения и для стальных конструкций производственных зданий и
сооружений.
3 В случае их применения.
4 Номинальный диаметр шипов при МДС, МКС и АФДС.
5 Взаимное расположение свариваемых деталей и
электронной пушки.
6 Для РД и РДН.
7 Для АФ, АФПН и АФЛН.
8 Для РАД и ААД.
9 Для РАД, ААД, МП, МПН, МАДП, ААДП, АПГ.
10 Кроме ИН и ППН, ПНП.
11 При спиральном оребрении труб поверхностей нагрева
котлов.
12 Для износостойких наплавок.
6.
Основные параметры режимов сварки (наплавки) технических устройств
Таблица
6.1
Основные
параметры режимов сварки (наплавки) технических устройств типов I, II, III
№ п/п
Способы сварки (наплавки)
РД1, РДН
РАД, РАДН
МП, МАПД, МПГ, МПГН, МПИ, МПИН, МПН, МАДПН
МПС1, МПСН, МСОД
МЛСН, АЛСН
ААД, ААДН
ААДП, ААДПН
АПГ, АПГН, АПИ, АПИН, АППГ, АППГН
АПС, АПСН, АЛСН
МФ1
АФ2, АФПН, АФДС
АФЛН
Г, ГН
ЭШ
ЭЛ
КСО, КСС
П, ПНП
ППН
МДС
МКС
ИН
НИ
ЗН
Параметры режимов сварки (наплавки)
1
Номер слоя (валика)
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
2
Диаметр электрода (проволоки, размер ленты), мм
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
3
Диаметр неплавящегося электрода, мм
+
+
4
Вылет электрода, мм
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
5
Вылет привариваемого шипа, мм
+
6
Расстояние между электродами, мм
+
7
Сухой вылет электрода, мм
+
8
Количество плавящихся электродов
+
9
Род тока, полярность
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
10
Сварочный ток, А
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
11
Сварочный ток на один электрод, А
+
12
Ток электронного пучка, А
+
13
Ток оплавления, А
+
+
14
Ток осадки, А
+
+
15
Ток индуктора, А
+
16
Характер импульса сварочного тока
+
+
17
Частота тока индуктора, Гц
+
18
Индуктивность в цепи индуктора, 103 Гн
+
19
Время индукционного нагрева, ч
+
20
Напряжение дуги, В
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
21
Напряжение питания индуктора, В
+
22
Напряжение в шлаковой ванне, В
+
23
Напряжение ускоряющее, В
+
24
Скорость подачи проволоки, м/ч
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
25
Скорость сварки (наплавки), м/ч
+
+
+
+
+
+
+
+
+
26
Скорость поперечного перемещения электродов, м/ч
+
27
Время задержки движения ползунов, с
+
28
Зазор, мм
+
29
Расход защитного газа (смеси газов), л/мин
+
+
+
+
+
+
+
+
30
Расход плазмообразующего газа, л/мин
+
+
31
Расход охлаждающей воды, л
+
+
32
Номер мундштука горелки
+
33
Вид пламени
+
34
Давление горючего газа, МПа
+
35
Давление кислорода, МПа
+
36
Величина вакуума, Па (мм рт. ст.)
+
37
Установочная длина, мм
+
38
Припуск на оплавление, мм
+
+
39
Припуск на осадку, мм
+
+
40
Усилие осадки, кГс
+
+
41
Длительность оплавления, с
+
+
42
Длительность осадки, с
+
+
43
Длительность осадки под током, с
+
+
44
Расстояние от электронной пушки до изделия, мм
+
45
Расстояние от электронной пушки до плоскости
фокусировки луча, мм
+
46
Расход порошка, кг/ч
+
+
47
Грануляция порошка, мкм
+
+
48
Температура нагревателя, °C
+
49
Удельное давление при оплавлении, МПа/мм2
+
50
Время при прогреве, с
+
+
51
Время технологической паузы, с
+
52
Удельное давление при осадке, МПа/мм2
+
53
Время при охлаждении, мин
+
+
____________
1 В том числе ванным способом.
2 Включая технологические варианты для объектов
стального мостостроения и для стальных конструкций производственных зданий и
сооружений.
Таблица 6.2
Основные параметры режимов сварки арматуры, арматурных и
закладных изделий железобетонных конструкций в зависимости от способов сварки и
типов сварных соединений (тип ГУ)
2. Величина начального дугового
промежутка при отрыве конца стержня от плоского элемента, мм.
Т3-Мж
3. Продолжительность горения
дуги:
при
неподвижном стержне, с;
при
подаче стержня, с.
4. Глубина погружения стержня
в наплавленный металл, мм.
5. Продолжительность осадки
стержня под током, с.
6. Время выдержки стержня в
расплавленном металле, с
С5-Мф
1. Диаметр стержней, мм.
С24-Мф
2. Диаметр электродной
проволоки, мм.
С8-Мф
3. Скорость подачи
электродной проволоки, м/ч.
С27-Мф
4. Начальное напряжение дуги,
В.
С11-Мф
5. Сварочный ток, А.
С30-Мф
6. Вылет электродной
проволоки, мм.
7. Глубина шлаковой ванны,
мм.
8. Доза флюса, г
МП
Т8-Мв
1. Диаметр стержня, мм.
Т10-Мс
2. Толщина пластины, мм.
Т11-Мц
3. Сварочный ток, А.
4. Напряжение дуги, В.
5. Скорость подачи
электродной проволоки, м/ч
МПС
С6-Мп
1. Диаметр стержней, мм.
С14-Мп
2. Сварочный ток, А.
С25-Мп
3. Скорость подачи электродной
проволоки, м/ч.
С9-Мп
4. Напряжение дуги, В.
С17-Мп
5. Вылет электродной
проволоки, мм
С28-Мп
С12-Мп
С31-Мп
мсод
С16-Мо
1. Диаметр стержней, мм.
С18-Мо
2. Диаметр электродной
проволоки, мм.
3. Сварочный ток:
горизонтальных
стержней, А;
вертикальных
стержней, А.
4. Напряжение дуги, В
ксо
C1-Ko
1. Установочная длина, мм.
С2-Кн
2. Длина участка стержня,
расходуемая на оплавление, мм.
С3-Км
3. Длина участка стержня,
расходуемая на осадку:
С4-Кп
под
током, мм;
Т7-Ко
без
тока, мм.
4. Усилие осадки стержней, кН
(т).
5. Сварочный ток, кА
ктс
К1-Кт
1. Сварочный ток, А.
К2-Кт
2. Время выдержки под током,
с.
Н2-Кр
3. Усилие сжатия стержней, кН
(т).
Н3-Кп
4. Диаметр рабочей части
электродов, мм
Н4-Ка
ксс
Т6-Кс
1. Сварочный ток, кА.
2. Установочная длина
стержней, мм.
3. Время протекания тока, с.
4. Усилие сжатия стержней:
в стадии
нагрева, кНн (т);
в стадии
осадки, кН (т)
7.Группы и марки основных материалов, применяемых при изготовлении, монтаже,
ремонте и реконструкции технических устройств опасных производственных объектов
групп ПТО, КО, НГДО, ГО, МО, ОХНВП, ГДО, ОТОГ
Углеродистые и низколегированные конструкционные
стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести не
более 360 МПа
1
М01
1.1, 1.2
Низколегированные конструкционные стали перлитного
класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 360 до 500 МПа
2
М03
1.3, 2.1, 3.1, 3.3
Низколегированные конструкционные стали перлитного
класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 500 МПа
3
М03
2.2, 3.2
Низколегированные теплоустойчивые хромомолибденовые
и хромомолибденованадиевые стали перлитного класса
4
М02
5.1, 5.2, 6.1, 6,2
Легированные стали мартенситного класса с
содержанием хрома от 4 до 10 %
5
М05
5.3, 5.4
Высоколегированные (высокохромистые) стали
мартенситного и мартенситно-ферритного классов с содержанием хрома от 10 до
18 %
6
М04
7.2
Высоколегированные (высокохромистые) стали
ферритного класса с содержанием хрома от 12 до 30 %
7
7.1
Высоколегированные стали аустенитно-ферритного
класса
8
М11
10.1, 10.2
Высоколегированные стали аустенитного класса
9
8.1, 8.2, 8.3
Сплавы на железоникелевой основе
10
М51
45
Никель и сплавы на никелевой основе
11
41, 43, 44
Чистый алюминий и алюминиево-марганцевые сплавы
12
М21
21, 22.1
Нетермоупрочняемые алюминиево-магниевые сплавы
12
М22
22
Термоупрочняемые алюминиевые сплавы
12
М23
23
Медь
13
М31
31
Медно-цинковые сплавы
13
М32
32
Медно-никелевые сплавы
13
М33
36
Бронзы
13
М34
33
Титан и сплавы титана
14
М41
51 - 54
Двухслойный (плакированный) металл с основным слоем
из сталей группы 1 или 2 и плакирующим слоем из сталей группы 7 или 9 или из
сплавов группы 10
1/7, 1/9, 1/10, 2/7, 2/9, 2/10
М01, М03/М04, М11, М51
Двухслойный металл с основным слоем из сталей группы
1 и плакирующим слоем из меди или ее сплавов (группа 13)
1/13
М01/М31, М32, М33
Двухслойные стали с основным слоем из сталей группы
4 и плакирующим слоем из сталей группы 7 или 9
4/7, 4/9
М02/М04, М11
Сочетание сталей группы 2 со сталями группы 1
2 + 1
М03 + М01
Сочетание сталей группы 3 со сталями группы 1 или 2
3 + 1, 3 + 2
М03 + М01
Сочетание сталей группы 4 со сталями группы 1 или 2
4 + 1, 4 + 2
М02 + М03, М02 + М01
Сочетание сталей группы 5 со сталями группы 1, 2 или
4
5 + 1, 5 + 2, 5 + 4
М05 + М02, М05 + М03, М05 + М01
Сочетание сталей группы 6 или 7 со сталями группы 1,
2 или 4
6 + 1, 6 + 2, 6 + 4,
М04 + М02, М04 + М03, М04 + М01
7 + 1, 7 + 2, 7 + 4
Сочетание сталей группы 9 со сталями группы 1, 2 или
4
9 + 1, 9 + 2, 9 + 4
М11 + М01, М11 + М03, М11 + М02
Сочетание сталей группы 9 со сталями группы 5, 6 или
7
9 + 5, 9 + 6, 9 + 7
М11 + М05, М11 + М04
Сочетание сталей группы 9 со сплавами группы 10 или
11
9 + 10, 9 + 11
М11 + М51
Сочетание сплавов группы 10 со сплавами группы 11
10 + 11
М51
Сочетание сталей группы 8 со сталями группы 1, 2
8 + 1, 8 + 2
М11 + М03, М11 + М01
Чугуны
28
М06
71, 72
Полиэтилен (РЕ)
30
М61
Сшитый полиэтилен (РЕ-Х)
31
М62
Поливинилхлорид (PVC)
32
М63
Полипропилен (РР)
33
М64
____________
1 Обозначение групп материалов свариваемых деталей по РД
03-495-02 приводится для справки и при оформлении заключений не
рекомендуется.
Таблица 7.1.2
Группировка материалов в соответствии с ISO/TR
15608:2005
Группа
Подгруппа
Тип стали
1
Стали с минимальным пределом текучести ReH£ 460 Н/мм2 и содержанием элементов в %: C £ 0,25; Si £ 0,60; Mn £ 1,80; Mo £ 0,701;
S £ 0,045; P £ 0,045; Cu £ 0,401; Ni £ 0,51; Cr £ 0,3 (0,4
для отливок)1; Nb
£ 0,06; V £ 0,11; Ti £ 0,05
1.1
Стали с минимальным пределом текучести ReH£ 275 Н/мм2
1.2
Стали с минимальным пределом текучести 275 Н/мм2
< ReH£ 360 Н/мм2
1.3
Нормализованные мелкозернистые стали с минимальным
пределом текучести ReH > 360 Н/мм2
1.4
Стали с повышенным сопротивлением атмосферной
коррозии, состав которых может выходить за пределы, установленные для группы
1
2
Термомеханически упрочненные мелкозернистые стали с
минимальным пределом текучести ReH > 360 Н/мм2
2.1
Термомеханически упрочненные мелкозернистые стали и
отливки с минимальным пределом текучести в интервале 360 Н/мм2
< ReH£ 460 Н/мм2
2.2
Термомеханически упрочненные мелкозернистые стали и
отливки с минимальным пределом текучести ReH > 460 Н/мм2
3
Закаленные и отпущенные стали и
дисперсионно-твердеющие мелкозернистые стали, за исключением нержавеющих, с
минимальным пределом текучести ReH > 360 Н/мм2
3.1
Закаленные и отпущенные мелкозернистые стали с
минимальным пределом текучести 360 Н/мм2£ReH£ 690 Н/мм2
3.2
Закаленные и отпущенные мелкозернистые стали с
минимальным пределом текучести ReH > 690 Н/мм2
3.3
Дисперсионно-твердеющие мелкозернистые стали, за
исключением нержавеющих
4
Cr
- Mo - (Ni) стали с содержанием Mo £ 0,7 % и V £ 0,1 %
4.1
Стали с содержанием Cr £ 0,3 % и Ni £ 0,7 %
4.2
Стали с содержанием Cr £ 0,7 % и Ni £ 1,5 %
5
Cr
- Mo стали без ванадия с содержанием C £ 0,35 %
5.1
Стали с содержанием 0,75 % £ Cr
£ 1,5 % и Mo £ 0,7 %
5.2
Стали с содержанием 1,5 % < Cr £ 3,5 % и 0,7
% < Mo £ 1,2 %
5.3
Стали с содержанием 3,5 % < Cr £ 7,0 % и 0,4
% < Mo £ 0,7 %
5.4
Стали с содержанием 7,0 % < Cr £ 10,0 % и
0,7 % < Mo £ 1,2 %
6
Cr
- Mo - (Ni) стали с высоким содержанием ванадия
6.1
Стали с содержанием 0,3 % £ Cr
£ 0,75 %; Mo < 0,7 % и V £ 0,35 %
6.2
Стали с содержанием 0,75 % < Cr £ 3,5 %; 0,7
% < Mo £ 1,2 % и V £ 0,35 %
6.3
Стали с содержанием 3,5 % < Cr £ 7,0 %; Mo £ 0,7 % и
0,45 % £ V £ 0,55 %
6.4
Стали с содержанием 7,0 % < Cr £ 12,5 %; 0,7
% < Mo £ 1,2 % и V £ 0,35 %
7
Ферритные, мартенситные или дисперсионно-твердеющие
нержавеющие стали с содержанием C £ 0,35 % и 10,5 % £ Cr £ 30 %
7.1
Ферритные нержавеющие стали
7.2
Стали нержавеющие мартенситного класса
7.3
Дисперсионно-твердеющие нержавеющие стали
8
Аустенитные стали с содержанием Ni £ 31 %
8.1
Аустенитные стали с содержанием Cr £ 19 %
8.2
Аустенитные стали с содержанием Cr
> 19,0 %
8.3
Марганцевые аустенитные стали с содержанием марганца
4,0 % < Мn £ 12,0 %
9
Стали, легированные никелем с содержанием Ni £ 10,0 %
9.1
Стали, легированные никелем с содержанием Ni £ 3,0 %
9.2
Стали, легированные никелем с содержанием 3 % < Ni £ 8,0 %
9.3
Стали, легированные никелем с содержанием 8 % < Ni £ 10,0 %
10
Аустенитно-ферритные (дуплекс) стали
10.1
Аустенитно-ферритные стали с содержанием Cr £ 24,0 %
10.2
Аустенитно-ферритные нержавеющие стали с содержанием
Cr > 24,0 %
11
Стали, не вошедшие в группу 1, с содержанием
0,25 % < C £ 0,85 % (Cr + Mo + Ni + Cu + Vmax 1
%)
11.1
Стали с содержанием 0,25 % < С £ 0,35 %
11.2
Стали с содержанием 0,35 % < С £ 0,5 %
11.3
Стали с содержанием 0,50 % < С £ 0,85 %
21
Чистый алюминий с £ 1 %
примесей или легирующих компонентов
22
Термически не упрочняемые сплавы
22.1
Al
- Mn сплавы
22.2
Al
- Mg сплавы с содержанием Mg £ 1,5 %
22.3
Al
- Mg сплавы с содержанием 1,5 % £ Mg
£ 3,5 %
22.4
Al
- Mg сплавы с содержанием Mg > 3,5 %
23
Термически упрочняемые сплавы
23.1
Al
- Mg - Si сплавы
23.2
Al
- Zn - Mg сплавы
24
Al
- Si сплавы с содержанием Cu £ 1 %
24.1
Al
- Si сплавы с содержанием Cu £ 1 % и 5 % < Si £ 15 %
24.2
Al
- Si - Mg
сплавы с содержанием Cu £ 1 % и 5 %
< Si £ 15 % и
0,1 % < Mg £ 0,8 %
25
Al
- Si - Cu сплавы с содержанием 5 % < Si £ 14 %; 1,0 %
< Cu £ 5,0 %; Mg £ 0,8 %
26
Аl - Си сплавы с содержанием 2 % < Cu £ 6 %
31
Медь с содержанием до 6 % Ar и 3 % Fe
32
Cu -
Zn сплавы (латунь)
32.1
Cu
- Zn сплавы, бинарные
32.2
Cu
- Zn сплавы, комплексно легированные
33
Cu
- Sn сплавы
34
Cu
- Ni сплавы
35
Cu
- Al сплавы
36
Cu
- Ni - Zn сплавы
37
Медные низколегированные сплавы с суммарным
содержанием легирующих элементов менее 5 %, не вошедшие в группы 31 - 36
38
Другие медные сплавы с суммарным содержанием
легирующих элементов ³ 5 %, не вошедшие в группы 31 - 36
41
Чистый никель
42
Ni
- Cu сплавы с содержанием Ni ³ 45 %; Cu ³ 10 %
43
Ni
- Cr сплавы (Ni - Cr - Fe
- Mo) с содержанием Ni ³ 40 %
44
Ni
- Mo сплавы с содержанием Ni ³ 45 %; Mo £ 32 %
45
Ni
- Fe - Cr
сплавы с содержанием Ni
> 31 %
46
Ni
- Cr - Co
сплавы с содержанием Ni ³ 45 %; Со ³ 10 %
47
Ni
- Fe - Cr - Cu сплавы с содержанием Ni ³ 45 %
48
Ni
- Fe - Co сплавы (Ni - Fe - Co
- Cr - Mo - Cu) с содержанием 31 % £ Ni £ 45 %; Fe ³ 20 %
51
Чистый титан
51.1
Титан с содержанием О2 < 0,2 %
51.2
Титан с содержанием 0,2 % < О2£ 0,25 %
51.3
Титан с содержанием 0,25 % < О2£ 0,35 %
51.4
Титан с содержанием 0,35 % < О2£ 0,40 %
52
a - сплавы титана (Ti - 0,2Pd; Ti - 2,5Cu; Ti - 5Al - 2,5Sn; Ti - 8Al - 1Mo - 1V; Ti
- 6Al - 2Sn
- 4Zr - 2Mo; Ti - 6Al - 2Nb - 1Ta - 0,8Mo)
53
a - b - сплавы титана (Ti - 3A1 - 2,5V; Ti - 6A1 - 4V; Ti -
6Al - 6V - 2Sn; Ti - 7Al - 4Mo)
54
Псевдо b
и b - сплавы титана (Ti - 10V - 2Fe - 3Al; Ti - 13V
- 11Cr - 3Al;
Ti - 11,5Mo - 6Zr - 4,5Sn;
Ti - 3Al - 8V - 6Cr - 4Zr - 4Mo)
61
Чистый цирконий
62
Цирконий с содержанием 2,5 % ниобия
71
Серый чугун с указанными в технических условиях
пределом прочности или твердостью по Бринеллю
72
Чугун с шаровидным графитом с указанными в
технических условиях механическими свойствами
72.1
Чугун с шаровидным графитом ферритного типа с
указанными в технических условиях s02, удлинением и величиной сопротивления удару
72.2
Чугун с шаровидным графитом ферритного типа с
указанными в технических условиях s02, удлинением или твердостью по Бринеллю
72.3
Чугун с шаровидным графитом EN - GJS
- 500 - 7 и EN - GJS - 450 - 10 (если содержание перлита больше 20 %)
или с указанной в технических условиях твердостью по Бринеллю
72.4
Чугун с шаровидным графитом перлитного типа с
указанными в технических условиях пределом прочности, s02,
удлинением или твердостью по Бринеллю
Примечание.Для
барабанов котлов применяются материалы группы 1 следующих марок: 20, 20К, 22К,
15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 14ГНМА, 16ГНМА (барабаны ранее смонтированные
из сталей марок 20Б, 15М, 16М, 16ГНМ).
Таблица 7.4
Газовое оборудование
Группы материалов
Характеристика групп материалов
Марки материалов
1
М01
Углеродистые и низколегированные стали перлитного
класса с гарантированным минимальным пределом текучести не более 360 МПа
Примечания: 1. Разрешается применение сталей других промышленных
способов выплавки.
2. Допускается применение стали марок
20Л, 25Л, 20 до температуры эксплуатации -40 °C при условии проведения
термической обработки в режиме нормализации + отпуск или закалка + отпуск.
Таблица 7.9
Металлургическое оборудование
Группы материалов
Характеристика групп материалов
Марки материалов
1
М01
Углеродистые и низколегированные конструкционные
стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести не
более 360 МПа
8. Сварочные материалы,
применяемые при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических
устройств опасных производственных объектов групп ПТО, КО, ГО, НГДО, МО, ОХНВП,
ГДО, ОТОГ
Таблица 8.1
Сварочные материалы, применяемые при изготовлении, монтаже,
ремонте и реконструкции подъемно-транспортного оборудования
Материал
свариваемых деталей
Способы
сварки и соответствующие им сварочные материалы
Группа
Характеристика
групп материалов
РД
РАД
МП, АПГ
МПГ
МПИ
АППГ
АПИ
АФ
Типы и марки
электродов
Проволока
Проволока
Проволока
Проволока
Флюс
1
Углеродистые (для
вспомогательных конструкций)
Э42
АНО-1, АНО-5, АНО-6, ВСЦ-2
-
Св-08Г2С*, Св-09Г2СЦ*,
Weld-Team 10, OK
Autrod 12.51
ПП-АН9, ПП-АН4, АП-АН4
Св-08, Св-08A*, Св-08ГА*
АН-348А, ОСЦ-45*,
АН-348АМ*, АНЦ-1
Э42А
УОНИ-13/45*,СМ-11*
Э46
АНО-3, АНО-4, ОЗС-6, ОЗС-12*,
МР-3, ОЗС-4*
Э46А
АНО-8
Углеродистые (кроме
термоулучшенных)
Э42А
УОНИ-13/45, СМ-11, УП-1/45,
УП-2/45, ОЗС-2
Св-08ГА-2, Св-08Г2С, Св-08ГС,
Св-09Г2СЦ
Св-08Г2С, Св-09Г2СЦ, Weld-Team
10, OK Autrod 12.51
ПП-АН8, ПП-АН9, ПП-АН4,
ПП-АН10, АП-АН4
Св-08, Св-08A, Св-08ГА, OK Autrod 12.10
АН-348А, ОСЦ-45, АН-43,
АН-47, АНЦ-1, OK Flux 10.70
Примечания: 1. Таблица включает сварочные материалы, допущенные к
применению следующими руководящими документами: РД
22-16-2005, РД 36-62-00,
ТУ 24.22.188-04.
2. Сварочные материалы, отмеченные знаком
«*», предназначены для сварки конструкций северного исполнения
согласно РД
22-16-2005.
Таблица 8.2
Сварочные материалы, применяемые при изготовлении,
монтаже, ремонте и реконструкции металлоконструкций подъемно-транспортного
оборудования (из сталей по ГОСТ
27772)
Материал
свариваемых деталей
Способы
сварки и соответствующие им сварочные материалы
1 Использование материалов в соответствии с отдельными
техническими решениями и технологическими инструкциями предприятий -
изготовителей арматуры котельного оборудования, согласованными с
Ростехнадзором.
Таблица 8.5
Сварочные материалы, применяемые при монтаже, ремонте и
реконструкции котельного оборудования
Группы
материалов свариваемых деталей
Способы
сварки и соответствующие им сварочные материалы
В-17, Е-В121, Emona,
E-B125, LB-26, LB-52U, LB-52A, OK 48.00, OK 48.04, OK
48.30, Garant, Fox
EV50, Fox EV55, Phoenix K50 R, Phoenix 120K, Z-4, Fox
DMoKb (Э-09М)
1 При наличии требований по стойкости к
межкристаллитной коррозии.
2 При условии подтверждения стойкости к
межкристаллитной коррозии.
3 Для сварки коррозионностойкого слоя двухслойной
стали.
4 Для сварки переходного слоя двухслойной стали.
Примечания:1. Без индекса «Э» условно указаны типы электродов, не
предусмотренные ГОСТ
10052.
2. Электроды типов Э-02Х20Н14Г2М2 и
Э-09Х19М11Г3М2Ф применяются при условии содержания в металле шва ферритной фазы
не более 6 %.
3. При необходимости выполнения
переходного слоя шва двухслойной стали аргонодуговой сваркой рекомендуется
применение сварочной проволоки марок Св-08Х20Н9Г7Т, Св-10Х16Н25АМ6,
Св-07Х25Н13, Св-06Х25Н12ТЮ, Св-07Х25Н12Г2Т.
Таблица 8.6.2
Сварочные материалы, применяемые при изготовлении сосудов
энергомашиностроения
Группы
материалов свариваемых деталей
Способы
сварки и соответствующие им сварочные материалы
Сварочные материалы, применяемые
при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции оборудования химических,
нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств
Группы свариваемых материалов
Способы сварки и соответствующие им сварочные
материалы
1 Для сталей типа 18-10 с низким содержанием углерода.
2 Для сталей типа 18-12-2 «карбамидного качества».
3 Для сталей типа 18-12-2 с низким содержанием
углерода.
4 Для сталей типа 25-22-2.
Таблица
8.13
Сварочные материалы, применяемые в реакционном
оборудовании установок производства аммиака, водорода, метанола, этилена,
сероуглерода и др. (трубчатые печи реакционные)
Группы материалов свариваемых деталей
Способы сварки и соответствующие им сварочные
материалы
Примечание.Сварка элементов радиантных труб и коллекторов из углеродистых,
низколегированных, хромомолибденовых, нержавеющих сталей и их композиций
производится в соответствии с требованиями ОСТ 26291.
Таблица 8.14
Сварочные материалы, используемые для сварки деталей,
узлов и аппаратов ОХНВП из инколоя 825, сплава 904L
и разнородных соединений
Группы
свариваемых материалов
Марки
материалов
Способы
сварки и соответствующие им сварочные материалы
Импортные
(спецификация)
Отечественные
аналоги
рд
РАД, ААД
АФ
Тип электрода
Марка
Тип
наплавленного металла
Проволока
Проволока
Флюс
10
Инколой 825 (Nicrofer 4221)
ХН75МБТЮ1 (ЭИ-602)
Э-02Х20Н60М15В3, Э-10Х20Н70Г2М2Б2В
ОЗЛ-21, ОЗЛ-25Б
-
Св-02Х15Н65М13В3ТЮ
Св-ХН75МБТЮ
-
-
E NiCrMo-3/AWS
A5.11 (10Х20Н60М10Б3)
Ceweld Nicro 625,
OK 92.45
ER NiCrMo-3/AWS
A5.14 (10Х20Н60М10Б3)
Nicro 625, INCONEL
Filler Metal 625, OK Tigrod 19.82
-
-
Сплав 904L (SB
625)
03ХН28МДТ (ЭИ-943)
Э-03Х23Н27М3Д3Г2Б,
Э-04Х23Н26М3Д3Г2Б
ОЗЛ-17У, ОЗЛ-37-2
Св-01Х23Н28М3Д3Т
Св-01Х23Н28М3Д3Т
AH-18
E385-16/AWS A5.4 (03Х20Н25М5Д)
OK 69.33
ER 385/AWS
A5.9 (Св-01Х23Н28М3Д3Т)
OK Tigrod 16.55
OK Autrod 16.55
OK Autrod 16.55
FL805
10 + 10
Инколой 825 + 904L
ХН75МБТЮ + 03ХН28МДТ
Э-02Х20Н60М15В3,
Э-10Х20Н70Г2М2Б2В
ОЗЛ-21, ОЗЛ-25Б
Св-08Х15Н65М13В3ТЮ
-
-
E NiCrMo-3/AWS
A5.11 (10Х20Н60М10Б3)
Ceweld Nicro 625,
OK 92.45
ER NiCrMo-3/AWS
A5.14 (10Х20Н60М10Б3)
Nicro 625, INCONEL
Filler Metal 625, OK Tigrod 19.82
-
-
10 + 9
Инколой 825 + 12Х18Н10Т
ХН75МБТЮ + 12Х18Н10Т
Э-03Х23Н27М3Д3Г2Б,
Э-04Х23Н26М3Д3Г2Б
ОЗЛ-17У, ОЗЛ-37-2
Св-01Х23Н28М3Д3Т
-
-
E 385-16/AWS A5.4 (03Х20Н25М5Д)
OK 69.33
ER 385/AWS
A5.9 (Св-01Х23Н28М3Д3Т)
OK Tigrod 16.55
-
-
Сплав 904L +
12Х18Н10Т
06ХН28МДТ + 12Х18Н10Т
Э-03Х23Н27М3Д3Г2Б,
Э-04Х23Н26М3Д3Г2Б
ОЗЛ-17У, ОЗЛ-37-2
Св-01Х23Н28М3Д3Т
Св-01Х23Н28М3Д3Т
AH-18
E 385-16/AWS A5.4 (03Х20Н25М5Д)
OK 69.33
ER 385/AWS
A5.9 (Св-01Х23Н28М3Д3Т)
OK Tigrod 16.55,
OK Autrod 16.55
OK Autrod 16.55
FL 805
10 + 1
(Инколой 825, 904L)
+ 20
(ХН75МБТЮ, 03ХН28МДТ) + 20
Э-10Х25Н25М3Г2,
Э-11Х15Н25М6АГ2
АНЖР-3У, НИАТ-5, ЭА-395/9
Cв-10X16H25AM6,
Cв-08X25H25M3
Cв-10X16H25AM6,
Cв-08X25H25M3
AH-18 (только сплав 904L)
E 310-16/AWS A5.4 (10Х25Н20Г2)
Ceweld 4842Ti, OK
67. 15
ER 310/AWS
A5.9 (10Х25Н20Г2)
OK Tigrod 16.70,
OK Autrod 16.70
OK Autrod 16.70
FL 805 (только сплав 904L)
___________
1 Материал группы 11.
Таблица
8.15
Сварочные материалы, применяемые при изготовлении и
ремонте сварных узлов трубопроводной арматуры
Группы материалов
свариваемых деталей
Способы
сварки и соответствующие им сварочные материалы
1 Тип электрода по стандарту или тип наплавленного
металла.
2 Для сварки деталей из стали 20ХН3Л с температурой
применения до - 70 °C.
3 Для сварки деталей из стали 12Х1МФ.
4 Аргонодуговая сварка разрешается после специальной
отработки технологии сварки стали 14Х17Н2 на отсутствие трещин.
5 Сварные соединения из стали 15Х18Н12С4ТЮ, работающие
в контакте с азотной кислотой.
6 Обеспечивается стойкость к МКК.
7 При отсутствии требований по стойкости к МКК.
8 Для сварных соединений, не соприкасающихся с рабочей
средой.
9 Для специальной арматуры.
Примечания: 1. Для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом и
механизированной сварки плавящимся электродом применяется смесь следующего
состава: (75 - 85) % Ar + (15 - 25) % СО2, для автоматической
сварки плавящимся электродом - смеси: (92 - 95) % Ar + кислород
остальное; (85 - 92) % Ar + СО2 остальное.
2. Сварка деталей из сталей
аустенитного класса с деталями из сталей перлитного класса выполняется без
наплавки кромок с применением сварочных материалов аустенитного класса: для
неподкаливающихся сталей при S£ 10 мм, для подкаливающихся сталей S£ 6 мм.
При больших толщинах на
неподкаливающихся сталях производится предварительная односторонняя наплавка,
на подкаливающихся - предварительная двухслойная наплавка.
9. Труппы основных материалов, применяемых при
изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных
производственных объектов строительных конструкций и конструкций стальных
мостов
Низколегированные конструкционные стали перлитного
класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 500 МПа
Прокат
С590, С590К, С590КШ
8
М11
Высоколегированные стали аустенитно-ферритного
класса
20Х23Н13 - прокат сортовой и листовой
9
М11
Высоколегированные стали аустенитного класса
20Х23Н18 - трубы, сортовой и листовой прокат
12
М21
Чистый алюминий и алюминиево-марганцевые сплавы
АД1 - листы, ленты
АМц
М22
Нетермоупрочняемые алюминиево-магниевые
сплавы
АМг2 - листы, ленты, трубы
М23
Термоупрочняемые алюминиевые сплавы
АД31 - трубы, профили
1915, 1925 - трубы, профили
1935 - профили
14
М41
Титан и титановые сплавы
ВТ1-0, ОТ4, ОТ4-1 - трубы
ВТ1-00, ВТ1-0, ОТ4-0, ОТ4-1, ОТ4 - листы
____________
1 Марки, обеспечивающие данный класс прочности при
упрочняющей обработке: регламентируемая или контролируемая прокатка или
ускоренное охлаждение.
2 Марки, обеспечивающие данный класс прочности при
упрочняющей обработке: закалка + отпуск.
Примечания:1. В таблице приведен прокат повышенной прочности от 265 до 440 по
ГОСТ
17066-94 и ГОСТ
19281-89. В скобках указаны марки стали, обеспечивающие данный класс
прочности при различной толщине проката.
2. При соответствующем
технико-экономическом обосновании стали С345, С375, С440, С590, С590К, 16Г2АФ
могут заказываться как стали повышенной коррозионной стойкости (с медью) -
С345Д, С375Д, С440Д, С590Д, С590КД, 16Г2АФД.
Таблица 9.3
Материалы для изготовления сортового, фасонного,
листового, универсального проката и гнутых профилей
Группы материалов
Характеристика групп материалов
Вид проката
Марки материалов, класс прочности
ГОСТ, ТУ
1
М01
Углеродистые и низколегированные конструкционные
стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести
Примечания: 1. Группу прочности по ГОСТ
16523-97 обозначают тремя цифрами, соответствующими нижнему пределу
временного сопротивления. Прокат из стали обыкновенного качества обозначают
буквами ОК, из стали качественной - К.
2. По ГОСТ
17066-94 и ГОСТ
19281-99 прокат изготавливают соответствующих классов прочности. Марки
стали, обеспечивающие данный класс прочности, приведены в табл. 9.4.
1. ГОСТ
535-2005. Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного
качества. Общие технические условия.
2. ГОСТ
16523-97. Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и
обыкновенного качества общего назначения.
3. ГОСТ
14637-89. Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного
качества.
1 Марки, обеспечивающие данный класс прочности при
упрочняющей обработке: регламентируемая или контролируемая прокатка или
ускоренное охлаждение.
2 Марки, обеспечивающие данный класс прочности при
упрочняющей обработке: закалка + отпуск.
Таблица 9.5
Деление металлических строительных конструкций на группы в
зависимости от степени ответственности конструкций и условий их эксплуатации по
СНиП II-23-81*
Группа
стальных конструкций
Условия
работы
Климатические
районы строительства по ГОСТ
16350-80 (расчетная t, °C)
Стали для
стальных конструкций зданий и сооружений
1
Сварные конструкции либо их
элементы, работающие в особо тяжелых условиях или подвергающиеся
непосредственному воздействию динамических, вибрационных или подвижных
нагрузок
С255, С285, С345, С375, С390,
С390К, С440
2
Сварные конструкции либо их
элементы, работающие при статической нагрузке при наличии поля растягивающих
напряжений (фермы, ригели рам, балки перекрытий и покрытий, косоуры лестниц,
опоры ВЛ и др.), а также балки подвесных путей из двутавров при наличии
сварных монтажных соединений
Сварные конструкции либо их
элементы, работающие при статической нагрузке преимущественно на сжатие
(колонны, стойки, опорные плиты, конструкции, поддерживающие технологическое
оборудование, и др.)
Вспомогательные конструкции
зданий и сооружений (связи, элементы фахверка, лестницы, трапы, площадки,
ограждения и др.)
С235, С245, С255, С275, С285
Трубы: Ст3кп, Ст3пс
Примечания:1. Группы
конструкций в климатических районах определяются проектом и проставляются в
чертежах КМ. Климатические районы строительства устанавливаются в соответствии
с ГОСТ
16350-80 «Климат СССР. Районирование и статистические параметры
климатических факторов для технических целей».
2. Стали для конструкций, возводимых в
климатических районах I1, I2, II2, II3, но эксплуатируемых в отапливаемых помещениях,
следует принимать как для климатического района II4, за исключением стали С245 и С275 для конструкций
группы 2.
3. Аттестация технологии выполнения
сварных соединений 1-й группы стальных конструкций по СНиП II-23-81*
(в зависимости от степени ответственности конструкций и условий их
эксплуатации) может быть распространена на однотипные сварные соединения 2 -
4-й групп, аттестация технологии выполнения сварных соединений 2-й группы - на
однотипные сварные соединения 3, 4-й групп, соединений 3-й группы
соответственно на однотипные сварные соединения 4-й группы.
Таблица
9.6
Металлические строительные конструкции зданий и сооружений
по СНиП
II-23-81*
Группы материалов
Характеристика групп материалов
Марки материалов
1
М01
Углеродистые и низколегированные конструкционные
стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести не
более 360 МПа
2 Можно применять при соответствующем
технико-экономическом обосновании.
Примечания: 1. Расчетная температура устанавливается согласно СНиП 23-01-99
«Строительная климатология».
2. При использовании сталей С345 и 09Г2С
установлены категории требований по ударной вязкости по ГОСТ
27772 и ГОСТ
19281 соответственно в зависимости от групп конструкций и температурных
условий применения.
3. У проката из стали с пределом
текучести 390 £Rуп< 490 МПа нормируемые показатели ударной вязкости
проката для групп конструкций 1 - 3: KCV-40 при температурах до tрасч³ -55 °C и KCV-60 при tрасч <
-55 °C и всех расчетных температурах при Rуп³490 МПа. Значения ударной вязкости не должны быть ниже
25 Дж/см2.
4. Стали для конструкций,
возводимых в районах с расчетной температурой t < -45 °С, но эксплуатируемых в отапливаемых
помещениях, принимают как для средней месячной температуры воздуха в январе
согласно указаниям СНиП 2.01.07-85* «Нагрузки и воздействия».
Таблица 9.8
Назначение сталей металлических конструкций строительных
объектов по СП 53-102-2004
(из трубного проката)
Условия применения стали при расчетной температуре,
°C
до 4 - Ст3кп2 (до 10 мм для групп конструкций 3 и 4 при t³
-45 °C);
до 5,5 - Ст3пс2;
6 - 10 - Ст3пс6 и Ст3сп6;
ГОСТ
10706 (группа В с дополнительными требованиями по п. 5.1.4)
5 - 15 - Ст3пс 4 и Ст3сп4.
2. Стали марок 20 и 09Г2С по ГОСТ
8731. Бесшовные горячедеформированные трубы из указанных марок стали
допускается применять для элементов специальных опор больших переходов ВЛ высотой
более 60 м (группа конструкций 1).
Примечание.Бесшовные
горячедеформированные трубы из стали марки 20 по ГОСТ
8731 при расчетной температуре t³ -45 °C с дополнительными требованиями по ударной
вязкости при температуре -20 °C - не менее 30 Дж/см2; из стали марки
09Г2С по ГОСТ
8731 при расчетной температуре -45 °C > t³ -55 °C с дополнительными требованиями по ударной
вязкости: при температуре -40 °C - не менее 40 Дж/см2 при толщине
стенки до 9 мм и 35 Дж/см2 при толщине стенки 10 мм и более.
Таблица 9.9
Материалы, применяемые для изготовления металлических
конструкций оборудования химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и
взрывопожароопасных производств по ОСТ
26.260.758-2003
Условия
работы
Вид проката
Расчетная
температура, °С, в районе строительства
³ -30 °С
-30 °С > t³ -40 °С
-40 °С > t³ -50 °С
-50 °С > t³ -60 °С
Основные несущие элементы
конструкций при tэкспл£ 200 °С (каркас печи, стойки, обечайки, рамы и др.)
Листовой
Ст3пс41
-
-
Ст3пс2,
Ст3пс4, Ст3сп3, Ст3Гпс3
Ст3пс4,
Ст3сп4, Ст3Гпс4
Категория 5
09Г2С, 10Г2С1
Категория 6
09Г2С, 10Г2С1
Категория 4
14Г2, 09Г2,
16ГС
Фасонный
Ст3пс2,
Ст3пс4, Ст3сп3
Ст3пс4,
Ст3сп4, 09Г2-4
Категория 5
09Г2, 09Г2С,
10Г2С1
Категория 6
09Г2, 09Г2С,
10Г2С1
Сортовой
Ст3пс, Ст3сп4
10Г22,
09Г2С2, 10Г2С12
Трубы
20
10Г22
Основные несущие элементы
конструкций при tэкспл
> 200 °С3
Листовой
Ст3пс2,
Ст3пс5, Ст3сп3, Ст3Гпс5
Ст3пс5,
Ст3сп5, Ст3Гпс5
Категория 13
09Г2С, 10Г2С1
Категория 14
09Г2С, 10Г2С1
Категория 12
14Г2, 09Г2,
16ГС
Фасонный
Ст3пс2,
Ст3пс3, Ст3пс5, Ст3Гпс5
Ст3пс5,
Ст3сп5, 09Г2-12
Категория 13
09Г2, 09Г2С,
10Г2С1
Категория 14
09Г2, 09Г2С,
10Г2С1
Сортовой
Ст3пс5, Ст3сп5
10Г22,
09Г2С2, 10Г2С12
Трубы
20
10Г22
____________
1 Несущие элементы конструкций, испытывающие
воздействие сжимающих усилий; слабонапряженные элементы, испытывающие
воздействие растягивающих и (или) изгибающих напряжений до 40 % расчетных.
2 При толщине < 4 мм.
3 С проверкой ударной вязкости при отрицательной
температуре KCU > 30 Дж/см2 (3,0 кгс · м/см2)
при диаметре сортового проката и толщине трубы > 12 мм.
4 При толщине 4 - 5 мм.
Таблица 9.10
Материалы для изготовления
проката, профилей и труб для строительных конструкций из алюминия и алюминиевых
сплавов
Группы
материалов
Характеристика
групп материалов
Марки
материалов
Марка и
состояние алюминия
Обозначение
состояния
ГОСТ, ТУ
12
М21
Чистый алюминий и
алюминиево-марганцевые сплавы
АД1, АМц
АД1М, АМцМ
М -
отожженный (мягкий)
Н2 - полунагартованный
Т - закаленный и естественно
состаренный
Т1 - закаленный и
искусственно состаренный
Т4 - не полностью закаленный
и естественно состаренный
Т5 не полностью закаленный и искусственно состаренный
Алюминиевые полуфабрикаты, применяемые для несущих сварных
строительных конструкций
(фермы, колонны, прогоны
покрытий, пространственные решетчатые покрытия, покрытия больших пролетов,
сборно-разборные конструкции каркасов зданий, блоки покрытия и др.)
2 Арматурный прокат классов А400С и А500С диаметрами
10 - 40 мм - горячекатаный и термомеханически упрочненный в потоке прокатки;
класса А500С диаметрами 3 - 12 мм - механически упрочненный в холодном
состоянии (холоднодеформированный).
Примечания: 1. Допускается изготовление арматурной стали класса
А800 (A-V) из стали марок 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р и 20Х2Г2СР.
2. Размеры, указанные в
скобках, изготавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
3. В одну
группу однотипных сварных соединений стержней арматуры и стержней арматуры с
закладными деталями железобетонных конструкций могут быть объединены производственные
сварные соединения, выполненные из одного класса арматурного проката
(арматурной стали):
Класс арматурного проката (арматурной стали)
Индекс однотипности по классу арматурного проката
(арматурной стали)
А240
(A-I)
1
А300 (А-II); Ас300 (Ас-II)
2
А400 (А-III), Ат400С, А400С, Ав400С
3
Ат500С (Ат-IIIС), А500С, Ав500С
4
А600 (А-IV), Ат600С (Ат-IVC),
А600С
5
А800
(A-V), Ат800 (At-V)
6
А1000
(A-VI), Ат1000 (At-VI)
7
Bp1,
B500C
8
Таблица
9.13
Классификация свариваемого арматурного проката
Способ производства арматурного проката (тип стали)
По ГОСТ
Р 52544 значения Cэкв
термомеханически упрочненного проката номинальным диаметром dн, мм, должны быть не менее, %: до 10 вкл. - 0,26 (0,28);
от 12 до 18 вкл. - 0,30 (0,32); от 20 до 28 вкл. - 0,35 (0,37); от 32 до 40
вкл. - 0,40 (0,42). В скобках приведены значения Сэкв для готового
проката.
5. Для проката диаметром более 32 мм
классов А400С и А500С допускается увеличение в стали массовой доли углерода до
0,26 (0,27) % и углеродного эквивалента C до 0,53 (0,57)
%, по СТО АСЧМ 7-93 - Сэкв до 0,55 (0,57) %.
Таблица
9.15
Требования к механическим свойствам свариваемого
арматурного проката
Класс проката
Предел текучести, s0,2 (sт), Н/мм2
Временное сопротивление разрыву, sв, Н/мм2
Относительное удлинение, δ5,%
Относительное равномерное удлинение, δр,%
Испытание на изгиб в холодном состоянии (c
- диаметр оправки, мм; dн -
диаметр стержня, мм)
1 Для арматурной стали диаметром свыше 20 мм класса
А240 (A-I) - с = 2dн, класса А300 (А-II) - с =
4dн.
2 Для арматурной стали классов Ат400С, Ат500С и Ат600С
в стержнях временное сопротивление разрыву не должно превышать значений,
приведенных в таблице, более чем на 200 Н/мм2.
3 Для арматурной стали класса Ат600С допускается
снижение временного сопротивления разрыву на 50 Н/мм2 ниже норм,
установленных таблицей, при увеличении относительного удлинения δ5
на 2 % (абс.) и равномерного удлинения δр на 1 % (абс.).
4 Определяется полное относительное удлинение δmax при
максимальной нагрузке Рmax, которое должно быть не менее 2,5 %. Допускается
определять δр.
5 Для арматурного проката класса В500С диаметром 5,5 мм
и менее допускается снижение sв/s0,2 до 1,03.
6 В скобках приведено временное сопротивление для
проката, механически упрочненного в холодном состоянии.
7 Диаметр оправки для испытания на однократный изгиб в
холодном состоянии в соответствии с табл. 5 СТО АСЧМ 7-93.
Примечание. Испытание арматурного проката на холодный изгиб и изгиб до угла не
менее 90° с последующим разгибом на угол не менее 20° проводится в соответствии
с требованиями СТО АСЧМ 7-93. По ГОСТ
Р 52544-2006, ТУ 14-1-5254-2006, ГОСТ
10884-94 (для Ат400С, Ат500С и Ат600С) проводится либо испытание на
холодный изгиб, либо изгиб с последующим разгибом.
В таблице приведены диаметры оправки для испытаний
арматурного проката на изгиб с последующим разгибом (dн
до 40 мм по ГОСТ
10884, СТО АСЧМ 7-93 и до 60 мм по ТУ 14-1-5254).
Номинальный диаметр арматурного проката dн, мм
Диаметр оправки при изгибе, мм
До 12 включительно
5dн
Свыше 12 до 16 включительно
6dн
Свыше 16 до 25 включительно
8dн
Свыше 25 до 50 включительно
10dн
Таблица 9.16
Прокат арматурный для армирования бетона согласно ISO 6935-2007
Класс проката
ISO
6935-1 (гладкий)
ISO
6935-2 (периодического профиля)
свариваемый
несвариваемый
свариваемый
несвариваемый
S,
Р, % не более
S,
P,% не более
В240А-Р
0,060
B300DWR
B300A-R
0,060
В240В-Р
B350DWR
B300B-R
В240С-Р
B300C-R
B240D-P
0,050
B300D-R
0,050
В300А-Р
0,060
B400AWR
B400A-R
0,060
В300В-Р
B400BWR
B400B-R
В300С-Р
B400CWR
B400C-R
B300D-P
0,050
B400DWR
B420DWP
B420D-P
1
B420DWR
B500AWR
B500A-R
0,060
B500BWR
B500B-R
B500CWR
B500C-R
B500DWR
___________
1 Для проката B420D-Pсодержание элементов, %: С £ 0,30; Si
£ 0,55; Mn
£ 1,50; S и Р £ 0,040; N £ 0,012; CEV
£ 0,56.
Примечания: 1. Условные обозначения арматурного
проката: первая «В» - означает сталь (прокат) для железобетонной арматуры,
следующие 3 цифры представляют значения предела текучести, 5-й символ означает
класс пластичности, 6-й символ имеет отношение к сварке: знак «-» означает не
предназначен для сварки и «W» - для сварки.
Последняя «R» означает ребристый стержень (прокат
периодического профиля), «Р» - гладкий стержень.
2. Химический состав
свариваемого арматурного проката - см. табл. 9.17.
Таблица 9.17
Требования к химическому составу свариваемого арматурного
проката согласно ISO 6935-2007
1 Для B400AWR, B400BWR, B400CWR, B500AWR, B500BWR и B500CWR
с диаметрами более 32 мм максимальное
содержание углерода С - 0,25 % и максимальный углеродный эквивалент (CEV)
- 0,55 %.
2 Более высокое содержание азота может быть
использовано, если присутствует достаточное количество элементов, связующих
азот.
3 Другие формулы углеродного эквивалента (CEV)
и значения могут быть использованы при согласовании производителя с
потребителем.
4 Другие элементы, такие, как Cu, Ni, Cr, Mo, V, Nb, Ti и Zr,
могут быть добавлены при согласовании производителя с потребителем.
Углеродный эквивалент определяется по
формуле
Таблица 9.18
Требования к механическим
свойствам свариваемого арматурного проката
Класс пластичности
Класс проката
Предел текучести Reн, Н/мм2
Пластические свойства
Стандарт
Rm/Reн
Значения удлинения, %1
min
max
min
A5, min
Agt, min
А
B400AWR
400
-
1,02
14
2
ISO 6935-2
B500AWR
500
-
В
B400BWR
400
-
1,08
14
5
B500BWR
500
-
С
B400CWR
400
-
1,15
14
7
B500CWR
500
-
D
B300DWR
300
1,3Reн (min)
1,25
172
8
B350DWR
350
B400DWR
400
B420DWP
420
540
16
ISO 6935-1
B420DWR
420
1,3Reн (min)
162
ISO
6935-2
B500DWR
500
132
____________
1 Тип удлинения должен быть выбран между А5
и Agt по соглашению производителя с потребителем.
2 В случае стержней с диаметрами 32 мм и более в классе
пластичности D минимальные значения для А могут быть уменьшены на 2
% на каждые 3 мм увеличения диаметра, однако максимальное уменьшение этой
характеристики ограничено 4 %.
Примечание. Rm - временное
сопротивление, Н/мм2; А5 - относительное
удлинение, %; Agt - полное относительное удлинение при максимальной
нагрузке, %.
Таблица 9.19
Диаметры оправки для испытаний арматурного проката на
изгиб по ISO 6935-1:2007
Номинальный диаметр арматурного проката dн, мм
Максимальный диаметр оправки при испытаниях на
изгиб, мм1
Изгиб в холодном состоянии на угол 160 - 180°
Изгиб до угла ³ 90° с
последующим разгибом на угол ³ 20°
£ 16
3d
5d
16 < d£ 25
-
8d
16 < d£ 32
6d
-
25 < d£ 50
-
10d
32 < d£ 50
7d
-
___________
1 Для арматурного проката номинальным диаметром более
50 мм диаметр оправки должен быть согласован изготовителем с потребителем.
Примечание.Для гладкой
арматуры по ISO 6935-1:2007 испытание на изгиб в холодном состоянии
проводится на угол 160 - 180° и максимальные диаметры оправки составляют, мм:
при dн£ 16 мм - 3d;
16 <dн£ 22
мм - 6d;
при dн > 22 мм - диаметр оправки должен быть согласован
изготовителем с потребителем.
Таблица 9.20
Прокат для закладных деталей и соединительных накладок
конструкций по СНиП 2.03.01-84*
Условия работы закладных деталей
Прокат для закладных деталей для работы при
расчетной температуре, °C
ГОСТ
Толщина проката, мм
до -30 включительно
ниже -30 до -40 включительно
При статических нагрузках
Ст3кп2-1
Ст3пс5-1
535-88
4 - 30
С235
С245
27772-88
При динамических и многократно повторяющихся
нагрузках
Ст3пс5-1
Ст3пс5-1
535-88
4 - 10
Ст3сп5-1
Ст3сп5-1
11 - 30
С245, С255
С245, С255
27772-88
Конструктивные (не рассчитываемые на силовые
воздействия)
Ст3кп2-1
Ст3кп2-1
535-88
4 - 30
С235
С235
27772-88
Примечания: 1. Для конструкций при Tрасч ниже -40 °C и применении проката из низколегированной
стали (по ГОСТ
19281-89) выбор проката для закладных изделий и сварочных материалов
производят по СНиП П-23-81*.
2. Листовой или фасонный
прокат из стали марок 14Г2АФ, 16Г2АФ и 18Г2АФпс, а также листовой, сортовой и
фасонный прокат из термоупрочненной стали в закладных изделиях и соединительных
деталях применять не рекомендуется.
Таблица 9.21
Материалы, применяемые для
армирования железобетонных конструкций, работающих при воздействии повышенной и
высокой температур по СНиП
2.03.04-84
Вид и класс арматуры, марки стали и проката
Предельно допустимая температура применения
арматуры и проката, установленных в железобетонных конструкциях, °C
ГОСТ
по расчету
по конструктивным соображениям
Стержневая арматура классов:
400
450
5781-82
А240 (A-I) и А300 (А-II)
А400 (А-III), (А-IIIв),
А600 (А-IV),
450
500
А800
(A-V), A1000 (A-VI)
(Ат-III), Ат600 (Ат-IV), Ат800 (Ат-V),
10884-94
Ат1000 (Ат-VI)
ненапрягаемая
450
-
-
напрягаемая
250
Проволочная арматура классов:
Bp1
(Вр-1)
400
450
6727-80
В, Вр (В-II, Вр-II)
150
-
7348-81
(K-7)
13840-68
(K-19)
ТУ
14-4-22-71
Прокат из стали марок: Ст3кп2, Ст3Гпс5, Ст3сп5 и
Ст3пс6
400
450
Стержневая арматура и прокат из стали марок1:
500
700
4543-71
30ХМ
12X13 и 20X13
5632-72, 5949-75
20Х23Н18
550
1000
12Х18Н9Т, 45Х14Н14В2М и 08Х17Т
600
800
____________
1 Для железобетонных конструкций из жаростойкого бетона
при нагреве арматуры выше 400 °C.
Примечания: 1. При циклическом нагреве предельно допустимая
температура применения напрягаемой арматуры должна приниматься на 50 °C ниже
указанной в таблице.
2. При многократно повторяющейся нагрузке
предельно допустимая температура применения напрягаемой арматуры не должна
превышать 100 °C и ненапрягаемой - 200 °C.
3. В рабочих чертежах конструкций или в
пояснительной записке к проекту должны быть указаны наибольшая температура
нагрева конструкций при эксплуатации, принятая в расчете, и виды (классы)
арматуры и марка жаростойкой стали.
Примечания: 1. Знак «+» показывает, что данный класс
арматурного проката (арматурной стали) допускается применять при сварке
соединений соответствующих типов сварных соединений.
2. Знак «-» показывает, что
данный класс арматурной стали не допускается применять при сварке соединений
соответствующих типов сварных соединений.
Таблица 9.23
Материалы, применяемые для напорных труб из полимерных
материалов для систем водоснабжения и отопления
1 Аббревиатура сокращенных обозначений материалов труб
дается на английском языке в соответствии с международными стандартами, в
скобках - на русском языке.
2 Тип сшивки: a - пероксидный, b -
силанольный, с - электронный, d - азотный.
Примечания:1. Условное обозначение трубы состоит из слова «труба»,
сокращенного обозначения материала с указанием десятикратного значения MRS, типа сшивки для труб РЕ-Х, стандартного
размерного отношения SDR через тире,
номинального наружного диаметра и номинальной толщины стенки трубы в
миллиметрах, класса эксплуатации, максимального рабочего или номинального (для
труб из РЕ и PVC-U)
давления в МПа или бар и номера стандарта. Условное обозначение труб из РЕ и PVC-U должно
включать при необходимости надпись «питьевая».
Пример условного обозначения трубы из
полипропилена рандомсополимера минимальной длительной прочностью MRS =
8,0 МПа, SDR 11, номинальным наружным диаметром 20 мм, номинальной
толщиной стенки 1,9 мм класса эксплуатации 1, максимальным рабочим давлением
1,0 МПа.
2. Трубопроводы из сшитого полиэтилена
марок TUX 100 и TUX 125 производства фирмы «ВР SOLVAY»,
Бельгия, полиэтилена марки Dowlex 23444E производства фирмы «The Dow Chemical»,
США.
3. Комбинированные полипропиленовые трубы
[фирмы «Акватерм» (Германия)], изготовленные из полипропилена PP-R80,
наполненного стекловолокном «GF» - фирменное название «Фазер» (Faser)
- рекомендованы для систем водоснабжения зданий, а комбинированные трубы PP-R80-A1 со
слоем алюминиевой фольги - фирменное название «фузиотерм-штаби» (fusioterm-stabi) - для систем отопления зданий.
Таблица 9.24
Материалы, применяемые для технологических трубопроводов
из полимерных материалов (трубы напорные)
2 Тип трубы: Л - легкий; СЛ - среднелегкий; С -
средний; Т - тяжелый; ОТ - особотяжелый.
3 При освоении производства или закупке по импорту.
Примечания:1.
Классификация полиэтилена по способам полимеризации (ПВД, ПНД, ПСД) была
заменена на классификацию по группам плотности: ПНП (PELD) -
полиэтилен низкой плотности, ПВП (PEHD) - полиэтилен высокой
плотности; ПСП (PEMD) - полиэтилен средней плотности.
Международная
классификация полиэтилена по группам плотности:
Условное обозначение
Группа плотности
Международное условное обозначение
ПНП
Низкая
PELD
ПСП
Средняя
PEMD
ПВП
Высокая
PEHD
2. Трубы из ПЭ 63
по ГОСТ Р 50838,
начиная с 2000 г., для строительства новых газопроводов не применяются.
3. Маркировка и обозначение
труб зарубежных изготовителей производятся согласно национальным стандартам
соответствующих стран.
Таблица 9.25
Группы и марки основных материалов, применяемых при
изготовлении и монтаже стальных конструкций мостов
Группы материалов
Характеристика групп материалов
Марки материалов
НД
1
М01
Углеродистые и низколегированные конструкционные
стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести не
более 360 МПа
1 Применяется для изготовления основных несущих
конструкций пролетных строений только автодорожных мостов.
2 В мостах всех назначений допускается применять уголки
по ГОСТ 8509-72
и ГОСТ 8510-72
без термообработки - прокат категории I - по ГОСТ
6713-91*.
В конструкциях автодорожных, городских и
пешеходных мостов северного исполнения А и Б допускается применять двутавры,
тавры и швеллеры без термообработки при условии выполнения требований по
ударной вязкости при температуре -60 и -70 °C соответственно.
10. Сварочные
материалы, применяемые при изготовлении и монтаже технических устройств опасных
производственных объектов строительных конструкций и конструкций стальных
мостов
Таблица 10.1
Сварочные
материалы, применяемые при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции
металлических строительных конструкций по СНиП II-23-81*
Материал свариваемых деталей
Группы конструкций в климатических районах
Способы сварки и соответствующие им сварочные
материалы
Группа
Характеристика групп материалов
РД
МП
АФ, МФ
Типы электродов
Проволока
Проволока
Флюс
1
Углеродистые
2, 3 и 4 - во всех районах, кроме I1, I2 и II2 и II3
Э42, Э46
Св-08Г2С
Св-08А,
АН-348-А,
Св-08ГА
АН-60
Низколегированные
Св-10НМА,
АН-47,
Св-10Г22,
АН-43,
Э50
Св-08Г2С
Св-08ГА2,
АН-17-М,
Св-10ГА2
АН-348-А1
Э50А3
Св-08ХГ2СДЮ3
Св-08Х1ДЮ3
АН-348-А3
2
Э50
Св-08Г2С
Св-10НМА,
АН-47,
Св-10Г22,
АН-43,
Св-08ГА2,
АН-17-М,
Св-10ГА2
АН-348-А1
1
Углеродистые
1 - во всех районах;
Э42А,
Св-08Г2С
Св-08А,
АН-348-А
Э46А
Св-08ГА
Низколегированные
2, 3 и 4 - в районах, I2, II2 и II3
Э50А
Св-08Г2С
Св-10НМА,
АН-47,
Св-10Г22,
АН-43,
Св-08ГА2,
АН-348-А1
Св-10ГА2
Э50А3
Св-08ХГ2СДЮ3
Св-08Х1ДЮ3
АН-348-А3
2
Э50А
Св-08Г2С
Св-10НМА,
АН-47,
Св-10Г22,
АН-17-М4,
Св-08ГА2,
АН-348-А1
Св-10ГА2
3
Э60, Э70
Св-10ХГ2СМА,
Св-08ХН2ГМЮ,
АН-17-М
Св-08ХГСМА,
Св-10НМА
Св-08Г2С
____________
1 Применение флюса АН-348-А требует проведения
дополнительного контроля механических свойств металла шва при сварке соединений
элементов всех толщин для конструкций в климатических районах I1; I2, II2 и III3 и толщин
свыше 32 мм - в остальных климатических районах.
2 Не применять в сочетании с флюсом АН-43.
3 Для сварки стали С345К (применять только электроды
марок ОЗС-18 и КД-11).
4 Не применять в сочетании с флюсом АН-17-М для сварки
сталей С375 и С375Т.
Примечание:Для угловых соединений допускается применять порошковые проволоки
марок ПП-АН8 и ПП-АН3 для сварки конструкций всех групп из углеродистых сталей,
проволоки марок Св-08Г2С и Св-08Г2СЦ - только для швов с катетом £ 8 мм в конструкциях из стали с пределом
текучести ³ 440 МПа.
Таблица 10.2
Сварочные материалы, применяемые для стыковых соединений
металлических строительных конструкций по СП 53-102-2004
Сталь
Способы сварки и соответствующие им сварочные
материалы
МП
АФ, МФ
МПС
МПГ
РД
Марка
Тип электрода
сварочной проволоки
флюса
порошковой проволоки
Ryn< 290 Н/мм2
Св-08Г2С
Св-08А
АН-348-А АН-601
ПП-АН3
ПП-АН8
Э421, Э42А
Св-08ГА
Э461, Э46А
290 Н/мм2£Rуп < 590 Н/мм2
Св-10ГА2
АН-17-М
Э501, Э50А
Св-10Г22
АН-43
АН-47
Св-10НМА
АН-348-А3
-
Ryn³ 590 Н/мм2
Св-08Г2С
Св-10НМА
АН-17-М
ПП-АН3
ПП-АН8
Э60
Св-08ХГСМА
Св-10ХГ2СМА
Св-08ХН2ГМЮ
Э70
____________
1 Флюс АН-60 и электроды типов Э42, Э46, Э50 применяют
для конструкций групп 2, 3 при расчетных температурах t³ -45 °C.
2 Не применять в сочетании с флюсом АН-43.
3 Для флюса АН-348-А требуется дополнительный контроль
механических свойств металла шва при сварке соединений элементов всех толщин
при расчетных температурах t < -45 °C и толщин свыше 32 мм - при расчетных
температурах t³ -45 °C.
Примечание. Rуп - предел текучести.
Таблица 10.3
Сварочные материалы, применяемые
для выполнения угловых соединений
Сварочные материалы
Тип электрода
Марка проволоки
Э42, Э42А
Св-08, Св-08А
Э46, Э46А
Св-08ГА
Э50, Э50А
Св-08Г2С, Св-10ГА, ПП-АН8, ПП-АН3
Э60
СВ-08Г2С1, Св-10НМА, Св-10Г2
Э70
Св-10ХГ2СМА, Св-08ХН2ГМЮ
____________
1 Только для швов с катетом К5£ 8 мм в конструкциях из стали с пределом текучести 440
Н/мм2 и более.
Таблица 10.4
Сварочные материалы, применяемые
при изготовлении в заводских условиях и мастерских монтажных организаций
металлических строительных конструкций по ОСТ
36-58-81
Материал свариваемых деталей
Расчетная температура
Класс стали
Способы сварки и соответствующие им сварочные
материалы
Группа
Характеристика групп материалов
РД
АФ
МП
мпг
МПС
Типы электродов
Однодуговая на флюсовой подушке
Двухдуговая на флюсовой подушке
Однодуговая на флюсовой подушке с металлохимической
присадкой
Без подкладки
Проволока
Проволока
Флюс
Проволока
Флюс
Проволока
Флюс
Марка ППМ1
Проволока
Флюс
1
Углеродистые
О Л1
С38/23
Э42А Э42 Э46А Э46
Св-08ГА Св-08А
АН-43 AH-348-A
АН-60 ОСЦ-45
Св-10Г2 Св-08Г2
АН-60, AH-348-A
Св-08ГА Св-08А
АН-43 AH-348-A
АН-60
Св-08ГА Св-08А
Св-08Г2С
Св-08ГА
AH-348-A
Св-08Г2С Св-08Г2СЦ
ПП-АН8 ПП-АН10
ПП-1ДСК ПП-АН1 ПП-АНЗ ПП-АН7 ПП-2ДСК СП-2
Низколегированные
С44/29
Э46А Э46 Э50А
Св-10НМА Св-10Г2
Св-10НМА Св-10Г2 Св-08ГА
ПП-АНЗ ПП-АН7 ПП-2ДСК СП-2
С46/33
Св-10НМА Св-10Г2 Св-08ГА
Св-10НМА Св-08ГА
2
Низколегированные
С52/40
Э50А
Св-10НМА Св-10Г2
AH-17M АН-47 АН-43
AH-348-A
Св-10НМА Св-08ХМ Св-08ХН2М
АН-47 AH-17M
AH-348-A
Св-10Н-
МА Св-08Г2С
Св-10НМА
С60/45
Э50А Э60
Св-10НМА Св-08ХМ Св-08ХН2М
Св-08ХТСМА Св-08Г2С
3
С70/60
Э70
Св-08ХН2ГМ10
AH-17M
-
-
-
CB-10XT2CMA
-
1
Низколегированные
О чо Л1
Л1 О
С44/29 С46/33
Э46А Э50А
Св-10НМА Св-08ХМ
Св-08ХН2М
АН-47
Св-08ХТСМА CB-10XT2CMA
2
С52/40 С60/45
Э50А Э60
AH-47M АН-47
3
С70/60
Э70
Св-08ХН2ГМ10
AH-17M
Св-10ХГ2СМ
____________
1 ППМ - порошкообразный присадочный металл (стальная
крупка из электродной проволоки - гранулированная присадка).
Примечания: 1. Флюс АН-348-А допускается применять для
многопроходной сварки стыковых швов сталей с нитридным упрочнением толщиной не
более 32 мм, а также угловых швов.
2. Сварочную проволоку
Св-08ХМ применять только в сочетании с флюсом АН-47.
3. При односторонней сварке
металла толщиной от 18 до 25 мм применять ППМ из сварочной проволоки марки
Св-08Г2С или Св-08ГА.
Таблица 10.5
Сварочные материалы, применяемые
при укрупнении и монтаже металлических строительных конструкций по ОСТ
36-60-81
Материал
свариваемых деталей
Расчетная
температура (температура окружающего воздуха при сварке), °С
Способы
сварки и соответствующие им сварочные материалы
Группа
Характеристика
групп материалов
РД
ЭШ
АФ
МПС
АПС
Тип электрода
Предпочтительная
марка
Проволока
Флюс
Проволока
Флюс
Предпочтительная
марка
Предпочтительная
марка
1
Углеродистые
> -40 (> 0)
I
С38/23
СтЗсп5 СтЗГпс5
Э42А
УОНИ-13/45
СМ-11
-
-
Св-08А
Св-08АА
АН-348А (или с
-
-
II
С38/23
СтЗпсб
СтЗсп5
флюсом- добавкой АНК-3)
Низколегированные
I
С44/29
09Г2С-12
Э50А
УОНИ-13/55
-
-
Св-08ГА
АН-348А
ПП-2ДСК
ПП-2ВДСК
С46/33
09Г2С-12 10Г2С1-12 10Г2С1Д-12 15ХСНД-12 14Г2-12
ДСК-50
СК2-50
Св-08Г2
ПП-АНЗ
СП-2
ПП-АН7
ПП-АН19
ПП-АН19С
II
10Г2С1-12
Св-10Г2
АН-8
ПП-АН11
10ХНДП-12
03С-18
-
-
Св-08Х1Д10
АН-348А
-
-
2
I
С52/40
10Г2С1-12 10ХСНД-12 14Г2АФ-12
Э50А
УОНИ-13/55
ДСК-50
-
-
Св-10Г2
АН-348А
ПП-2ДСК
ПП-АНЗ
СП-2
ПП-2ВДСК
ПП-АН19
ПП-АН19С
15Г2АФДпс-12
-
-
Св-10ГА
АН-47
ПП-АН7
-
II
10Г2С1-12 10ХСНД-12 14Г2АФ-12
СК2-50
Св-10Г2
АН-8
Св-08ХМ
АН-43 АНК-30
ПП-АН11
ПП-2ВДСК
ПП-АН19
ПП-АН19С
15Г2АФДпс-12
-
-
-
С60/45
16Г2АФ-12 18Г2АФпс-12
15Г2СФ-12
Э50А Э60
УОНИ-13/55
УОНИ-13/65
Св-10НМА
АН-8
Св-10НМА Св-08ХМ
Св-0 8 MX
АН-43 АН-47 АН-47
1
Углеродистые
III
IV
С38/23
СтЗсп5
СтЗпсб СтЗГпс5
Э46
МР-3 ОЗС-4
АНО-4
Св-08А
Св-08АА
Св-08
АН-348А
ППВ-4
ПП-2ВДСК
ПП-АН19
ПП-АН19С
VI
СтЗкп2
Э42
АНО-6
Низколегированные
III
C46/33
10ХНДП-6
Э50А
ОЗС-18
-
-
Св-08Х1Д10
AH-348A
-
-
IV, VI
14Г2-6
Э46
МР-3 ОЗС-4
-
-
Св-10ГА
AH-348A
ППВ-4
ПП-2ВДСК
2
III
IV
C52/40
10Г2С1-6 14Г2АФ-6
Э50А
УОНИ-13/55
ДСК-50
Св-10Г2
АН-8
Св-10ГА Св-10Г2
AH-348A АН-43 АН-47
ПП-АНЗ
СП-2
ПП-2ВДСК
ПП-АН19
ПП-АН19С
15Г2АФДпс-6 15Г2СФ-6
СК2-50
ППВ-5
-
C60/45
16Г2АФ-6 18Г2АФпс-6 15Г2СФ-6
Э50А Э60
УОНИ-13/55
УОНИ-13/65
Св-10НМА
АН-8
Св-08ХМ
Св-10НМА Св-08НМА
АН-47 АН-43 AHK-30
1
Низколегированные
-40 >/>-65
(>-50)
I, II
C44/29
09Г2С-15
Э50А
УОНИ-13/55
-
-
Св-10НМА
АН-47
ПП-2ДСК
ПП-2ВДСК
II
C46/33
09Г2С-15 10Г2С1-15 10Г2С1Д-15
ПП-АН19
ПП-АН19С
III
10Г2С1-15
II, III
15ХСНД-15
2
I
C52/40
10Г2С1-15 10ХСНД-15
II
14Г2АФ-15
III
15Г2АФДпс-15
-
1
-50 >/>-65
(>-50)
IV
C44/29
09Г2С-9
Э50А
УОНИ-13/55
-
-
Св-10НМА
АН-47
ПП-2ДСК
ПП-2ВДСК
C46/33
09Г2С-9 10Г2С1-9 15ХСНД-9
ПП-АН19
ПП-АН19С
2
C52/40
10Г2С1-9 10ХСНД-9 14Г2АФ-9
15Г2АФДпс-9
-
1
-40 >/>-50 (>0)
IV
C44/29
09Г2-6 09Г2С-6 09Г2С-9
Э50А
УОНИ-13/55
СК2-50
-
-
Св-08ГА
AH-348A
ПП-2ДСК
ПП-2ВДСК
ПП-АН19
ПП-АН19С
C46/33
09Г2С-6 10Г2С1-6 10Г2С1-9
10ХНДП-6
Э50А
ОЗС-18
-
-
Св-08Х1Д10
AH-348A
-
-
1
Углеродистые
-40 >/>-65 (>0)
VI
С38/23
СтЗсп5 СтЗГпс5
Э42А
УОНИ-13/45
-
-
Св-08АА
Св-08А
АН-348А
ПП-2ДСК
-
Низколегированные
С46/33
10ХНДП-12
Э50А
ОЗС-18
Св-08Х1Д10
АН-348А
-
-
-40 >/>-50 (0 > / > 35)
IV
С44/29
09Г2-6 09Г2С-6 09Г2С-9
Э50А
УОНИ-13/55
-
-
Св-10НМА Св-08ХНМ
АН-47
ПП-2ДСК
ПП-2ВДСК
ПП-АН19
ПП-АН19С
С46/33
09Г2С-6 10Г2С1-6 10Г2С1-9
10ХНДП-6
Э50А
ОЗС-18
Св-08Х1Д10
АН-348А
-
-
1
Углеродистые
-40 >/>-65 (0>/>-35)
VI
С38/23
СтЗсп5 СтЗГпс5
Э42А
УОНИ-13/45
-
-
Св-08ГА
АН-348А
ПП-2ДСК
-
Низколегированные
С46/33
10ХНДП-12
Э50А
ОЗС-18
Св-08Х1Д10
АН-348А
-
-
С46/33
09Г2С-6 10Г2С1-6 10Г2С1-9
10ХНДП-6
Э50А
ОЗС-18
Св-08Х1Д10
АН-348А
-
-
Углеродистые
-40 >/>-65 (-35 >/>-50)
VI
С38/23
СтЗсп5 СтЗГпс5
Э42А
УОНИ-13/45
-
-
Св-08ХНМ
АН-47
ПП-2ДСК
-
Низколегированные
С46/33
10ХНДП-12
Э50А
ОЗС-18
Св-08Х1Д10
АН-348А
-
Примечания: 1. Для конструкций группы V рекомендованы
к применению стали марок, указанных для I, II, III, IV
групп конструкций с расчетной температурой ниже -40 °C, но с заменой требований
к ударной вязкости при температуре -70 °C (категории 9 и 15 по ГОСТ
19281-89) требованиями к ударной вязкости при температуре -40 °C (категории
6 и 12 по ГОСТ
19281-89).
2. За расчетную температуру принята:
а) при возведении конструкций в районах с
расчетной температурой наружного воздуха -40 °C и выше - температура, при
которой конструкции эксплуатируются;
б) при возведении конструкций в районах с
расчетной температурой наружного воздуха ниже -40 °C - температура наружного
воздуха данного района.
Таблица
10.6
Группы металлических строительных конструкций промышленных
зданий и производственных сооружений (доменных цехов, цилиндрических
вертикальных и траншейных резервуаров, объектов связи, экранирования и
гидроизоляции сооружений, каркасов вытяжных труб) по ОСТ
36-60-81
Группа I: сварные конструкции, работающие в особо тяжелых
условиях и подвергающиеся непосредственному воздействию динамических или
вибрационных нагрузок (балки рабочих площадок главных зданий мартеновских и
конверторных цехов; элементы конструкций бункерных и разгрузочных эстакад,
непосредственно воспринимающие нагрузку от подвижного состава; подкрановые
балки; фасонки стропильных и подстропильных ферм и т.п.), а также работающие
под давлением и при повышенных температурах (кожухи воздухонагревателей)
Группа IV: сварные конструкции, не подвергающиеся
непосредственному воздействию динамических или вибрационных нагрузок
(колонны, стойки, прогоны покрытий, опорные плиты; конструкции,
поддерживающие технологическое оборудование и трубопроводы; сварные балки,
бункеры)
Группа II: сварные конструкции, находящиеся под
непосредственным воздействием динамических или вибрационных нагрузок, кроме
указанных в группе I (пролетные строения наклонных мостов доменных
печей, пролетные опоры и строения транспортерных галерей и т.п.), а также
сварные конструкции кожухов доменных печей, вытяжных и телевизионных башен
Группа V: конструкции I, II,
III и IV
групп, монтируемые при расчетной
температуре ниже -40 °C и эксплуатируемые в отапливаемых помещениях
Группа III: сварные конструкции перекрытий и покрытий (фермы, за
исключением фасонок; ригели рам, главные балки перекрытий и т.п.), а также
сварные конструкции цилиндрических вертикальных и траншейных резервуаров
Группа VI: изготовляемые и монтируемые с применением сварки вспомогательные
конструкции зданий и сооружений (связи, элементы фахверка, лестницы, площадки
и т.п.) и слабонагруженные конструкции и элементы, напряжения в которых не
превышают 0,4 расчетного сопротивления
Таблица 10.7
Сварочные материалы, применяемые при укрупнении и монтаже
металлических строительных конструкций из углеродистых и низколегированных
сталей по РД
34.15.132-96
Материл
свариваемых деталей
Группы
конструкций в климатических районах
Способы
сварки и соответствующие им сварочные материалы
Группа
Характеристика
групп материалов
РД
АФ, МФ
МП
МПС
Типы
электродов
Проволока
Флюс
Проволока
1
Углеродистые
Группы 2, 3 и
4 - во всех районах, кроме I1, I2, II2 и II3
Материалы для сварки стальных конструкций в агрессивных
средах, соответствующие маркам низколегированной стали по СНиП 2.03.11-85
Степень агрессивности воздействия среды
Марки стали
Способы сварки и соответствующие им сварочные
материалы
АФ
МП
МПС
РД
Проволока
Электроды
Слабоагрессивная
10ХНДП, 10ХДП
Св-08Х1ДЮ, Св-10НМА, Св-08ХМ
Св-08Г2СДЮ
ППВ-5К1
ОЗС-18
10ХСНД, 15ХСНД
Св-10НМА, Св-08ХМ
-
ОЗС-24, АН-Х7, ВСН-3,
Средне- и сильноагрессивная
10ХСНД, 15ХСНД
Св-10НМА, Св-08ХМ
Э-138/45Н, Э-138/50Н2
10ХНДП, 10ХДП
Св-08Х1ДЮ, Св-10НМА, Св-08ХМ
ОЗС-18
09Г2С, 10Г2С1
Св-10Г2, Св-10ГА, Св-08ГА
Св-08Г2С, Св-08Г2СЦ
УОНИ-13/55
18Г2АФпс, 16Г2АФ, 15Г2АФДпс, 14Г2АФ
-
УОНИ-13/65
12ГН2МФАЮ, 12Г2СМФ
Св-08ХГН2МЮ
Св-10ХГ2СМА
Любые типа
Э70
____________
1 Без дополнительной зашиты.
2 Только для стали марки 10ХСНД.
Примечание.Выбор
покрытых электродов для ручной сварки конструкций из стали марок 10ХСНД и
15ХСНД следует производить по согласованию с заказчиками и монтажными
организациями.
Таблица 10.10
Сварочные материалы, применяемые при изготовлении
металлоконструкций оборудования химических, нефтехимических,
нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств по ОСТ
26.260.758-2003
Материал
свариваемых деталей
Способы
сварки и соответствующие им сварочные материалы
Группа
Характеристика
групп материалов
Марка стали
рд
АФ
МП1
РАД
Тип электрода
(марка)
Условия
применения, °С, не ниже
Проволока
Флюс
Условия
применения, °С, не ниже
Проволока
Условия
применения, °С, не ниже
Проволока
Условия
применения, °С, не ниже
1
Углеродистые
Ст3кп
Ст3пс
Ст3сп
Ст3Гпс
20
Э42
Э46
-15
Св-08
Св-08А
АН-348-А
ОСЦ-45
ОСЦ-45М
АНЦ-1
-20
Св-08ГС
Св-08Г2С
-30 (кат. 3),
-40 (кат. 4)
Св-08Г2С
-30 (кат. 3)
-40 (кат. 4)
Э42А
Э46А
Э50А
-30 (кат. 3)2
-40 (кат. 4)2
Св-08ГА
Св-10ГА
-30 (кат. 3)
-40 (кат. 4)
Низколегированные
16ГС
17ГС
Э50А
-40
Св-08ГА
Св-10ГА
АН-22
АН-47
ОСЦ-45
АН-348-А
АНЦ-1
-30 (при
любой S),
-40 (при S£ 24 мм)
Св-08ГС
Св-08Г2С
-40
-40
09Г2
09Г2С
10Г2
10Г2С1
Э50А
-60
АН-22
АН-47
ОСЦ-45
АН-348-А
АНЦ-1
-60
Св-10НЮ
Св-10НМА
АН-47
АН-348-А
ОСЦ-45
ОСЦ-45М
-60
Св-08Г2С, (Æ 0,8 - 1,2
мм)
-60
1 + 7, 1 + 8,
1 + 9
Сочетание
сталей группы 1 со сталями групп 7, 8 и 9
гр. 1 + 08X13,
15X28, гр. 1 + 20Х23Н13, гр. 1 + 20Х23Н18
Э-10Х25Н13Г2
(ОЗЛ-6)
£ 400
11Х15Н25М6АГ2 (ЭА-395/9)
£ 435
08Х24Н25М3Г2
(АНЖР-3У)
£ 470
08Х24Н40М7Г2
(АНЖР-2)
£ 500
____________
1 Механизированная сварка плавящимся электродом в
углекислом газе или смеси углекислого газа с кислородом.
2 В скобках указана категория проката, S - толщина
проката.
Примечания: 1. Для элементов крепления продуктовых
змеевиков следует применять лист из стали марок 20Х23Н13, 20Х23Н18 по ГОСТ
5582; для деталей крепления футеровок - лист из стали марок 08X13, 15X28.
2. Температура 550 °C является
максимально допустимой для эксплуатации сварных соединений из разнородных
сталей.
Таблица 10.11
Сварочные материалы, применяемые при изготовлении и
монтаже алюминиевых строительных конструкций зданий и сооружений
Группы материалов
Характеристика групп материалов
Марки материала
Способы сварки и соответствующие им сварочные
материалы
РАД, ААД МАДП, ААДП
12
М21
Чистый алюминий и алюминиево-марганцевые сплавы
АД1
СвА1 (СвА99, СвА97)
АМц
СвАМг3
12
М22
Нетермоупрочняемые алюминиево-магниевые сплавы
АМг2
12
М23
Термоупрочняемые алюминиевые сплавы
АД31
СвАМг3, Св1557
1915, 1935
Св1557
Примечание. Сварные соединения тонколистовых
конструкций следует выполнять аргонодуговой точечной или контактной точечной
сваркой. В заводских условиях для укрупнения тонколистовых элементов следует,
как правило, применять контактную роликовую сварку.
При сварке стыков
кровельных покрытий в монтажных условиях следует, как правило, применять
аргонодуговую сварку неплавящимся или плавящимся электродом в импульсном
режиме.
Таблица 10.12
Сварочные материалы, применяемые
для монтажных соединений арматуры, арматурных и закладных изделий
железобетонных конструкций по СНиП 3.03.01-87
Способы сварки и соответствующие им сварочные
материалы
РД
МФ
МСОД
МПС
Ванная, ванно-шовная и дуговая многослойными швами
стыковых соединений
Протяженными швами стыковых и нахлесточных
соединений
Дуговая ручная прихватками
Ванная механизированная под флюсом в инвентарной
форме или на стальной скобе-накладке
Дуговая механизированная СОДГП на стальной
скобе-накладке
Дуговая механизированная в инвентарной форме или
стальной скобе-накладке
Дуговая механизированная протяженными швами
29
А240
(A-I)
Э42, Э46, Э42А, Э46А
Св-08А Св- 08АА
Св- 20ГСТЮА
ПП-АН3,
ПП-АН7,
ПП-АН3С,
П
Св-08ГА
(ЭП-245),
ПП-АН11,
Св-08Г2С1,Св-08ГС1, Св-10-Г21,
Св-15ГСТЮЦА
СП-9,
ППТ-9
Св-10ГА1
(ЭП-439)
А300 (А-П)
Э50А, Э55
Э42А, Э46А, Э50А
Э50А, Э55
Св-08А1
Св-08АА1
Св-08ГА
Св-08Г2С, Св-08ГС, Св-10Г2, Св-10ГА
А400 (А-III)
Э55, Э60
Св-08ГА1,Св-08Г2С, Св-08ГС, Св-10Г2, Св-10ГА
Св-20ГСТЮА1
П-АН19С(ЭП-245)1, СВ-15ГСТЮЦА1
(ЭП-439)1
Ат-IIIС
-
-
-
-
Ат600С
Э50А, Э55, Э60
-
-
-
-
(At-IVC)
____________
1 Допускаются к применению.
Примечания: 1. Ванно-шовную и дуговую многослойными швами сварку
стали класса А400 (А-III), Ат500С (Ат-IIIС) и Ат600С (At-IVC) допускается выполнять электродами типа Э50А (при
отсутствии электродов типов Э55 и Э60).
2. При ванной механизированной сварке под
флюсом стали класса А240 (A-I) и А300 (А-II) (марки 10ГТ) при температуре
ниже -40 °C предпочтительно применять проволоку Св-08А, Св-08АА или Св-08ГА.
Таблица 10.13
Сварочные материалы, применяемые для изготовления и
монтажа соединений арматуры, арматурных и закладных изделий железобетонных
конструкций по РТМ
393-94
Примечания: 1. Для ванной механизированной сварки под флюсом
арматурной стали классов А240 (A-I) и А300 (А-II) (марки 10ГТ) при температуре
ниже -40 °C предпочтительно применять проволоку Св-08А, Св-08АА или Св-08ГА.
2. Для арматуры класса Ат-IIIС
и Ат60С (At-IVC) при механизированных способах сварки применяются те же
сварочные материалы, что и для арматуры класса А400 (А-III), но только
для соединений, выполняемых в комбинированных несущих и формирующих элементах,
и для соединений, выполняемых порошковыми проволоками на стальных удлиненных
скобах-накладках.
4. Дуговую сварку прихватками
К3-Рр и стыковых соединений с парными накладками С21-Рн допускается выполнять
механизированным способом в среде СО2, используя проволоку сплошного сечения
марки Св-08ГА или Св-08Г2С диаметром 2 мм.
Сварочные материалы, применяемые для механизированной и
ручной дуговой сварки тавровых, угловых и нахлесточных соединений конструкций
стальных мостов
Материал свариваемых деталей
Способы сварки и соответствующие им сварочные
материалы
МФ
МПИ, МПГ2
МАДП, МП2
РД
Группа
Класс прочности
Сварочная | проволока
Флюс
Металлопорошковая проволока
Проволока сплошного сечения
Тип и марка электродов
1
15ХСНД
Св-08ГА
ПФК-56С
«POWER BRIDGE»
Св-08Г2С3
Э42А-УОНИИ-13/451
15ХСНДА
СВ-08А1
ПФК-56С
Æ 1,2-1,6 мм
ПСГ-03023
Э50А-УОНИИ-13/55
09Г2СД
Св-10НМА
АН-47
ПСГ-03013
Э50А-МТГ-02
(09Г2С)
Св-10НМА
АН-348-А1
AS-SG2
12Г2СБД 345
Æ 1,2-1,6 мм
2
10ХСНД
Св-08ГА
ПФК-56С
«POWER BRIDGE»
Св-08Г2С3
Э42А-УОНИИ-13/451
10ХСНДА
СВ-08А1
ПФК-56С
Æ 1,2-1,6 мм
ПСГ-03023
Э50А-УОНИИ-13/55
390
Св-10НМА
АН-47
Æ 1,2 - 1,6 мм
Э50А-МТГ-02
____________
1 При катетах до 7 мм включительно.
2 Защитные газы: 1) (78 - 82) % Ar +
(18 - 22) % CO2; 2) (95
- 97) % Ar + (3 - 5) % O2; 3) (83 - 87) % Ar + (10 - 12) %
CO2 + (3 -
5) % O2; 4) CO2 - для временных и (или) вспомогательных конструкций.
3 Эти материалы следует применять только для
конструкций обычного исполнения.
Таблица 10.18
Сварочные материалы, применяемые для механизированной и
ручной дуговой сварки тавровых, угловых и нахлесточных соединений конструкций
стальных мостов
Материал свариваемых деталей
Способы сварки и соответствующие им сварочные
материалы
МФ
МПИ, МПШ2
МАДП, МП2
РД
Группа
Класс прочности
Сварочная проволока
Флюс
Металлопорошковая проволока
Проволока сплошного сечения
Тип и марка электродов
1
15ХСНД
Св-08ГА
ПФК-56С
«POWER BRIDGE»
Св-08Г2С
Э42А-УОНИИ-13/451
15ХСНДА
Св-08А1
ПФК-56С
Æ 1,2 - 1,6 мм
ПСГ-0302
09Г2СД
Св-10НМА
АН-47
ПСГ-0301
Э50А-УОНИИ-13/55
(09Г2С)
Св-10НМА
АН-348-А1
AS-SG2
12Г2СБД
0 1,2 - 1,6 мм
Э50А-МТГ-02
345
2
10ХСНД
Св-08ГА
ПФК-56С
«POWER BRIDGE»
Св-08Г2С
Э42А-УОНИИ-13/451
10ХСНДА
СВ-08А1
ПФК-56С
Æ 1,2 - 1,6 мм
ПСГ-0302
390
Св-10НМА
АН-47
Æ 1,2 - 1,6 мм
Э50А-УОНИИ-13/55
Э50А-МТГ-02
____________
1 При катетах до 7 мм включительно.
2 Защитные газы: 1) (78 - 82) % Ar +
(18 - 22) % CO2; 2) (95
- 97) % Ar + (3 - 5) % O2; 3) (83 - 87) % Ar + (10 - 12) %
CO2 + (3 -
5) % О2; 4) СО2 - для временных и (или) вспомогательных
конструкций.
11.
Контроль сварных соединений (КСС)
Основные виды и характеристики контрольных сварных
соединений, выполняемых при аттестации технологии сварки
11.1. В подлежащей контролю зоне поверхность шва и прилегающие к нему
участки основного металла очищают от шлака, брызг металла и других загрязнений
на ширине не менее 20 мм в обе стороны от шва (при электрошлаковой сварке - не
менее 100 мм).
Для контрольных сварных соединений деталей номинальной толщиной менее 20
мм (при электрошлаковой сварке - менее 100 мм) допускается уменьшение размеров
контролируемой зоны и ширины зачистки поверхности шва и прилегающих к нему участков основного металла, если это оговорено в
НД.
Если после сварки предусмотрено проведение термообработки, контроль
сварных соединений выполняют после термообработки.
Для материалов, склонных к образованию трещин под воздействием водорода,
контроль неразрушающими методами должен быть отложен на время, установленное
требованиями НД.
11.2. Визуальный и измерительный контроль проводят в целях выявления
поверхностных дефектов сварного соединения (наплавки), в том числе:
поверхностных трещин всех видов и направлений;
дефектов на поверхности сварного соединения (наплавки) и основного
металла (включений, превышающих допустимые нормы, расслоений, подрезов,
прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, несплавлений и т.п.);
дефектов формы и размеров шва (превышение выпуклости сварного шва,
неполное заполнение разделки кромок, превышение выпуклости и вогнутости корня
шва, смещение кромок и перелом осей свариваемых деталей, наплыв, чешуйчатость
поверхности шва, западания между валиками).
11.3. Радиографический и ультразвуковой контроль выполняют в целях
выявления внутренних дефектов в контрольных сварных соединениях (трещин,
непроваров, несплавлений, одиночных включений,
скоплений включений).
Ультразвуковой контроль контрольных наплавок выполняют в целях
подтверждения отсутствия несплавлений между основным и наплавленным металлом, а
также других недопустимых дефектов.
11.4. Капиллярный и магнитопорошковый контроль выполняют в целях
выявления поверхностных, а в случае магнитопорошкового контроля и
подповерхностных дефектов.
11.5. Механические испытания проводят в целях проверки соответствия
характеристик механических свойств сварных соединений требованиям НД.
11.6. Металлографические исследования проводят в целях выявления
возможных внутренних дефектов и участков со структурой металла, отрицательно
влияющей на свойства сварных соединений (при наличии конкретных требований НД).
При аттестации технологии двусторонней сварки стыковых соединений без
разделки кромок рекомендуется проведение исследования макрошлифов поперечных
сечений соединения в целях подтверждения требуемой глубины проплавления и
отсутствия недопустимого взаимного смещения валиков.
11.7. Измерение твердости выполняется в целях проверки свойств металла
сварных соединений (наплавок) (в том числе соблюдения режимов подогрева и
термической обработки) в случаях
предусмотренных требованиями НД.
11.8. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии (или другие
виды коррозионных испытаний) выполняют в целях подтверждения коррозионной
стойкости сварных соединений деталей из соответствующих материалов (в том числе
плакирующего слоя биметалла).
11.9. Механические испытания выполняют при нормальной (20 °C) температуре.
В случаях, предусмотренных НД, механические испытания на ударный изгиб проводят
при иных (отрицательных), оговоренных в НД температурах.
11.10. Визуальный контроль шва и примыкающей к нему поверхности
основного металла проводят на ширине, указанной в п. 5.2, по всей длине контрольного
сварного соединения (площади наплавки). Измерительный контроль сварного
соединения выполняют не менее чем в трех
местах по длине соединения.
11.11. Радиографическому или ультразвуковому контролю подлежат
контрольные сварные соединения (наплавки) из металлических материалов,
выполненные дуговой, электрошлаковой,
электронно-лучевой и газовой сваркой.
Ультразвуковому контролю не подлежат угловые (тавровые), нахлесточные
контрольные сварные соединения с неполным проплавлением (конструктивным
зазором) независимо от толщины свариваемых деталей.
11.12. Капиллярный или магнитопорошковый контроль допускается не
проводить на сварных соединениях деталей из углеродистых, марганцовистых и
кремнемарганцовистых сталей и аналогичных по
химическому составу наплавках.
11.13. Капиллярный контроль сварных соединений (наплавок) из
плакированных материалов проводят со стороны плакирующего слоя в зонах
сплавления шва (защитной наплавки) с плакирующим слоем.
11.14. Определение ударной вязкости на образцах, вырезанных из верхних и
нижних слоев КСС, а также на образцах из контрольных сварных соединений деталей
толщиной менее 12 мм по ГОСТ 6996
может проводиться при наличии соответствующих требований НД. Образцы
изготавливают с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия или по высоте шва.
11.15. Измерение твердости проводят на образцах контрольных сварных
соединений деталей из сталей групп 3 - 7 (табл. 7.1.1), а также в других
случаях, предусмотренных НД. Измерение
твердости рекомендуется выполнять на образцах по чертежу 19 ГОСТ 6996.
11.16. При металлографических исследованиях в соответствии с
требованиями НД проводят макроисследования или макро- и микроисследования.
Количество образцов для металлографических исследований (макро- и
микроисследований) изготавливается в зависимости от типа сварного соединения:
не менее одного образца (шлифа) для стыковых соединений (2 шлифа при контроле
КСС из высоколегированных сталей); не менее
двух - для угловых (тавровых) соединений и не менее трех - для наплавок.
11.17. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии выполняют
только при наличии соответствующих требований НД.
11.18. Образцы для механических испытаний и коррозионных исследований
вырезают из участков сварных соединений, в которых при радиографическом или
ультразвуковом контроле не были обнаружены
внутренние дефекты. Из участков с обнаруженными допустимыми несплошностями
могут быть изготовлены образцы (шлифы) для металлографического исследования.
Рекомендуемые схемы вырезки образцов из стыковых и угловых (тавровых)
сварных соединений, стыковых сварных соединений труб, сваренных без поворота
при горизонтальном положении осей труб, стыковых соединений труб, сваренных без
поворота при вертикальном положении осей труб, приведены в МД. Для стыковых
соединений труб, сваренных с поворотом, допускается любое расположение образцов
для испытаний.
11.19. Контрольные сварные соединения из плакированных сталей подвергают
следующим испытаниям:
на растяжение, статический и ударный изгиб (на
образцах с надрезом);
металлографическому исследованию (по всему
сечению контрольного соединения);
на стойкость против межкристаллитной коррозии
(на образцах из плакирующего слоя).
11.20. Механические испытания выполняют на образцах по ГОСТ 6996:
испытания на статическое растяжение - типов II, III, IV, V, XII, XIII, ХIIIа,
XV, XVI, XVII,
XVIII, XVIIIa;
испытания на статический изгиб - типов XXVI, XXVIa, XXVII, XXVIIa,
XXVIII, XXVIIIa;
испытания на сплющивание - типа XXX;
испытания на ударный изгиб - типов VI или IX.
11.21. Величины отклонений размеров конструктивных элементов и их
взаимного расположения, а также размеры и число наружных дефектов КСС арматуры
и закладных изделий железобетонных конструкций не должны превышать значений,
приведенных в табл. 11.6 и 11.7. Ультразвуковой контроль
КСС арматуры, арматурных и закладных изделий железобетонных конструкций
строительных объектов следует выполнять в соответствии с рекомендациями табл. 11.5.
Проведение механических испытаний КСС арматуры,
арматурных и закладных изделий железобетонных конструкций строительных объектов
рекомендуется выполнять следующим образом:
конструкция, количество, размеры контрольных образцов и схемы
механических испытаний в зависимости от типов сварных соединений должны
приниматься в соответствии с рекомендациями табл. 11.8;
механические испытания контрольных образцов должны осуществляться с
использованием разрывных машин любых систем, отвечающих требованиям ГОСТ 7855;
скорость нагружения образцов - по ГОСТ 12004. Все
оборудование ежегодно должно быть метрологически поверено.
Значения предела прочности КСС арматуры, арматурных и закладных деталей
железобетонных конструкций, подвергнутых механическим испытаниям, приведены в табл. 11.9и 11.10.
11.22. Типы и характеристики КСС арматуры, арматурных и закладных
изделий железобетонных конструкций и соответствующие им обозначения по ГОСТ
14098-91 приведены в табл. 11.3. Применяемые для изготовления КСС основные
материалы (арматурная сталь и прокат) должны иметь сертификат качества
завода-изготовителя.
При отсутствии сертификатов обязательно проведение испытаний основных
материалов с определением механических свойств (предела текучести, предела
прочности, относительного удлинения и угла изгиба) и химического состава.
При выполнении на производстве стыковых соединений арматурных стержней
различных диаметров при производственной аттестации технологий сварки
рекомендуется выполнять КСС с соотношением диаметров dmin/dmax= 0,5 - 0,8.
11.23. При аттестации технологий вида II КСС
должны соответствовать техническим характеристикам специализированного
оборудования.
При аттестации технологий вида III КСС могут
быть выполнены в виде сварных узлов и фрагментов конструкции, в максимальной
степени воспроизводящих производственные условия выполнения сварочных
(наплавочных) работ.
11.24. При механических испытаниях стыковых соединений труб из
полимерных материалов необходимо определять величину разрушающего напряжения и
предел текучести материала при растяжении, а при испытании раструбных и
муфтовых соединений - величину разрушающего напряжения при сдвиге. Схемы
механических испытаний КСС труб из полимерных материалов приведены в табл. 11.11.
11.25. Изготовление образцов из сварных соединений труб из полимерных
материалов и их испытание на растяжение следует выполнять в соответствии с
требованиями ГОСТ 11262-80*. Для
испытаний на сдвиг из середины раструба вырезают образцы в виде кольца (схему
испытания и требования к качеству см. в ВСН
440-83).
11.26. Для испытаний на растяжение сварных соединений из листовых
полимерных материалов применяются образцы типа 2 или 3 по ГОСТ 11262-80*; на
ударный изгиб (образцы без надреза) - тип 2 по ГОСТ 4647-80*
(при Элиста свыше 1 до 5 мм) и тип 1 по ГОСТ 4647-80*
(при Элиста от 5 до 10 мм).
Размеры образцов для испытания методом напряженного изгиба с приложением
длительного действующего усилия должны быть для полиэтилена толщиной от 2 до 7
мм: длина - 150 мм, ширина - 30 мм.
Для всех видов испытаний шов сварного соединения должен быть расположен в
середине образца и перпендикулярно плоскости его вырезки.
Обработка результатов испытаний проводится по ГОСТ
14359-69.
11.27. Если изделия из листовых полимерных материалов, выполненные
методом сварки, должны эксплуатироваться в условиях агрессивных сред, швы
сварных соединений необходимо выдерживать в этих средах, а затем испытывать на
растяжение, напряженный или ударный изгиб (в зависимости от условий работы изделия).
11.28. Обозначения типов и конструкций швов сварных соединений из
листовых полимерных материалов определяются по ГОСТ
16310-80, методы контроля качества по ГОСТ
16971-71.
11.29. При необходимости допускается проводить все виды механических
испытаний листовых полимерных материалов при повышенных и пониженных
температурах.
11.30. Испытания КСС полиэтиленовых газопроводов на осевое растяжение
выполняют на образцах-лопатках типа 2 по ГОСТ 11262-80*.
11.31. Оценку качества группы дефектов КСС из полиэтиленовых
газопроводов проводят в соответствии с Методикой ультразвукового контроля
качества сварных стыковых соединений полиэтиленовых газопроводов АО «ВНИИСТ».
11.32. Испытанию КСС полиэтиленовых газопроводов на сплющивание
образцов-сегментов подвергают соединения, полученные сваркой при помощи деталей
муфтового типа (муфт, переходов, отводов, тройников, заглушек и т.п.) с
закладными нагревателями.
Количество образцов из одного патрубка в зависимости
от номинального диаметра труб:
dн, мм
Количество образцов из одного патрубка
20 - 75
2
90 - 125
4
140 - 225
8
11.33. Испытания КСС полиэтиленовых газопроводов на
статический изгиб образцов-полосок проводят до достижения угла изгиба 160°.
11.34. Испытания КСС полиэтиленовых газопроводов при постоянном
внутреннем давлении сварных соединений проводят в соответствии с требованиями ГОСТ Р
50838-95* и методикой ГОСТ
24157-80* с отбором не менее трех образцов на каждый уровень начального напряжения.
11.35. Испытание сварных соединений полиэтиленовых газопроводов на
длительное растяжение проводят для определения длительной несущей способности
сварных соединений на образцах типа 2 по ГОСТ 11262-80*.
Одновременно с испытанием оцениваемых образцов сварных швов при тех же условиях
испытывают образцы из базовых стыков.
11.36. Испытаниям на стойкость к удару подвергаются соединения
полиэтиленовых газопроводов, выполненные при помощи крановых седловых отводов
на образцах в виде патрубков с расположенным посредине седловым отводом.
Основные виды КСС для технических устройств типа I
Рис.
11.1. Стыковые контрольные сварные соединения труб из металлов
Рис.
11.2. Угловые (тавровые) контрольные сварные соединения труб из металлов
Рис. 11.3. Типы контрольных сварных соединений при
сварке труб из полимерных материалов:
а - стыковые
соединения; б - соединения муфтой; в - соединение седловым
ответвлением
Рис. 11.4. Контрольные сварные соединения типа Р из полимерных
материалов
Основные виды КСС для технических устройств
типа II
Рис.
11.5. Стыковые
контрольные сварные соединения листов из металлов
Рис.
11.6. Тавровые
(угловые) контрольные сварные соединения листов из металлов
Рис.
11.7. Контрольное сварное соединение для аттестации технологии исправления
дефектов
(ремонта) сварных соединений листов (труб) из металлов:
L1³
10S, но не менее 200 мм (при отсутствии
иных требований НД, ПТД); a³ 50° - 5° (при отсутствии иных
требований НД, ПТД)
Рис. 11.8. Контрольные
сварные соединения типов V, X из полимерных материалов
Рис.
11.9. Контрольные сварные соединения типов ТБ, TV, TX из полимерных материалов
Рис.
11.10. Контрольные сварные соединения типа Н из
полимерных материалов
Таблица 11.1
Характеристики КСС объектов
стального мостостроения
Условия сварки
Тип КСС (размеры, мм)
Способы сварки
З
Тавровое
Автоматическая сварка под флюсом (АФ):
(заводская сварка)
(300´600)
однодуговым или двухдуговым двухшовным сварочным
автоматом
Автоматическая сварка плавящимся электродом в среде
активных газов и смесях (АПГ):
однодуговым или двухдуговым двухшовным сварочным
автоматом
Тавровое
Механизированная сварка под флюсом (МФ)
(300´350)
Механизированная сварка плавящимся электродом в
среде активных газов и смесях (МП)
Ручная дуговая сварка покрытыми электродами (РД)
Стыковое
Автоматическая сварка под флюсом (АФ):
(500´600)
однодуговым сварочным автоматом
Автоматическая сварка плавящимся электродом в среде
активных газов и смесях (АПГ):
однодуговым сварочным автоматом
Стыковое
Механизированная сварка под флюсом (МФ)
(300´350)
Механизированная сварка плавящимся электродом в
среде активных газов и смесях (МП)
Ручная дуговая сварка покрытыми электродами (РД)
М
Тавровое
Ручная дуговая сварка покрытыми электродами (РД)
(монтажная
сварка)
(300´350)
Механизированная сварка под флюсом (МФ)
Механизированная сварка плавящимся электродом в
среде активных газов и смесях (МП)
Стыковое
Ручная дуговая сварка покрытыми электродами (РД)
(300´350)
Механизированная сварка под флюсом (МФ)
Механизированная сварка плавящимся электродом в
среде активных газов и смесях (МП)
Ванная механизированная под флюсом в инвентарной
форме
М
С + С
С
СШ
иф-в
Г
С8-Мф
Ванная механизированная под флюсом в инвентарной
форме
М
2С + 2С
С
СШ
иф-в
H1
С11-Мф
Ванная механизированная под флюсом в инвентарной
форме спаренных стержней
М
С + С
С
СШ
кф-в
H1
С24-Мф
Ванная механизированная под флюсом в комбинированных
несущих и формирующих элементах
М
С + С
С
СШ
кф-в
H1
С27-Мф
Ванная механизированная под флюсом в комбинированных
несущих и формирующих элементах
М
2С + 2С
С
СШ
кф-в
H1
С30-Мф
Ванная механизированная под флюсом в комбинированных
несущих и формирующих элементах спаренных стержней
М
С + Л
Т
Тч
ос
H1
Т1-Мф
Дуговая механизированная под флюсом без присадочного
металла
З
С + Л
Т
Тч
ос
H1
Т2-Рф
Дуговая ручная с малой механизацией под флюсом без
присадочного металла
З
С + Л
Т
Тч
ос
H1
Т3-Мж
Дуговая механизированная под флюсом без присадочного
металла по рельефу
З
КСО - контактная стыковая сварка оплавлением
С + С
С
СШ
ос
H1
С1-Ко
Контактная стержней одинакового диаметра
З
С + С
С
СШ
ос
H1
С2-Кн
Контактная стержней разного диаметра
З
С + С
С
СШ
ос
H1
С3-Км
Контактная стержней одинакового диаметра с
последующей механической обработкой
З
С + С
С
СШ
ос
H1
С4-Кп
Контактная стержней одинакового диаметра с
предварительной механической обработкой
З
С + Л
Т
Тч
ос
H1
Т7-Ко
Контактная непрерывным оплавлением
З
КТС - контактная точечная сварка
С + С
К
Тч
ос
В1, Н2, П2
К1-Кт
Контактная точечная двух стержней
З
С + С
К
Тч
ос
В1, Н2, П2
К2-Кт
Контактная точечная трех стержней
З
С + Л
Н
Тч
ос
Н2
Н2-Кр
Контактная по одному рельефу на пластине
З
С + Л
Н
Тч
ос
Н2
Н3-Кп
Контактная по двум рельефам на пластине
З
С + Л
Н
Тч
ос
Н2
Н4-Ка
Контактная по двум рельефам на арматуре
З
КСС - контактная стыковая сварка сопротивлением
С + Л
Т
Тч
ос
H1
Т6-Кс
Контактная рельефная сопротивлением
З
Принятые обозначения:
Вид
деталей:
Вид
соединения:
С + С - стержень + стержень;
ос - односторонняя сварка;
2С + 2С - 2 стержня + 2 стержня;
дс - двусторонняя сварка;
иф - сварка в инвентарных формах;
С + Л - стержень + лист.
сн - сварка в скобах-накладках;
Тип
соединения:
кф - сварка в комбинированных формирующих элементах;
С - стыковое;
кф-в - сварка в комбинированных формирующих элементах ванным способом;
Н - нахлесточное;
Т - тавровое;
сн-в - сварка в скобах-накладках ванным способом;
К - крестообразное.
иф-в - сварка в инвентарных формах ванным способом.
Тип шва:
Положения
при сварке:
СШ - стыковой;
пространственные
положения:
УШ - угловой;
H1 - стыковые и нахлесточные соединения
стержней, а также тавровые соединения стержней с листами, выполняемые в
нижнем положении со стороны привариваемого стержня;
Тч - точечный.
Условия
сварки:
З - заводская;
Н2 - крестообразные соединения стержней, а также тавровые и
нахлесточные соединения стержней с листами, выполняемые в нижнем положении;
М - монтажная.
В1 - крестообразные и нахлесточные соединения стержней, а также
нахлесточные соединения стержней с листами, выполняемые в вертикальном
положении;
Г - стыковые и нахлесточные соединения стержней, выполняемые в
горизонтальном положении;
П1 - нахлесточные соединения стержней, выполняемые в потолочном
положении;
П2 - крестообразные соединения стержней, а также нахлесточные
соединения стержней с листами, выполняемые в потолочном положении.
Таблица 11.3
Контрольные сварные соединения
арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций
Наименование соединения
Обозначение типа сварного соединения по ГОСТ
14098-91, способы и технологические особенности сварки, положение
стержней при сварке
Соединение арматуры после сварки
Крестообразное
К1-Кт
Контактная точечная двух стержней.
Любое
К2-Кт
Контактная точечная трех стержней.
Любое
К3-Рр
Дуговая ручная прихватками.
Любое
Стыковое
С1-Ко
Контактная стержней одинакового диаметра.
Горизонтальное
С1-Кн
Контактная стержней разного диаметра.
Горизонтальное
С5-Мф
Ванная механизированная под флюсом в инвентарной
форме.
Горизонтальное
С6-Мп
Дуговая механизированная порошковой проволокой в
инвентарной форме.
Горизонтальное
С7-Рв
Ванная одноэлектродная в инвентарной форме.
Горизонтальное
С8-Мф
Ванная механизированная под флюсом в инвентарной
форме.
Вертикальное
С9-Мп
Дуговая механизированная порошковой проволокой в
инвентарной форме.
Вертикальное
С10-Рв
Ванная одноэлектродная в инвентарной форме.
Вертикальное
С11-Мф
Ванная механизированная под флюсом в инвентарной
форме.
Горизонтальное
С12-Мп
Дуговая механизированная порошковой проволокой в
инвентарной форме спаренных стержней.
Горизонтальное
С13-Рв
Ванная одноэлектродная в инвентарной форме спаренных
стержней.
Горизонтальное
С14-Мп
Дуговая механизированная порошковой проволокой на
стальной скобе-накладке.
а - стыковое соединение труб, не подвергаемых испытанию на
межкристаллитную коррозию; б - стыковое соединение труб, подвергаемых
испытанию на МКК;
М - заготовки образцов для
металлографических исследований и измерения твердости; Р - заготовки образцов
для испытаний на растяжение; И - заготовки образцов для испытаний на
статический изгиб; К - заготовки образцов для испытаний на межкристаллитную
коррозию (МКК); У - заготовки образцов для испытаний на ударный изгиб
А - заготовки образцов для металлографических
исследований и измерения твердости; В - заготовки образцов для
металлографических исследований; М - заготовки образцов для металлографических
исследований и измерения твердости
М - заготовки образцов для металлографических
исследований и измерения твердости; Р - заготовки образцов для испытаний на
растяжение; И - заготовки образцов для испытаний на статический изгиб; К -
заготовки образцов для испытаний на межкристаллитную коррозию (МКК) при наличии
требований в НД; У - заготовки образцов для испытаний на ударный изгиб
1 -
заготовки образцов для испытаний на ударный изгиб; 2 - заготовки
образцов для металлографических исследований и измерения твердости; 3 -
заготовки образцов для испытаний на растяжение (цилиндрические из металла шва);
4 - заготовки образцов для испытаний на растяжение (плоские из сварного
соединения); 5 - заготовки образцов для испытаний на статический изгиб
М - заготовки образцов для металлографических
исследований и измерения твердости; З - заготовки образцов для испытаний на
растяжение металла углового шва К ³ 12 мм
(цилиндрические образцы)
Рис. 11.17. Схема вырезки образцов из контрольных
стыковых сварных соединений пластин из плакированной стали П - перлитный
металл; А - аустенитный металл:
а - зона
вырезки образцов (*металл концевых участков шва, подлежащих удалению): М -
заготовки образцов для металлографических исследований и измерения твердости; Р
- заготовки образцов для испытаний на растяжение (плоские разрывные); И -
заготовки образцов для испытаний на статический изгиб. Статический изгиб
проводится на образце с поперечным швом при расположении плакирующего слоя
(аустенитного металла) в сжатой зоне (внутри); У - заготовки образцов для
испытаний на ударный изгиб; З - заготовки образцов для испытаний металла шва
(цилиндрические образцы);
б - зона
вырезки заготовки для механических испытаний на растяжение и статический изгиб
сварного соединения; в - зона вырезки образцов для испытаний на ударный
изгиб,
при вырезке образцов по высоте шва руководствоваться
указаниями ГОСТ 6996
Таблица 11.4
Показатели механических свойств КСС технических устройств
групп ПТО, КО, ГО, ОХНВП
Группы материалов
Номинальная толщина свариваемых деталей, мм
Угол изгиба1 (не менее), град
Временное сопротивление разрыву2, МПа
(кгс/мм2)
Ударная вязкость3, не менее, KCU,
Дж/см2 (кгс · м/см2)
Просвет b5при
испытании на сплющивание, мм
Твердость металла шва, НВ, не более
КО
ОХНВП
ПТО
КО
ПТО
ГО
ОХНВП
+20 °C
ниже -20 °C
КО
ГО
ОХНВП
КО
ОХНВП
1
М01
До 20 вкл.
100 (70)
120
120 (100)
100 (70)
Не менее минимально допустимого значения для
основного металла по стандарту или ТУ для данной марки стали
49 (5)
50 (5)
35 (3,5)
30 (3)
20 (2)
4
4S
£ 5S
Не ниже норм, установленных нормативно-технической
документацией на трубы
-
-
Свыше 20
80
120 (100)
100
-
До 20 вкл.
80 (50)
80
120 (100)
80 (50)
5S
Свыше 20
60
60
120 100)
60
-
2
М03
До 20 вкл.
-
80
-
-
-
4
-
-
Свыше 20
60
3
До 20 вкл.
-
80
-
-
Свыше 20
60
4
М02
До 20 вкл.
50 30)
-
-
50 30)
49 5)
50 (5)
35 3,5)
30 (3)
20 (2)
-
6S
6
240
Свыше 20
40
-
-
40
-
7
5
М05
До 20 вкл.
50
-
-
50
49 5)
-
Свыше 20
40
-
-
40
6
М04
До 20 вкл.
50
-
-
50
49 (5)
-
6S
Свыше 20
40
-
-
40
-
7
До 20 вкл.
-
-
50
-
-
-
Свыше 20
-
-
-
40
8
М11
До 20 вкл.
-
-
-
80
-
40 (4)
30 (3)
30 (3)
20 (2)
-
220
Свыше 20
-
-
-
60
9
До 20 вкл.
150
-
-
100
69 (7)
-
-
-
4S
200
Свыше 20
120
-
-
100
-
____________
1 В скобках указаны значения угла изгиба для сварных
соединений, выполненных газовой сваркой.
2 При испытании сварных соединений элементов с разными
нормативными значениями временного сопротивления этот показатель должен быть не
ниже минимально допустимого для менее прочного основного металла.
3 В числителе приведены минимальные значения ударной
вязкости на образцах KCU, в знаменателе - на образцах KCV.
4 Ударная вязкость металла шва при отрицательной
температуре должна быть не ниже, чем нижний предел основного металла, при
испытании на стойкость против механического старения - не ниже 29 Дж/см2
(3 кгс · м/см2).
5 При контроле по РД
153-34.1-003-01 просвет b определяется по формуле b£ (1 + a) · S/(a + S/Дн), где Дн - наружный диаметр
трубы; а = 0,08 для углеродистых и легированных сталей; а = 0,09
- для аустенитных сталей. Для труб из сталей М04 (6) диаметром 32´5 и 32´6 мм - b£ 5,6S
и 5,0S соответственно.
6 Значения твердости стыковых соединений, выполненных в
монтажных условиях из металла 09Х1М, должны быть в пределах 135 - 240 НВ, из
металла 09Х1МФ - в пределах 150 - 250 НВ; при изготовлении эти значения
соответственно составляют для стыковых соединений 125 - 225 НВ и 130 - 240 НВ,
для угловых соединений - 125 - 215 НВ и 130 - 230 НВ.
7 Значения твердости стыковых соединений, выполненных в
монтажных условиях из металла 09Х1М, должны быть в пределах 135 - 230 НВ, из
металла 09Х1МФ - в пределах 150 - 240 НВ; при изготовлении элементов эти
значения соответственно составляют для стыковых соединений 125 - 215 НВ и 130 -
230 НВ, для угловых соединений - 125 - 205 НВ и 130 - 220 НВ.
Примечание. Данные приведены для сведения, при оформлении
аттестационных документов используют значения соответствующих НД.
Таблица 11.5
Допустимые отклонения размеров
конструктивных элементов арматуры, арматурных и закладных изделий
железобетонных конструкций
1. Соосность стержней в стыковых соединениях,
выполненных контактной сваркой, при номинальном диаметре стержней, мм:
10 - 28
0,10dн
38 - 40
0,05dн
2. Соосность стержней, выполненных ванной сваркой в
инвентарных формах, ванно-шовной и дуговой на стальной скобе-накладке, а
также дуговой сваркой многослойными швами, при номинальном диаметре стержней,
мм:
20 - 28
0,15dн
32 - 40
0,10dн
3. Соосность стержней, выполненных дуговой сваркой
швами с накладками из стержней (тип С21-Рн по ГОСТ 14098)
из арматурной стали классов:
А240 (A-I),
А300 (А-II) и Ас300 (Ас-II) диаметрами
10 - 40 мм А400 (А-III) диаметрами 10 - 40 мм; А600 (А-IV)
и А1000 (А-VI) диаметрами 10 - 22 мм; Ат600С (Ат-IVC),
А800 (A-V) и At800 (At-V) диаметрами 10 - 32 мм; Ат500С (Ат-IIIС)
и диаметрами 10 - 28 мм
0,3dн
0,2dн
4. Створность накладок из стержней и стыкуемой
арматуры в стыковых соединениях типа С21-Рн и С22-Ру при номинальном диаметре
стержней, мм:
10 - 28
0,5dн
32 - 40
0,3dн
5. Симметричность расположения накладки из стержня и
стальной скобы-накладки относительно сварного стыка в продольном направлении
при длине накладок:
4dн
± 0,20dн
6dн
± 0,30dн
8dн
± 0,40dн
10dн
± 0,50dн
6. Длина накладки из стержня и стальной
скобы-накладки
± 0,50dн
7. Длина нахлестки в соединениях типов С23-Рэ и H1-Рш
по ГОСТ 14098
при длине нахлестки:
± 0,5dн
(3 - 4)dн
(5 - 6)dн
(8 - 10)dн
8. Ширина валиковых швов при номинальном диаметре
свариваемых стержней, мм:
Примечания: 1. Для арматурной стали классов А240 (A-I), A300
(А-II) и Ас300 (Ас-II) значения С
приведены для крестообразных соединений при их испытании на срез. Сварные
соединения стержней других типов стержней из этой арматурной стали должны быть
равнопрочны основному металлу стержней.
2. Для арматурной стали класса А400 (А-III)
марки 25Г2С с временным сопротивлением разрыву 560 Н/мм2 по ГОСТ
5781 и класса Ат500С (Ат-IIIС) с временным сопротивлением разрыву 540 Н/мм2
по ГОСТ
10884 среднее значение предела прочности сварных соединений С допускается
уменьшать на 30 и 50 Н/мм2 соответственно.
3. Для соединений типов К1-Кт, К2-Кт,
С1-Ко - С2-Кн стержней из арматурной стали класса Ат600С (Ат-IVC),
а также для соединений типов С14-Мп - С19-Рм, С24-Мф - С29-Рс стержней из
арматурной стали классов Ат600С (Ат-IVC) значения С должны
соответствовать указанным для арматурной стали класса А600 (А-IV).
4. Для соединений типов С1-Ко - С2-Кн
стержней из арматурной стали класса Ат800 (At-V) значения С должны соответствовать указанным для
арматурной стали класса А800 (A-V).
5. Для соединения типа С23-Рэ из
арматурной стали класса Ат600С (Ат-IVC) значения С должны
соответствовать указанным для арматурной стали класса А600 (А-IV).
6. Для соединений типа Н1-Рш из
арматурных сталей классов Ат600С (Ат-IVC) и Ат800 (Ат-V)
значение С должны соответствовать указанным для арматурной стали классов
А600 (А-IV) и А800 (A-V).
7. Сварные соединения стержней типов
С21-Рн и С22-Ру из арматурных сталей всех классов должны быть равнопрочны
основному металлу стержней.
8. При сварке встык арматуры разных
диаметров значения С следует рассчитывать по стержню меньшего диаметра.
1.8. Должность, Ф .И. О. и телефон
уполномоченного специалиста организации-заявителя __________________________________________________________________
2.Аттестационные требования.
2.1. Наименование изготавливаемого
оборудования и условия его эксплуатации ___
2.4. Способ сварки (наплавки) ______________________________________________
2.5. Группа и марки свариваемого
материала _________________________________
2.6. Вид свариваемых деталей ______________________________________________
2.7. Диапазон толщин деталей, мм ___________________________________________
2.8. Диапазон радиусов кривизны
(диаметров) деталей, мм ______________________
2.9. Тип сварного шва _____________________________________________________
2.10. Тип соединения ______________________________________________________
2.11. Конструкция сварного соединения _____________________________________
2.12. Вид шва сварного соединения _________________________________________
2.13. Положение при сварке ________________________________________________
2.14. Марки сварочных материалов __________________________________________
2.15. Вид покрытия электродов _____________________________________________
2.16. Наличие подогрева ___________________________________________________
2.17. Наличие термической обработки _______________________________________
2.18. Другие требования ___________________________________________________
3. Требования к оценке качества
контрольных сварных соединений и наплавок.
3.1. Нормативный
документ по контролю (в соответствии с категорией или группой объектов) __________________________________________________________________
Руководитель
сварочного производства организации-заявителя
_________ ______________
(подпись) (Ф.
И. О.)
Руководитель организации
_________ ______________
(подпись) (Ф.
И. О.)
м.п.
Примечания: 1. Заявка оформляется в 2 экземплярах
(первый экземпляр передается в центр, второй - хранится в организации,
направившей заявку в аттестационный центр). Номер заявки указывается
аттестационным центром.
2. По
каждому способу сварки оформляется отдельная заявка [за исключением применения
сварки (наплавки) комбинированными способами].
К заявке прилагаются:
1. Производственно-технологическая документация (ПТД) или все данные
технологического процесса, необходимые для составления программы
производственной аттестации заявленной технологии, включая сведения о НД,
регламентирующих применение аттестуемой технологии сварки (наплавки), по форме
табл. 12.1.1.
2. По пункту 1.4 - итоговая справка о результатах контроля
производственных сварных соединений, подписанная руководителем службы контроля
контролирующей организации и заверенная печатью организации-заявителя.
3. По пунктам 1.5, 1.6, 1.7 - ксерокопии документов (допускается
приводить данные по форме соответствующих табл. 12.1.2, 12.1.3,
12.1.4).
4. Сведения о технологии сварки (наплавки) по разделу 2 заявки могут быть приведены в виде таблиц, учитывающих все параметры однотипности.
5. Данные о предыдущей аттестации, включая разрешение на применение
технологии (при наличии).
Таблица
12.1.1
Сведения о НД, регламентирующих
применение аттестуемой технологии сварки (наплавки)
Сведения о специалистах
сварочного производства и специалистах по контролю качества сварных соединений,
участвующих в аттестационном процессе от организации-заявителя
1.8. Должность, Ф .И. О. и телефон
уполномоченного специалиста организации-заявителя __________________________________________________________________
2.Аттестационные требования.
2.1. Наименование сооружаемого
строительного объекта и условия его эксплуатации_______________________________________________________________
(железобетонные
конструкции зданий и сооружений, условия работы)
Руководитель
сварочного производства организации-заявителя
_________ _______________
(подпись) (Ф.
И. О.)
Руководитель
организации
_________ _______________
(подпись) (Ф.
И. О.)
м.п.
Примечания: 1. Заявка оформляется в 2 экземплярах
(первый экземпляр передается в центр, второй - хранится в организации,
направившей заявку в аттестационный центр). Номер заявки указывается
аттестационным центром.
2. По
каждому способу сварки оформляется отдельная заявка.
К заявке прилагаются:
1. Производственно-технологическая документация (ПТД) или все данные технологического
процесса, необходимые для составления программы производственной аттестации
заявленной технологии, включая сведения о НД, регламентирующих применение
аттестуемой технологии сварки (наплавки), по форме табл. 12.1.1.
2. По пункту 1.4 - итоговая справка о результатах контроля
производственных сварных соединений, подписанная руководителем службы контроля
контролирующей организации и заверенная печатью организации-заявителя.
3. По пунктам 1.5, 1.6, 1.7 - ксерокопии документов (допускается
приводить данные по форме соответствующих табл. 12.1.2, 12.1.3,
12.1.4).
4. Сведения о технологии сварки по разделу 2
заявки могут быть приведены в виде таблиц, учитывающих все параметры
однотипности.
5. Данные о предыдущей аттестации, включая разрешение на применение
технологии (при наличии).
12.3. Форма программы производственной аттестации
технологии сварки (наплавки) технических устройств типов I, II, III
СОГЛАСОВАНО
УТВЕРЖДАЮ
Руководитель
организации-заявителя
Руководитель
аттестационного центра
_______________________
(фамилия, имя, отчество)
_______________________
(фамилия, имя, отчество)
«____»
_____________ 200_ г.
«____»
_____________ 200_ г.
м. п.
м. п.
Программа
производственной аттестации технологии сварки (наплавки) № ______
1.Исходные данные.
1.1. Наименование организации-заявителя
____________________________________
1.2. Наименование аттестуемой технологии (ПТД по сварке),
регистрационный номер, дата утверждения, способ сварки, предусмотренный ПТД. (Согласно
заявке на аттестацию.)
1.3. Объект применения аттестуемой технологии сварки (наплавки) (группы
и технические устройства опасных производственных объектов). (Согласно заявке
на аттестацию.)
1.4. Характеристика объекта применения аттестуемой технологии сварки
(наплавки) (вид оборудования, трубопроводов, металлоконструкций и т.д.;
рабочие температура, давление, коррозионная среда; характер выполняемых работ
- изготовление, монтаж, ремонт,
реконструкция). (Согласно заявке на аттестацию.)
1.5. Сведения о НД, регламентирующих применение аттестуемой технологии
сварки (наплавки) (по способу сварки, применяемым основным и сварочным
материалам, другим параметрам).
1.6. Копия имеющегося разрешения органов Ростехнадзора на применение
технологии (материалов, оборудования, применяемых в данной технологии) (при
наличии).
1.7. Вид производственной аттестации. (Согласно заявке на
аттестацию.)
1.8. Сведения о сварщиках, специалистах сварочной службы и
специалистах по контролю качества сварных соединений*.
1.9. Сведения о применяемом сварочном и вспомогательном оборудовании*.
1.10. Сведения о лаборатории контроля качества сварных соединений*.
____________
* Могут быть приложены сведения, представленные
вместе с заявкой.
2.Характеристики аттестуемой технологии.
2.1. Основные параметры однотипности производственных сварных
соединений (наплавок) и условия формирования однотипных групп. (Приводятся
по форме табл. 12.3.1, если таковые не указаны в
нормативной документации.)
2.2. Перечни групп однотипных производственных сварных соединений,
предусмотренных ПТД по сварке. (Приводятся по форме табл. 12.3.2.)
2.3. Перечень и характеристики контрольных сварных соединений (КСС). (Приводятся
по форме табл. 12.3.3.)
2.4. Требования по контролю качества КСС. (Приводятся по форме
табл. 12.3.4
- 12.3.6.)
2.5. Карты технологического процесса сварки (наплавки) КСС,
соответствующие требованиям ПТД по сварке.
2.6. Дополнительные данные, специфические
для аттестуемой технологии. (Приводятся при необходимости.)
Председатель
аттестационной комиссии ______________ _______________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Члены аттестационной комиссии: ______________
_________________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
______________ _________________________
(подпись)(фамилия, имя, отчество)
Таблица 12.3.1
Основные параметры однотипности
производственных сварных соединений (наплавок)
Способ сварки (наплавки)
________________________________________________
Примечание. Интервалы параметров однотипности
определяются исходя из определений раздела 2 Рекомендаций по применению РД
03-615-03 или приводятся в табл. 12.3.1.
Таблица 12.3.2
Перечень и характеристики групп
однотипных производственных сварных соединений, выполняемых
организацией-заявителем
Группа технических устройств:
______________________________________
Способ сварки:
___________________________________________________
1 При наличии других параметров однотипности в графу 13
заносится условное обозначение, в которой приводятся характеристики данного
параметра.
2 Состав идентификатора однотипности для сварных
соединений и наплавок: 1 - 2 - 3 4 5 6 7/8.
1. Перечень однотипных групп производственных сварных соединений
формируется по одному способу сварки с использованием параметров однотипности,
соответствующих данному способу. Совмещение в одной таблице нескольких способов
допускается лишь в случае сварки КСС комбинированными методами.
2. Для стержневых элементов вместо граф 4 и 5
указывается «Диапазон толщин (диаметров), мм».
1 - обозначение способа сварки
5 - индекс типа сварного соединения (С,
У, Т, Н)
2 - номер группы материалов; (1, 2, 3 и
т.д.)
6 - индекс необходимости подогрева (О,
П)
3 - индекс однотипности по диаметру (1,
2, 3, 4, 0)
7 - индекс необходимости термообработки
(О, Т)
4 - индекс однотипности по толщине
стенки (1, 2, 3, 4)
8 - обозначение по выбору
аттестационного центра (обозначение сварного соединения по НД и др.)
1 - обозначение способа наплавки
5 - индекс вида наплавочных материалов
(1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8)
2 - номер группы материалов; (1, 2, 3 и
т.д.)
6 - индекс необходимости подогрева (О,
П)
3 - индекс назначения наплавки (1, 2, 3)
7 - индекс необходимости термообработки
(О, Т)
4 - индекс вида наплавки (1, 2, 3)
8 - обозначение по выбору
аттестационного центра
Индекс назначения наплавки: 1 -
общего назначения; 2 - антикоррозионные наплавки; 3 - специальные
наплавки.
Индекс вида наплавки: 1 - однослойные; 2 - многослойные однородные; 3 -
многослойные неоднородные.
НД, регламентирующие методику контроля и тип
образцов для механических испытаний
НД2, регламентирующие нормы оценки
качества
____________
1 Указываются только методы контроля и виды испытаний,
предусмотренные конкретной программой.
2 Указываются пункт или подраздел НД, оговаривающий
нормы оценки качества для конкретных технических устройств.
Таблица 12.3.5
Методы неразрушающего контроля
качества контрольных сварных соединений (КСС)
№ п/п
Идентификатор однотипности
Методы неразрушающего контроля
Визуальный
Измерительный
Радиографический
Ультразвуковой
Капиллярный
Магнитопорошковый
Стилоскопирование
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
Примечание. Вграфе 2 указывают идентификатор группы
однотипных сварных соединений, которую представляет данное КСС. Применяемые для
данных КСС методы контроля отмечают знаком «+».
Таблица
12.3.6
Виды разрушающего контроля
качества контрольных сварных соединений (КСС)
Примечание. В графе 2 указывают идентификатор группы
однотипных сварных соединений, которую представляет данное КСС. Применяемые для
данных КСС методы контроля отмечают знаком «+».
12.4. Форма программы производственной аттестации
технологии сварки технических устройств типа IV
СОГЛАСОВАНО
УТВЕРЖДАЮ
Руководитель
организации-заявителя
Руководитель
аттестационного центра
_______________________
(фамилия, имя, отчество)
_______________________
(фамилия, имя, отчество)
«____»
_____________ 200_ г.
«____»
_____________ 200_ г.
м. п.
м. п.
Программа
производственной аттестации технологии сварки № ______
1.Исходные данные.
1.1. Наименование организации-заявителя
____________________________________
1.2. Наименование аттестуемой технологии (ПТД по сварке),
регистрационный номер, дата утверждения, способ сварки, предусмотренный ПТД. (Согласно
заявке на аттестацию.)
1.3. Объект применения аттестуемой технологии сварки (строительные
конструкции, арматура, арматурные и закладные изделия железобетонных
конструкций). (Согласно заявке на аттестацию.)
1.4. Характеристика объекта применения аттестуемой технологии сварки (тип
соединений ГОСТ
14098-91; характер выполняемых работ - изготовление, монтаж).
1.5. Сведения о НД, регламентирующих применение аттестуемой технологии
сварки (по способу сварки, применяемым основным и сварочным материалам,
другим параметрам).
1.6. Копия имеющегося разрешения органов Ростехнадзора на применение
технологии (материалов, оборудования, применяемых в данной технологии) (при
наличии).
1.7. Вид производственной аттестации. (Согласно заявке на
аттестацию.)
1.8. Сведения о сварщиках, специалистах сварочной службы и
специалистах по контролю качества сварных соединений*.
1.9. Сведения о применяемом сварочном и вспомогательном оборудовании*.
1.10. Сведения о лаборатории контроля качества сварных соединений*.
____________
*Могут
быть приложены сведения, представленные вместе с заявкой.
2.Характеристики аттестуемой технологии.
2.1. Основные параметры однотипности производственных сварных
соединений и условия формирования однотипных групп. (Приводятся по форме
табл. 12.4.1,
если таковые не указаны в нормативной документации.)
2.2. Перечни групп однотипных производственных сварных соединений,
предусмотренных ПТД по сварке. (Приводятся по форме табл. 12.4.2.)
2.3. Перечень и характеристики контрольных сварных соединений (КСС). (Приводятся
по форме табл. 12.4.3.)
2.4. Требования по контролю качества КСС. (Приводятся по форме
табл. 12.4.4
- 12.4.6.)
2.5. Карты технологического процесса сварки КСС, соответствующие
требованиям ПТД по сварке.
2.6. Дополнительные данные, специфические для аттестуемой технологии. (Приводятся
при необходимости.)
Председатель аттестационной комиссии ______________
_______________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Члены аттестационной комиссии: ______________ ________________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
______________ ________________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Таблица
12.4.1
Основные параметры однотипности производственных сварных
соединений
Примечание. Интервалы параметров однотипности определяются исходя
из определений раздела 2 Рекомендаций по применению РД
03-615-03 или приводятся в табл. 12.4.1.
Таблица 12.4.2
Перечень и характеристики групп однотипных
производственных сварных соединений, выполняемых организацией-заявителем
Группа технических устройств: _____________________________________
Способ сварки:
___________________________________________________
1 Состав идентификатора однотипности для сварных
соединений и наплавок: 1 - 2 - 3 4 5/6.
Перечень однотипных групп производственных сварных
соединений формируется по одному способу сварки с использованием параметров
однотипности, соответствующих данному способу.
1 - обозначение способа сварки
4 - индекс однотипности по диаметру стержней (1, 2,
3)
2 - номер группы материалов (29 или 29/1*)
5 - тип сварного соединения (С, Т, Н, К)
3 - индекс однотипности по классу арматурной стали
(проката) (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8)**
НД, регламентирующие методику контроля и тип
образцов для механических испытаний
НД2, регламентирующие нормы оценки
качества
Визуальный
Измерительный
Ультразвуковой
На растяжение
На срез
На отрыв
Другие виды испытаний
____________
1 Указываются только методы контроля и виды испытаний,
предусмотренные конкретной программой.
2 Указывается пункт или подраздел НД, оговаривающий
нормы оценки качества для конкретных технических устройств.
Таблица
12.4.5
Методы неразрушающего контроля качества контрольных
сварных соединений (КСС)
Группа технических устройств: _____________________________________
Способ сварки:
___________________________________________________
№ п/п
Идентификатор однотипности
Методы неразрушающего контроля
Визуальный
Измерительный
Ультразвуковой
1
2
3
4
5
1
2
3
4
Примечание. Вграфе 2 указывают идентификатор
группы однотипных сварных соединений, которую представляет данное КСС.
Применяемые для данных КСС методы контроля отмечают знаком «+».
Таблица 12.4.6
Виды разрушающего контроля качества контрольных сварных
соединений (КСС)
Группа технических устройств: _____________________________________
Способ сварки:
___________________________________________________
Примечание. Вграфе 2 указывают идентификатор
группы однотипных сварных соединений, которую представляет данное КСС.
Применяемые для данных КСС методы контроля отмечают знаком «+».
12.5. Карта технологического процесса сварки контрольного
сварного соединения (КСС) технических устройств типов I, II, III
Идентификатор
однотипности 1 - 2 - 3 4 5 6 7/8
Характеристики процесса
№п/п
Наименование
Обозначения (показатели)
1
Нормативный документ
2
Способ сварки
3
Основной материал (марки)
4
Основной материал (группа)
5
Сварочные материалы
6
Толщина свариваемых деталей
7
Диаметр деталей в зоне сварки
8
Тип шва
9
Тип соединения
10
Вид шва соединения
11
Форма подготовки кромок
12
Положение при сварке
13
Вид покрытия электродов (для РД)
14
Режимы подогрева
15
Режимы термообработки
16
Дополнительные параметры
Конструкция соединения
Конструктивные элементы шва
Порядок сварки
Сварочное оборудование (тип)
_____________________________________________
Метод подготовки и очистки
_______________________________________________
Требования к прихватке
___________________________________________________
Примечание. Приводятся требования к последовательности выполнения валиков (слоев)
шва, температурному режиму сварки, наличию поворота и перемещению изделия при
сварке, толщине корневой части шва, толщине и ширине валиков (слоев) шва и
т.п.
Требования к контролю качества КСС
Метод контроля, вид испытаний
НД на методику контроля
НД на оценку качества или конкретные
количественные нормы качества
Объем контроля (%, кол-во образцов)
Место сварки КСС
(Указывать место выполнения сварки)
Дата сварки
Ф. И. О. сварщика
№ удостоверения
Соответствие содержания настоящей карты
технологического процесса требованиям, изложенным в технологии (ПТД по
сварке), представленной на аттестацию, и выполнение подготовки и сварки КСС в
соответствии с требованиями НД и данными, указанными выше, подтверждаем:
Член аттестационной комиссии ______________
____________________
(подпись) (фамилия,
имя, отчество)
Представитель организации-заявителя ______________
____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Приложения:
1. Сертификат на основной материал _________.
2. Сертификаты на сварочные материалы
_________.
12.6. Карта технологического процесса сварки контрольного
сварного соединения (КСС) технических устройств типа IV
Примечание. Требования к сборке под сварку, сварка
элементов арматуры и закладных деталей - чистота свариваемых поверхностей,
величина зазоров между ними, разделка концов стержней, размеры и размещение
накладок, остающихся и инвентарных форм, количество, размеры и место
расположения прихваток, соблюдение техники и технологии сварки и др.
Требования к контролю качества
КСС
Метод контроля, вид испытаний
НД на методику контроля
НД на оценку качества или конкретные
количественные нормы качества
Объем контроля (%, кол-во образцов)
Место сварки КСС
(Указывать место выполнения сварки)
Дата сварки
Ф. И. О. сварщика
№ удостоверения
Соответствие содержания настоящей карты
технологического процесса требованиям, изложенным в технологии (ПТД по
сварке), представленной на аттестацию, и выполнение подготовки и сварки КСС в
соответствии с требованиями НД и данными, указанными выше, подтверждаем:
Член аттестационной комиссии ______________
______________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Представитель организации-заявителя
______________ _____________________
(подпись)(фамилия, имя, отчество)
Приложения:
1. Сертификат на основной материал _________.
2. Сертификаты на сварочные материалы _________.
12.7.
Форма заключения о готовности организации-заявителя к использованию
аттестованной технологии сварки (наплавки) технических устройств типов I, II, III
и представителя территориального органа
Ростехнадзора (по согласованию) ______
______________________ провели в период с
______ по _______ производственную
(должность, фамилия, имя,
отчество)
аттестацию технологии сварки (наплавки) в
соответствии с Программой производственной аттестации технологии сварки
(наплавки), утвержденной «___» ___________ 200_ г.
Место проведения аттестации -
_____________________________________________
(место сварки КСС)
____________
* Заключения с приложениями оформляются отдельно по
каждому способу сварки (наплавки), за исключением сварки КСС комбинированным
способом [с последовательным применением нескольких способов сварки
(наплавки)].
Основные показатели производственной
аттестации технологии сварки приведены в приложениях 1 - 4.
Заключение аттестационной комиссии
Аттестационной комиссией установлено:
1. Организация-заявитель обладает (не обладает) техническими,
организационными возможностями и квалифицированными кадрами для производства
сварки (наплавки) и контроля по заявляемой технологии.
2. Результаты испытаний контрольных сварных соединений, выполненных в
условиях производства в соответствии с Программой производственной аттестации
технологии сварки (наплавки), обеспечивают соответствие требованиям к опасным
производственным объектам действующих нормативных
документов, конструкторской (в части требований к сварке и контролю качества)
и технологической документации.
На основании вышеизложенного комиссия
считает, что организация-заявитель*
___________________________________________
готова (не готова) к использованию
(по согласованию) (подпись)(фамилия, имя, отчество)
____________
* Указывается полное юридическое наименование
организации-заявителя.
** Наименование технологии должно содержать предмет ее
применения и способ сварки (наплавки). Определение, приведенное в данном поле, будет воспроизводиться в
свидетельстве об аттестации.
** Перечень формируется по одному способу сварки
(наплавки) по параметрам однотипности, соответствующим данному способу.
Совмещение в одном перечне нескольких способов допускается лишь в случае сварки
комбинированными методами.
Группа технических устройств:
_____________________________________
Способ сварки:
___________________________________________________
№ п/п
Марки основных материалов
Марки (типы) сварочных материалов
Диапазон толщин, мм
Диапазон радиусов кривизны (диаметров), мм
Тип шва
Тип соединения
Вид соединения
Разделка кромок (угол, град)
Положение при сварке
Наличие подогрева
Наличие термообработки
Другие параметры1
Идентификатор2 однотипности
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
____________
1 При наличии других параметров однотипности в графу 13
заносится номер сноски, в которой приводятся характеристики данного параметра.
2 Состав идентификатора однотипности для сварных
соединений и наплавок: 1 - 2 - 3 4 5 6
7/8
1 - обозначение способа сварки
5 - индекс типа сварного соединения (С, У, Т, Н)
2 - номер группы материалов (1, 2, 3 и т.д.)
6 - индекс необходимости подогрева (О, П)
3 - индекс однотипности по диаметру (1, 2, 3, 4, 0)
7 - индекс необходимости термообработки (О, Т)
4 - индекс однотипности по толщине стенки (1, 2, 3,
4)
8 - обозначение по выбору аттестационного центра
(обозначение сварного соединения по НД и др.)
1 - обозначение способа наплавки
5 - индекс вида наплавочных материалов
(1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8)
** Перечень КСС формируется по одному
способу сварки (наплавки) по параметрам однотипности, соответствующим данному
способу с учетом области распространения. Совмещение в одном перечне нескольких
способов допускается лишь в случае сварки КСС комбинированными методами.
Группа технических устройств:
_____________________________________
Способ сварки:
___________________________________________________
№ п/п
Марки основных материалов
Марки (типы) сварочных материалов
Толщина, мм
Диаметр, мм
Тип шва
Тип соединения
Вид соединения
Разделка кромок (угол, град)
Положение при сварке
Подогрев
Термообработка
Другие параметры1
Идентификатор однотипности
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
2
3
____________
1 При наличии других параметров однотипности в графу 13
заносится номер сноски, в которой приводятся характеристики данного параметра.
* Указываются только методы контроля и виды
испытаний, предусмотренные конкретной программой.
Методы и объемы контроля КСС
Метод контроля, вид испытаний
Объем контроля (%, кол-во образцов)
НД, регламентирующие методику контроля и тип
образцов для механических испытаний
НД, регламентирующие нормы оценки качества
Таблица
П.4.2
Результаты неразрушающего контроля КСС
Идентификатор однотипности
Методы контроля
Визуальный
Измерительный
Радиографический
Ультразвуковой
Капиллярный
Магнитопорошковый
Стилоскопирование
Таблица
П.4.3
Результаты разрушающего контроля КСС
Идентификатор однотипности
Вид испытаний
Растяжение
Статический изгиб
Сплющивание
Ударный изгиб
Твердость
Макроструктура
Микроструктура
МКК
Организация, выполнявшая контроль
________________________________________
Свидетельство об аттестации организации
____________________________________
Общие результаты испытаний _______удовлетворительно___________
(удовлетворительно,
неудовлетворительно)
Контроль и испытания контрольных сварных соединений (наплавок) и
оценка их качества были выполнены в соответствии с требованиями нормативных
документов, указанных выше.
С результатами испытаний КСС и выводами об их качестве
«Согласны»:
Председатель аттестационной комиссии
______________ ____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Члены аттестационной комиссии: ______________
____________________
Оценка результатов аттестации проведена в
соответствии с требованиями НД
Шифры заявленных технологий, соответствующих
данной области распространения
____________
** Перечень параметров, по которым
устанавливается область распространения, должен соответствовать способу
сварки (наплавки). Совмещение в одной таблице нескольких способов допускается
лишь в случае сварки КСС комбинированными методами.
Примечание. Марка сварочного оборудования
указывается в случае применения специализированного сварочного оборудования.
Председатель аттестационной комиссии
______________ ____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Члены аттестационной комиссии: ______________
____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
______________
_____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
12.8.
Форма заключения о готовности организации-заявителя к использованию
аттестованной технологии сварки технических устройств типа IV
и представителя территориального органа Ростехнадзора (по
согласованию) _________
_______________________ провели в период с ______ по
_______ производственную (должность,
фамилия, имя, отчество)
аттестацию технологии сварки в соответствии с Программой
производственной аттестации технологии сварки, утвержденной «___» ___________
200_ г.
Место проведения аттестации -
_____________________________________________
(место
сварки КСС)
Основные показатели производственной
аттестации технологии сварки приведены в приложениях 1 - 4.
Заключение аттестационной комиссии
Аттестационной комиссией установлено:
1. Организация-заявитель обладает (не
обладает) техническими, организационными возможностями и квалифицированными
кадрами для производства сварки (наплавки) и контроля по заявляемой
технологии.
2. Результаты испытаний контрольных сварных соединений, выполненных в
условиях производства в соответствии с Программой производственной аттестации
технологии сварки обеспечивают соответствие требованиям к опасным
производственным объектам действующих нормативных документов, конструкторской
(в части требований к сварке и контролю качества) и
технологической документации.
На основании вышеизложенного комиссия
считает, что организация-заявитель*
____________
* Указывается полное юридическое
наименование организации-заявителя.
___________________________________________ готова (не
готова) к использованию
** Наименование технологии должно
содержать предмет ее применения и способ сварки (наплавки). Определение, приведенное в данном поле, будет воспроизводиться в
свидетельстве об аттестации.
3. Установленная область распространения
производственной аттестации приведена в приложении 5.
Приложения: 1. Сведения о НД, регламентирующих применение заявленной
технологии сварки (наплавки).
2. Перечень групп однотипных производственных
сварных соединений (наплавок).
3. Перечень и характеристики выполненных
контрольных сварных соединений (наплавок).
4. Результаты испытаний контрольных сварных
соединений (наплавок).
5. Установленная область распространения
результатов аттестации.
6. Копия свидетельства о государственной
регистрации организации-заявителя.
Председатель
аттестационной комиссии ______________ ____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Члены аттестационной комиссии: ______________
____________________
Сведения о НД, регламентирующих
применение аттестуемой технологии сварки (наплавки)
Технология
______________________________________________________________
[наименование
(шифр) технологии сварки, подлежащей аттестации]
при соблюдении условий, указанных в заявке
на аттестацию, регламентируется следующими нормативными документами:
№ п/п
Характеристики технологии, заявленной к аттестации
Шифр НД и № пункта* из него,
регламентирующие применение технологии
1
Способ сварки
2
Основные материалы
3
Сварочные материалы
4
Другие характеристики
____________
* Конкретные данные указываются в
соответствии с заявленными условиями.
Специалист сварочного производства
(___________)___________/_______________/
(№ удостоверения) (подпись) (Ф. И. О.)
Сведения подписываются
уполномоченным представителем организации-заявителя.
Приложение 2*
____________
* Таблица с данными соответствует табл.
12.4.2.
Перечень однотипных групп производственных сварных
соединений, подлежащих аттестации**
____________
** Перечень формируется по одному способу
сварки (наплавки) по параметрам однотипности, соответствующим данному способу.
Совмещение в одном перечне нескольких способов допускается лишь в случае сварки
комбинированными методами.
Группа технических устройств:
_______________________________________________
Способ сварки:
_____________________________________________________________
НД, регламентирующие методику контроля и тип
образцов для механических испытаний
НД, регламентирующие нормы оценки качества
ТаблицаП.4.2
Результаты неразрушающего
контроля КСС
№ п/п
Идентификатор однотипности
Методы неразрушающего контроля
Визуальный
Измерительный
Ультразвуковой
1
2
3
4
5
1
2
Таблица
П.4.3
Результаты разрушающего контроля КСС
№ п/п
Идентификатор однотипности
Виды разрушающего контроля
Растяжение
На срез
На отрыв
1
2
3
4
5
1
2
3
4
Организация, выполнявшая
контроль ________________________________________
Свидетельство об аттестации организации
____________________________________
Общие результаты испытаний _______удовлетворительно_________
(удовлетворительно, неудовлетворительно)
Контроль и испытания контрольных сварных
соединений (наплавок) и оценка их качества были выполнены в соответствии с
требованиями нормативных документов, указанных выше.
С результатами испытаний КСС и выводами об их качестве
«Согласны»:
Председатель аттестационной комиссии
______________ ____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Члены аттестационной комиссии: ______________
____________________
Оценка результатов аттестации проведена в
соответствии с требованиями НД
Шифры заявленных технологий, соответствующих
данной области распространения
____________
** Перечень параметров, по которым устанавливается
область распространения, должен соответствовать способу сварки.
Примечание. Марка сварочного оборудования
указывается в случае применения специализированного сварочного оборудования.
Председатель аттестационной комиссии
______________ ____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Члены аттестационной комиссии: ______________ ____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
______________
_____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
12.9. Пример оформления программы производственной
аттестации технологии сварки технического устройства типа I
СОГЛАСОВАНО
Руководитель
организации-заявителя
_______________
В.И. Сидоров
(фамилия, имя, отчество)
«____»
_________ 200__ г.
м.
п.
УТВЕРЖДАЮ
Руководитель
АЦСТ-16
________________
Н.П. Иванов
(фамилия, имя, отчество)
«____»
__________ 200__ г.
м.
п.
Программа производственной аттестации технологии сварки
(наплавки) № П-00001
(Пример оформления)
1.Исходные данные.
1.1. Наименование организации-заявителя ОАО «Котельщик».
1.2. Наименование аттестуемой технологии (ПТД по сварке),
регистрационный номер, дата утверждения, способ сварки, предусмотренный ПТД: Технология
ручной дуговой сварки покрытыми электродами (РД) трубопроводов пара и горячей
воды. ТС-007 (утв. 21.04.02 г.).
1.3. Объект применения аттестуемой технологии сварки (наплавки): котельное
оборудование (трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением
пара более 0,07 МПа и температурой воды свыше 115 °C).
1.4. Характеристика объекта применения аттестуемой технологии сварки
(наплавки): монтаж трубопроводов
1.5. Сведения о НД, регламентирующих применение аттестуемой технологии
сварки (наплавки). Приведены в табл. 1 к
Заявке.
1.6. Копия имеющегося разрешения органов Ростехнадзора на применение
технологии (материалов, оборудования, применяемых в данной технологии) (при
наличии).
1.7. Вид производственной аттестации: первичная.
1.8. Сведения о сварщиках, специалистах сварочной службы и
специалистах по контролю качества сварных соединений. Приведены в табл.
3 к Заявке.
1.9. Сведения о применяемом сварочном и вспомогательном оборудовании. Приведены
в табл. 2 к Заявке.
1.10. Сведения о лаборатории контроля качества сварных соединений. Приведены
в табл. 4 к Заявке.
2.Характеристики аттестуемой технологии.
2.1. Основные параметры однотипности производственных сварных
соединений (наплавок). Приведены в табл. 12.9.1.
2.2. Перечень групп однотипных производственных сварных соединений,
предусмотренных ПТД по сварке. Приведен в табл. 12.9.2.
2.3. Перечень и характеристики контрольных сварных соединений (КСС). Приведены
в табл. 12.9.3.
2.4. Требования по контролю качества КСС. Приведены в табл. 12.9.4
- 12.9.6.
2.5. Карты технологического процесса сварки (наплавки) КСС,
соответствующие требованиям ПТД по сварке.
2.6. Дополнительные данные, специфические для аттестуемой технологии. (Приводятся
при необходимости.)
Председатель аттестационной комиссии
______________ ____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Члены аттестационной комиссии: ______________
____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
______________
_____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Таблица
12.9.1
Основные параметры однотипности производственных сварных
соединений
Формируются исходя из определений раздела 2
Рекомендаций по применению РД 03-615-03
2
Сварочные материалы
3
Номинальная толщина
4
Номинальный радиус кривизны (диаметр)
5
Тип сварного шва
6
Тип сварных соединений
7
Вид сварных соединений
8
Вид и номинальный угол разделки кромок
9
Положение при сварке
10
Вид покрытия электродов
11
Необходимость подогрева
12
Необходимость термической обработки
13
Режим сварки
Примечание. Интервалы параметров однотипности определяются исходя
из определений раздела 2 Рекомендаций по применению РД-03-615-03
или приводятся в табл. 12.9.1.
Таблица
12.9.2
Перечень и характеристики групп однотипных
производственных сварных соединений, выполняемых организацией-заявителем
Примечание.Перечень однотипных групп производственных сварных соединений
формируется по одному способу сварки с использованием соответствующих
параметров однотипности.
Таблица 12.9.3
Перечень и характеристики
контрольных сварных соединений (КСС)
Методы неразрушающего контроля
качества контрольных сварных соединений (КСС)
№ п/п
Идентификатор однотипности
Методы неразрушающего контроля
Визуальный
Измерительный
Радиографический
Ультразвуковой
Капиллярный
Магнитопорошковый
Стилоскопирование
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
РД-4-22СОО/Тр-2
+
+
+
-
+
-
+
2
РД-4-23СОО/Тр-2
+
+
-
+
+
-
+
3
РД-4-33СПТ/Тр-2
+
+
-
+
+
-
+
4
РД-4-33СПТ/Тр-3а
+
+
-
+
+
-
+
Примечание. Вграфе 2 указывают идентификатор
группы однотипных сварных соединений, которую представляет данное КСС.
Применяемые для данных КСС методы контроля отмечают знаком «+».
Таблица 12.9.6
Виды разрушающего контроля
качества контрольных сварных соединений (КСС)
Примечание. Вграфе 2 указывают идентификатор группы
однотипных сварных соединений, которую представляет данное КСС. Применяемые для
данных КСС методы контроля отмечают знаком «+».
12.10. Пример оформления программы производственной
аттестации технологии сварки технического устройства типа II
СОГЛАСОВАНО
Руководитель
организации-заявителя
______________________________
(фамилия, имя, отчество)
«____»
________ 200__ г.
м.
п.
УТВЕРЖДАЮ
Руководитель
аттестационного центра
_______________________________
(фамилия, имя, отчество)
«____»
________ 200__ г.
м.
п.
Программа
производственной аттестации технологии сварки № П-АЦСТ-№ центра-00001
1.Исходные данные.
1.1. Наименование организации-заявителя
__________________________________
1.2. Наименование аттестуемой технологии (ПТД по сварке),
регистрационный номер, дата утверждения, способ сварки, предусмотренный ПТД: Технология
автоматической сварки под флюсом сварных соединений пролетных строений мостов
при изготовлении в заводских условиях. ПТД № 01-07 (утв. 21.11.07 г.).
1.3. Объект применения аттестуемой технологии сварки: Конструкции
стальных мостов - КСМ (1).
1.4. Характеристика объекта применения аттестуемой технологии сварки: металлические
конструкции пролетных строений стальных мостов - изготовление в
заводских условиях.
1.5. Сведения о НД, регламентирующих применение аттестуемой технологии
сварки. Приведены в табл. 1 к Заявке.
1.6. Копия имеющегося разрешения органов Ростехнадзора на применение
технологии (материалов, оборудования, применяемых в данной технологии) (при
наличии).
1.7. Вид производственной аттестации: первичная.
1.8. Сведения о сварщиках, специалистах сварочной службы и
специалистах по контролю качества сварных соединений. Приведены в табл.
3 к Заявке.
1.9. Сведения о применяемом сварочном и вспомогательном оборудовании. Приведены
в табл. 2 к Заявке.
1.10. Сведения о лаборатории контроля качества сварных соединений. Приведены
в табл. 4 к Заявке.
2.Характеристики
аттестуемой технологии.
2.1. Основные параметры однотипности производственных сварных
соединений. Приведены в табл. 12.10.1.
2.2. Перечни групп однотипных производственных сварных соединений,
предусмотренных ПТД по сварке. Приведены в табл. 12.10.2.
2.3. Перечень и характеристики контрольных сварных соединений (КСС). Приведены
в табл. 12.10.3.
2.4. Требования по контролю качества КСС. Приведены в табл. 12.10.4
- 12.10.6.
2.5. Карты технологического процесса сварки (наплавки) КСС,
соответствующие требованиям ПТД по сварке. Прилагаются.
2.6. Дополнительные данные, специфические для аттестуемой технологии. (Приводятся
при необходимости.)
Председатель
аттестационной комиссии ______________ ____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Члены аттестационной комиссии: ______________
____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
______________
_____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Таблица
12.10.1
Основные параметры однотипности производственных сварных
соединений
* Инструкция по визуальному и измерительному контролю (РД 03-606-03) -
методический документ для опасных производственных объектов, утвержденный
Госгортехнадзором России.
____________
1 Указываются только методы контроля и виды испытаний,
предусмотренные конкретной программой.
2 Указываются пункт или подраздел НД, оговаривающий
нормы оценки качества для конкретных технических устройств.
3 Выполняется при наличии соответствующих требований у
заказчика.
4 А также образцы типа IX или X,
если это оговорено в проектной документации.
5 Схема замеров твердости по сечению сварного
соединения (см. рис. Н.5 приложения Н СТП 012-2000).
6 На шлифах определяют форму провара, ширину и
очертание зон термического влияния, размер зерна в основном металле и металле
шва.
Таблица 12.10.5
Методы неразрушающего контроля
качества контрольных сварных соединений (КСС)
Группа технических устройств: КСМ (1), тип II.
Способ сварки: АФ.
№ п/п
Идентификатор однотипности
Методы неразрушающего контроля
Визуальный
Измерительный
Радиографический
Ультразвуковой
Капиллярный
Магнитопорошковый
Стилоскопирование
1
АФ-2-02СОО/С29
+
+
-
+
-
-
-
2
АФ-2-03СОО/С38
+
+
-
+
-
-
-
3
АФ-2-04СОО/С38
+
+
-
+
-
-
-
4
АФ-2-01ТОО/Т3
+
+
-
-
-
-
-
5
АФ-2-02ТОО/Т3
+
+
-
-
-
-
-
6
АФ-2-02ТОО/Т8
+
+
-
+
-
-
-
Таблица 12.10.6
Виды разрушающего контроля качества контрольных сварных
соединений (КСС)
12.11.
Пример оформления программы производственной аттестации технологии сварки
технического устройства типа TV
СОГЛАСОВАНО
Руководитель
организации-заявителя
______________________________
(фамилия, имя, отчество)
«____»
________200__ г.
м.
п.
УТВЕРЖДАЮ
Руководитель
аттестационного центра
____________________________
(фамилия, имя, отчество)
«____»
_________200__ г.
м.
п.
Программа
производственной аттестации технологии сварки № П-АЦСТ-№ центра-00001
1.Исходные данные.
1.1. Наименование организации-заявителя
____________________________________
1.2. Наименование аттестуемой технологии (ПТД по сварке),
регистрационный номер, дата утверждения, способ сварки, предусмотренный ПТД: Технология
ручной дуговой сварки арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций
при изготовлении в заводских условиях. ПТД № 02-07 (утв. 23.11.07 г.).
1.3. Объект применения аттестуемой технологии сварки: строительные
конструкции -СК (2).
1.4. Характеристика объекта применения аттестуемой технологии сварки: тип
соединений по ГОСТ 14098-91 -С21. Т12. H1: изготовление в заводских условиях.
1.5. Сведения о НД, регламентирующих применение аттестуемой технологии
сварки. Приведены в табл. 1 к Заявке.
1.6. Копия имеющегося разрешения органов Ростехнадзора на применение
технологии (материалов, оборудования, применяемых в данной технологии) (при
наличии).
1.7. Вид производственной аттестации: первичная.
1.8. Сведения о сварщиках, специалистах сварочной службы и
специалистах по контролю качества сварных соединений. Приведены в табл.
3 к Заявке.
1.9. Сведения о применяемом сварочном и вспомогательном оборудовании. Приведены
в табл. 2 к Заявке.
1.10. Сведения о лаборатории контроля качества сварных соединений. Приведены
в табл. 4 к Заявке.
2.Характеристики аттестуемой технологии.
2.1. Основные параметры однотипности производственных сварных
соединений. Приведены в табл. 12.11.1.
2.2. Перечни групп однотипных производственных сварных соединений,
предусмотренных ПТД по сварке. Приведены в табл. 12.11.2.
2.3. Перечень и характеристики контрольных сварных соединений (КСС). Приведены
в табл. 12.11.3.
2.4. Требования по контролю качества КСС. Приведены в табл. 12.11.4
- 12.11.6.
2.5. Карты технологического процесса сварки КСС, соответствующие
требованиям ПТД по сварке. Прилагаются.
2.6. Дополнительные данные, специфические для аттестуемой технологии. (Приводятся
при необходимости.)
Председатель
аттестационной комиссии ______________ ____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Члены аттестационной комиссии: ______________
____________________
(подпись)(фамилия, имя, отчество)
Таблица 12.11.1
Основные параметры однотипности
производственных сварных соединений
12.12.
Пример оформления карт технологического процесса сварки (наплавки) КСС
технических устройств типа I
12.12.1. Карта технологического процесса наплавки контрольного
сварного соединения (КСС).
Идентификатор
однотипности РДН-4-321ПТ
Характеристики процесса
№ п/п
Наименование
Обозначения (показатели)
1
Нормативный документ
РД 2730.300.06-98
2
Способ наплавки
РДН
3
Основной материал (марка и группа)
12Х1МФ (4)
4
Сварочные материалы
ЦН-6Л
5
Диаметр детали в зоне наплавки
300 мм
6
Толщина наплавки
10 мм
7
Назначение наплавки
Специальная (износостойкая)
8
Вид наплавки
Многослойная, однородная
9
Форма подготовки кромок
Ступенчатая кольцевая проточка
10
Положение при наплавке
H1
11
Вид покрытия электродов (для РДН)
Б
12
Режимы подогрева
300 - 350 °C
13
Режимы термообработки
715 - 740 °С, 1час
14
Дополнительные параметры
-
Конструкция проточки
Конструктивные элементы наплавки
Порядок наплавки
Сварочное оборудование (тип):________ВД-306У3______.
Метод подготовки и очистки: механическая обработка.
Параметры
процесса наплавки КСС
Номер слоя (валика)
Диаметр электрода, мм
Род тока, полярность
Сварочный ток, А
Напряжение дуги, В
1
2
3
4
5
1, 2 и т.д.
4,0
Постоянный, обратная
120 - 150
21 - 23
Технологические требования к наплавке:
Наплавку выполняют слоями толщиной 2 - 4 мм, числом не менее четырех
слоев, и общей высотой наплавки не менее 13 - 14 мм. Валики следует наплавлять
обратноступенчатым способом вдоль кольцевой уплотняющей поверхности до нужного
размера. Ширина валиков должна быть не более трех диаметров электродов. На всех
этапах наплавки необходимо тщательно удалять шлак после наложения каждого
валика и контролировать качество наплавки
валика и возможного появления трещин. В процессе наплавки не допускается
охлаждение детали ниже минимальной температуры подогрева. Наплавка должна
производиться в помещении без сквозняков при температуре окружающего воздуха не
ниже 5 °С.
Соответствие содержания настоящей
карты технологического процесса требованиям, изложенным в технологии (ПТД по
наплавке), представленной на аттестацию, и выполнение подготовки и наплавки КСС
в соответствии с требованиями НД и данными, указанными выше, подтверждаем:
Члены аттестационной
комиссии: ______________
____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
______________ _____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Представитель организации-заявителя:
______________ ____________________
(подпись)(фамилия, имя, отчество)
Сертификат на основной материал: № 87 (металл после
длительной эксплуатации - 200 тыс. ч).
Сертификат на электроды: № 963.
12.12.2. Карта технологического
процесса наплавки контрольного сварного соединения (КСС)
Метод подготовки и очистки: воздушно-электродуговая строжка с
последующей механической зачисткой поверхности выборки и прилежащей к ней зоны
шириной не менее 50 мм.
Требования к твердости: на поверхности наплавляемой детали -
не более НВ 180.
Параметры процесса наплавки КСС
Номер слоя (валика)
Диаметр электрода, мм
Род тока, полярность
Сварочный ток, А
Напряжение дуги, В
1 облицовка
3,0
Постоянный, обратная
100 - 120
21 - 23
2 заполнение
4,0
150 - 170
3 и т.д.
4,0
150 - 170
Технологические требования к наплавке:
Наплавка выборки производится в два этапа:
первый этап - предварительная двухслойная облицовка поверхности
выборки и прилегающей зоны. Наплавку первого слоя следует вести электродами Æ3 мм, валиками шириной не более 9
мм.
Каждый валик перекрывает предыдущий на 40 - 50 %. Наплавку
производить продольными валиками в очередности от центра выборки к краю с
перекрытием на 20 - 30 мм. Наплавку второго слоя вести электродами Æ4 мм - валиками шириной не более
12 мм. Наплавка продольными валиками от центра выборки к краям. После
выполнения второго слоя облицовки наружная поверхность механически
обрабатывается до общей толщины слоя облицовки 5 - 6 мм;
второй этап - заполнение выборки должно производиться электродами Æ4 мм в две стадии: путем послойной
наплавки боковых и донных участков выборки (первая стадия) и наплавки
центральной части выборки (вторая стадия).
На всех этапах необходимо тщательно удалять шлак после наложения
каждого валика и контролировать качество наплавки валика и возможного появления
трещин.
Соответствие содержания настоящей карты технологического
процесса требованиям, изложенным в технологии (ПТД по наплавке), представленной
на аттестацию, и выполнение подготовки и наплавки КСС в соответствии с
требованиями НД и данными, указанными выше, подтверждаем:
Член аттестационной
комиссии ______________
____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Представитель организации-заявителя:
______________ ____________________
(подпись)(фамилия, имя, отчество)
Приложения: 1. Сертификат на основной материал:
№ 55 (металл после длительной эксплуатации 200 тыс. ч).
2. Сертификат на электроды: № 271 ТМУ-21У-3,0, № 271
ТМУ-21У-4,0.
12.13.
Пример оформления карты технологического процесса сварки КСС технического
устройства типа IV
Сварочное оборудование (тип): ВД-413 или аналогичное
оборудование.
Метод подготовки и очистки: механический.
Требования к прихватке: одна прихватка длиной 5 - 10мм. толщиной 4
- 5мм.
Защита сварочной ванны/защита корня шва ___________________________
Детали формирования корня шва
_____________________________________
Параметры процесса сварки КСС*
Номер слоя (валика)
Диаметр электродной проволоки, мм
Род и полярность тока
Сварочный ток, А
Напряжение дуги, В
Вылет электрода, мм
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч
Расход газа (смеси) в сварочной горелке, л/мин
1 - 8
4
Пост., обратная
150 - 175
24 - 26
-
-
-
____________
* Таблица с параметрами процесса выбирается
в зависимости от применяемого способа сварки.
Технологические требования к сварке:
При сварке многослойными швами следует возбудить дугу в точке 1
нижнего стержня и. начиная с этого места, наплавлять отдельные валиковые швы с
послойным естественным охлаждением. Сварку следует выполнять возможно короткой
дугой. Длина дуги должна быть не более диаметра электрода.
Примечание. Требования к сборке под сварку, сварка элементов
арматуры и закладных деталей - чистота свариваемых поверхностей, величина
зазоров между ними, разделка концов стержней, размеры и размещение накладок,
остающихся и инвентарных форм, количество, размеры и место расположения
прихваток, соблюдение техники и технологии сварки и др.
Требования к контролю качества КСС
Метод контроля, вид испытаний
НД на методику контроля
НД на оценку качества или конкретные количественные
нормы качества
Соответствие содержания настоящей
карты технологического процесса требованиям, изложенным в технологии (ПТД по
сварке), представленной на аттестацию, и выполнение подготовки и сварки КСС в
соответствии с требованиями НД и данными, указанными выше, подтверждаем:
Член аттестационной комиссии ______________
____________________
(подпись) (фамилия,
имя, отчество)
Представитель организации-заявителя: ______________
____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Приложения:1. Сертификат на основной
материал № 83-1449.
2. Сертификаты на сварочные материалы № 785.
12.14. Пример оформления заключения о готовности
организации-заявителя к использованию аттестованной технологии сварки
(наплавки)
(шифр АЦ,
наименование аттестационного центра, адрес, телефон)
СОГЛАСОВАНО
Руководитель
организации-заявителя
_________
__________________
(подпись) (Ф. И. О.)
«_____»
________200__ г.
м.
п.
УТВЕРЖДАЮ
Руководитель
АЦСТ-
_________
________________
(подпись) (Ф.
И. О.)
«_____»
________200__ г.
м.
п.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ № АЦСТ-____- 00001
от 25 августа 2006 г.
о готовности
организации-заявителя к использованию аттестованной технологии сварки
(наплавки)
Организация-заявитель: ОАО «Оренбургэнергоремонт»
Юридический адрес: 460052, г. Оренбург, ул. Энергетиков, 1
Наименование и обозначение технологии: Технология ручной дуговой
сварки покрытыми электродами труб котельного, газового оборудования и
оборудования химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и
взрывопожароопасных производств. ТП-001 от 20.01.2006г.__________________________________________
[указываются наименование и обозначение (шифр) ПТД
по сварке присвоенные организацией-заявителем, и дата утверждения технологии]
Область применения технологии:
характер выполняемых работ: монтаж, ремонт и реконструкция________________
(изготовление,
монтаж, ремонт и реконструкция)
группы и технические устройства опасных производственных объектов:
Котельное оборудование - КО (2):
2. Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением более
0,07 МПа и температурой воды свыше 115 °C.
Газовое оборудование - ГО (1):
1. Трубопроводы систем внутреннего газоснабжения.
Оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих
и взрывопожароопасных производств - ОХНВП (16):
16. Технологические трубопроводы и детали трубопроводов.____________________
(в
соответствии с перечнем групп технических устройств, сварка которых
осуществляется аттестованными сварщиками)
Вид аттестации: первичная.
Способ сварки: РД.
Аттестационная
комиссия в составе:
председателя
комиссии ______________________________________, членов комиссии
и
представителя территориального органа Ростехнадзора (по согласованию)
_________
_______________________
провели в период с _______ по _______ производственную
(должность, фамилия, имя, отчество)
аттестацию технологии
сварки (наплавки) в соответствии с Программой производственной аттестации
технологии сварки (наплавки) № П-АЦСТ- _____ -00001, утвержденной «__»
___________ 200_ г.
Место проведения аттестации: ОАО «Оренбургэнергоремонт». г.
Оренбург, ул. Энергетиков. 1.
Основные показатели производственной аттестации технологии сварки
приведены в приложениях 1 - 4.
Заключение
аттестационной комиссии
Аттестационной комиссией установлено:
1. Организация-заявитель ОАО «Оренбургэнергоремонт» обладает
техническими, организационными возможностями и квалифицированными кадрами для
производства сварки (наплавки) и контроля по заявляемой технологии.
2. Результаты испытаний контрольных сварных соединений, выполненных в
условиях производства в соответствии с Программой производственной аттестации
технологии сварки (наплавки) № П-АЦСТ- ____ -00001, обеспечивают соответствие
требованиям к опасным производственным объектам действующих нормативных
документов, конструкторской (в части требований к сварке и контролю качества)
и технологической документации.
На основании вышеизложенного комиссия
считает, что организация-заявитель ОАО «Оренбургэнергоремонт»готова
к использованию технологии:
(полное наименование
организации)
Технология ручной дуговой сварки покрытыми электродами труб
котельного, газового оборудования и оборудования химических,
нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств.
ТП-001 от 20.01.2006 г.
___________________________________________________________
(наименование технологии)
3. Установленная область
распространения производственной аттестации приведена в приложении 5.
Приложения.1. Сведения о НД,
регламентирующих применение заявленной технологии сварки (наплавки).
2. Перечень групп однотипных
производственных сварных соединений (наплавок).
3. Перечень и характеристики выполненных
контрольных сварных соединений (наплавок).
4. Результаты испытаний контрольных сварных
соединений (наплавок).
5. Установленная область распространения
результатов аттестации.
6. Копия свидетельства о
государственной регистрации организации-заявителя.
Председатель аттестационной комиссии
______________ ____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Члены аттестационной комиссии ______________
____________________
Сведения о НД, регламентирующих применение аттестуемой
технологии сварки (наплавки)
Технология ручной дуговой сварки покрытыми электродами труб
котельного, газового оборудования и оборудования химических, нефтехимических,
нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств. ТП-001 от 20.01.2006
г.
[наименование (шифр) технологии сварки (наплавки),
подлежащей аттестации]
при соблюдении условий, указанных в заявке на
аттестацию, регламентируется следующими нормативными документами:
№ п/п
Характеристики технологии, заявленной к
аттестации
Шифр НД и № пункта из него,
регламентирующие применение технологии
Специалист сварочного производства _______________
____________ _____________
(№ удостоверения) (подпись) (Ф.
И. О.)
Сведения подписываются главным сварщиком
предприятия или ведущим специалистом предприятия, занимающимися разработкой
технологической сварочной документации.
Приложение 2
Перечень
однотипных групп производственных сварных соединений, подлежащих аттестации
Организация, выполнявшая контроль, - ООО «Эксперт-центр»
Свидетельство об аттестации организации - №
71А580025 от 20.01.2005 г.
Общие результаты испытаний ________удовлетворительно_________
(удовлетворительно,
неудовлетворительно)
Контроль и испытания контрольных сварных
соединений (наплавок) и оценка их качества были выполнены в соответствии с
требованиями нормативных документов, указанных выше.
С
результатами испытаний КСС и выводами об их качестве «Согласны»:
Председатель аттестационной комиссии
______________ ____________________
(подпись) (фамилия, имя, отчество)
Члены аттестационной комиссии: ______________
____________________
Установленная область распространения производственной
аттестации технологии
Технология
ручной дуговой сварки покрытыми электродами труб котельного, газового
оборудования и оборудования химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих
и взрывопожароопасных производств
КО (2), тип I
Трубопроводы пара и горячей воды III - IV
категории
Шифр заявленных технологий, соответствующих данной
области распространения
ТП-001
____________
* Включая заполнение основной части
разделки при комбинированной сварке (корень РАД) (при условии проведения
аттестации технологии РАД).
** Для сварки деталей из углеродистых
сталей.
Установленная область
распространения производственной аттестации технологии
Технология ручной дуговой сварки покрытыми электродами
труб котельного, газового оборудования и оборудования химических,
нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств
ГО (1), тип I
Внутренние газопроводы с рабочим давлением до 1,2
МПа
Шифр заявленных технологий, соответствующих данной
области распространения
ТП-001
____________
* Для сварки деталей из углеродистых сталей.
Установленная область
распространения производственной аттестации технологии
Технология ручной дуговой сварки покрытыми электродами
труб котельного, газового оборудования и оборудования химических,
нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств
Шифр заявленных технологий, соответствующих данной
области распространения
ТП-001
____________
*Для сварки деталей из углеродистых сталей.
Председатель аттестационной комиссии
______________ ____________________
(подпись) (фамилия, И. О.)
Члены аттестационной комиссии: ______________ ____________________
(подпись) (фамилия, И. О.)
______________ _____________________
(подпись) (фамилия, И. О.)
12.15. Пример оформления заключения о готовности
организации-заявителя к использованию аттестованной технологии сварки
технических устройств типа IV
АПСТ-76.
000 «ГАЦ ЦР». 394038. г. Воронеж, ул. Богачева.
д. 36. тел. (4732) 78-30-15
(шифр АЦ, наименование
аттестационного центра, адрес, телефон)
СОГЛАСОВАНО
Директор
ООО «Арматура»
_______________
Сидоров И.И.
(подпись) (Ф. И. О.)
«24»
марта 2008 г.
м.
п.
УТВЕРЖДАЮ
Руководитель
АЦСТ-76
____________
В.В. Маркин
(подпись) (Ф. И. О.)
«24»
марта 2008 г.
м.
п.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ № АЦСТ-76-00000 от
«24» марта 2008 г.
о готовности
организации-заявителя к использованию аттестованной технологии сварки
Организация-заявитель: ООО «Арматура»
Юридический адрес: 394038, г. Воронеж, ул. Домостроителей, 1
Наименование и обозначение технологии: Технология ручной дуговой
сварки покрытыми электродами стыковых соединений стержней арматуры при
изготовлении и монтаже железобетонных конструкций. РД-СК (2) (утв. «20» марта
2008 г.).
Область применения технологии:
характер выполняемых работ: изготовление, монтаж
группы и технические устройства опасных производственных объектов:
Строительные конструкции СК (2):
2. Арматура, арматурные и закладные изделия железобетонных конструкций.
Вид аттестации: первичная.
Способ сварки: PR.
Аттестационная комиссия в составе:
председателя комиссии
_______________________________________, членов комиссии
и представителя Ростехнадзора (по согласованию)
_______________________________
(должность,
фамилия, имя, отчество)
провели в
период с «20» марта 2008 г. по «24» марта 2008 г. производственную аттестацию
технологии сварки в соответствии с Программой производственной аттестации
технологии сварки № 100, утвержденной «20» марта 2008 г.
Место проведения аттестации: г. Воронеж, ул. Домостроителей. 1.
Основные показатели производственной аттестации технологии сварки
приведены в приложениях 1 - 4.
Заключение
аттестационной комиссии
Аттестационной комиссией установлено:
1. Организация-заявитель обладает (не обладает) техническими,
организационными возможностями и квалифицированными кадрами для производства
сварки (наплавки) и контроля по заявляемой технологии.
2. Результаты испытаний контрольных сварных соединений, выполненных в
условиях производства в соответствии с Программой производственной аттестации
технологии сварки, обеспечивают соответствие требованиям к опасным
производственным объектам действующих нормативных документов, конструкторской
(в части требований к сварке и контролю качества) и технологической
документации.
На основании вышеизложенного комиссия считает, что ООО
«Арматура» готова к использованию технологии:
Технология
ручной дуговой сварки покрытыми электродами стыковых соединений стержней
арматуры при изготовлении и монтаже железобетонных конструкций.
РД-СК
(2)
3. Установленная область
распространения производственной аттестации приведена в приложении 5.
Приложения: 1. Сведения о НД, регламентирующих применение заявленной
технологии сварки.
2. Перечень групп однотипных
производственных сварных соединений.
3. Перечень и характеристики выполненных
контрольных сварных соединений.
4. Результаты испытаний контрольных сварных
соединений.
5. Установленная область распространения
результатов аттестации.
6. Копия свидетельства о
государственной регистрации организации-заявителя.
Председатель аттестационной комиссии ______________
____________________
(подпись) (фамилия,
имя, отчество)
Члены аттестационной комиссии: ______________ ____________________
Сведения о НД, регламентирующих применение аттестуемой
технологии сварки
Технология ручной дуговой сварки покрытыми электродами
стыковых соединений стержней арматуры при изготовлении и монтаже железобетонных
конструкиий. РД-СК (2) при соблюдении условий, указанных в заявке на
аттестацию, регламентируется следующими нормативными документами:
№ п/п
Характеристики технологии, заявленной к аттестации
Шифр НД и № пункта из него, регламентирующие
применение технологии
Организация, выполнявшая контроль _______________________________________
Свидетельство об аттестации организации ___________________________________
Общие результаты испытаний _________удовлетворительно_________
(удовлетворительно,
неудовлетворительно)
Контроль и испытания контрольных сварных
соединений и оценка их качества были выполнены в соответствии с требованиями
нормативных документов, указанных выше.
С
результатами испытаний КСС и выводами об их качестве «Согласны»:
Председатель аттестационной комиссии ______________ ____________________
(подпись) (фамилия,
имя, отчество)
Члены аттестационной комиссии: ______________ ____________________
(при изготовлении, монтаже,
ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных
объектов)
Формы документов, порядок их оформления
и утверждения определяются предприятием.
Технологии ручной дуговой сварки покрытыми электродами,
ручной аргонодуговой и комбинированной сварки стыков трубопроводов ТЭС при их
монтаже и ремонте
Содержание
Назначение и область применения.
Часть 1. Общие положения технологии сборки и сварки стыков трубопроводов
тепловых электростанций.
1. Подготовка производства (требования к персоналу, оборудованию,
входному контролю основных материалов, контролю сварочных материалов перед
использованием).
2. Сборка стыков труб (требования к проверке стыков перед сборкой,
допускаемые смещения стыкуемых элементов, способы обработки концов труб при
стыковке элементов, имеющих разные толщины; последовательность сборки стыков с
подкладным кольцом; число прихваток и их протяженность, требования к
прихваточным швам, контроль качества сборки).
3. Общие положения технологии сварки стыков трубопроводов (требования к
началу сварки после выполнения прихваток, вынужденных перерывах, разбивка на
участки при многослойной сварке, минимальная температура воздуха при прихватке
и сварке, требования к прихватке и сварке при отрицательных температурах,
размеры валиков (слоев) при ручной дуговой и аргонодуговой сварке неповоротных
вертикальных и горизонтальных стыков, необходимость и режим предварительного и
сопутствующего подогрева, способы подогрева,
контроль температуры, одновременная сварка несколькими сварщиками и особенности
сварки в узкую разделку, клеймение стыков, подготовка к последующему контролю).
4. Термическая обработка стыков труб (способы нагрева под
термообработку, условия ее выполнения, режим термообработки; технология
термообработки и замера температуры стыка).
5. Контроль качества сварочных работ (контроль качества сборочно-сварочных
работ и сварных соединений - предварительный, операционный и приемочный
контроль сварных соединений). Методы и объемы приемочного контроля, содержание
процедур контроля. Лица, ответственные за проведение контроля. Оформление
документации по результатам контроля.
6. Исправление дефектов в сварных соединениях.
Часть 2. Технологические карты на сварку трубопроводов.
Часть 3. Справочная информация о требованиях к прихваткам, валикам и
сварным швам.
Назначение и область применения.
Настоящий производственно-технологический документ (ПТД) включает
требования к подготовке труб под сварку, сборке стыков, выполнению сварки,
проведению термообработки и контролю качества сварных соединений в соответствии
с Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей
воды (ПБ
10-573-03) и руководящим документом «Сварка, термообработка и контроль
трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического
оборудования» (РТМ-1c) (РД
153-34.1-003-01).
Примечание. В приведенном документе отражены только требования к стыковым сварным
соединениям.
ПТД, разрабатываемый организацией-заявителем, должен содержать также
требования к угловым сварным соединениям [приварка фланцев, арматуры и других
деталей к трубам, приварка штуцеров (труб) к коллекторам котлов и
трубопроводам].
ПТД, разрабатываемый организацией-заявителем для нескольких групп
технических устройств, выполняемых одним способом сварки, должен содержать
кроме общих разделов также разделы с указаниями по производству сварочных работ
при монтаже, ремонте и реконструкции для
каждой группы, например:
труб котлов и трубопроводов;
газопроводов;
технологических трубопроводов ОХНВП.
Часть
1. Общие положения технологии сборки и сварки стыков трубопроводов тепловых
электростанций
1. Подготовка производства.
1.1. К сварочным работам при монтаже и ремонте трубопроводов ТЭС могут
быть допущены сварщики, имеющие удостоверение на право производства
соответствующих сварочных работ, оформленное согласно требованиям действующих
Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ
03-273-99).
1.2. Сварщик, впервые приступающий в данной организации к сварке труб
котлов и трубопроводов, несмотря на наличие удостоверения, должен перед
допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля допускных (пробных)
стыков. Конструкция допускного стыка должна соответствовать видам работ,
указанным в удостоверении сварщика. Методы и объемы контроля допускных стыков
должны соответствовать требованиям действующих НД и настоящего документа.
1.3. К термической обработке сварных соединений трубопроводов
допускаются термисты-операторы термических установок, прошедшие специальную
подготовку и имеющие удостоверение на право производства указанных работ.
1.4. К контролю сварных соединений труб физическими методами (в том
числе стилоскопированием швов и деталей) допускаются специалисты по контролю
качества сварных соединений, аттестованные в соответствии с Правилами
аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ
03-440-02).
1.5. Оборудование для сварки и термообработки, аппаратура для
дефектоскопии, контрольно-измерительные приборы, поставляемые отдельно от оборудования,
должны иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий пригодность данного
экземпляра оборудования для предназначенной работы.
1.6. Входной контроль металла (труб, листов, профильного проката) и
конструктивных элементов трубопроводов включает следующие контрольные операции:
а) проверку наличия сертификата или паспорта, полноты приведенных в нем
данных и соответствия этих данных требованиям стандарта, технических условий
или конструкторской документации;
б) проверку наличия заводской маркировки и соответствия ее сертификатным
или паспортным данным;
в) осмотр металла и конструктивных элементов для выявления поверхностных
дефектов и повреждений.
1.7. Входной контроль основных материалов (металла и конструктивных
элементов) осуществляет в соответствии с ГОСТ 24297
организация - заказчик этих материалов.
1.8. К использованию допускаются сварочные материалы (электроды,
сварочная проволока, защитные газы и др.), имеющие сертификат
завода-изготовителя, в котором приведены все необходимые данные в соответствии
с требованиями стандарта, ТУ или паспорта на конкретные сварочные материалы и
свидетельство НАКС.
1.9. Марка сварочных материалов, используемых для сварки трубопроводов,
должна соответствовать указанной в технологической карте.
1.10. Каждая партия электродов независимо от наличия сертификата должна
быть проконтролирована на:
Этот контроль проводится в соответствии с требованиями пп. 5.4.6 -
5.4.13 РД
153-34.1-003-01 (РТМ-1с).
1.11. Каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки
должна быть проверена стилоскопированием на соответствие содержания основных
легирующих элементов требованиям ГОСТили ТУ.
2.
Сборка стыков труб.
2.1. На всех поступающих на монтаж блоках, трубах и деталях до начала
сборки мастером (или другим ответственным лицом) должно быть проверено наличие
клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих
соответствие блоков, труб и деталей их назначению.
2.2. Перед сборкой стыков труб следует проверить:
соответствие формы, размеров и качества подготовки кромок требованиям
чертежей или НД (ПТД);
качество зачистки наружной и внутренней поверхностей концов труб
(патрубков, штуцеров);
соответствие минимальной фактической толщины стенки концов собираемых
элементов требованиям чертежей и НД (ПТД).
2.3. Стыкуемые элементы (трубы, арматура,
тройники, отводы), свариваемые без подкладных колец с односторонней разделкой
кромок, должны иметь одинаковые внутренние диаметры; допускается смещение
(несовпадение) внутренних поверхностей свариваемых элементов не более (0,02Sн + 0,4) мм (Sн
- номинальная толщина более толстой из свариваемых деталей в месте их
стыковки), но не более 1 мм; для стыков трубопроводов с рабочим давлением до
2,2 МПа (22 кгс/см2) при диаметре труб более 200 мм величина смещения может быть увеличена до
значений: при толщине трубы до 4 мм - 0,2Sн,
при большей толщине трубы - 0,15Sн,
но не более 2 мм.
2.5. Если
требования пп. 2.3
и 2.4
не могут быть выполнены из-за большей разности внутренних диаметров стыкуемых
элементов, то для их соединения может быть выбран один из следующих способов:
а) раздача
(без нагрева или с нагревом) конца трубы с меньшим внутренним диаметром (рис. 1, а).
Области применения этого способа и допустимые значения раздачи приведены в
табл. 1.
После раздачи необходимо проверить соответствует ли толщина стенки трубы минимально допустимому расчетному значению:
* Подсчитывают по формуле А = (D2 -D1)100/D1,где D1 и D2 -внутренний
диаметр трубы до и после раздачи соответственно.
б) механическая обработка (расточка) по внутренней поверхности конца
трубы с меньшим диаметром в соответствии с рис. 1, б (для стыка без
подкладного кольца), или рис. 1, в (для стыка с остающимся подкладным
кольцом), при условии, что толщина стенки трубы после расточки будет не меньше
расчетной. Этот способ можно применять для труб из любой стали. Угол выхода
резца (3 должен быть не более 6° на трубах из аустенитной стали и не более 15°
- из других сталей;
в) наплавка на внутреннюю поверхность трубы, имеющей
больший внутренний диаметр, слоя металла с последующей его обработкой резцом
или абразивным камнем для снятия неровностей и обеспечения плавного перехода к
поверхности трубы (рис. 1, г). Такой способ можно применять для
труб диаметром 159 мм и более из углеродистых и низколегированных
конструкционных сталей. После механической обработки длина наплавки l должна быть не менее:
Диаметр трубы, мм
l,
мм
До 219
20
219 - 273
30
Более 273
50
Толщина наплавки должна быть не более 6 мм. Наплавку можно
выполнять ручной дуговой или ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся
электродом с использованием присадочных материалов, которые применяют для
сварки стыка, при режимах подогрева и охлаждения, предусмотренных для сварки
данных стыков. Наплавку следует производить кольцевыми (спиральными) валиками в
направлении изнутри трубы к ее торцу. Термообработку места наплавки перед
сваркой стыка не производят;
г) приварка впритык к элементу (трубе, патрубку, тройнику, арматуре) с
меньшим внутренним диаметром кольца шириной b =
18 - 20 мм и наружным диаметром, равным внутреннему диаметру другого стыкуемого
элемента (рис. 1,
д). Такой способ может быть применен к трубопроводам из углеродистой и
кремнемарганцовистой стали при разности внутренних диаметров стыкуемых
элементов не более 8 мм. Приварка кольца должна производиться с использованием
того же присадочного материала, который будет
применен (или мог бы быть применен) для сварки данного стыка;
д) использование фигурного подкладного кольца (рис. 1, е).
Такой способ может быть применен при разности внутренних диаметров
стыкуемых элементов не более 6 мм независимо от марки стали свариваемого
трубопровода.
Рис. 1. Способы обработки концов труб при стыковке элементов,
имеющих разные внутренние диаметры
2.6. При стыковке элементов трубопровода с разными наружными диаметрами
размер h (рис. 2) должен быть не более:
для элементов из углеродистой и низколегированной стали - 30 % толщины
более тонкого элемента, но не более 5 мм;
для элементов из аустенитной и мартенситно-ферритной стали при
номинальной толщине стенки 10 мм и менее - 15 % толщины более тонкого элемента.
Если размер h превышает указанные
величины, конец элемента с большим наружным диаметром должен быть обработан
механическим способом (обточкой) согласно одному из эскизов рис. 2.
Рис. 2. Схема обработки концов труб при стыковке
элементов, имеющих разные наружные диаметры; угол a не более (15 ± 2)°
2.7. При сборке стыков труб под сварку следует пользоваться
центровочными приспособлениями, обеспечивающими прямолинейность собираемых
труб; в собранном стыке (до его сварки) просвет между концом металлической
линейки и поверхностью трубы на расстоянии 200 мм от стыка должен быть не более
1,5 мм (после сварки - не более 3 мм).
2.8. При сборке стыков трубопроводов необходимо предусмотреть
возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки; не допускается
выполнять сборку стыков с натягом (кроме замыкающих стыков с холодным натягом
нитки трубопровода по специально разработанной технологии).
2.9. Сборка стыков трубопроводов с подкладным кольцом должна выполняться
в такой последовательности:
установить подкладное кольцо в одну из труб; зазор между кольцом и внутренней
поверхностью трубы должен быть не более 1 мм;
произвести прихватку кольца с наружной поверхности трубы в двух местах и
затем приварить его к трубе ниточным швом катетом не более 4 мм;
предварительный подогрев конца трубы и кольца производится в случае, если
таковой оговорен технологической картой на сварку данного стыка;
надвинуть на выступающую часть подкладного кольца вторую трубу; зазор
между ниточным швом и второй трубой должен быть 4 - 5 мм; проверяют
правильность сборки стыка;
приварить подкладное кольцо ниточным швом ко второй трубе, выдержав при
этом режим предварительного подогрева стыка (если таковой требуется для данного
стыка).
Прихватку и приварку подкладного кольца должен выполнять сварщик,
который в дальнейшем будет сваривать этот стык, или сварщик, имеющий
удостоверение на право сварки подобных стыков.
Корневой слой шва при выполнении его ручной дуговой сваркой следует
сваривать электродами диаметром 2,5 - 3 мм.
2.10. В стыках труб, собираемых без подкладных колец, число прихваток и
их протяженность должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 2.
Прихваточные швы рекомендуется выполнять тем же способом сварки, которым
будет выполняться корневой слой шва.
Высота прихваток при их выполнении ручной дуговой или ручной
аргонодуговой сваркой с присадочной проволокой на стыках труб с толщиной стенки
S = 3 мм и менее должна быть равна толщине
стенки трубы; с толщиной стенки более 3 до 10 мм - (0,6 - 0,7), но не менее 3
мм; с толщиной стенки более 10 мм - 5 - 6 мм.
2.11. Прихваточные швы необходимо выполнять с полным проваром и по
возможности переплавлять при наложении основного шва.
Для выполнения прихваточных швов должен применяться тот же присадочный
материал, который будет использоваться (или может быть использован) для сварки
корневого слоя.
Таблица
2
Число и протяженность прихваточных швов при сборке стыков
трубопроводов
Прихватки должны быть равномерно расположены по периметру
стыка. Не рекомендуется накладывать прихватки на потолочном участке стыка.
К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к сварному
шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные при визуальном
контроле, следует удалять механическим способом.
2.12. За качество сборки стыков отвечает мастер или бригадир сборщиков.
Качество сборки стыков трубопроводов давлением выше 2,2 МПа, а также
трубопроводов диаметром более 600 мм независимо от рабочего давления должен проверять мастер (бригадир) сборщиков или
контролер.
Перед прихваткой и началом сварки качество сборки стыка должен проверить
сварщик.
2.13. Блоки (узлы) трубопроводов, в которых элементы соединены только
прихватками или корневыми швами, запрещается перемещать, транспортировать,
подвергать воздействию каких-либо нагрузок во избежание образования трещин в
швах.
3.
Общие положения технологии сварки стыков трубопроводов.
3.1. Сварку стыков труб следует начинать сразу после прихватки.
Промежуток времени между окончанием выполнения прихваток и началом сварки
стыков труб из низколегированных теплоустойчивых сталей должен быть не более 4
ч. Непосредственно перед сваркой сварщик должен проверить состояние поверхности
стыка, убедиться в отсутствии недопустимых дефектов в прихваточных швах.
3.2. Стыки труб из низколегированных теплоустойчивых сталей следует
сваривать без перерыва. Не допускается прекращение сварки стыка до заполнения
хотя бы половины высоты разделки по всей окружности. При вынужденных перерывах
в работе необходимо обеспечить медленное и равномерное охлаждение стыка.
Сварное соединение трубопроводов из теплоустойчивых сталей, выполненное
с перерывом, должно быть обязательно проконтролировано УЗК.
3.3. Во всех случаях многослойной сварки разбивать шов на участки
следует с таким расчетом, чтобы стыки участков («замки» швов) в соседних слоях
не совпадали, а были смещены один относительно другого на 12 - 18 мм.
3.4. По окончании наплавки каждого валика необходимо полностью удалить
шлак после его охлаждения (потемнения). При обнаружении на поверхности шва
дефектов (трещин, скоплений пор и т.п.) дефектное место следует удалить
механическим способом до «здорового» металла и при
необходимости заварить вновь.
3.5. Во время сварки стыков труб из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф следует
заглушать концы труб или закрывать задвижки на трубопроводе в целях уменьшения
опасности подкалки металла вследствие циркуляции воздуха внутри трубопровода.
3.6. Минимальная температура окружающего воздуха, при которой может
выполняться прихватка и сварка стыков трубопроводов, приведена в табл. 3. При
более низкой температуре воздуха сварка должна выполняться в помещении или
укрытии (кабине, палатке), где поддерживается температура выше 0 °C.
3.7. При температуре окружающего воздуха ниже 0 °C сваривать и
прихватывать стыки трубопроводов необходимо с соблюдением следующих требований:
а) стыки труб, которые при положительной температуре полагается
сваривать с подогревом и термообрабатывать, при отрицательной температуре
должны быть подвергнуты термообработке непосредственно после сварки; перерыв
между сваркой и термообработкой допускается при условии поддержания в это время
в стыке температуры сопутствующего подогрева;
б) стыки труб, которые при положительной температуре полагается
сваривать с подогревом и не термообрабатывать, при отрицательной температуре
должны быть непосредственно после окончания сварки (не допуская остывания
стыка) укрыты слоем изоляции толщиной 8 - 15 мм для обеспечения замедленного
охлаждения;
в) металл в зоне сварного соединения перед прихваткой и сваркой должен
быть просушен и подогрет с доведением его температуры до положительной;
г) подогрев стыков при прихватке и сварке производится в тех же случаях,
что и при положительной температуре окружающего воздуха (то есть когда это
предусмотрено технологической картой), но температура подогрева должна быть на
50 °C выше указанной в технологической карте;
д) во время всех термических операций (прихватки, сварки, термообработки
и т.п.) стыки труб должны быть защищены от воздействия осадков, ветра,
сквозняков до полного их остывания.
3.8. Размеры каждого валика (слоя) должны составлять (мм):
при ручной дуговой сварке вертикального неповоротного стыка:
высота - 6 - 10;
ширина - не более 35;
при ручной дуговой сварке горизонтального стыка:
высота - 4 - 6;
ширина (наибольший размер в поперечном сечении) - 8 - 14;
при ручной аргонодуговой сварке вертикального неповоротного и
горизонтального стыка:
высота - 2 - 4;
ширина - 4 - 8.
Таблица 3
Требования к температуре окружающего воздуха при сварке и
прихватке стыков трубопроводов
3.9. Режим предварительного и сопутствующего подогрева стыка
должен быть выдержан в соответствии с требованиями технологической карты.
Подогревать стык можно индуктором, радиационными нагревателями
сопротивления, газовым пламенем, обеспечивая равномерный нагрев стыка по всему
периметру. Ширина зоны равномерного нагрева до температуры, указанной в
технологической карте, должна быть для стыков труб с толщиной стенки до 30 мм
не менее 100 мм (по 50 мм с каждой стороны от стыка), для стыков труб с большей
толщиной стенки - не менее 150 мм.
Стыки труб из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при толщине стенки более 45 мм
следует нагревать индуктором, при этом подогрев этих стыков должен быть
организован так, чтобы сразу после окончания сварки можно было произвести их
термообработку.
При приварке подкладного кольца конец трубы можно подогревать газовым
пламенем независимо от толщины стенки трубы.
Температуру подогрева следует контролировать с помощью
термоэлектрических преобразователей (ТП), термокарандашей или термокрасок. При
положительной температуре окружающего воздуха температуру трубы можно замерять
с помощью спички: воспламенение спички (без ее трения о трубу) происходит при температуре
металла около 270 °C.
3.10. Ручную дуговую сварку стыков труб диаметром 219 мм и более могут
выполнять одновременно два, три или четыре сварщика, равномерно распределенные
по периметру стыка. В этом случае должны быть приняты меры для защиты каждого
сварщика от брызг расплавленного металла и шлака. Кроме того, нужно следить за
тем, чтобы металл труб в месте стыка не нагревался выше 450 °C, так как при
этом затрудняется процесс формирования шва из-за чрезмерной жидкотекучести
сварочной ванны.
3.11. Сварку первых трех слоев шва в стыках труб больших диаметров
(более 219 мм) следует выполнять обратноступенчатым способом с длиной каждого
участка 200 - 250 мм. Длина участков последующих слоев может составлять
половину окружности стыка.
3.12. Сварка стыков труб в узкую разделку с углом скоса кромок 7° (тип
разделки Тр-3а) во избежание зашлаковки и несплавлений в корневой части шва
должна выполняться следующим образом:
два валика корневого слоя накладываются в процессе сборки стыка (см. п.
7.15 РТМ-1c) ниточными швами без
колебательных поперечных движений электрода; диаметр электрода - не более 3 мм;
при наложении последующих слоев электрод передвигается шагообразно вдоль
шва с шагом 2 - 4 мм с задержкой после каждого перемещения на 2 - 3 с. В местах
задержки сварщик наклоняет электрод в плоскости, перпендикулярной оси шва, на
угол 5 - 8° в каждую сторону и оставляет его в этом положении в течение 0,5 - 1
с;
шагообразное перемещение электрода продолжается до тех пор, пока ширина
разделки (расстояние между кромками) не позволит выполнять электродом
колебательные движения поперек шва, то есть выполнять сварку с обычными
манипуляциями электродом.
3.13. Сваренный и зачищенный стык труб с толщиной стенки 6 мм и более
сварщик должен заклеймить присвоенным ему клеймом. Клеймо ставится на самом
сварном шве или на трубе на расстоянии 30 - 40 мм от шва (на вертикальном стыке
- вблизи верхнего «замка», на горизонтальном - в любом месте).
При зачистке стыка для ультразвукового контроля место расположения
клейма не зачищается.
Для стыков труб из углеродистой стали с рабочим давлением до 2,2 МПа (22
кгс/см2) клеймо можно наплавлять сваркой.
3.14. Примерное расположение слоев и валиков в
сечении сварных швов при сварке неповоротных стыков трубопроводов показано
ниже.
РД
Разделка типа Тр-2
РД
Разделка типа Тр-3г
РАД
Разделка типа Тр-2
РАД + РД
Разделка типа Тр-2
РД
Разделка типа Тр-3
РД
Разделка типа Тр-3а
а - вертикальный стык; б - горизонтальный стык
4.Термическая обработка стыков труб.
4.1. Нагрев стыков труб под термическую обработку следует выполнять
индукционным способом током промышленной (50 Гц) или средней (до 8000 Гц)
частоты. Могут быть использованы радиационные способы нагрева
электронагревателями сопротивления и газопламенными горелками при условии, что
примененная технология обеспечивает равномерный нагрев металла по всей толщине
стенки и по всему периметру трубы.
4.2. Стыки труб из сталей марок 12Х1МФ и 15X1М1Ф при толщине стенки
более 45 мм независимо от диаметра труб и при толщине более 25 мм при диаметре
труб 600 мм и более необходимо подвергать термообработке сразу после окончания
сварки, не допуская охлаждения стыка ниже 300 °C. Если по техническим причинам
невозможно провести термообработку таких стыков непосредственно после сварки,
необходимо медленно охладить стык под слоем изоляции толщиной 8 - 15 мм и при
первой возможности произвести термообработку.
Во всех остальных случаях термообработку нужно производить не позднее
чем через 3 суток после окончания сварки.
4.3. До термообработки подвергать сварные соединения воздействию
нагрузок, снимать блоки с опор, кантовать, транспортировать и т.п. запрещается.
4.4. Перед нагревом под термообработку трубопровод (блок трубопровода),
находящийся в горизонтальной плоскости, следует установить на временные опоры
(или подвесить на растяжки), расположенные на
расстоянии не более 1 м по обе стороны от термообрабатываемого стыка, а на
трубопроводе, находящемся в вертикальной плоскости, необходимо разгрузить
сварное соединение от веса трубопровода путем его закрепления ниже
термообрабатываемого стыка.
4.5. Термообработку стыков следует выполнять до холодного натяга
трубопровода, то есть до сборки и сварки замыкающего стыка.
4.6. Режим термической обработки сварных стыков должен быть выдержан в
соответствии с указаниями технологической карты.
После выдержки охлаждение стыка до 300 °C должно проходить с
нагревательным устройством или под слоем теплоизоляции, далее - на спокойном
воздухе; при отрицательной температуре окружающего воздуха охлаждение стыка
должно производиться под слоем теплоизоляции до полного остывания сварного
соединения.
4.7. Технология термообработки и замер
температуры стыка во время нагрева и охлаждения должны быть выдержаны в
соответствии с требованиями раздела 17 РТМ-1с.
5.Контроль
качества сварочных работ.
5.1. Впроцессе монтажа и ремонта
трубопроводов должен осуществляться систематический контроль качества
сборочно-сварочных работ и сварных соединений - предварительный контроль
(включая входной контроль), операционный контроль и приемочный контроль
сварных соединений.
5.2. Содержание процедур предварительного и операционного контроля и
лица, ответственные за проведение этого контроля, должны соответствовать
требованиям, изложенным в Программе обеспечения качества сборочно-сварочных
работ, выполняемых организацией при монтаже и ремонте оборудования
электростанций.
Требования к операционному контролю при выполнении сборки и сварки трубопроводов.
5.2.1. Операционный контроль охватывает проверку соблюдения требований
ПТД при подготовке, сборке и сварке стыков трубных систем котлов и
трубопроводов и включает:
контроль сборочно-сварочного оборудования, аппаратуры и приспособлений;
контроль подготовки и сборки труб под сварку;
контроль процессов сварки.
5.2.2. Операционный контроль проводится производственными мастерами и
сварщиками.
5.2.3. Результаты операционного контроля записываются в соответствующие
журналы учета контроля.
5.2.4. При контроле сборочно-сварочного оборудования, аппаратуры и
приспособлений следует проверить:
исправность и комплектность сборочно-сварочного оборудования и
приспособлений, а также соответствие их геометрических и технологических
параметров предстоящим операциям по сборке и сварке трубопроводов;
отсутствие повреждения (недопустимого износа) токоподводящих кабелей и
газо-подводящих труб и шлангов;
наличие проверенных редукторов-расходомеров на постах для аргонодуговой
сварки;
соответствие типа (марки) сварочного оборудования требованиям НД;
состояние горелок, шлангов и их соответствие требованиям НД.
Контроль проводят:
сварщики - каждую смену перед началом работы на конкретном оборудовании;
производственные мастера или лица, ответственные за состояние
оборудования, - еженедельно;
представители службы ОТК или другого контролирующего органа - в сроки,
установленные утвержденным графиком проверки оборудования.
Результаты контроля должны фиксироваться в документах, форма которых
определяется предприятием (организацией), производящим контроль. Результаты
контроля оборудования заносятся в паспорт или другую документацию, характеризующую
состояние оборудования.
5.2.5. При контроле подготовки и сборки деталей под сварку проверяется
соблюдение требований ПТД, чертежей и технических условий на трубопроводы.
5.2.6. При подготовке деталей под сварку контролируют:
наличие маркировки, подтверждающей соответствие детали требованиям
чертежа;
качество и чистоту подлежащих сварке кромок (поверхностей), а также
прилегающих к ним участков основного металла;
форму и размеры кромок;
форму и размеры расточки или раздачи труб.
5.2.7. При сборке деталей под сварку контролируют:
марки и сортамент сварочных материалов, предназначенных для выполнения
прихваток;
допуск сварщиков к выполнению прихваток;
правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;
Контрольные операции осуществляет производственный мастер или
бригадир-сборщик и систематически (в объеме 5 - 10 % общего числа стыков)
мастер СТК.
Производственный мастер, производящий контроль, должен быть аттестован
не ниже чем на II уровень профессиональной подготовки
по виду деятельности «Руководство и технический контроль за проведением
сварочных работ» и I уровень квалификации по ВИК.
5.2.8. При контроле процессов сварки проверяется соблюдение требований
ПТД.
5.2.9. Перед началом сварки контролируют:
соответствие квалификации сварщика выполняемым работам (по
удостоверениям);
чистоту кромок и поверхностей, подготовленных под сварку;
марку и сортамент применяемых сварочных материалов;
наличие документов, подтверждающих положительные результаты входного
контроля сварочных материалов;
чистоту поверхности присадочных материалов.
5.2.10. В процессе сварки контролируют:
режимы сварки и последовательность выполнения операций (по сварке,
зачистке, контролю);
очередность выполнения сварных швов;
температуру окружающей среды;
очередность наложения валиков и слоев.
5.2.11. После окончания сварки контролируют наличие и правильность
маркировки (клеймения) выполненных сварных швов.
5.3. Приемочный контроль готовых сварных соединений проводится методами
и в объеме, регламентированными разделом 18 РТМ-1с.
Готовность сварных соединений к проведению приемочного контроля
определяет руководитель сварочных работ и делает об этом отметку в журнале
сварочных работ.
5.4. Результаты проверки сварных соединений фиксируются в журнале
сварочных работ и на каждый вид контроля оформляется документация в
соответствии с требованиями раздела 21 РТМ-1с.
6.
Исправление дефектов в сварных соединениях.
6.1. Настоящий раздел распространяется на исправление дефектов в сварных
соединениях, выполненных в условиях монтажа и ремонта, в которых дефекты
исправляются до эксплуатации сварных соединений.
Исправление дефектов в сварных соединениях, бывших в эксплуатации,
должно производиться в соответствии с руководящим документом «Сварка,
термообработка и контроль при ремонте сварных соединений трубных систем котлов
и паропроводов в период эксплуатации» (РД 34
17.310-96). Исключение составляют штуцерные соединения диаметром Ду < 100
мм, технология ремонта которых регламентирована подразделом 7.7 РД
153-34.1-003-01 (РТМ-1c), независимо от сроков эксплуатации соединения.
6.2. Дефекты, подлежащие исправлению (недопустимые дефекты),
определяются в соответствии с требованиями раздела 18 РТМ-1с.
6.3. Исправление дефектов в сварных соединениях производится в
соответствии с указаниями в технологических картах.
Часть
2. Технологические карты на сварку трубопроводов
Карты составляются на ручную аргонодуговую
сварку, ручную дуговую сварку покрытыми электродами и комбинированную сварку
для вертикальных и горизонтальных стыков труб.
Пример технологической карты ручной дуговой
сварки покрытыми электродами для вертикальных стыков труб приведен ниже.
Способ подготовки кромок: механическая обработка
или термическая резка (кислородная, плазменно-дуговая) с последующей зачисткой
кромок режущим или абразивным инструментом до удаления следов огневой резки.
Концы трубы от разделки кромок на ширину не менее 20 мм с наружной и не менее
10 мм с внутренней стороны должны быть зачищены до металлического блеска с
удалением следов краски, грязи и масла.
Способ сборки: на прихватках.
Организация (предприятие)
Ф. И. О.
Подпись
Дата
Утвердил
Главный инженер
Проверил
Ведущий инженер
Разработал
Технолог
Требования к прихватке: 3 - 4 шт.. длина 30 - 40
мм: высота 3 - 5 мм. но не более 0,7S
равномерно по периметру.
Сварочное оборудование: выпрямители - ВД-201У3.
ВД-306У3 и др.
Параметры
процесса сварки
Номер слоя (валика)
Диаметр электрода, мм
Род тока, полярность
Сварочный ток, А
Напряжение дуги, В
1
2,5
Постоянный, обратная полярность
65 - 80
Не более 23
3,0
80 - 100
2 и т.д.
3,0
80 - 100
Не более 23
4,0
110 - 170
Технологические требования к сварке: начинать
сварку в потолочной части, отступая на 10 - 30 мм от нижней точки, и вести ее в
направлении снизу вверх за два полуоборота на подъем. Замки участков шва в
соседних слоях должны быть смещены один относительно другого, и каждый
последующий слой должен перекрывать предыдущий. Величина смещения и перекрытия
мест начала и окончания каждого слоя шва
должна составлять 12 - 18 мм. Возбуждение и гашение дуги осуществлять в
разделке кромок или на ранее наплавленном металле шва. Сварочный ток должен
быть минимальным, обеспечивающим нормальное ведение сварки и стабильное горение
дуги. После сварки каждого валика шов зачищать от шлака и брызг металла и
производить ВК поверхностей на отсутствие дефектов. При наложении облицовочного
слоя (сварка в потолочном и вертикальном положении должна проводиться
электродами диаметром не более 3 мм) ширина валиков не должна быть более 16 мм.
Выполненный шов должен перекрывать кромки труб на 1 - 3 мм. При минусовой
температуре воздуха (металла) металл в зоне сварного шва перед прихваткой и
сваркой должен быть просушен и прогрет до положительной температуры. Клеймить
ударным способом стыки труб при S ³ 6 мм на шве либо на
трубе на расстоянии 30 - 40 мм от шва.
Требования по контролю качества сварного соединения: перед
сваркой контролировать: конструктивные элементы подготовки кромок, чистоту
кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей, зазор и смещение кромок,
перелом осей, качество, количество, размеры и расположение прихваток. В
процессе сварки контролю подлежат: температура деталей и окружающего воздуха,
порядок сварки соединения, режим сварки,
толщина (3 - 4 мм) и ширина (3 - 20 мм) валика шва, технологические параметры
процесса сварки. После сварки контролю подлежат: клеймение, размеры
выполненного шва и качество сварного соединения.
Контроль сварных соединений: ВИК (100 %). УК илиРК (I - II кат. - 100 %. III кат. - 5 %. IV кат. - 3 %).
Часть 3. Справочная информация о требованиях к прихваткам,
валикам и сварным швам
По табл. 17 ПБ
03-584-03 - не более 2,5 мм при S > 20
мм
S£
8 мм
8 < S£ 50 мм
Поры - £ 4 шт.,
размером £ 1,0 мм на l = 100 мм
Поры размером £ 1,5 мм
Клеймение
От шва на 30 - 40 мм или на шве вблизи верхнего
замка (при S > 6
мм)
Сварные соединения наружных газопроводов (СНиП). На
границе участков при сварке двумя сварщиками труб Æ > 400 мм
Должно быть поставлено клеймо
При S > 6 мм на расстоянии
20 - 50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны, у продольных швов - в
начале и конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва
Рядом с выполненным швом
____________
* Допускаются местные подрезы (глубина < 5 % Sст, но не более 0,5 мм, l
< 10 % длины шва) в сосудах 3, 4 и 5 групп с tраб > 0 °C - ПБ
03-584-03.