Технический
комитет по стандартизации
«Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259)
Акционерное общество «Научно-производственная фирма
«Центральное конструкторское бюро арматуростроения»
СТАНДАРТ ЦКБА
СТ ЦКБА 010-2004
Арматура трубопроводная
ПОКОВКИ, ШТАМПОВКИ И
ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА
Технические требования
Санкт-Петербург
2019
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (АО «НПФ «ЦКБА»)
2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом от 28.12.2004 г. № 58
3 СОГЛАСОВАН:
Техническим комитетом по стандартизации «Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259);
ФГУП ЦНИИКМ «Прометей» (письмо № 6-11/2021 от 22 декабря 2004 г.);
ОАО «НИИХИММАШ» (письмо № 7064-21-8/517 от 29 июля 2004 г.);
Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору:
- Управление технического надзора (письмо № 09-03/220 от 08.02.2005);
- Управление по регулированию безопасности атомных станций (письмо № 06-04/106 от 07.02.2005);
1024 ВП МО
4 Стандарт рекомендован ФГУП ВО «Безопасность» (письмо № 00/951 от 05.03.2009)
5 ВЗАМЕН ОСТ 26-07-1419-76
6 ПЕРЕИЗДАНИЕ с учетом изменений № 1 - № 11 и поправкой № 1 в 2019 году.
7 СОГЛАСОВАН с учетом изменений № 1 - № 11:
НИЦ «Курчатовский институт» - ЦНИИ КМ «Прометей» (письмо 06-25/437э от 13 марта 2019)
СОГЛАСОВАН:
ФГУП ЦНИИКМ «Прометей» (письмо № 06-25/315э от 05 июня 2017 г.)
СОДЕРЖАНИЕ
СТАНДАРТ ЦКБА
|
Арматура трубопроводная ПОКОВКИ, ШТАМПОВКИ И ЗАГОТОВКИ Технические требования |
Дата введения - 01.10.2005
1 Область применения
1.1 Настоящий стандарт распространяется на поковки, штамповки, заготовки из проката для трубопроводной арматуры, устанавливаемой на опасных производственных объектах, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (далее - надзорным органам), Министерству обороны России (МО РФ) и арматуры общепромышленного назначения.
Под заготовкой в дальнейшем подразумевается предмет производства в виде поковок, штамповок или проката для одной или нескольких деталей. Стандарт устанавливает группы заготовок и основные технические требования к их приемке и поставке.
Стандарт не распространяется на заготовки, технические требования к которым установлены специальными стандартами или техническими условиями, в том числе на заготовки основного расчетного крепежа.
Стандарт разработан с учетом требований НП-089-15 (Измененная редакция, Изм. № 8), НП-068-05, НП-071-18 (Измененная редакция, Изм. № 10), УП 01-1874, руководства по безопасности [1], СТ ЦКБА 005.1, СТ ЦКБА 052.
1.2 Перечень ссылочных нормативных документов приведен в приложении Г.
2 Классификация
2.1 Заготовки, в зависимости от назначения и условий работы изготавливаемых из них деталей, разделяются по видам испытаний на восемь групп, указанных в таблице 1.
2.2 Могут быть предусмотрены дополнительные виды испытаний: определение ударной вязкости при отрицательных температурах, определение величины аустенитного зерна, определение прочностных свойств при повышенных температурах, макро- и микроанализ структуры стали, ультразвуковой контроль, магнитопорошковый или капиллярный контроль и др. Необходимость проведения дополнительных видов испытаний указывается в нормативной документации (НД) или конструкторской документации (КД). В этом случае, заготовки также относятся к одной из групп в соответствии с таблицей 1.
Поковки, штамповки и заготовки из проката, предназначенные для изготовления корпусных деталей арматуры, работающей при PN ≥ 10 МПа (100 кгс/см2), подлежат обязательному контролю УЗК в объеме 100 %.
2.3 Виды контроля материала заготовок основных деталей арматуры атомных станций (АС) определяются классом и группой арматуры, указанными в технических условиях (ТУ) на изделие и приведены в таблице 2.
К основным деталям относятся детали (кроме прокладок и сальниковых уплотнений), разрушение которых может привести к потере герметичности арматуры по отношению к внешней среде и детали затвора.
Для изготовления основных деталей арматуры АС следует применять марки материалов, приведенные в «Перечне основных материалов и крепежных изделий, применяемых для изготовления оборудования и трубопроводов АЭУ в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области использования атомной энергии «Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» НП-089-15» и приложения 12 (таблица 1) НП-068-05. Материалы зарубежных стран, допущенные к применению для основных деталей арматуры - согласно приложению 11 (таблица 1) НП-068-05.
Применение химико-термической обработки деталей, работающих в контакте с теплоносителем первого и второго контуров, не допускается.
Виды контроля материалов основных деталей судовой арматуры МО РФ определяются условиями работы (давление, температура, состав среды, доступность для ремонта) - аналогично требованиям ОСТ 5Р.9634, раздел 4 (для сварных швов) и при этом категории I, II, III ОСТ 5Р.9634 приравниваются соответственно к требованиям классов и групп 1А, 2ВIIа, 3СIIIа НП-068-05 и приведены в таблице 2.
Для основных деталей судовой арматуры составляется «Таблица контроля качества основного металла», как для арматуры АС.
2.4 Для заготовок из конструкционных углеродистых и легированных сталей V группы испытаний допускается производить определение механических свойств на заготовках не с нижними и верхними пределами твердости, а со значениями твердости, находящимися в пределах заданной категории прочности. В этом случае твердость является дополнительной сдаточной характеристикой.
Таблица 1 - Виды и объем испытаний заготовок
|
Группа испытаний |
Условия комплектования партии |
Вид испытаний |
Объем испытаний |
Сдаточные характеристики |
Применяемость |
|
I |
Заготовки одной марки материала |
- |
- |
- |
Для деталей, подвергающихся незначительным напряжениям, размеры которых принимаются по конструктивным соображениям (без расчета на прочность) |
|
II |
Заготовки одной марки материала, совместно прошедшие термообработку |
Измерение твердости |
5 % от партии, но не менее 5 шт. |
Твердость |
Для малонагруженных деталей, имеющих запас прочности, превышающий расчетный |
|
III |
Заготовки одной марки материала, прошедшие термическую обработку по одинаковому режиму |
Измерение твердости |
Каждая заготовка |
Твердость |
Для деталей, работающих в условиях сложно-напряженного состояния при запасе прочности значительно превышающем расчетный. Для деталей, работающих на сжатие при расчетных запасах прочности |
|
IV |
Заготовки одной плавки, прошедшие термическую обработку по одинаковому режиму |
Испытание на растяжение |
От партии до 20 шт. включительно одна проба, свыше 20 шт. - две пробы1) |
Предел текучести Относительное сужение Ударная вязкость |
Для деталей, работающих в условиях сложно-напряженного состояния при расчетных запасах прочности или подвергающихся динамическим воздействиям |
|
Испытание на ударный изгиб |
|
||||
|
Измерение твердости |
Каждая заготовка2) |
- |
|||
|
V |
Заготовки одной плавки совместно прошедшие термическую обработку |
Испытание на растяжение |
От партии до 20 шт. включительно - одна проба, свыше 20 шт. - две пробы, с нижним и верхним пределом твердости для заготовок из конструкционных и углеродистых легированных сталей1) |
Предел текучести |
Для особо ответственных деталей, работающих в условиях, указанных для группы IV |
|
Испытание на ударный изгиб |
Относительное сужение. Ударная вязкость |
||||
|
Измерение твердости |
Каждая заготовка2) |
- |
|||
|
VI |
Принимается индивидуально каждая заготовка |
Испытание на растяжение |
Каждая заготовка |
Предел текучести |
Для особо ответственных деталей, работающих в условиях, указанных для группы IV |
|
Испытание на ударный изгиб |
Относительное сужение. Ударная вязкость |
||||
|
Измерение твердости |
- |
||||
|
VII |
Заготовки одной плавки, прошедшие термическую обработку по одинаковому режиму |
Определение межкристаллитной коррозии |
От партии - одна проба |
Стойкость к межкристаллитной коррозии |
Для деталей, работающих под воздействием коррозионно-активной среды, вызывающей межкристаллитную коррозию |
|
VIII |
Заготовки одной плавки, совместно прошедшие термическую обработку |
Определение межкристаллитной коррозии |
От партии - одна проба |
Стойкость к межкристаллитной коррозии |
Для особо ответственных деталей, работающих под воздействием коррозионно-активной среды, вызывающей межкристаллитную коррозию |
|
________ 1) Для партии поковок из слитков по гр. IV и V свыше 100 штук отбирать 1 % от партии, но не менее 2-х проб. 2) Допускается для измерения твердости сталей 12Х18Н9, 09Х18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-ВД, 10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T, 08Х17Н15М3Т отбирать 10 % заготовок от партии, если твердость не указана в рабочем чертеже как сдаточная. Примечания 1 Значения твердости для заготовок IV, V и VI групп испытаний не являются браковочным признаком, если твердость не указана в чертеже как сдаточная. 2 Для гр. V допускается объединять в партии заготовки по разным чертежам, отличающиеся по сечению не более, чем на 25 %, близкие по конфигурации. 3 Проба (ковшовый свидетель, поковка, дополнительные заготовки) при подсчете количества поковок/заготовок с группой испытаний IV не учитываются. |
|||||
Таблица 2 - Виды контроля материала заготовок основных деталей арматуры АС (кроме крепежа)
|
№ п/п |
Виды контроля |
Класс и группа арматуры |
||||||||
|
IA |
2ВIIа |
2ВIIв |
2ВIIIа |
2ВIIIв |
2ВIIIс |
3СIIIа |
3СIIIв |
3СIIIс |
||
|
1 |
Химический анализ1) |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
2 |
Контроль содержания ферритной фазы в коррозионностойкой стали аустенитного класса2) |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
3 |
Контроль макроструктуры |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
- |
- |
|
4 |
Испытание на растяжение при комнатной температуре 3) |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
5 |
Испытание на растяжение при повышенной температуре3) |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
-4) |
-4) |
|
6 |
Испытание на ударный изгиб при комнатной температуре (кроме коррозионностойкой стали аустенитного класса)5) |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
7 |
Определение или подтверждение критической температуры хрупкости6) |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
- |
- |
|
8 |
Контроль на отсутствие склонности коррозионностойкой стали аустенитного, аустенитно-мартенситного, мартенситного и мартенсито-ферритного класса к межкристаллитной коррозии7) |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
9 |
Контроль на содержание неметаллических включений в коррозионностойких сталях и сплавах |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
- |
- |
- |
|
10 |
Ультразвуковой контроль8) |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
-9) |
-9) |
|
11 |
Контроль капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией10) |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
________ 1) Для деталей площадью поверхности более 10-2 м2, контактирующих с теплоносителем I контура, содержание кобальта (Со) должно быть не более 0,2 %. Требование по ограничению содержания кобальта не распространяется на сильфоны. Использование сплавов на основе меди или легированных медью для изготовления деталей, контактирующих с теплоносителем I контура не допускается. 2) Определение ферритной фазы производится только для заготовок свариваемых деталей. Для заготовок несвариваемых деталей определение феррита производится по требованию чертежа. Не требуется определение содержания ферритной фазы в заготовках, подлежащих наплавке твердыми износостойкими материалами. 3) Испытания на растяжение проводятся по гр. IV таблица 1. Сдаточными характеристиками для изделий АС являются σ0,2, σв, δ5, ψ, KCU. Испытания на растяжение при повышенной (расчетной) температуре проводятся для заготовок, работающих при температуре среды выше 100 °С. 4) Контроль механических свойств при повышенной температуре проводится по требованию чертежа. 5) Испытание на ударный изгиб проводится в тех случаях, когда не определяется Тко. 6) Критическая температура хрупкости определяется для корпусных деталей. Определение критической температуры хрупкости не производится в случаях, предусмотренных п. 5.8.1.9 ПНАЭГ-7-002. Справочные значения критической температуры хрупкости для сталей 20, 22К, 15ГС, 16ГС, 07Х16Н4Б, 25Х1МФ, 38ХН3МФА приведены в приложении Б. (Измененная редакция, Изм. № 9). 7) Испытания на межкристаллитную коррозию (МКК) проводят по гр. VII таблица 1. Для газообразных рабочих сред испытания на МКК не проводятся. 8) Контроль штамповок методом УЗК допускается проводить на исходном полуфабрикате, не подвергаемом термической обработке, и считать его приемосдаточным. 9) Ультразвуковой контроль проводится по требованию конструкторской документации. 10) Контроль капиллярной и магнитопорошковой дефектоскопией производится на деталях в местах, указанных на чертеже. Примечания 1 По требованию заказчика вид и объем контроля заготовок основных деталей могут быть дополнены. 2 Перечень основных деталей должен быть указан в ТУ на конкретную арматуру. 3 Допускается проводить контроль по гр. V, VI, VIII по требованию конструкторской документации. |
||||||||||
2.5 Для заготовок IV, V и VI групп испытаний, при необходимости, в зависимости от условий работы, могут быть назначены дополнительные сдаточные характеристики (σв, δ, твердость), кроме установленных таблицей 1, согласно указаниям чертежа.
2.6 Для заготовок из высоколегированных сталей и сплавов аустенитного, аустенито-ферритного классов, не упрочняемых термической обработкой, испытание на ударный изгиб не производится, и ударная вязкость не является сдаточной характеристикой, за исключением случаев, когда необходимость испытания определяется техническими требованиями чертежа.
2.7 Для общепромышленной арматуры при указании в чертежах V и VIII групп испытаний предприятие-изготовитель по согласованию с разработчиком может производить испытание по группам IV и VII соответственно, при обязательной автоматической регистрации температур в процессе термической обработки.
2.8 При проведении процессов химико-термической обработки (цементация, азотирование, цианирование и пр.) партии заготовок комплектуются в соответствии с группой V согласно таблице 1. Для контроля отбирается один образец-свидетель или одна деталь от партии. Свидетелем является ударный образец. Сдаточными характеристиками являются твердость и глубина слоя, что должно быть оговорено в чертеже.
Контроль механических свойств заготовок производится до химико-термической обработки, если он предусмотрен требованиями чертежа.
2.9 При проведении закалки токами высокой частоты (т. в. ч.) партии заготовок комплектуются в соответствии с группой IV согласно таблице 1 настоящего стандарта. Для контроля отбирается одна деталь или один образец-свидетель от партии, вырезанный из детали при сохранении необходимой конфигурации поверхности. Сдаточными характеристиками являются твердость и глубина слоя. Если глубина слоя не указана в чертеже детали, то она не является сдаточной характеристикой.
3 Технические требования
3.1 Химический состав сталей и сплавов для заготовок должен соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий (ТУ): для заготовок из углеродистых, низколегированных и легированных сталей - ГОСТ 380, ГОСТ 1050, ГОСТ 4543, ГОСТ 19281, ГОСТ 20072, коррозионностойких сталей и сплавов - ГОСТ 5632, бронз - ГОСТ 18175, титановых сплавов - ГОСТ 19807 и др.
При изготовлении деталей арматуры из титановых сплавов ковкой и штамповкой производить контроль содержания водорода в сплавах.
3.2 Для всех групп испытаний указанные в чертежах марки сталей и сплавов должны быть проверены предприятием-изготовителем арматуры по сертификатам на соответствие требованиям стандартов или технических условий.
При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных данных применение материалов допускается только после проведения предприятием-изготовителем необходимых испытаний и исследований, подтверждающих полное соответствие материалов требованиям стандартов или технических условий.
Использование материалов, поступивших без сертификата, для изготовления деталей арматуры АС, изделий МО РФ и для I категории трубопроводов по руководству по безопасности [1] и для сред содержащих сероводород по СТ ЦКБА 052 не допускается.
По требованию представителя заказчика, представителя надзорных органов производится дополнительная проверка материалов на соответствие сертификатным данным и при наличии сертификата.
3.3 Поковки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и НД по рабочим чертежам на конкретные поковки.
3.4 Исходным материалом для изготовления поковок могут служить слитки, обжатые болванки (блюмсы), кованые и катаные заготовки и различные виды проката.
3.5 По механическим свойствам заготовки из конструкционных углеродистых, низко-низко-легированных и легированных сталей после окончательной термической обработки разделяются на категории прочности. Категории прочности, соответствующие им нормы механических свойств, определяемые при испытании на продольных образцах, и нормы твердости, приведены в таблице 3.
3.6 Проектной организацией могут быть назначены повышенные или пониженные нормы механических свойств по сравнению с указанными в таблице 3. В этом случае, на чертеже заготовки записываются требуемые характеристики без указания категории прочности.
|
Категория прочности |
Механические свойства, не менее |
Твердость
по Бринеллю |
||||||||||||||
|
Предел текучести σ0,2, МПа (кгс/мм2) |
Временное сопротивление разрыву σв, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение δ5, % |
Относительное сужение ψ, % |
Ударная вязкость, KCU, Дж/см2 (кгс·м/см2) |
||||||||||||
|
Диаметр (толщина) поковок и заготовок из проката сплошного сечения |
||||||||||||||||
|
До 100 |
Св. 100 до 300 |
Св. 300 до 500 |
Св. 500 до 800 |
До 100 |
Св. 100 до 300 |
Св. 300 до 500 |
Св. 500 до 800 |
До 100 |
Св. 100 до 300 |
Св. 300 до 500 |
Св. 500 до 800 |
НВ |
dотн, мм |
|||
|
КП 175 (18) |
175 (18) |
355 (36) |
28 |
24 |
22 |
20 |
55 |
50 |
45 |
40 |
64 (6,5) |
59 (6,0) |
54 (5,5) |
49 (5,0) |
от 101 до 143 |
от 5,85 до 5,00 |
|
КП 195 (20) |
195 (20) |
390 (40) |
26 |
23 |
20 |
18 |
55 |
50 |
45 |
38 |
59 (6,0) |
54 (5,5) |
49 (5,0) |
44 (4,5) |
от 111 до 156 |
от 5,60 до 4,80 |
|
КП 215 (22) |
215 (22) |
430 (44) |
24 |
20 |
18 |
16 |
53 |
48 |
40 |
35 |
54 (5,5) |
49 (5,0) |
44 (4,5) |
39 (4,0) |
от 123 до 167 |
от 5,35 до 4,65 |
|
КП 245 (25) |
245 (25) |
470 (48) |
22 |
19 |
17 |
15 |
48 |
42 |
35 |
30 |
49 (5,0) |
39 (4,0) |
34 (3,5) |
34 (3,5) |
от 143 до 179 |
от 5,00 до 4,50 |
|
КП 275 (28) |
275 (28) |
530 (54) |
20 |
17 |
15 |
13 |
40 |
38 |
32 |
30 |
44 (4,5) |
34 (3,5) |
29 (3,0) |
29 (3,0) |
от 156 до 197 |
от 4,80 до 4,30 |
|
КП 315 (32) |
315 (32) |
570 (58) |
17 |
14 |
12 |
11 |
38 |
35 |
30 |
30 |
39 (4,0) |
34 (3,5) |
29 (3,0) |
29 (3,0) |
от 167 до 207 |
от 4,65 до 4,20 |
|
КП 345 (35) |
345 (35) |
590 (60) |
18 |
17 |
14 |
11 |
45 |
40 |
38 |
33 |
59 (6,0) |
54 (5,5) |
49 (5,0) |
39 (4,0) |
от 174 до 217 |
от 4,55 до 4,10 |
|
КП 395 (40) |
395 (40) |
615 (63) |
17 |
15 |
13 |
11 |
45 |
40 |
35 |
30 |
59 (6,0) |
54 (5,5) |
49 (5,0) |
39 (4,0) |
от 187 до 229 |
от 4,40 до 4,00 |
|
КП 440 (45) |
440 (45) |
635 (65) |
16 |
14 |
13 |
11 |
45 |
40 |
35 |
30 |
59 (6,0) |
54 (5,5) |
49 (5,0) |
39 (4,0) |
от 197 до 235 |
от 4,30 до 3,95 |
|
КП 490 (50) |
490 (50) |
655 (67) |
16 |
13 |
12 |
11 |
45 |
40 |
35 |
30 |
59 (6,0) |
54 (5,5) |
49 (5,0) |
39 (4,0) |
от 212 до 248 |
от 4,15 до 3,85 |
|
КП 540 (55) |
540 (55) |
685 (70) |
15 |
13 |
12 |
10 |
45 |
40 |
35 |
30 |
59 (6,0) |
49 (5,0) |
44 (4,5) |
39 (4,0) |
от 223 до 262 |
от 4,05 до 3,75 |
|
КП 590 (60) |
590 (60) |
735 (75) |
14 |
13 |
12 |
10 |
45 |
40 |
35 |
30 |
59 (6,0) |
49 (5,0) |
44 (4,5) |
39 (4,0) |
от 235 до 277 |
от 3,95 до 3,65 |
|
КП 640 (65) |
640 (65) |
785 (80) |
13 |
12 |
11 |
10 |
42 |
38 |
33 |
30 |
59 (6,0) |
49 (5,0) |
44 (4,5) |
39 (4,0) |
от 248 до 293 |
от 3,85 до 3,55 |
|
КП 685 (70) |
685 (70) |
835 (85) |
13 |
12 |
11 |
10 |
42 |
38 |
33 |
30 |
59 (6,0) |
49 (5,0) |
39 (4,0) |
39 (4,0) |
от 262 до 311 |
от 3,75 до 3,45 |
|
КП 735 (75) |
735 (75) |
880 (90) |
13 |
12 |
11 |
- |
40 |
35 |
30 |
- |
59 (6,0) |
49 (5,0) |
39 (4,0) |
- |
от 277 до 321 |
от 3,65 до 3,40 |
|
КП 785 (80) |
785 (80) |
930 (95) |
12 |
11 |
10 |
- |
40 |
35 |
30 |
- |
59 (6,0) |
49 (5,0) |
39 (4,0) |
- |
от 293 до 331 |
от 3,55 до 3,35 |
|
Примечания 1 Категория прочности обозначается буквами КП и цифрой, указывающей предел текучести. 2 По согласованию между изготовителем и потребителем допускается определять вместо условного предела текучести (σ0,2) физический предел текучести (σт) с соблюдением норм для (σ0,2), указанных в таблице 2. 3 За толщину (диаметр) поковки и заготовки из проката принимают ее расчетное сечение под термическую обработку. |
||||||||||||||||
3.7 Нормы механических свойств для заготовок из конструкционных сталей диаметром (толщиной) свыше 800 мм устанавливаются по соглашению между заказчиком и изготовителем и должны быть согласованы с проектной организацией.
3.8 Рекомендуемые марки стали для заготовок из конструкционных сталей, в зависимости от категории прочности и толщины (диаметра) после окончательной термической обработки, приведены в приложении А.
3.9 Для заготовок из высоколегированных сталей и сплавов, а также сплавов на основе цветных металлов, устанавливаются требования по механическим свойствам без указания категории прочности.
Нормы механических свойств высоколегированных сталей и сплавов, а также сплавов на основе цветных металлов, приведены в таблице 4.
Если приведенные в таблице 4 механические свойства распространяются на заготовки с максимальным сечением до 60 мм, то при увеличении сечения заготовок до 100 мм допускается снижение механических свойств в следующих пределах:
а) относительное удлинение - на 1 % абсолютного значения;
б) относительное сужение - на 5 % абсолютного значения;
в) ударная вязкость - на 4,9 Дж/см2 (0,5 кгс·м/см2) при норме менее 78,4 Дж/см2 (8 кгс·м/см2) и на 9,8 Дж/см2 (1 кгс·м/см2) при норме 78,4 Дж/см2 (8 кгс·м/см2) и более.
3.10 По требованию чертежа производятся испытания механических свойств заготовок при повышенных температурах.
Нормы механических свойств при температуре 20 °С и при повышенных температурах приведены в таблице 5.
При необходимости проведения испытаний механических свойств при повышенных температурах для деталей арматуры АС и судовой арматуры по заказам МО РФ нормы механических свойств при температуре 20 °С и повышенной температуре следует назначать по таблице 5.
3.11 Нормы механических свойств заготовок, если их толщины превышают указанные в таблицах 4 и 5 настоящего стандарта и в таблице 2 ГОСТ 25054, устанавливаются по соглашению между заказчиком и изготовителем и должны быть согласованы проектной организацией.
(Измененная редакция, Изм. № 8).
|
Марка стали или сплава |
Диаметр (толщина) заготовки, мм |
Механические свойства, не менее |
Твердость |
|||||
|
Временное сопротивление σв, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести σ0,2, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение, δ5, % |
Относительное сужение, ψ, % |
Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс·м/см2) |
HRC2) |
НВ |
||
|
20X13 |
До 60 в ключ. |
1274
- 1470 |
1078
- 1274 |
3 - 8 |
- |
10
- 40 |
39,6 - 44,5 |
350 - 400 |
|
882 (90) |
686 (70) |
10 |
40 |
40 (4,0) |
29 - 36 |
269 - 310 |
||
|
784 (80) |
539 (55) |
12 |
45 |
60 (6,0) |
23,5 - 29 |
235 - 269 |
||
|
647 (66) |
441 (45) |
16 |
55 |
80 (8,0) |
- |
197 - 248 |
||
|
До 100 включ. |
15 |
50 |
75 (7,5) |
|||||
|
До 300 включ. |
15 |
45 |
50 (5,0) |
|||||
|
30X13 |
До 60 включ. |
1470
- 1666 |
1176
- 1372 |
1 - 6 |
2 - 7 |
- |
49,5 - 55,5 |
- |
|
882 (90) |
686 (70) |
10 |
40 |
30 (3,0) |
29 - 37 |
269 - 330 |
||
|
735 (75) |
588 (60) |
12 |
42 |
40 (4,0) |
23 - 30 |
235 - 277 |
||
|
До 200 включ. |
40 |
|||||||
|
95X18 |
До 60 включ. |
1470
- 1666 |
- |
- |
- |
3
- 5 |
От 56,5 включ. и выше |
- |
|
12X17 |
392 (40) |
245 (25) |
20 |
50 |
30 (3,0) |
- |
126 - 197 |
|
|
157 (16) |
25 |
55 |
5 (0,5) |
- |
||||
|
07X16Н4Б, |
До 200 включ. |
1029 (105) |
931 (95) |
10 |
45 |
78 (8) |
- |
302 - 351 |
|
До 200 включ. |
882 (90) |
735 (75) |
13 |
50 |
84
(8,5) |
- |
269 - 302 |
|
|
До 400 включ. |
||||||||
|
До 500 включ. |
686 (70) |
12 |
40 |
|||||
|
14X17Н2 |
До 60 включ. |
1080 (110) |
834 (85) |
10 |
25 |
50 (5,0) |
37 - 42,5 |
331 - 388 |
|
931 (95) |
735 (75) |
30 |
30 - 37 |
277 - 331 |
||||
|
735 (75) |
490 (50) |
14 |
50 |
60 (6,0) |
25 - 28 |
240 - 260 |
||
|
784 (80) |
568 (58) |
22,5 - 31 |
229 - 285 |
|||||
|
До 100 включ. |
687 (70) |
540 (55) |
12 |
43 |
50 (5,0) |
|||
|
До 300 включ. |
40 |
40 (4,0) |
||||||
|
25Х17Н2Б-Ш |
До 60 включ. |
1470 (150) |
1176 (120) |
8 |
45 |
40 (4,0) |
От 44,5 включ. и выше |
От 415 включ. и выше |
|
980 (100) |
784 (80) |
12 |
50 |
50 (5,0) |
≥ 31 |
≥ 285 |
||
|
09Х16Н4Б-Ш
|
До 60 включ. |
1180 (120) |
930 (95) |
8 |
40 |
60 (6,0) |
39 - 42,5 |
345 - 388 |
|
980 (100) |
835 (85) |
45 |
30 - 36 |
277 - 330 |
||||
|
До 200 включ. |
931 (95) |
784 (80) |
42 |
- |
269 - 302 |
|||
|
12X18Н9 |
До 60 включ. |
490 (50) |
196 (20) |
45 |
55 |
- |
- |
121 - 179 |
|
До 200 включ. до 300 |
40 |
48 |
||||||
|
До 300 включ. |
38 |
45 |
||||||
|
12Х18Н9Т |
До 60 включ. |
510 (52) |
196 (20) |
40 |
55 |
При
-196 °С |
- |
121 - 179 |
|
До 100 включ. |
39 |
50 |
||||||
|
До 160 включ. |
37 |
45 |
||||||
|
До 500 включ. |
37 |
44 |
||||||
|
08Х18Н10Т,
|
До 60 включ. |
490 (50) |
196 (20) |
40 |
55 |
- |
121 - 179 |
|
|
До 100 включ. |
39 |
50 |
||||||
|
До 200 включ. |
510
(52) |
38 |
40 |
|||||
|
Более 200 |
35 |
40 |
||||||
|
08Х18Н10Т-ВД |
До 250 включ |
490 (50) |
206 (21) |
40 |
55 |
- |
121 - 179 |
|
|
10Х17Н13М2Т
|
До 60 включ. |
510 (52) |
215 (22) |
40 |
55 |
- |
- |
121 - 179 |
|
До 200 включ. |
196 (20) |
38 |
50 |
|||||
|
До 500 включ. |
36 |
47 |
||||||
|
10Х17Н13М3Т
|
До 60 включ. |
510 (52) |
196 (20) |
40 |
55 |
- |
- |
121 - 179 |
|
До 200 включ. |
38 |
50 |
||||||
|
До 500 включ. |
36 |
45 |
||||||
|
08Х17Н15М3Т
|
До 500 включ. |
490 (50) |
196 (20) |
35 |
45 |
- |
- |
До 200 включ. |
|
09Х14Н16Б
|
До 60 включ. |
490 (50) |
196 (20) |
35 |
50 |
- |
- |
131 - 156 |
|
09Х14Н19В2БР
|
510 (52) |
216 (22) |
- |
- |
||||
|
10Х14Г14Н4Т
|
637 (65) |
245 (25) |
- |
- |
121 - 179 |
|||
|
06ХН28МДТ
|
До 200 включ. |
510 (52) |
216 (22) |
36 |
40 |
- |
- |
До 200 включ. |
|
До 500 включ. |
33 |
35 |
||||||
|
15Х18Н12СЧТЮ
|
До 60 включ. |
715 (73) |
372 (38) |
25 |
40 |
80 (8,0) |
- |
155 - 170 |
|
08Х22Н6Т
|
До 60 включ. |
589 (60) |
343 (35) |
20 |
45 |
- |
- |
140 - 200 |
|
До 100 включ. |
19 |
40 |
80 (8,0) |
|||||
|
До 300 включ. |
17 |
35 |
60 (6,0) |
|||||
|
08Х21Н6М2Т
|
До 60 включ. |
590 (60) |
345 (35) |
25 |
45 |
80 (8,0) |
- |
140 - 200 |
|
До 200 включ. |
539 (55) |
343 (35) |
22 |
40 |
- |
|||
|
200 - 500 |
18 |
37 |
60 (6,0) |
- |
||||
|
07Х21Г7АН5
|
До 60 включ. |
686 (70) |
363 (37) |
40 |
50 |
130
(13,0) |
- |
До 207 включ. |
|
07X21Г7АН5-Ш |
657 (67) |
333 (34) |
||||||
|
03Х20Н16АГ6-Ш |
637 (65) |
343 (35) |
30 |
- |
При
-196 °С |
- |
- |
|
|
08Х15Н24В4ТР
|
735 (75) |
490 (50) |
18 |
35 |
80
(8,0) |
- |
Свыше 229 |
|
|
10Х32Н8
|
До 60 включ. |
637 (65) |
490 (50) |
20 |
45 |
80 (8,0) |
До 26 включ. |
- |
|
931
- 1225 |
784
- 1078 |
10 |
- |
10 (1,0) |
32 - 39 |
- |
||
|
833
- 931 |
686
- 784 |
15 |
- |
40 (4,0) |
26 - 32 |
- |
||
|
12ХН35ВТ* |
До 650 включ. |
735 (75) |
392 (40) |
25 |
70 (7,0) |
- |
207 - 269 |
|
|
12ХН35ВТ-ВД* |
До 200 включ. |
830 (85) |
490 (50) |
18 |
40 |
60 (6,0) |
- |
|
|
ХН70ВМЮТ
|
До 100 включ. |
980 (100) |
588 (60) |
20 |
25 |
60 (6,0) |
- |
270 - 320 |
|
ХН60ВТ
|
686 (70) |
343 (35) |
30 |
70 (7,0) |
- |
190 - 250 |
||
|
10X11H23T3MP |
980 (100) |
784 (80) |
25 |
50
(5,0) |
- |
285 - 341 |
||
|
ХН62ВМКЮ
|
До 60 включ. |
1178 (110) |
735 (75) |
12 |
15 |
30 (3,0) |
- |
260 - 360 |
|
36НХТЮ
|
1029 (105) |
637 (65) |
14 |
25 |
50 (5,0) |
32 - 42 |
- |
|
|
БрАЖМЦ10-3-1,5 |
До 100 включ. |
637 (65) |
294 (30) |
δ10 15 |
25 |
40 (4,0) |
- |
170 - 200 |
|
БрАЖН10-4-4 |
До 100 включ. |
637 (65) |
294 (30) |
δ10 5 |
- |
- |
- |
200 - 240 |
|
БрАЖНМц 9-4-4-1 |
До 100 включ. |
686 (70) |
343 (35) |
12 |
- |
30 (3,0) |
- |
170 - 230 |
|
БрБ2 |
До 60 включ. |
1274
- 1372 |
1176
- 1923 |
δ10 1 - 2 |
- |
8
- 20 |
- |
340 - 370 |
|
ВТ1-0 |
До 100 включ |
392
- 539 |
- |
20 |
50 |
100 (10) |
131 - 163 |
|
|
101 - 150 |
350
- 539 |
17 |
32,5 |
50 (5,0) |
||||
|
151 - 250 |
15 |
30 |
||||||
|
ОТ4 |
До 60 включ. |
686
- 882 |
11 |
40 (4,0) |
207 - 286 |
|||
|
До 100 включ. |
10 |
|||||||
|
101 - 250 |
637
- 882 |
8,5 |
20 |
35 (3,5) |
||||
|
3М |
До 100 включ. |
540 (55) |
491 (50) |
10 |
25 |
70 (7,0) |
- |
|
|
Св. 100 до 450 включ. |
9 |
22 |
60 (6,0) |
|||||
|
Св. 450 до 650 включ. |
8 |
20 |
60 (6,0) |
|||||
|
ПТ-3В |
До 100 включ. |
638 (65) |
589 (60) |
10 |
25 |
70 (7) |
||
|
Св. 100 до 200 включ. |
9 |
22 |
60 (6) |
- |
||||
|
________ * Для заказов АС действуют обозначения: ХН35ВТ (ЭИ 612) и ХН35ВТ-ВД (ЭИ 612-ВД) согласно ГОСТ 5632-72. 1) Для криогенной арматуры на давление свыше 50 кгс/см2. 2) См. примечания к измерениям твердости по шкале Роквелла (приложение В). |
||||||||
Таблица 5 - Механические свойства при нормальной и повышенной температурах
|
Марка стали или сплава |
Сортамент |
Толщина, мм |
Температура, °С |
Механические свойства, не менее |
|||
|
σв, МПа (кгс/мм2) |
σ0,2, МПа (кгс/мм2) |
δ5, % |
ψ, % |
||||
|
20 |
Заготовки из проката, поковки КП 195 |
до 300 |
20 |
390 (40) |
195 (20) |
20 |
40 |
|
150 |
363 (37) |
195 (20) |
18 |
40 |
|||
|
200 |
363 (37) |
195 (20) |
17 |
40 |
|||
|
250 |
343 (35) |
177 (18) |
17 |
40 |
|||
|
300 |
333 (34) |
157 (16) |
17 |
40 |
|||
|
350 |
323 (33) |
137 (14) |
17 |
40 |
|||
|
Заготовки из проката, поковки КП 215 |
до 300 |
20 |
430 (44) |
215 (22) |
20 |
40 |
|
|
150 |
412 (42) |
206 (21) |
18 |
40 |
|||
|
200 |
402 (41) |
196 (20) |
17 |
40 |
|||
|
250 |
402 (41) |
196 (20) |
17 |
40 |
|||
|
300 |
392 (40) |
177 (18) |
17 |
40 |
|||
|
350 |
373 (38) |
157 (16) |
17 |
40 |
|||
|
Поковки |
до 800 |
20 |
353 (36) |
175 (18) |
20 |
40 |
|
|
150 |
324 (33) |
167 (17) |
18 |
40 |
|||
|
200 |
304 (31) |
167 (17) |
17 |
40 |
|||
|
250 |
294 (30) |
157 (16) |
17 |
40 |
|||
|
300 |
284 (29) |
147 (15) |
17 |
40 |
|||
|
350 |
275 (28) |
128 (13) |
14 |
40 |
|||
|
Листовые заготовки |
до 250 |
20 |
353 (36) |
176 (18) |
20 |
45 |
|
|
150 |
324 (33) |
157 (16) |
19 |
45 |
|||
|
200 |
304 (31) |
157 (16) |
19 |
45 |
|||
|
250 |
294 (30) |
147 (15) |
19 |
45 |
|||
|
300 |
284 (29) |
147 (15) |
18 |
45 |
|||
|
350 |
275 (28) |
137 (14) |
18 |
45 |
|||
|
22К |
Поковки КП 195 |
до 800 |
20 |
390 (40) |
195 (20) |
18 |
38 |
|
150 |
383 (39) |
167 (17) |
13 |
36 |
|||
|
200 |
373 (38) |
167 (17) |
13 |
36 |
|||
|
250 |
363 (37) |
157 (16) |
13 |
35 |
|||
|
300 |
353 (36) |
157 (16) |
13 |
34 |
|||
|
350 |
353 (36) |
137 (14) |
13 |
34 |
|||
|
Листы КП 215 |
до 170 |
20 |
430 (44) |
215 (22) |
18 |
40 |
|
|
150 |
430 (44) |
186 (19) |
17 |
38 |
|||
|
200 |
430 (44) |
186 (19) |
17 |
38 |
|||
|
250 |
421 (43) |
186 (19) |
16 |
38 |
|||
|
300 |
412 (42) |
186 (19) |
17 |
39 |
|||
|
350 |
392 (40) |
177 (18) |
18 |
40 |
|||
|
Лист ГОСТ 5520 |
От 25 до 70 |
260 |
- |
216 (22) |
- |
- |
|
|
250 |
- |
206 (21) |
- |
- |
|||
|
300 |
- |
191 (19,5) |
- |
- |
|||
|
320 |
- |
186 (19) |
- |
- |
|||
|
Поковки КП 215 |
до 800 |
20 |
430 (44) |
215 (22) |
16 |
35 |
|
|
150 |
392 (40) |
186 (19) |
11 |
33 |
|||
|
200 |
392 (40) |
186 (19) |
11 |
33 |
|||
|
250 |
392 (40) |
186 (19) |
11 |
32 |
|||
|
300 |
353 (36) |
186 (19) |
11 |
31 |
|||
|
350 |
343 (35) |
177 (18) |
11 |
31 |
|||
|
10Х18Н9
|
Поковки из слитков |
До
450 вкл. и 750 вкл. |
20 |
490 (50) |
195 (20) |
45 |
55 |
|
300 |
295 (30) |
125 (13) |
30 |
50 |
|||
|
400 |
295 (30) |
120 (12) |
30 |
50 |
|||
|
530 |
295 (30) |
100 (10) |
30 |
50 |
|||
|
Листы, листовые штамповки из слитков |
От 16 до 160 |
20 |
490 (50) |
195 (20) |
50 |
50 |
|
|
300 |
325 (33) |
125 (13) |
30 |
50 |
|||
|
400 |
325 (33) |
120 (12) |
30 |
50 |
|||
|
530 |
325 (33) |
100 (10) |
40 |
50 |
|||
|
12Х18Н9
|
Заготовки из проката, поковки |
до 300 |
20 |
491 (50) |
196 (20) |
38 |
45 |
|
150 |
425 (43) |
157 (16) |
32 |
45 |
|||
|
200 |
400 (41) |
147 (15) |
31 |
45 |
|||
|
250 |
380 (39) |
137 (14) |
29 |
45 |
|||
|
300 |
360 (37) |
128 (13) |
27 |
45 |
|||
|
350 |
340 (35) |
118 (12) |
26 |
45 |
|||
|
Листы |
до 160 |
20 |
491 (50) |
196 (20) |
50 |
50 |
|
|
150 |
392 (40) |
167 (17) |
38 |
50 |
|||
|
200 |
392 (40) |
157 (16) |
37 |
50 |
|||
|
250 |
373 (38) |
147 (15) |
35 |
50 |
|||
|
300 |
363 (37) |
137 (14) |
33 |
50 |
|||
|
350 |
353 (36) |
137 (14) |
32 |
50 |
|||
|
Трубы |
Диаметром с 16 до 70 мм с толщиной стенки от 2,5 до 12 мм |
20 |
491 (50) |
196 (20) |
40 |
55 |
|
|
150 |
392 (40) |
167 (17) |
33 |
53 |
|||
|
200 |
392 (40) |
157 (16) |
32 |
52 |
|||
|
250 |
373 (38) |
147 (15) |
30 |
52 |
|||
|
300 |
363 (37) |
137 (14) |
28 |
52 |
|||
|
350 |
353 (36) |
128 (13) |
27 |
51 |
|||
|
12Х18Н9Т |
Заготовки из проката, поковки |
до 150 |
20 |
540 (55) |
196 (20) |
37 |
45 |
|
150 |
432 (44) |
157 (16) |
30 |
45 |
|||
|
200 |
412 (42) |
157 (16) |
28 |
45 |
|||
|
250 |
412 (42) |
147 (15) |
25 |
45 |
|||
|
300 |
412 (42) |
147 (15) |
23 |
43 |
|||
|
350 |
402 (41) |
147 (15) |
22 |
42 |
|||
|
Листы |
до 160 |
20 |
530 (54) |
235 (24) |
38 |
45 |
|
|
150 |
422 (43) |
186 (19) |
30 |
42 |
|||
|
200 |
402 (41) |
186 (19) |
27 |
42 |
|||
|
250 |
402 (41) |
177 (18) |
26 |
42 |
|||
|
300 |
402 (41) |
177 (18) |
24 |
41 |
|||
|
350 |
392 (40) |
177 (18) |
23 |
40 |
|||
|
08Х18Н10Т,
|
Сортовой прокат, поковки и штамповки из проката |
до 200 |
20 |
491 (50) |
196 (20) |
38 |
40 |
|
150 |
436 (44,6) |
186 (19) |
33 |
40 |
|||
|
200 |
417 (42,5) |
181 (18,6) |
31 |
40 |
|||
|
250 |
397 (40,5) |
176 (18) |
28 |
40 |
|||
|
300 |
377 (38,5) |
172 (17,5) |
26 |
40 |
|||
|
350 |
353 (36) |
167 (17) |
25 |
40 |
|||
|
08Х18Н10Т,
|
Листы, штамповки из листа, поковки из слитка |
до 200 |
20 |
491 (50) |
196 (20) |
38 |
40 |
|
150 |
426 (43,5) |
181 (18,5) |
31 |
40 |
|||
|
200 |
417 (42,5) |
176 (18) |
29 |
40 |
|||
|
250 |
382 (39) |
167 (17) |
27 |
40 |
|||
|
300 |
358 (36,5) |
162 (16,5) |
26 |
40 |
|||
|
350 |
333 (34) |
157 (16) |
25 |
40 |
|||
|
свыше 200 |
20 |
490 (50) |
196 (20) |
35 |
40 |
||
|
150 |
421 (43) |
172 (17,5) |
31 |
40 |
|||
|
200 |
392 (40) |
164 (16,7) |
29 |
40 |
|||
|
250 |
368 (37,5) |
152 (15,5) |
27 |
40 |
|||
|
300 |
343 (35) |
147 (15) |
26 |
40 |
|||
|
350 |
314 (32) |
137 (14) |
25 |
40 |
|||
|
Трубы |
- |
20 |
510 (52) |
216 (22) |
35 |
55 |
|
|
150 |
441 (45) |
196 (20) |
28 |
54 |
|||
|
200 |
421 (43) |
187 (19) |
27 |
54 |
|||
|
250 |
421 (43) |
187 (19) |
26 |
53 |
|||
|
300 |
412 (42) |
177 (18) |
26 |
52 |
|||
|
350 |
412 (42) |
177 (18) |
26 |
51 |
|||
|
08Х18Н10Т-ВД
|
Заготовки из проката |
до 200 |
20 |
490 (50) |
206 (21) |
40 |
55 |
|
350 |
350 (36) |
176 (18) |
30 |
40 |
|||
|
10Х17Н13М2Т,
|
Поковки и штамповки из слитков не более 15 т |
до 60 |
20 |
510 (52) |
196 (20) |
37 |
50 |
|
Ковано-катаные заготовки |
150 |
412 (42) |
186 (19) |
29 |
50 |
||
|
200 |
392 (40) |
177 (18) |
27 |
50 |
|||
|
250 |
392 (40) |
177 (18) |
25 |
48 |
|||
|
300 |
353 (36) |
177 (18) |
23 |
48 |
|||
|
350 |
356 (36) |
177 (18) |
22 |
47 |
|||
|
10Х17Н13М2Т,
|
Ковано-катаные заготовки |
от 60 до 300 |
20 |
510 (52) |
196 (20) |
33 |
40 |
|
150 |
412 (42) |
186 (19) |
26 |
40 |
|||
|
200 |
392 (40) |
177 (18) |
24 |
40 |
|||
|
250 |
392 (40) |
177 (18) |
22 |
38 |
|||
|
300 |
353 (36) |
177 (18) |
20 |
38 |
|||
|
350 |
353 (36) |
177 (18) |
20 |
38 |
|||
|
Листы |
от 0,5 до 160 |
20 |
530 (54) |
235 (24) |
37 |
40 |
|
|
150 |
432 (44) |
226 (23) |
29 |
40 |
|||
|
200 |
412 (42) |
216 (22) |
27 |
40 |
|||
|
250 |
412 (42) |
216 (22) |
25 |
38 |
|||
|
300 |
363 (37) |
216 (22) |
22 |
38 |
|||
|
350 |
363 (37) |
216 (22) |
22 |
38 |
|||
|
14Х17Н2 |
Сортовой прокат, поковки |
до 60 |
20 |
784 (80) |
568 (58) |
14 |
50 |
|
250 |
638 (65) |
510 (52) |
12 |
35 |
|||
|
350 |
608 (62) |
510 (52) |
12 |
34 |
|||
|
до 200 |
20 |
687 (70) |
540 (55) |
12 |
40 |
||
|
150 |
657 (67) |
520 (53) |
12 |
38 |
|||
|
200 |
657 (67) |
520 (53) |
12 |
36 |
|||
|
250 |
638 (65) |
510 (52) |
12 |
35 |
|||
|
300 |
638 (65) |
510 (52) |
12 |
34 |
|||
|
350 |
608 (62) |
510 (52) |
12 |
34 |
|||
|
12ХН35ВТ* |
Заготовки из проката, поковки, штамповки из проката |
до 650 |
20 |
736 (75) |
395 (40) |
15 |
25 |
|
150 |
676 (69) |
363 (37) |
15 |
25 |
|||
|
200 |
666 (68) |
353 (36) |
15 |
25 |
|||
|
250 |
657 (67) |
353 (36) |
15 |
25 |
|||
|
300 |
657 (67) |
353 (36) |
15 |
25 |
|||
|
350 |
647 (66) |
353 (36) |
15 |
25 |
|||
|
12ХН35ВТ-ВД*
|
Заготовки из проката, поковки, штамповки из проката |
до 200 |
20 |
834 (85) |
491 (50) |
18 |
40 |
|
150 |
785 (80) |
451 (46) |
14 |
35 |
|||
|
200 |
785 (80) |
441 (45) |
14 |
34 |
|||
|
250 |
765 (78) |
441 (45) |
14 |
32 |
|||
|
300 |
755 (77) |
441 (45) |
14 |
32 |
|||
|
350 |
746 (76) |
441 (45) |
14 |
32 |
|||
|
07X16Н4Б |
Сортовой прокат |
Диаметром, стороной квадрата до 180 |
20 |
882 (90) |
735 (75) |
13 |
50 |
|
150 |
830 (85) |
710 (73) |
12 |
50 |
|||
|
200 |
770 (79) |
700 (71) |
11 |
50 |
|||
|
Поковки |
До 400 |
250 |
760 (78) |
680 (69) |
11 |
50 |
|
|
300 |
730 (75) |
670 (68) |
10 |
50 |
|||
|
350 |
720 (74) |
650 (66) |
9 |
50 |
|||
|
07X16Н4Б, |
Поковки по ТУ 5.961-11503-99 |
До 500 |
20 |
882 (90) |
686 (70) |
12 |
40 |
|
ВТ 1-0 |
Листы |
Толщиной до 10,5 |
150 |
784 (80) |
657 (67) |
11 |
40 |
|
350 |
696 (71) |
637 (65) |
10 |
40 |
|||
|
20 |
373 (38) |
304 (31) |
22 |
- |
|||
|
100 |
302 (31) |
246 (25) |
- |
- |
|||
|
До 60 |
20 |
343 (35) |
275 (28) |
20 |
50 |
||
|
100 |
278 (28) |
223 (23) |
27 |
55 |
|||
|
250 |
176 (18) |
147 (15) |
35 |
55 |
|||
|
Прутки |
До 65 |
20 |
392 (40) |
294 (30) |
20 |
50 |
|
|
100 |
300 (31) |
210 (22) |
- |
- |
|||
|
250 |
157 (16) |
127 (13) |
30 |
40 |
|||
|
До 115 |
20 |
350 (36) |
245 (25) |
20 |
40 |
||
|
100 |
280 (29) |
200 (21) |
- |
- |
|||
|
250 |
147 (15) |
118 (12) |
20 |
30 |
|||
|
До 130 |
20 |
350 (36) |
245 (25) |
17 |
32 |
||
|
100 |
250 (26) |
180 (18) |
- |
- |
|||
|
250 |
147 (15) |
118 (12) |
20 |
35 |
|||
|
До 250 |
20 |
350 (36) |
245 (25) |
17 |
30 |
||
|
100 |
250 (26) |
180 (18) |
- |
- |
|||
|
Трубы |
Диаметром от 5 до 130 с толщиной стенки от 1 до 20 |
20 |
373 (38) |
304 (31) |
24 |
50 |
|
|
100 |
330 (34) |
255 (26) |
26 |
50 |
|||
|
250 |
245 (25) |
189 (19) |
38 |
55 |
|||
|
3М |
Прутки и поковки |
До 100 |
20 |
540 (55) |
491 (50) |
10 |
25 |
|
100 |
380 (39) |
350 (36) |
11 |
35 |
|||
|
250 |
320 (34) |
300 (30,5) |
- |
- |
|||
|
От 100 до 200 |
20 |
540 (55) |
491 (50) |
9 |
22 |
||
|
100 |
380 (39) |
350 (36) |
10 |
33 |
|||
|
250 |
320 (34) |
300 (30,5) |
- |
- |
|||
|
350 |
284 (29) |
235 (24) |
- |
- |
|||
|
ПТ-3В |
Прутки и поковки |
До 100 |
20 |
638 |
589 |
10 |
25 |
|
50 |
596 |
529 |
9,2 |
22,6 |
|||
|
100 |
535 |
470 |
9,5 |
23,3 |
|||
|
350 |
343 (35) |
294 (30) |
- |
- |
|||
|
От 100 до 200 |
20 |
638 |
589 |
9 |
22 |
||
|
50 |
596 |
529 |
9,2 |
22,6 |
|||
|
100 |
530 |
468 |
9,3 |
23,0 |
|||
|
350 |
343 (35) |
294 (30) |
- |
- |
|||
|
________ * Для заказов АС действуют обозначения: ХН35ВТ (ЭИ 612) и ХН35ВТ-ВД (ЭИ 612-ВД) согласно ГОСТ 5632-72. Примечание - При необходимости проведения тепловых испытаний при температурах, не указанных в таблице 5, механические свойства при температуре принимаются в соответствии с действующей НД. |
|||||||
(Измененная редакция, Изм. № 9)
3.12 При необходимости использования заготовок из сталей и сплавов, марки которых не указаны в таблицах 4 и 5, а также в приложении А, их механические свойства принимаются в соответствии с действующими стандартами, ТУ, другой действующей НД и указываются в чертеже.
3.13 Нормы механических свойств в таблицах 3, 4, 5 приведены для продольного цилиндрического пятикратного образца по ГОСТ 1497 и ГОСТ 9651 и образца типа I по ГОСТ 9454 для испытания на ударный изгиб.
3.14 При определении механических свойств заготовок на поперечных, тангенциальных или радиальных образцах допускается снижение норм механических свойств по сравнению с испытаниями на продольных образцах на величины, указанные в таблице 6.
3.15 Заготовки должны быть подвергнуты термической обработке, если ее проведение предусмотрено конструкторской, производственно-технологической или другой НД, а для изделий АС также НП-089-15 и НП-104-18.
(Измененная редакция, Изм. № 11).
3.16 Вид термической обработки и ее режимы следует устанавливать в соответствии с действующими отраслевыми НД:
- для высоколегированных сталей, коррозионностойких и жаропрочных сталей - по СТ ЦКБА 016;
- для углеродистых и легированных сталей - по СТ ЦКБА 026; для цветных сплавов на основе меди и никеля - по СТ ЦКБА 027;
- для титана и титановых сплавов - по СТ ЦКБА 018. Для заказов АЭС и МО РФ режим термообработки указывается в чертежах.
При отсутствии в НД режимов термообработки на марку стали или уровень прочности, указанные в чертеже, термообработка производится по производственно-технологической документации (ПТД).
Таблица 6 - Нормы снижения механических свойств сталей и сплавов
В процентах
|
Показатели механических свойств |
Допускаемое снижение норм механических свойств |
|||||
|
Арматура общепромышленного назначения |
Арматура, подназорная надзорным органам и МО РФ |
|||||
|
поперечные образцы |
радиальные образцы |
тангенциальные образцы |
тангенциальные образцы |
поперечные образцы |
||
|
заготовки диаметром до 300 мм |
заготовки диаметром св. 300 мм |
|||||
|
Предел текучести |
10 |
10 |
5 |
5 |
5 |
5 |
|
Предел прочности |
||||||
|
Относительное удлинение |
50 |
35 |
25 |
30 |
20 |
20 |
|
Относительное сужение |
40 |
20 |
25 |
20 |
20 |
|
|
Ударная вязкость |
50 |
40 |
25 |
30 |
25 |
30 |
|
Примечание - Для поковок типа колец, изготавливаемых раскаткой, нормы механических свойств, полученные при испытании тангенциальных образцов, устанавливаются по нормам для продольных образцов. |
||||||
3.17 Требования, предъявляемые к заготовкам в части формы, размеров, качества поверхности, а также требования, предъявляемые к макроструктуре, и нормы оценки следует принимать:
- для поковок и штамповок по ГОСТ 8479, ГОСТ 25054 и др.;
- для заготовок из проката - по стандартам или техническим условиям на соответствующие виды проката.
Если в документе на поставку требования к макроструктуре отсутствуют, при проведении контроля макроструктуры предприятием-изготовителем изделий макроструктура травленой поверхности при визуальном контроле не должна иметь рыхлости, трещин, пузырей, расслоений и флокенов. Допускается наличие участков повышенной травимости протяженностью не более 15 мм без нарушения сплошности металла.
3.18 Поверхностные дефекты следует удалять механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок.
Исправление поверхностных дефектов без последующей заварки мест выборки допускается при глубине выборки, не превышающей предельное отклонение номинальной толщины.
Дефекты на поверхностях, подлежащих механической обработке, допускаются без удаления, если глубина их, определяемая контрольной выборкой, не более 75 % припуска на механическую обработку - для поковок, плит, листов и 50 % припуска на механическую обработку для заготовок, получаемых штамповкой из листа.
Допускается заварка дефектных мест в случаях, когда глубина образовавшихся после удаления дефектов - выборок, не превышает 20 % от номинальной толщины заготовки, но не более 40 мм, входящих в чистовые размеры, а суммарная площадь выборки 2 % от общей площади заготовки.
Контроль полноты удаления дефектов должен производиться визуальным контролем, травлением или цветной дефектоскопией.
Заварка и контроль мест ремонта производится в соответствии с действующей НД на предприятии.
Для заказов АС и судовой арматуры МО РФ должна быть разработана и согласована с головной материаловедческой организацией инструкция (или другой НД) по устранению дефектов.
3.19 По требованию чертежа должен производиться контроль сталей на содержание неметаллических включений. Фиксации подлежат следующие неметаллические включения (согласно ГОСТ 1778):
- оксиды строчечные (ОС);
- оксиды точечные (ОК);
- силикаты хрупкие (СХ);
- силикаты пластичные (СП);
- силикаты недеформирующиеся (СН);
- сульфиды (С);
- нитриды и карбонитриды строчечные (НС);
- нитриды и карбонитриды точечные (НТ).
Оценка проводится по пятибалльной шкале.
Загрязненность неметаллическими включениями металла заготовок сталей аустенитного, аустенито-мартенситного, аустенито-ферритного, ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов обычной плавки и переплава не должна быть более норм, указанных в таблице 7.
Таблица 7 - Нормы загрязненности высоколегированных коррозионностойких и жаропрочных сталей неметаллическими включениями
|
Вид включения |
Допустимая величина загрязненности в баллах (максимально) |
|||
|
Обычная плавка |
После переплава |
|||
|
максимальная |
средняя |
максимальная |
средняя |
|
|
Оксиды |
3,0 |
2,5 |
2,0 |
1,5 |
|
Сульфиды |
3,0 |
2,5 |
2,0 |
1,5 |
|
Силикаты |
3,5 |
3,0 |
2,5 |
2,0 |
|
Нитриды и карбонитриды |
4,0 |
3,5 |
3,5 |
3,0 |
|
Примечание - Допустимые величины загрязненности относятся к каждому виду фиксируемых включений и не суммируются. |
||||
Таблица 8 - Нормы загрязненности сталей перлитного класса неметаллическими включениями
|
Вид включения |
Допустимая величина загрязненности в баллах |
|
|
максимальная |
средняя |
|
|
Оксиды |
4,5 |
3,5 |
|
Сульфиды |
4,0 |
3,5 |
|
Силикаты |
4,5 |
3,5 |
3.20 По требованию чертежа должен производиться контроль на величину зерна для сталей аустенитного класса.
Величина зерна заготовок деталей арматуры АС должна быть не крупнее 3 номера ГОСТ 5639.
3.21 По требованию чертежа для стали аустенитного класса следует производить определение содержания ферритной фазы. Содержание ферритной фазы для заготовок деталей арматуры АС должно быть 0,5 - 10 %. В сталях марок 10Х18Н9, 12Х18Н9, предназначенных для работы при Т ≥ 500 °С, содержание ферритной фазы 1 - 4 %.
3.22 Заготовки, в соответствии с требованиями чертежа, должны подвергаться контролю ультразвуковыми методами (УЗК), методами капиллярной или, для сталей магнитных, магнитопорошковой дефектоскопии (МПД).
Поверхности заготовок, со стороны которых производится прозвучивание, должны быть механически обработаны до шероховатости не более Ra 6,3, а параллельные или концентрические - не более Rz 40 ГОСТ 2789.
Наружные и внутренние поверхности заготовок из труб должны быть механически обработаны до шероховатости по ГОСТ 2789 не более Ra 6,3 и Rz 40 соответственно.
3.22.1 Сплошность заготовок, изготавливаемых методом свободной ковки, прокатки, штамповки, по результатам УЗК должна удовлетворять следующим требованиям:
- фиксации подлежат несплошности с эквивалентной площадью S0 и более;
- не допускаются несплошности с эквивалентной площадью S1 и более;
- не допускаются несплошности, вызывающие при контроле прямым преобразователем ослабление донного сигнала до AS0 и ниже;
- не допускаются несплошности с эквивалентной отражательной способностью от S0 до S1, если они оценены как протяженные;
- минимальное допускаемое расстояние между учитываемыми несплошностями - 30 мм;
- не допускаются непротяженные несплошности эквивалентной площадь от S0 до S1, если они образуют скопления из более чем n несплошностей при пространственном расстоянии между наиболее удаленными несплошностями, равном или меньшем толщины заготовки Н. Максимально-допустимое количество несплошностей в скоплении вычисляется по формуле:
|
|
где n0 = 3;
Н - толщина заготовки, мм
При вычислении n округляют до целого числа в сторону уменьшения.
Значения S0, S1 в зависимости от класса стали и толщины заготовок для прямого и наклонного преобразователей приведены в таблице 9.
Таблица 9 - Значения S0, S1 (в мм2) в зависимости от класса стали и толщины заготовок для прямого и наклонного преобразователей
|
Класс стали |
Толщина заготовки в направлении прозвучивания, мм |
S0 для групп |
S1 для групп |
||
|
А |
В |
А |
В |
||
|
Для прямого преобразователя |
|||||
|
Аустенитные,
|
до 100 |
5 |
5 |
7 |
15 |
|
св. 100 до 200 |
5 |
10 |
10 |
20 |
|
|
св. 200 до 300 |
7 |
15 |
15 |
30 |
|
|
св. 300 до 400 |
10 |
15 |
20 |
30 |
|
|
св. 400 |
20 |
20 |
20 |
50 |
|
|
Перлитные |
до 150 |
7 |
20 |
||
|
св. 150 до 250 |
10 |
20 |
|||
|
св. 250 |
15 |
30 |
|||
|
Для наклонного преобразователя |
|||||
|
Аустенитные,
|
до 100 |
5 |
15 |
||
|
св. 100 до 150 |
10 |
20 |
|||
|
св. 150 до 200 |
20 |
40 |
|||
|
св. 200 до 300 |
40 |
70 |
|||
|
св. 300 |
70 |
100 |
|||
|
Примечания: 1 Данные по группе А распространяются на арматуру, подведомственную надзорным органам и МО РФ. Данные по группе В распространяются на арматуру общепромышленного назначения. 2 Допускается по требованию КД для общепромышленной арматуры устанавливать для углеродистых и низколегированных сталей следующие критерии качества: - для поковок - 4n по ГОСТ 24507; - для листа - класс 1 по ГОСТ 22727; - для проката - группа качества 1 по ГОСТ 21120. |
|||||
3.22.2 Сплошность заготовок из труб по результатам УЗК должна удовлетворять следующим требованиям;
Браковочная чувствительность настраивается по:
испытательным образцам, выполненным в виде отрезка трубы с искусственными отражателями типа риски глубиной (10 ± 0,1) % от толщины стенки, при состоянии поверхности труб по ГОСТ 9940 и ГОСТ 9941, и глубиной 4,5 % при состоянии поверхности по ТУ 14-3Р-197 (Измененная редакция, Изм. № 7) испытательным образцам, выполненным в виде отрезка трубы с отверстиями с плоским дном площадью 5 мм2 при использовании раздельно-совмещенного преобразователя при толщине труб 10 мм и более.
Заготовки из труб с выявленными несплошностями SЭ больше или равными S0 бракуются.
3.22.3 Сплошность заготовок деталей из листового проката, плит и листовых штамповок по результатам УЗК должна удовлетворять требованиям п. 3.22.1.
3.22.4 Сплошность заготовок из сплавов типа ПТ-3В, 3М, 19, ВТ1-0, ОТ-4 по результатам УЗК должна удовлетворять требованиям ОСТ В5Р 5.9325.
3.23 Контроль капиллярной и (или) магнито-порошковой дефектоскопией следует производить на обработанных поверхностях деталей, находящихся под давлением, в местах перерезания волокон с толщиной стенки не более 8 мм, а также при наличии указаний в чертежах при толщине стенки более 8 мм. Место контроля должно быть указано в чертеже.
Трещины, закаты, подрезы, резкие западания наплавленного металла, заковы, близко расположенные поры образуют индикаторный след.
Округлый индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине, равным или меньше трех.
Цепочкой следует считать три и более индикаторных следа, расположенных в одну линию, при расстоянии между следами 1,6 мм и менее.
Протяженный индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине более трех.
Для заготовок, изготавливаемых методом облойной штамповки, контроль капиллярной дефектоскопией следует производить в местах обрезки облоя.
Не допускаются:
- протяженные индикаторные следы более 1 мм (для толщин более 8 мм - 2 мм);
- цепочки индикаторных следов;
- округлые индикаторные следы диаметром более 3 мм (для толщин более 8 мм - 4 мм);
- пять или более округлых индикаторных следов размером от 1 до 3 мм включительно на площади 40 см2 с максимальной длиной данной площади 15 см.
Округлые индикаторные следы с наибольшим размером до 1 мм не учитываются вне зависимости от их расположения.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4 Методы испытаний
4.1 Заготовки подвергаются испытаниям, в зависимости от указанной в чертеже группы испытаний, в соответствии с таблицей 1 настоящего стандарта.
4.2 Каждая заготовка должна быть подвергнута внешнему осмотру без применения увеличительных приборов, если чертежами или техническими условиями не предусмотрен другой метод контроля.
4.3 Отбор проб для химического анализа металла следует производить по ГОСТ 7565.
4.4 Химический анализ следует производить по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.14, ГОСТ 12344 - ГОСТ 12365, ГОСТ 28473, ГОСТ 1652.1 - ГОСТ 1652.13, ГОСТ 18895 или другим методом, обеспечивающим точность определения, предусмотренную указанными стандартами.
4.5 Для о определения механических свойств заготовок применяется один из следующих типов образцов: продольные, поперечные, радиальные или тангенциальные. Выбор типа образца производит предприятие-изготовитель, за исключением случаев, когда тип образца указан в чертеже.
Продольным следует считать образец, ось симметрии которого расположена параллельно оси заготовки.
Поперечным следует считать образец, ось симметрии которого расположена перпендикулярно оси заготовки.
Тангенциальным следует считать образец, ось симметрии которого расположена параллельно касательной к окружности заготовки.
Радиальным следует считать образец, ось которого расположена по радиусу заготовки.
4.6 Пробы для определения механических свойств заготовок группы испытаний VI отбирают из напусков, оставляемых на каждой заготовке, а групп IV и V - из напусков или из тела заготовки, для чего изготавливают добавочное число заготовок.
Пробы для образцов могут быть взяты из заготовок (не из напусков) посредством вырезки пустотелым сверлом или вырезов, получающихся при механической обработке заготовок.
Допускается образцы для механических испытаний поковок (штамповок) групп IV и V нарезать из пробы такого же или большего сечения, отдельно откованной из металла той же плавки, и по режиму, аналогичному для поковок. В этом случае, проба должна проходить все нагревы, в том числе под ковку или штамповку, а также одновременно с поковками данной партии термическую обработку.
Пробы для групп испытаний VII и VIII допускается отбирать любым способом из указанных для групп испытаний IV - VI.
4.7 Форма, размеры и место расположения напуска на пробы определяется чертежом поковки.
Размеры напуска на пробы должны быть достаточными для изготовления всех требуемых образцов.
При изготовлении одной поковки из слитка напуск на пробы должен быть со стороны прибыльной части.
На заготовках длиной свыше 3 м при соответствующем указании в НД, напуск на пробы должен быть предусмотрен с двух концов.
4.8 Напуск на пробы от заготовок из легированной и коррозионностойкой сталей должен отделяться холодным способом, а от заготовок из углеродистой и низколегированной стали - по усмотрению предприятия-изготовителя.
Образцы для механических испытаний не допускается подвергать наклепу, дополнительной термической обработке или каким-либо нагревам.
4.9. Образцы для механических испытаний поковок (штамповок) цилиндрической и призматической формы вырезают из припуска или из тела поковки (штамповки) на расстоянии 1/3 радиуса или 1/6 диагонали от наружной поверхности поковки (штамповки).
4.10 При выборе образцов из пустотелых или рассверленных поковок (штамповок) с толщиной стенки до 100 мм образцы вырезают на расстоянии 1/2 толщины стенки поковки, а при толщине, свыше 100 мм - на расстоянии 1/3 толщины стенки поковки от поверхности.
При изготовлении поперечных или тангенциальных образцов их ось должна проходить на том же расстоянии, что и для продольных образцов.
4.11 Место вырезки образцов из поковок (штамповок) нецилиндрической и непризматической формы, при отсутствии соответствующих указаний на чертеже детали, устанавливает предприятие-изготовитель.
4.12 Отбор проб для определения механических свойств заготовок из проката осуществляется в соответствии с ГОСТ 7564.
4.13 Количество образцов для механических испытаний от каждой пробы должно быть: один - на растяжение при комнатной температуре, два - на растяжение при повышенной температуре, два - на ударную вязкость. При отборе одной пробы от партии изготавливаются не менее двух разрывных образцов, количество образцов на межкристаллитную коррозию - в соответствии с ГОСТ 6032.
4.14 Изготовление образцов и испытание на растяжение при нормальной температуре производится по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины с диаметром расчетной части 10 мм. Допускается применять образцы пятикратной длины с диаметром расчетной части 5 - 6 мм.
Изготовление образцов и испытание на растяжение при повышенных температурах производится по ГОСТ 9651.
4.15 Изготовление образцов и испытание на ударный изгиб при нормальной температуре и при температуре до минус 100 °С производится по ГОСТ 9454, а при температуре ниже минус 100 °С - по ГОСТ 22848. Испытание производится на образцах тип 1 по ГОСТ 9454, если тип образца не указан в чертеже. Испытание заготовок диаметром до 16 мм или толщиной до 10 мм на ударный изгиб не производится.
Определение или подтверждение критической температуры хрупкости производится в соответствии с разделом 5, приложение 2 ПНАЭ Г-7-002.
4.16 Измерение твердости производится: по Бринеллю - по ГОСТ 9012, по Роквеллу - по ГОСТ 9013, по Виккерсу - по ГОСТ 2999 или другими методами по метрологически аттестованным методикам, принятым на заводе-изготовителе.
Если по техническим причинам невозможно производить испытание на твердость методом, указанным в чертеже, то допускается применять другой метод (в том числе метод Польди, твердомеры переносного типа и др.) для арматуры МО РФ - по согласованию с представителем заказчика, для арматуры АС - по согласованию с представителем надзорных органов.
4.17 Отбор образцов и испытание стойкости к МКК заготовок из высоколегированных сталей и сплавов следует производить по ГОСТ 6032. При необходимости испытания стойкости к МКК сталей и сплавов, марки которых не указаны в ГОСТ 6032, методика испытания должна быть указана в документации на изделие
Сплав марки 06ХН28МДТ (ЭИ 943) испытывается по методу В или ВУ ГОСТ 6032. При этом в чертеже следует указывать оба метода: «... по методу В или ВУ ГОСТ 6032».
Для заготовок деталей АС испытание стойкости к МКК производится по методам А, AM и АМУ ГОСТ 6032.
4.18 Высоколегированные стали и сплавы, упрочняемые термической обработкой (в том числе стали марок 14Х17Н2, 07Х16Н4Б и др.) провоцирующему нагреву не подвергаются и испытываются в том состоянии термической обработки, в котором они устанавливаются в изделие.
Заготовки из сталей марок 14Х17Н2 и 07Х16Н4Б испытываются на стойкость к МКК по методу А или AM ГОСТ 6032 без провоцирующего нагрева с кипячением 15 ч.
Сталь 14X17Н2 является стойкой к МКК после термообработки в режимах, обеспечивающих твердость в интервалах НВ 229-285 и НВ 240-260, 07X16Н4Б - с НВ 269-302.
Заготовки из стали 15Х18Н12С4ТЮ испытываются на стойкость к МКК по инструкции НИИХИММАШ [2] в кипящей 72 % азотной кислоте, выдержка 24 часа. Испытание проводится после провоцирующего нагрева при 650 °С, выдержка 30 минут, охлаждение на воздухе. Выявление МКК производится по ГОСТ 6032.
4.19 Если заготовки (детали) в процессе изготовления изделия подвергаются технологическим нагревам, которые могут вызвать изменение механических или коррозионных свойств материала, то пробы должны быть также подвергнуты дополнительной термической обработке одновременно с данной партией заготовок или в аналогичных условиях.
4.20 Контроль макроструктуры производится на одном темплете от плавки для поковок, на двух темплетах - для заготовок из проката методом травления по ГОСТ 10243 или по методике завода-изготовителя.
Для прутков и поковок типа прутков с круглым, квадратным или прямоугольным сечением, а также поковок (штамповок), выполненных из проката, контроль должен осуществляться на любом торце поковки (штамповки), заготовки из проката.
Кольцевые поковки (штамповки), трубы с внешним диаметром до 2000 мм должны быть подвергнуты контролю на любом конце одной поковки (штамповки) или трубы. Площадь участка контроля не менее Т×Т (где Т - толщина стенки). Плоские поковки (штамповки) и листы исследуются на любом торце в поперечном сечении. Площадь участка контроля f вычисляют по формуле:
|
|
где Т - толщина листа, В - ширина листа ши поковки (штамповки).
Допускается производить контроль макроструктуры на пробах, предназначенных для вырезки образцов под механические испытания или на деталях. При изготовлении темплетов из деталей, темплеты отбираются поперек детали из ее средней трети.
4.21 Контроль загрязненности металла неметаллическими включениями производится методом Ш6 по ГОСТ 1778.
Допускается производить контроль по методу Ш4 (оценка по максимальному баллу каждого вида включений), если он указан в документе (ТУ, ОСТ и др.) на поставку полуфабриката (лист, поковки, трубы и др.).
В этом случае оценка загрязненности металла неметаллическими включениями производится по нормам, указанным в документе на поставку.
Загрязненность стали неметаллическими включениями определяется на шести образцах от плавки. Допускается использование головок разрывных образцов или половинок ударных образцов.
4.22 Контроль величины зерна заготовок из сталей аустенитного класса должен производится металлографическим методом по ГОСТ 5639 на одной головке разрывного образца, испытанного при комнатной температуре.
4.23 Содержание ферритной фазы следует определять по РМД 2730.300.08.
4.24 Ультразвуковой контроль осуществляется:
- заготовок деталей изделий АС (поковок, штамповок, проката, листовых заготовок, плит, листовых штамповок, труб) по методике ГОСТ Р 50.05.05; (Измененная редакция, Изм. № 10)
- заготовок деталей, изготавливаемых методом свободной ковки, штамповки, прокатки, листовых заготовок для заказов судовой арматуры МО РФ - по ОСТ 5Р.9675. Для остальных заказов: по ОСТ 5Р.9675, ГОСТ 17410 или по инструкции завода-изготовителя арматуры. Инструкции должны быть составлены с учетом требований указанных выше документов и утверждены в установленном порядке. (Измененная редакция, Изм. № 9)
4.25 Контроль капиллярной дефектоскопией для деталей арматуры АС следует производить по методике ГОСТ Р 50.05.09. Для всех остальных заказов контроль капиллярной дефектоскопией следует производить по РД 5Р.9537.
(Измененная редакция, Изм. № 11).
4.26 Контроль магнитной дефектоскопией следует производить:
- для деталей изделий АС и судовой арматуры МО РФ - по ГОСТ Р 50.05.06;
- для деталей изделий остальных заказов - по ГОСТ Р 56512 или ГОСТ 21105*.
________
* Отменен на территории Российской Федерации
4.27 Применяемые методики должны соответствовать нормам и правилам в области использования атомной энергии, а также нормативным правовым актам по обеспечению единства измерений в области использования атомной энергии.
5 Правила приемки
5.1 Заготовки принимаются партиями или индивидуально. Партии комплектуются предприятием-изготовителем из заготовок, изготавливаемых по одному чертежу. Условия комплектования партии приведены в таблице 1. Допускается объединять в партии заготовки, изготовленные из одной марки стали по разным чертежам, близкие по конфигурации и размерам.
5.2 Контроль и приемку заготовок следует производить по внешнему виду, размерам, химическому составу, сдаточным механическим характеристикам и результатам дополнительных испытаний, предусмотренных чертежом.
5.3 При наличии сертификатных данных по макроструктуре, химическому анализу, содержанию феррита и неметаллических включений проведения повторного контроля не требуется. Сертификатные данные являются сдаточными для данной плавки.
Сертификатные данные, по результатам испытаний на растяжение при нормальной и рабочей температурах, ударный изгиб, МКК, являются сдаточными для данной плавки, если металл применяется в состоянии поставки, удовлетворяет всем требованиям чертежа, и не подвергается по техпроцессу технологическим нагревам, требующим повторной проверки механических свойств и МКК.
При наличии сертификатных данных о проведении термической обработки на заводе-поставщике металлопродукции по режимам, указанным в стандарте или ТУ на поставку, допускается повторную термическую обработку не производить, если металл по техпроцессу не подвергается пластической деформации и удовлетворяет всем требованиям чертежа.
5.4 На заготовки арматуры АС и МО РФ должны быть разработаны технологические процессы или технологические инструкции, предусматривающие контроль качества на всех этапах производства в соответствии с требованиями КД, НД и ТУ, а при необходимости введены технологические паспорта, в которых качество выполненных технологических операций подтверждается подписью исполнителя, представителя службы технического контроля.
5.5 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей, производятся повторные испытания удвоенного количества образцов, взятых от той же партии заготовок, того вида испытаний, по котором получены неудовлетворительные результаты. Если после повторного испытания получены положительные показатели, вся партия заготовок считается годной.
5.6 При получении неудовлетворительных результатов контроля макроструктуры, после повторного испытания хотя бы на одной пробе, контролируется индивидуально каждая заготовка.
5.7 В случае неудовлетворительных результатов повторного контроля загрязненности металла неметаллическими включениями вся партия бракуется.
5.8 Если после повторного испытания механических свойств и МКК хотя бы один образец дает неудовлетворительные показатели, партию заготовок допускается подвергать повторной термической обработке.
5.9 Число повторных термических обработок должно быть не более двух. Дополнительные отпуски не считаются повторной термической обработкой и их количество не ограничивается. После каждой повторной термической обработки партия заготовок вновь предъявляется к приемке.
5.10 В случаях, когда крупные поковки, подвергающиеся нормализации с отпуском, не обеспечивают требуемых механических свойств после первой повторной термической обработки, допускается подвергать их улучшению, то есть второй повторной термической обработке.
5.11 Если какой-либо из образцов при испытании дает неудовлетворительные результаты из-за дефектов, обнаруженных при испытании в самом образце (неметаллические включения, трещины и т.п.), то данное испытание считается несостоявшимся и образец заменяется новым.
5.12 Результаты всех испытаний и режимы термической обработки предприятие-изготовитель заносит в соответствующие журналы.
5.13 Каждая принятая техническим контролем партия заготовок сопровождается документом о качестве, в котором указывается:
- наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
- номер заказа;
- номер чертежа;
- количество заготовок в партии и их масса;
- марка стали и обозначение стандарта или технических условий;
- химический состав, номер плавки;
- номер партии и группа заготовок;
- категорию прочности или механические свойства по группам IV, V и VI;
- нормы твердости для групп II и III;
- при необходимости метод испытания на отсутствие склонности к МКК по ГОСТ 6032 по группе VII или VIII и обозначение настоящего стандарта;
- результаты испытаний, предусмотренные настоящим стандартом; результаты дополнительных испытаний, предусмотренных чертежом или условиями заказа.
При изготовлении заготовок для использования на том же предприятии в документе о качестве не указывается:
- наименование предприятия;
- товарный знак;
- номер заказа;
- масса заготовок.
5.14 Предприятие-изготовитель обязано требовать выполнение «Специальных условий поставки» и «Условий поставки материалов, механизмов, приборов и оборудования для специальных судов» и НП-071-18 от своих контрагентов, в том числе оформлять заказы на поставку материалов и полуфабрикатов в установленном порядке с указанием «для АС» или о соблюдении требований указанных выше правил. (Измененная редакция, Изм. № 10).
5.15 Маркировку заготовок следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 7566 или по технической документации предприятия-изготовителя, разработанной на основании требований ГОСТ 7566.
6 Порядок оформления в чертежах технических требований, предъявляемых к деталям, изготавливаемым из заготовок
6.1 В основной надписи чертежей деталей, изготавливаемых из заготовок, должна быть указана марка материала со ссылкой на соответствующий стандарт или технические условия.
6.2 В технических требованиях, при необходимости, должны быть указаны:
- термообработка по НД. При отсутствии в НД режима термической обработки для марки материала или требуемый уровень механических свойств допускается указать необходимый режим термической обработки или сделать ссылку - «термообработка - по инструкции завода-изготовителя»;
- группа испытаний механических свойств - по таблице 1, категория прочности - по таблице 3 или требуемые механические свойства - по таблице 5 и обозначение настоящего стандарта. При проведении химико-термической обработки или закалки токами высокой частоты должны быть указаны: группа испытаний, вид термообработки, твердость и глубина слоя и обозначение настоящего стандарта;
- группа испытаний на МКК - по таблице 1, обозначение настоящего стандарта, метод испытания и ссылка на ГОСТ 6032 или другую нормативную документацию, определяющую методику контроля;
- вид и объем дополнительных испытаний;
- при отсутствии требования контроля механических свойств и стойкости к МКК в технических требованиях должна быть указана группа испытаний I и обозначение настоящего стандарта.
6.3 Примеры записи в технических требованиях:
6.3.1 Для заготовок без испытаний:
«Гр. I СТ ЦКБА 010-2004».
6.3.2 Для заготовок из стали 40 группы испытаний II с твердостью 262 - 311 НВ, режим термообработки в отраслевой документации отсутствует:
«Гр. II 262 - 311 НВ СТ ЦКБА 010-2004.
Термообработка по инструкции завода-изготовителя».
6.3.3 Для заготовок из стали 20 группа испытаний IV с КП 20, режим термообработки приведен в СТ ЦКБА 026-2005:
«Гр. IV КП 20 СТ ЦКБА 010-2004.
Термообработка по СТ
ЦКБА 026-2005 
».
6.3.4 Для заготовок из стали 08Х18Н10Т термообработка по СТ ЦКБА 016-2005, группы испытаний механических свойств - IV с определением ударной вязкости при отрицательных температурах KCU-196 ≥ 118,0 Дж/см2 (12 кгс·м/см2) - требование стойкости к МКК по гр. VII и ультразвуковой контроль:
«Гр. IV σ0,2 ≥ 196 МПа (20 кгс/мм2), δ5 ≥ 40 %,
KCU-196 ≥ 118,0 Дж/см2, (12 кгс·м/см2),
гр. VII метод АМУ или А ГОСТ 6032-2003, 100 % УЗК по СТ ЦКБА 010-2004. Термообработка по СТ ЦКБА 016-2005».
6.3.5 Для заготовок из стали 14Х17Н2 термообработка по СТ ЦКБА 016-2005, группы испытаний II с твердостью 229 - 285 НВ и с требованием стойкости к МКК по группе VIII.
«Гр. II 229 - 285 НВ,
гр. VIII метод А ГОСТ 6032-2003 (без провоцирующего нагрева, кипятить 15 часов) по СТ ЦКБА 010-2004.
Термообработка по СТ ЦКБА 016-2005».
6.3.6 Для заготовок из стали 12Х18Н9Т (лист) группа испытаний IV с определением механических свойств при температуре 20 °С (механические свойства по таблице 5) - σв ≥ 491 МПа (50 кгс/мм2), σ0,2 ≥ 196 МПа (20 кгс/мм2), δ5 ≥ 50 %, ψ ≥ 50 %; с определением механических свойств при температуре 250 °С (механические свойства по таблице 5) - σв+250 ≥ 373 МПа (38 кгс/мм2), σ0,2+250 ≥ 147 МПа (15 кгс/мм2), δ5+250 ≥ 35 %, ψ+250 ≥ 50 %; с контролем на содержание неметаллических включений:
«Гр. IV σв ≥ 491 МПа (50 кгс/мм2), σ0,2 ≥ 196 МПа (20 кгс/мм2), δ5 ≥ 50 %, ψ ≥ 50 %; σв+250 ≥ 373 МПа (38 кгс/мм2), σ0,2+250 ≥ 147 МПа (15 кгс/мм2), δ5+250 ≥ 35 %, ψ ≥ 50 %; контроль на содержание неметаллических включений по СТ ЦКБА 010-2004».
Примечание - При проведении нескольких видов контроля обозначение настоящего стандарта указывается один раз в конце записи.
Приложение А
Таблица А.1 - Марки стали в зависимости от диаметра (толщины) поковок и заготовок из проката требуемой категории прочности
|
Категории прочности |
Диаметр (толщина) поковок и заготовок, мм |
||||
|
до 50 |
до 100 |
от 100 до 300 |
от 300 до 500 |
от 500 до 800 |
|
|
КП
175 |
Ст3*, 15*, 20*, 25 |
15*, 20*, 25, Ст3*, |
Ст3*, 15*, 20*, 25*, Ст5* |
20*, 25*, 30*, Ст5* |
20*, Ст5*, 30*, 35* |
|
КП
195 |
Ст3*, 15*, 20*, 20Х* |
Ст3*, Ст3Г*, 15*, 20*, 25*, 15Х*, 20Х*, 15ХМ* |
Ст3*, 15ХМ*, 20*, 25*, 30*, Ст5*, 15Х*, 20Х*, 12Х1МФ* |
Ст5*, 25*, 30*, 35*, 20Х*, 22К*, 20Х |
Ст5*, 30*, 35*, 22К*, 45* |
|
КП
215 |
Ст3*, 15*, 20*, 25*, 20Х* |
20*, 25*, 10Г2*, 20*, 15ХМ*, 12Х1МФ*, Ст5* |
20*, 25*, Ст5*, 30*, 35*, 20Х*, 15ХМ*, 10Г2*, 22К*, 16ГС*, 12Х1МФ*, 20 |
30*, 35*, 40*, 10Г2*, 22К*, 12Х1МФ*, 45* |
30*, 35*, 40*, 22К*, 12Х1МФ*, 10Г2, 45* |
|
КП
245 |
Ст5*, 35*, 20Х* |
25*, 30*, 35*, Ст5*, 20Х*, 12ХМ*, 15ХМ*, 20ГС* |
30*, 35*, 40*, 45*, 20Х, 12ХМ*, 15ХМ*, 16ГС*, 20ГС*, 12Х1МФ*, 09Г2С* |
30*, 35*, 40*, 45*, 40, 25ГС*, 35ХМ*, 12Х1МФ* |
45*, 25ГС*, 40Х*, 35ХМ*, 35* |
|
КП
275 |
45*, 35Х*, 35 |
35*, 40*, 45*, 20Х, 25ГС*, 15ХМ*, 35Х* |
25, 35, 40*, 45*, 50*, 20Х, 25ГС* 12ХМ*, 15ХМ*, 35Г2*, 35ХМ*, 34ХМ (34ХМА) |
40, 45, 40Х*, 25ГС*, 15ХМ*, 35ХМ*, 34ХМ (34ХМА), 35Х, 45* |
40, 40Х, 25ГСА, 15Х1М1Ф, 35Х, 45 |
|
КП
315 |
45*, 45, 35Х |
35, 45*, 50*, 40Х*, 45Х*, 15ХМ*, 50Г2*, 35ХМ*, 34ХМ (34ХМА), 45, 35Х |
40, 45, 40Х*, 55*, 50Г2*, 35ХМ*, 40ХН*, 20Х, 34ХМ (34ХМА), 45* |
45, 45Х*, 40Х, 40ХН*, 38ХГН, 34ХН1М |
40Х, 45Х*, 45Х, 40ХН*, 38ГН*, 45, 40ХН |
|
КП
345 |
35Х, 15ХМ, 20ХМ, 40, 35 |
40, 45, 40Х*, 50Г2*, 45Х*, 50Х*, 15ХМ*, 35ХМ*, 38ХГН*, 20ХМ, 15ХМ, 35Х, 40Х |
45, 15ХМ, 20Х, 40Х, 45Х*, 50Х*, 50Г2*, 40, 35Х |
40Х, 45Х*, 40ХН, 50Х*, 38ХГН |
45Х, 50Х, 38ХГН, 35ХМ, 15Х1М1Ф, 34ХМ (34ХМА), 40ХН |
|
КП
395 |
35Х, 40Х, 20ХМ |
45, 30Х, 40Х, 50Г2*, 15ХМ, 30ХМА, 40ХН, 30ХГС*, 34ХН1М*, 18ХГТ, 35Х, 20ХМ |
35Х, 40Х, 45Х, 34ХМ, 35ХМ, 40ХФА, 40ХН, 38ХГН, 15Х1М1Ф, 34ХН1М*, 34ХМ (34ХМА) |
40Х, 45Х, 40ХН, 35ХМ, 38ХГН, 40ХФА, 34ХМ (34ХМА) |
40ХН, 35ХМ, 38ХГН, 34ХМ (34ХМА), 40ХН2МА |
|
КП
440 |
35Х, 40Х, 18ХГТ |
40Х, 35ХМ, 40ХН, 38ХГН, 25Х1М1Ф*, 34ХН1М, 30ХМА, 15ХМ, 30ХГСА, 35Х, 18ХГТ |
40Х, 45Х, 35ХМ, 40ХН, 30ХМА, 35ХМА, 25Х1М1Ф*, 34ХН1М, 45ХНМ*, 34ХМ (34ХМА), 30ХГСА |
45Х, 35ХМ, 40ХН, 34ХН1М, 38ХГН, 45ХНМ, 34ХМ (34ХМА), 40ХН2МА |
40ХН, 34ХН1М, 45ХНМ*, 38Х2Н2МА, 40ХН2МА |
|
КП
490 |
35Х, 40Х, 18ХГТ, 30ХГСА |
55, 55Х, 35Х, 40Х, 45Х, 15ХМ, 35ХМ, 30ХГСА, 30ХМА, 38ХМ, 38ХГН, 40ХН, 25Х1МФ |
40Х, 45Х, 35ХМ, 40ХФА, 40ХН, 30ХГСА, 35ХГСА, 38ХГН, 25Х2М1Ф*, 25Х1М1Ф, 20Х1М1Ф1ТР, 34ХН1М, 30ХН2МФА, 45ХНМ*, 34ХМ (34ХМА) |
34ХН1М, 30ХН2МФА, 40ХН2МА, 45ХНМ, 40ХН |
34ХН1М, 40ХН2МА |
|
КП
540 |
35Х, 40Х, 18ХГТ, 30ХГСА |
38ХС, 40ХН, 40ХФА, 38ХГН, 34ХН1М, 25Х1М1Ф, 30ХГСА, 40Х |
45Х, 50Х, 35ХН, 40ХН, 30ХНМА 40ХФА, 35ХГСА, 38ХГН, 34ХН1М, 40ХН2МА 38Х2МЮА |
34ХН1М, 40ХН2МА, 38Х2МЮА |
45ХНМ, 36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА |
|
КП
590 |
18ХГТ, 30ХГСА, 40ХН |
45Х, 38ХС, 38ХГ, 35ХГСА, 35ХМ, 40ХН, 45ХН, 38ХГН, 30ХН3А, 25Х1МФ, 30ХГСА, 38Х2МЮА |
50Х, 34ХНМА, 40ХН, 25Х1М1Ф, 38Х2МЮА 35ХНМА, 30ХГСА, 34ХН1М, 36ХН2МА, 20Х1М1Ф1ТР, 25Х2М1Ф, 40ХН2МА, 34Х1МА, 45ХНМ |
34ХН1М, 40Х2Н2МА, 45ХНМ, 40ХН2МА, 36Х2Н2МФА, 38Х2МЮА |
40ХН2МА 45ХНМ, 36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА |
|
КП
640 |
30ХГСА, 40ХН, 30ХГТ |
45Х, 50Х, 45ХН, 30ХГСА, 35ХГСА 34ХН1М, 30ХГТ, 12ХН2А, 38Х2МЮА |
34ХН1М, 40ХН2МА, 34XH3M*, 36Х2Н2МФА, 38Х2МЮА |
34ХН3М, 38ХН3МА, 40ХН2МА, 40Х2Н2МА 36Х2Н2МФА |
38XH3MA 38ХН3МФА, 34XH3M, 35ХН1М2ФА, 36Х2Н2МФА |
|
КП
685 |
30ХГТ, 40ХН, 12ХН3А |
30ГТ, 30ХГСА, 20ХН3А, 20Х1М1Ф1ТР, 20ХН3А, 25Х2М1Ф*, 34ХН1М, 34ХН3М*, 40ХН2МА, 38Х2МЮА |
50ХФА, 25Х1М1Ф, 25Х2МФ1, 34XH3M*, 34ХН1М, 38XH3MA*, 38ХН3МФА*, 40Х2МА, 36Х2Н2МФА, 38Х2МЮА |
34XH3M*, 38XH3MA*, 38ХН3МФА*, 38ХН2МА, 18Х2Н4МА, 45ХНМ, 38Х2Н2МА |
38XH3MA 38ХН3МФА, 34ХН3М, 35Х2Н2МФА |
|
КП
735 |
30ХГТ, 40ХН, 12ХН3А |
34ХН1М, 40ХН2МА 34ХН3М*, 40Х2Н2МА, 38Х2Н2МА, 36Х2Н2МФА, 38Х2МЮА |
34XH3M*, 40ХН2МА, 38XH3MA*, 38ХН3МФА*, 18Х2Н4МА, 36Х2Н2МФА, 38Х2МЮА |
34ХН3М, 38ХН3МА, 36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА |
34XH3M, 38ХН3МФА |
|
КП
785 |
40ХН, 40ХН2МА, 38Х2МЮА |
18Х2Н4ВА, 38ХН3МФА*, 34ХН3МА*, 38Х2Н2МА, 40ХН2МА, 38Х2МЮА, 36Х2Н2МФА |
34ХН1МА, 34XH3MA, 36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА, 40ХН2МА, 38Х2Н2М |
34XH3MA, 38ХН3МФА, 38XH3MA, 36Х2Н2МФА |
38ХН3МФА |
|
КП
834 |
40ХН2МА, 36Х2Н2МФА |
36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА |
38ХН3МФА |
38ХН3МФА |
- |
|
КП
883 |
38ХН3МФА, 36Х2Н2МФА |
36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА |
38ХН3МФА |
- |
- |
|
КП
981 |
38ХН3МФА |
38ХН3МФА |
38ХН3МФА |
- |
- |
|
Примечание - Заданная категория прочности «*» обеспечивается после нормализации или нормализация с отпуском; для остальных марок сталей соответствующая категория прочности обеспечивается закалкой с отпуском. |
|||||
(Измененная редакция, Изм. № 8)
Приложение Б
Критическая температура хрупкости
Таблица Б.1 - Критическая температура хрупкости
|
Марка стали |
Критическая температура хрупкости, °С |
Источник информации |
|
22К |
40 |
ТУ 302.02.092 |
|
20 |
20 |
|
|
15ГС |
20 |
|
|
16ГС |
20 |
|
|
07Х16Н4Б |
-10 |
ТУ 5.961.11503 |
|
25Х1МФ |
20 |
В.И. Горынин «Предотвращение хрупких разрушений высоко-прочных крепежных деталей энергетического оборудования» [3] |
|
38ХН3МФА |
-40 |
|
|
Примечание - Механические свойства при 20 °С: - сталь 25Х1МФ - σв = 1010 МПа, σ0,2 = 905 МПа, δ = 16 %, ψ = 61,2 %, KCV = 825 кДж/м2; - сталь 38ХН3МФА - σв = 1100 МПа, σ0,2 = 980 МПа, σ = 16,2 %, ψ = 59,8 %, KCV = 1060 кДж/м2. |
||
(Измененная редакция, Изм. № 8)
Приложение В
Примечания к измерениям твердости по шкале «С» Роквелла
Значения твердости (HRC) указаны в соответствии с ГОСТ 8.064-94 для измерений рабочими средствами измерений, воспроизводящими шкалы «С» Роквелла от Государственного специального эталона.
До введения в действие ГОСТ 8.064-94 (01.01.1997 г.) значения твердости при введении Государственного эталона обозначались HRCЭ. Таким образом, значения твердости, приведенные в стандарте (HRC) соответствуют по численности значениям применяемым ранее HRCЭ.
В документации, разработанной до 1980 года, числа твердости указаны до введения государственного специального эталона. Перевод численных значений производится по таблице В.1, которая соответствует ранее применявшемуся ГОСТ 8.064-79.
Таблица В.1 - Перевод чисел твердости HRC шкалы «С» Роквелла, воспроизводимой Государственным специальным эталоном, в числа твердости HRC шкалы «С» Роквелла, ранее применявшейся в промышленности (ГОСТ 8.064-79)
|
HRC |
HRC* |
HRC |
HRC* |
HRC |
HRC* |
HRC |
HRC* |
|
20,0 |
17,8 |
32,0 |
30,2 |
44,0 |
42,5 |
56,0 |
54,9 |
|
20,5 |
18,3 |
32,5 |
30,7 |
44,5 |
43,0 |
56,5 |
55,4 |
|
21,0 |
18,8 |
33,0 |
31,2 |
45,0 |
43,5 |
57,0 |
55,9 |
|
21,5 |
19,3 |
33,5 |
31,7 |
45,5 |
44,1 |
57,5 |
56,4 |
|
22,0 |
19,9 |
34,0 |
32,2 |
46,0 |
44,6 |
58,0 |
56,9 |
|
22,5 |
20,4 |
34,5 |
32,7 |
46,5 |
45,1 |
58,5 |
57,4 |
|
23,0 |
20,9 |
35,0 |
33,2 |
47,0 |
45,6 |
59,0 |
58,0 |
|
23,5 |
21,4 |
35,5 |
33,8 |
47,5 |
46,1 |
59,5 |
58,5 |
|
24,0 |
21,9 |
36,0 |
34,3 |
48,0 |
46,6 |
60,0 |
59,0 |
|
24,5 |
22,4 |
36,5 |
34,8 |
48,5 |
47,1 |
60,5 |
59,5 |
|
25,0 |
23,0 |
37,0 |
35,3 |
49,0 |
47,7 |
61,0 |
60,0 |
|
25,5 |
23,5 |
37,5 |
35,8 |
49,5 |
48,2 |
61,5 |
60,5 |
|
26,0 |
24,0 |
38,0 |
36,3 |
50,0 |
48,7 |
62,0 |
61,0 |
|
26,5 |
24,5 |
38,5 |
36,8 |
50,5 |
49,2 |
62,5 |
61,6 |
|
27,0 |
25,0 |
39,0 |
37,4 |
51,0 |
49,7 |
63,0 |
62,1 |
|
27,5 |
25,5 |
39,5 |
37,9 |
51,5 |
50,2 |
63,5 |
62,6 |
|
28,0 |
26,0 |
40,0 |
38,4 |
52,0 |
50,7 |
64,0 |
63,1 |
|
28,5 |
26,6 |
40,5 |
38,9 |
52,5 |
51,3 |
64,5 |
63,6 |
|
29,0 |
27,1 |
41,0 |
39,4 |
53,0 |
51,8 |
65,0 |
64,1 |
|
29,5 |
27,6 |
41,5 |
39,9 |
53,5 |
52,3 |
65,5 |
64,6 |
|
30,0 |
28,1 |
42,0 |
40,5 |
54,0 |
52,8 |
66,0 |
65,2 |
|
30,5 |
28,6 |
42,5 |
41,0 |
54,5 |
53,3 |
66,5 |
65,7 |
|
31,0 |
29,1 |
43,0 |
41,5 |
55,0 |
53,8 |
67,0 |
66,2 |
|
31,5 |
29,6 |
43,5 |
42,0 |
55,5 |
54,3 |
67,5 |
66,7 |
|
________ * Значение твердости до введения государственного специального эталона. Примечания: 1 Промежуточные значения находятся методом линейной интерполяции. 2 Числа твердости в колонках HRC допускается округлять до значений, кратных 0,5. |
|||||||
(Измененная редакция, Изм. № 8)
Приложение Г
Перечень ссылочных нормативных документов
Таблица Г.1
|
Государственная система обеспечения единства измерений. Государственная поверочная схема для средств измерений твердости по шкалам Роквелла и Супер-Роквелла |
|
|
Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки |
|
|
Металлопродукция из нелегированных конструкционных и специальных сталей. Общие технические условия |
|
|
Металлы. Методы испытания на растяжение |
|
|
Сплавы медно-цинковые. Методы определения меди |
|
|
Сплавы медно-цинковые. Методы определения свинца |
|
|
Сплавы медно-цинковые. Методы определения железа |
|
|
Сплавы медно-цинковые. Методы определения марганца |
|
|
Сплавы медно-цинковые. Методы определения олова |
|
|
Сплавы медно-цинковые. Методы определения сурьмы |
|
|
Сплавы медно-цинковые. Методы определения висмута |
|
|
Сплавы медно-цинковые. Методы определения мышьяка |
|
|
Сплавы медно-цинковые. Методы определения серы |
|
|
Сплавы медно-цинковые. Методы определения алюминия |
|
|
Сплавы медно-цинковые. Методы определения никеля |
|
|
Сплавы медно-цинковые. Методы определения кремния |
|
|
Сплавы медно-цинковые. Методы определения фосфора |
|
|
Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений |
|
|
Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики |
|
|
Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу |
|
|
Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические требования |
|
|
Прокат толстолистовой из нелегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия |
|
|
Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки |
|
|
Легированные нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки |
|
|
Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна |
|
|
Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии |
|
|
Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний |
|
|
Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава |
|
|
Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение |
|
|
Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия |
|
|
Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю |
|
|
Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу |
|
|
Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах |
|
|
Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах |
|
|
Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия |
|
|
Трубы бесшовные холодно- и тепло-деформированные из коррозионностойкой стали. Технические условия |
|
|
Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кобальта |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка |
|
|
Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения селена |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения церия |
|
|
Стали легированные и высоколегированные. Методы определения циркония |
|
|
Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии |
|
|
Бронзы безоловянные, обрабатываемые давлением. Марки |
|
|
Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа |
|
|
Прокат повышенной прочности. Общие технические условия |
|
|
Титан и сплавы титановые деформированию. Марки |
|
|
Сталь теплоустойчивая. Технические условия |
|
|
Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод |
|
|
Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии |
|
|
Листы из титана и титановых сплавов. Технические условия |
|
|
Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа |
|
|
Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита |
|
|
Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы |
|
|
Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора |
|
|
Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния |
|
|
Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца |
|
|
Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка |
|
|
Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома |
|
|
Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди |
|
|
Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля |
|
|
Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия |
|
|
Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана |
|
|
Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия |
|
|
Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения циркония |
|
|
Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля |
|
|
Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при температурах от минус 100 до минус 269 °С |
|
|
Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии. |
|
|
Поковки из коррозионностойких сталей и сплавов. Общие технические условия |
|
|
Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа |
|
|
Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы |
|
|
Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» (Нормы расчета) |
|
|
Сварка и наплавка оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. (Измененная редакция, Изм. № 11). |
|
|
Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Унифицированные методики. Ультразвуковой контроль основных материалов (полуфабрикатов) |
|
|
Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия по форме контроля. Унифицированные методики. Магнитопорошковый контроль |
|
|
Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия по форме контроля. Унифицированные методики. Капиллярный контроль (Измененная редакция, Изм. № 11). |
|
|
Трубопроводная арматура для атомных станций. Общие технические требования |
|
|
Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии «Правила оценки соответствия продукции, для которой устанавливаются требования, связанные с обеспечением безопасности в области использования атомной энергии, а также процессов ее проектирования (включая изыскания!, производства, строительства. монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации, утилизации и захоронения» |
|
|
Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии «Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» |
|
|
ОСТ В 5Р.9325-79 |
Поковки и прутки кованые из сплавов ПТ-3В, 3М и 19. Технические условия |
|
ОСТ 5Р.9634-2015 |
Соединения сварные конструкций специальных судовых энергетических установок из стали аустенитного и перлитного классов и железоникелевых сплавов. Правила приемки и методы контроля |
|
ОСТ 5.Р9675-88 |
Контроль неразрушающий. Заготовки металлические. Ультразвуковой метод контроля сплошности |
|
Поковки из углеродистой и легированной стали для оборудования и трубопроводов тепловых и атомных станций. Технические требования |
|
|
РД 5Р.9537-80 |
Контроль неразрушающий. Полуфабрикаты и конструкции металлические. Капиллярные методы и средства контроля качества поверхности |
|
РМД 2730.300.08-03 |
Определение содержания ферритной фазы магнитным методом в хромоникелевых сталях аустенитного и аустенито-ферритного классов |
|
Арматура трубопроводная. Термическая обработка заготовок из углеродистых и легированных конструкционных сталей. Типовой технологический процесс |
|
|
Арматура трубопроводная. Термическая обработка деталей из цветных сплавов на основе меди и никеля. Типовой технологический процесс |
|
|
Арматура трубопроводная. Металлы, применяемые в арматуростроении. Часть 1. Основные требования к выбору материалов |
|
|
Арматура трубопроводная. Термическая обработка деталей, заготовок и сварных сборок из высоколегированных сталей, коррозионностойких сталей, коррозионностойких и жаропрочных сплавов |
|
|
УП 01-1874-62 |
Условия поставки материалов, механизмов, приборов и оборудования для специальных судов |
|
ТУ 5.961-11503-99 |
Заготовки из коррозионностойкой стали марок 07X16Н4Б и 07Х16Н4Б-Ш. Технические условия |
|
ТУ 14-1-2787-2004 |
Прутки из коррозионностойкой стали марок 08Х18Н10Т-ВД (ЭИ 914-ВД) и 10Х18Н10Т-ВД (ЭП 502-ВД) (Измененная редакция, Изм. № 9) |
|
ТУ 302.02.092-90 |
Заготовки из стали марок 22К (22К-ВД, 22К-Ш), 22КУ. Технические условия |
|
Трубы бесшовные из коррозионностойких сталей с повышенным качеством поверхности. Технические условия |
|
|
Арматура трубопроводная. Термическая обработка заготовок (деталей) из титана и титановых сплавов. Типовой технологический процесс |
|
|
Арматура трубопроводная. Требования к материалам арматуры, применяемой для сероводородсодержащих сред |
(Измененная редакция, Изм. № 8)
Библиография
|
Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов |
|
|
Метод испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии стали марок 02ХН22С6 (ЭП 794) и 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ 654) |
|
|
Предотвращение хрупких разрушений высокопрочных крепежных деталей энергетического оборудования |
Лист регистрации изменений
|
Изм. |
Номера листов (страниц) |
Всего листов (стр.) в док-те |
№ док-та |
Вх. № док-та и дата |
Подпись |
Дата |
||
|
измененных |
замененных |
новых |
||||||
|
1 |
5, 32, 28, 42 |
49, 50, 51 |
- |
54 |
Изм. № 1 |
Пр. № 36 |
|
19.07.2006 |
|
2 |
34 |
- |
- |
54 |
Изм. № 2 |
Пр. № 50 от 18.09.2007 |
|
01.10.2007 |
|
3 |
2, 5, 6, 11, 18, 24, 25, 30, 31, 33, 41, 46, 51 |
- |
- |
54 |
Изм. № 3 |
Пр. № 15 от 26.03.2009 |
|
01.04.2009 |
|
4 |
- |
33, 50 |
- |
54 |
Изм. № 4 |
Пр. № 33 от 30.07.2009 |
|
01.10.2009 |
|
5 |
- |
5, 6, 9, 13, 21, 23, 25, 28, 31, 35, 40, 48, 50, 52 |
- |
54 |
Изм. № 5 |
Пр. № 48 от 14.12.2009 |
|
01.04.2010 |
|
- |
- |
10 |
- |
54 |
Попр. № 1 |
- |
|
01.06.2010 |
|
6 |
- |
18, 27, 38 |
- |
54 |
Изм. № 6 |
Пр. № 56 от 11.11.2010 |
|
01.01.2011 |
|
7 |
33, 46 |
5, 13, 35, 37, 39, 48 - 52 |
52а |
55 |
Пр. № 90 от 15.12.2014 |
|
01.01.2011 |
|
|
8 |
5, 16, 28, 44, 46, 47, 49 |
4, 6, 32, 39, 48, 50, 51 |
- |
55 |
Пр. № 68 от 17.11.2016 |
|
01.12.2016 |
|
|
9 |
11, 23, 24, 25, 27, 39, 51, 52 |
21, 22, 26, 28 |
- |
55 |
Пр. № 14а от 14.02.2017 |
|
01.03.2017 |
|
|
10 |
5, 38, 41 |
37, 39, 48, 51 |
- |
55 |
Пр. № 15 от 15.11.2018 |
|
01.02.2019 |
|
|
11 |
28, 39, 51 |
- |
- |
55 |
Пр. № 36 от 05.03.2019 |
|
01.04.2019 |
|
|
Генеральный директор «НПФ «ЦКБА» |
Айриев В.А. |
|
Первый
заместитель генерального |
Тарасьев Ю.И. |
|
Заместитель
генерального директора - |
Ширяев В.В. |
|
Начальник отдела стандартизации |
Дунаевский С.Н. |
|
Исполнители: |
|
|
Руководитель подразделения разработчика |
Ольховская С.Г. |
|
Ведущий специалист по металловедению |
Снегур И.З. |
|
Инженер-коррозионист |
Новикова Т.Е. |
|
Инженер по НМК |
Зубкова Т.Е. |
|
Согласовано: |
|
|
Председатель ТК 259 |
Власов М.И. |
|
Заместитель начальника 1024 ВП МО |
Хапин А.А. |
|
СОГЛАСОВАНО ОАО «НИИХИММАШ» |
СОГЛАСОВАНО ФГУП ЦНИИКМ «Прометей» |
СОГЛАСОВАНО РОСТЕХНАДЗОР Начальник управления |